机床手柄注塑模具设计

辽宁信息职业技术学院

装备制造系

毕业论文

题目：机床手柄注塑模具设计

班级：计辅093

姓名：杜雨韩

学号：02

目 录

论文题目???????????????????????????????????3 1 绪论????????????????????????????????5 1.1塑料模具的基本概念????????????????????????5 1.2模具工业现状??????????????????????????5 1.3中国模具工业和技术的发展前景?????????????????????8 1.4塑料模具技术发展趋势???????????????????????10 2 机床手柄注塑模具的设计要求??????????????????????12 2.1塑件名称???????????????????????????????13 2.2功能设计??????????????????????????????13 2.3材料：ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）??????????????????14 2.4表面要求???????????????????????????????15 2.5尺寸要求???????????????????????????????15 2.6 要求???????????????????????????????? 15 27 设计重点???????????????????????????????15 3 总体方案设计?????????????????????????????15 3.1分型面的选择??????????????????????????16 3.2 型腔布置方案???????????????????????????17 3.3注塑机的选择????????????????????????????18 3.3.1 注塑机简介 ??????????????????????????????18 3.3.2 注塑机基本参数 ????????????????????????????18 3.3.3 选择注塑机 ??????????????????????????????20 3.4 浇注系统的设计 ?????????????????????????????20 3.4.1 浇注系统的设计原则 ??????????????????????????20 3.4.2 浇注系统的设计 ????????????????????????????21 3.5 合模导向机构的设计 ???????????????????????????26 3.6 推出机构的设计 ?????????????????????????????27 3.6.1 推出机构的设计原则 ??????????????????????????28 3.6.2 推出机构的分类 ????????????????????????????28

3.6.3 一次推出脱模机构 ???????????????????????????29 3.6.4 推出机构的导向 ????????????????????????????30 3.6.5 推出机构的复位 ????????????????????????????31 3.7 冷却系统的设计 ?????????????????????????????31 3.7.1 模具冷却系统的设计原则 ????????????????????????32 3.7.2 型腔的冷却形式 ????????????????????????????32 4 设计说明书 ????????????????????????????????33 4.1 模架的选择???????????????????????????33 4.1.1标准模架的分类????????????????????????? 33 4.1.2中小型标准模架的结构形式和模架的选择???????????????33 4.2 定模板尺寸的设计计算 ??????????????????????????34 4.2.1型腔的布置???????????????????????????????34 4.2.2在定模板上加冷却水道和浇注系统???????????????????34 4.2.3在定模板上加导柱和定位销??????????????????????35 4.3 动模板尺寸的设计计算 ??????????????????????????35 4.3.1 型腔的布置 ??????????????????????????????35 4.3.2在动模板上加冷却水道???????????????????????36 4.3.3在动模板上加导柱和复位杆?????????????????????36 4.4注塑机的校核?????????????????????????????38 4.5成型零件工作尺寸的计算????????????????????????39 4.5.1 影响塑件尺寸公差的因素 ????????????????????????39 4.5.2成型零件工作尺寸的计算???????????????????????40 结论 ????????????????????????????????????42 参考文献 ??????????????????????????????????43 致谢???????????????????????????????????44 评语及成绩 ?????????????????????????????????45

机床手柄注塑模具设计

摘要

作为高精度机械加工的一种方法，模具制造业彰显了其重要的地位和作用。注射模具是各种模具当中最典型的一种模具之一。

本文首先对注射模具的现状及发展进行简单的概括。着重论述了弯头管件注射模具以下几方面的的设计内容：1.注塑机的选择；2.浇注系统的设计；3.合模导向机构的设计；4.推出机构的设计；5.冷却系统的设计。

在设计中，根据塑料的品种，塑件的结构和注射模的大小选择了SZ—1600/1400型注塑机；浇注系统采用定位圈与注塑机连接，主流道衬套浇注，圆形分流道以及侧浇口的形式；导向机构选用导柱和直导套配合的形式；推出系统使用了多推杆推出和复位杆复位的形式；文中在定模板和动模板上分别设置了冷却水道。

关键字：注射模,机床手柄,冷却系统,注射机

The injection mold design of machine handle

Abstract

As a high accuracy technique of mechanical process, mold manufacturing industry displays its important status and function. Injection mold is one of the most typical molds.

We have a simple conclusion about the development of injection mold in this paper. this paper mainly introduces several designing content of oblique three-limb tube as following:1.the choice of injection machine.2.the design of runner system.3.the design of guide mechanism. 4.the design of ejecting system.5.the design of cooling system.

According to the kind of plastic, the construction of the plastic part and the size of the die sets, the injection machine of SZ has been chosen. The runner system is applying the form of connection of orientation cycle and injection machine, runner with the sprue bush, semicircle runner and the form of side gate. The guide mechanism is using the cooperation of guide pillars and guide bushes.The ejecting system is using pin to eject and using release pin to reposite. In this paper we locate the cooling channels both in the fixed die and the moving die. In the design of core system we use the form of hydraulic pressure to pull the core and use the wedge block to compact the mould. Hydraulic pressure to pull the core can be pumped to the larger and longer-core pulling the itinerary

Key words: injecting mold ,machine handle, cooling system ,injection machine

塑件名称 机床手柄（具体结构见图2-1）

：30

图2-1 机床手柄

1 绪论

1.1塑料模具的基本概念

日常生活中到处可见塑料制品。日用品如：塑料饭碗、脸盆、水桶、手机外壳等塑料制品；经常接触的家用电器如：电视机、收录机、电脑等产品外壳都是塑料制品。在工业设备中也经常看到塑料零件。这些塑料制品是怎样做成的呢？塑料是由从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂、填料等物质而组成的，原料为小颗粒状或粉状。如果将这些小颗粒塑料加热熔化成液体，注入到一个具有所需产品形状的型腔中，待塑料冷却后取出来，就得到了与型腔形状一样的塑件，这个具有型腔的东西称为模具，因为它专门用于制作塑料件，所以通常称为塑料模具[1]。 1.2模具工业现状

随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。虽然模具种类繁多，但其发展重点应该是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给，需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期，降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。根据上述需要量大、技术含量高、代表发展方向、出口前景好的原则选择重点发展产品，而且所选产品必须目前已有一定技术基础，属于有条件、有可能发展起来的产品[2]。

在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品

结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展[3]。

存在问题和主要差距:

虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：

1． 总量供不应求

国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50% 左右。

2．模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平。产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。

3． 开发能力较差，经济效益欠佳

我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。

造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因：

1.对模具工业的政策支持力度还不够

虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。

2.人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少

模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。 3.工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低

近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相

比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。 4.专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差

由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40﹪左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。 5.模具材料及模具相关技术落后

模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。

世界上一些工业发达的国家，模具工业发展十分迅速。美国是世界超级的经济大国，也是世界模具制造业领先的国家。早在20世纪80年代末，美国模具行业就有一万两千多个企业，从业人员有十七万多人，模具总产值达64.47亿美元。日本模具发展得也非常迅速，这也是日本经济能飞速发展并在国际市场上占有一定优势的重要原因之一。由此可见，模具工业的潜力巨大，发展前景广阔[5]。

我国模具业发展也很快。全国已经有模具厂及生产单位数千个，拥有职工数十万人，每年能生产上百万套模具。多工位级进模具、长寿命硬质合金模具的生产和应用进一步扩大。为了适应生产对模具的要求，在模具生产中采用了许多新工艺和先进设备，不仅改善了模具的加工质量，也提高了模具制造的机械化、自动化程度。数控铣床、加工中心等设备已在模具生产中被应用。电火花和线切割加工已成为冷冲模制造的主要手段。为了对硬质合金模具进行精密成型磨削，研制成功了单层电镀金刚石成形磨轮和电火花成形磨削专用机床，使用效果良好。在我国，模具的计算机辅助设计及制造（CAD/CAM）也已进入了实用阶段。

80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的

[4]

DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件[6]。

近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM Ⅰ、SMⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距[7]。

据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高[8]。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。[9]建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。

1.3 中国模具工业和技术的发展前景

巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。

1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元，今后几年仍将以每年10%以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10%的增幅。

汽车、摩托车行业的模具需求将占国内模具市场的一半左右。1999年，国内汽车年产量为183万辆，。保有量为1500万辆，预计到2005年汽车年产量将达300万辆。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长，特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。例如，到2005年汽车行业将需要各种塑料件36万吨，而目前的生产能力仅为20多万吨，因此发展空间十分广阔。 家用电器，如彩电、冰箱、洗衣机、空调等，在国内的市场很大。目前，我国的彩电的年产量已超过3200万台，电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。[10]

其他发展较快的行业，如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求，都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。

早在1989年，在国务院颂布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70%的优惠政策。所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持。[11]

1．4塑料模具技术发展趋势

从塑料模具的设计，制造及材料选择等方面考虑，塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几个方面：

（1）塑料模具标准化 模具标准化程度及其标准零件的制造规模与范围，对于缩短模具制造周期，节省材料消耗，降低成本，适应大规模批量化生产具有重要意义。目前我国模具标准化程度只达到20%。远不及工业发达国家模具制造的标准化程度。在个中塑料模具中，只有主色模具有关于模具零件，模具技术条件和标准模架等国家标准。具体包括：塑料注射模具零件GB/T4169.1---4169.11——1984；塑料注射模大型模架GB/T12555.1---12555.15——1990；塑料注射模中小型模架GB/T12556.1---15556.2——1990；塑料注射模技术条件GB/T12554——1990等。一些模具制造企业根据企业模具生产类型和规模，为提高生产效率，降低成本，亦制定了企业标准或采用了相应的行业标准。[12]

目前，塑料模具标准化的研究方向是热流道标准元件和模具标准温控装置；精密标准模架，精密导向件系列，标准模板及模具标准件的先进技术和等向性标准化模块。[13]

A1——单个塑件在分型面上的投影面积；

A2——流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积； Fm——模具所需锁模力；

P型——塑料熔体对型腔的平均压力。

流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2在模具设计前是未知值。根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上投影面A1的0.2倍?0.5倍，可选0.35nA1来估算。而ABS塑件作为中等黏度塑件其对型腔的平均压力P型为35MPa。 所以 A?nA1?A2=1.35nA1=1.35*2*?*24 =4883.33mm

Fm?(nA=4883.33*101?A2)P型 170.916KN

（3）选择注塑机型号

根据注射机的最大注射量（额定注射量G）和额定锁模力F来选择，它们应该满足 G?m/? 式中

?622m3*35*106Pa

?——注射系数，无定型塑料取0.85。

2所以 G?316cm/0.85=371.76。

F?Fm

所以注塑机的选择为XS—ZY—500型号的注射机 其中 S：塑料机械 Z：注射机 X：成型 Y：螺杆式

500： 最大注射量为500cm3

（此注射机配套的定位圈的直径为100cm） 3.4浇注系统的设计

3.4.1浇注系统的设计原则

注射模具的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道，其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳地引入模具型腔，并在熔体充填和固化定型的过程中将注射压力和保压力传递到塑料制品各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸精确的塑料制品。因此，浇注系统设计的正确与否直接关系到注射成型的效率和制件质量。[18]

浇注系统的设计包括流道截面形状，流道和浇口尺寸及流道的布置。要保证熔融塑料在填充过程中压力损失小，温度降低幅度小，到达模具型腔时压力均衡。

[19]

浇注系统的设计原则包括以下方面： （1）

塑料成型特性。设计的浇注系统应满足所用塑料成型特性要求，以保证制品质量。

（2）

制品大小及形状。根据制品大小、形状、壁厚、技术要求等因数，结合所选分型面，同时考虑浇注系统的形式、进料口数量，为保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件和细弱型芯或型芯受力不均，还应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采用相应的措施或留有休整的余地。

（3）

模具成型制品的型腔数。设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。

（4）

制品外观。设置浇注系统时应考虑去除、休整进料口是否方便，同时不影响制品的外表美观。

（5）

注射机安装模板的大小。在制品投影面积比较大时，设置浇注系统应考虑注射机模板大小是否允许，并防止模具偏单边开设进料口，造成注射时受力不均。

（6）

成型效率。在大量生产时，设置浇注系统还应该考虑到在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少断面面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料。

（7）

冷料。在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件制品质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。

3.4.2浇注系统的设计

一般浇注系统包括四个基本部分：主流道；分流道；浇口和冷料穴。 1.主流道的设计

主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处起到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引入模具。当模距闭合后注射机喷嘴压紧模具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料筒流入主流道。[20]

主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，以便于熔融塑料的顺利流入，开模时又能使主浇道的凝料顺利拔出。主流道的锥角α≈

2-4，对于流动性差的塑料可取6-10，内壁表面粗糙度Ｒa小于0. 63 -1.25 ?m。

0

0

0

0

通常主流道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定。设计主流道截面直径时，应该注意喷嘴和主流道的对中。为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进口端直径应比喷嘴直径大0.5-1mm。在保证制品成型的条件下，主流道的长度L尽可能短，以减少压力损失及废料，一般可小于或等于60mm。主浇道进口端与喷嘴头部接触的形式一种是平面，一种是弧面。由于平面连接在密封时需要有很高的压力，实际中很少使用。一般情况下，均是采用弧面接触定位，其方法是，在主流道衬套上连出一浅的球形定位槽，将喷嘴的球形头压在主流道衬套凹内。通常主浇道进口端凹下的球面半径R2比喷嘴球面半径R1大1?2mm，凹下深度约为3-0.5mm。

根据所选的注射机(SX-ZY-500)型号选择喷嘴的直径为R喷嘴=6mm，则主流道进口端直径R进=6+1=7mm。喷嘴球面半径R1=18mm，则主流道进口端凹下的球面半径R2=20mm，凹下深度为4mm，??3?，则主流道大端直径

D=D进?2Ltg?2。主流道衬套图如图3-3所示。

图3-3 主流道衬套

2．分流道的设计

分流道是主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道流入型腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔分配的作用。在设计分流道时应注意：以最短的路程、最小的热量压力损失，将熔体快速顺利地输入型腔；材料必须能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口同时地向型腔进料；从节省塑料材料的角度考虑，流道横截面积应尽可能小；考虑到节省材料与冷却条件，分流道的表面积/体积比应尽可能小。

（1）分流道截面形状

分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类、流程长度和模具结构等。分流道断面积过小，会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料、波纹等缺陷。分流道断面积过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。

常用的分流道截面形状有圆形，梯形，U形，矩形和半圆形等

1）从流道效率来考虑

流道截面周长越大，则熔料和模具接触面积越大，热量的散失也就越大；另一方面，流道截面积越大，则压力下降越小。可以用流道的截面面积和其周长来衡量其截面形状的优异，圆形截面的效率最高，虽然正方形截面效率也最高，其次是梯形截面。 2）从经济性考虑

圆形截面要以分型面为界分成两半进行加工才利于凝料脱出，这种加工的工艺性不佳，且模具闭合后难以精确保证两半圆对准，尤其不适合于一模多腔的模具中。

而U形截面的分流道，其流道效率虽低于圆形截面的分流道的效率，但它易于加工，经济性较好，且塑料熔体的热量散失及流动阻力不大。因此本模具分流道的截面形状选择U形截面。

表3-4 分流道截面形状及特点

流道截面形状 流道效流动 脱模 加工条件 率 阻力 分流道特点 选用情况 0.25D 不易对中 圆形流道的加工成本比较高，常用于热流道模具，因为在两块模板上开槽而比较麻烦，同时也不适用于各种模具。 小 好 D?Smax?1.5mm 常用 B 形状最接近圆形断面，在模具单侧加工，由于推出需要，经常加工在动模一侧。但与圆形断面相比，压力损失大 梯形界面除效率高外，另 ??50??100 好 好 0.195D 较小 B=1.25D D?Smax?1.5mm 最常用 一个优点就是只在模具的一块板上加工，而且如果好 尺寸设计巧妙，能过达到圆流道同样效果。 较常用 0.195D 较小 好 B=1.25D 半圆形界面虽然效率较低，但其加工简单，在流道长度不太长的情况下使用更为有利。 0.153D 较大 好 好 较常用 效率最高，但是在加工和大 不好 好 脱模时则不方便。 不用 0.25D

（2）流道截面尺寸

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