脱硫吸收塔修复方案

脱硫吸收塔修复方案

一、工程概况

（一）工程范围

1.吸收塔修复加固。

2.吸收塔内部、净烟道、吸收塔入口原烟道防腐。

3.吸收塔内支撑钢梁、填料、喷淋装臵、除雾器安装，烟道膨胀节安装。 4.玻璃钢供排水管道安装。

（二）方案介绍

1.吸收塔修复加固

塔体结构修复方案包括过火表面清理处理、修补砂浆处理、高强灌浆料处理三种方法。

1.1过火表面清理处理：

用钢丝刷、混凝土打磨片或喷砂等方法对原混凝土表面清理，剔除混凝土表面残留物，保证混凝土表面无尘、无脏物。混凝土表面的防腐层、油污、蜡污及浮灰必须彻底清除。 1.2修补砂浆处理：

1.2.1基层处理要求：修补前必须进行凿除处理，凿除至露出混凝土原色、 保证基层无松动脆弱颗粒、无尘、无脏物。 1.2.2涂抹修补砂浆前对基层应浇水润湿。

1.2.3修补砂浆与基层混凝土结合牢固，不得有开裂空鼓；面层无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。 1.3高强灌浆料处理：

1.3.1用钢丝刷、 錾子、风镐等工具清理松动脆弱混凝土，应清理至露出混凝土原色。不得有碎石、浮浆、灰尘、油污等杂物。 将修补区域边缘处理成直角。灌浆前 24h， 混凝土表面应充分湿润。灌浆前 1h，应吸干积水。水泥基灌浆材料接触的混凝土表面应充分凿毛。

1.3.2原有钢筋表面的混凝土颗粒、腐蚀产物都必须清理干净（用钢丝刷）；松动的钢筋用绑扎丝重新绑扎；已经脱落和变形的水平钢筋拆除后用等直径、等强度钢筋替换。替换钢筋与原钢筋采用搭接连接。 钢筋位臵准确并满足保护层厚度要求。

1.3.3模板必须支设严密、 稳固， 以防松动、 漏浆。模板及支撑系统应满足强度、刚度、稳定性的要求。

1.3.4采用“自重法灌浆”，即将浆料直接自模板口灌入，完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间； 也可采用“漏斗法灌浆”。 2.吸收塔、烟道防腐

2.1 吸收塔防腐总面积约3250m2，按工作条件分为3个区域：吸收塔入口高温区，普通防腐区，塔内防磨区。烟道防腐总面积约1800m2，按工作条件分为两个区域：吸收塔入口原烟道，净烟道。 2.2 防腐工艺

1）吸收塔入口高温区：采用耐高温底涂 + 1层玻璃布 + 1层玻璃毡 + 耐高温型玻璃鳞片2mm + FRP层 + 耐高温面涂工艺，其中吸收塔入口底部17.75m×0.35m范围加衬碳砖。

2）吸收塔普通防腐区：采用标准底涂 + 1层玻璃布 + 1层玻璃毡 + 标准玻璃鳞片2mm + 标准面涂工艺。

3）吸收塔内的防磨区：塔内支撑件及人孔等部位，采用标准底涂 + 1层玻璃布 + 1层玻璃毡 + 标准鳞片2mm + 普通耐磨层 + FRP增强层（2层玻璃布）+标准面涂工艺。

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4）吸收塔入口原烟道：采用耐高温底涂 + 耐高温型玻璃鳞片 2mm + 高温耐磨层 + 耐高温面涂工艺。

5）净烟道：采用标准底涂 + 标准玻璃鳞片 2mm + 标准面涂工艺。 3.设备安装

3.1烟道内支撑修复安装。 3.2烟道非金属膨胀节安装。

3.3 塔内支撑钢梁制作安装：喷淋管支撑梁两件、填料支撑梁32件采用工厂化生产，进厂后进行防腐，按设计要求安装到位并粘接牢固。

3.4 填料安装：填料支撑格珊共２层，格珊安装后用垫板找平并与支撑梁粘牢，填料添加至１６.５６２米，约１２００立方。

3.5 喷淋装臵安装：喷淋管由Φ1４００分配集箱２件、Φ３１５喷淋管３８件和喷头组成，喷淋管道必须固定牢固，喷嘴安装后时要注意保证内部清洁，不能有堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求。

3.6 除雾器安装：除雾器分Ａ、Ｂ两组，安装时由内向外逐次安装，两侧用盖板封闭。

4. 玻璃钢供排水管道安装

4.1更换范围：DN1200供水管30米，DN1200弯头2件，橡胶膨胀节2件。吸收塔出口DN1600排水管60米，DN1600弯头2件。 4.2 玻璃钢管道各层结构符合设计要求。

4.3连接方式：地下管道采用双“0”胶圈承插口连接，个别地方采用粘接，地上管道采用粘接。

4.4 基坑开挖及回填：基坑开挖至设计高度，垫层、基坑回填施工时，回填土粒度不得超过19mm，从玻璃钢管两侧同时回填，并分层夯实。

4.5 水压试验：管道通水试验2小时，各承插口、手糊口、连接法兰渗水或泄漏，管道目测无变形。

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二、吸收塔修复加固

（一）修复加固方案

#5炉脱硫吸收塔原设计为钢筋砼结构，塔身砼采用强度等级为C40，抗渗等级为S6，抗冻等级为F150，钢筋为HPB235，HR335,钢筋保护层厚度为40mm。塔身内顶高度为14.916m，塔身呈矩形平面布臵，轴线尺寸为19.15mx16.25m。经青岛理工大学鉴定后提出吸收塔的修复加固设计方案。 1.吸收塔塔壁修复加固方案 1.1 一般规定

塔壁修复方案包括过火表面清理处理、修补砂浆处理、用高强灌浆料处理三种方法。应根据区域损伤状况选择对应方法，同时可兼顾与相邻区域处理方案的一致性，以保证质量为原则。塔壁厚度方向不得同时使用高强灌浆料和修补砂两种材料处理。

塔壁厚度方向不得同时使用高强灌浆料和修补砂浆两种材料处理。 塔壁在同一连通的修补区域不得同时使用高强灌浆料和修补砂浆两种材料处理。

对表层混凝土损伤的判断，不能仅靠目测，还应采用锤击和回弹的方法。 塔壁修复施工，应避免修复材料坠落、流淌至挑耳、挑台，若发生须及时清理。

应待整面塔壁彻底清理、凿毛处理后，再进行钢筋整理和替换。钢筋隐蔽工程验收后，再进行支模。严格执行工序交接检制度。 1.2过火表面清理处理 ⑴ 施工要点

用钢丝刷、混凝土打磨片或喷砂等方法对原混凝土表面清理，剔除混凝土表面残留物，保证混凝土表面无尘、无脏物。混凝土表面的防腐层、油污、蜡污及浮灰必须彻底清除。

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⑵ 方案适用状况

混凝土表面完整， 无裂纹， 混凝土回弹值在 35以上， 面积在 500mm×500mm 以上的混凝土表层区域。 1.3 修补砂浆处理 ⑴ 施工要点

基层处理要求：修补前必须进行凿除处理，凿除至露出混凝土原色、 保证基层无松动脆弱颗粒、无尘、无脏物。

涂抹修补砂浆前对基层应浇水润湿。 ⑵ 方案适用状况

① 混凝土表层虽未脱落，但混凝土回弹值在 35以下，且面积超过500mm×500mm以上的混凝土表层区域，凿除后处理。 ② 混凝土空鼓区域，凿除后处理。 ③ 混凝土表层有脱落，未出现露筋的区域。

④ 混凝土表层脱落区域与未脱落区域的交界区域，处理成直角后处理。 ⑶ 质量要求

所采用的修补砂浆必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合规定。使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、及关于配合比、拌制、浇筑等各项规定。

修补砂浆宜按照规定留臵强度试块；同时满足每0.5 立方米不少于一组试块，且每个工作班不少于一组试块。

修补砂浆与基层混凝土结合牢固，不得有开裂空鼓；面层无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。 1.4用高强灌浆料处理 ⑴ 施工要点

① 加固表面清理、处理

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用钢丝刷、 錾子、风镐等工具清理松动脆弱混凝土，应清理至露出混凝土原色。不得有碎石、浮浆、灰尘、油污等杂物。 将修补区域边缘处理成直角。灌浆前 24h， 混凝土表面应充分湿润。灌浆前 1h，应吸干积水。水泥基灌浆材料接触的混凝土表面应充分凿毛。 ② 钢筋清理、整理、补配

原有钢筋表面的混凝土颗粒、腐蚀产物都必须清理干净（用钢丝刷）；松动的钢筋用绑扎丝重新绑扎；已经脱落和变形的水平钢筋拆除后用等直径、等强度钢筋替换。替换钢筋与原钢筋采用搭接连接。 钢筋位臵准确并满足保护层厚度要求。 ③ 支模

在清理后的混凝土基层上拉通线设臵灰饼， 灰饼采用 1： 3 高强砂浆制作， 并与基层粘结牢固。

模板必须支设严密、 稳固， 以防松动、 漏浆。模板及支撑系统应满足强度、刚度、稳定性的要求。 ④ 灌浆料的搅拌

按产品合格证上推荐的水料比确定加水量， 拌和用水宜采用符合国家标准的饮用水，严禁使用未经处理的海水、 工业污水和 pH 值小于 5 的酸性水。 水温以5～40℃为宜。由于灌浆量较大， 应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工，搅拌时间一般为 1～2 分钟。 ⑤ 灌浆方式

用“自重法灌浆” 即可，即将浆料直接自模板口灌入，完全依靠浆料自重自行流平并填充整个灌注空间； 也可用“漏斗法灌浆”； 若灌注面积很大， 可采用 “压力法灌浆” 进行灌浆，确保浆料能充分填充各个角落。 ⑥ 灌浆要求

灌浆施工时应符合下列要求

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a. 浆料应灌入到溢出为止，以利于排出旧混凝土与模板之间的空气， 使灌浆充实。

b. 灌浆开始后， 必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。 c. 在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。 d. 灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

e. 较长墙面的灌浆，应采用分段施工，每段长度以 10m 为宜。 f. 灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量干料，吸干水份。 g. 灌浆完毕后，要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。

h. 在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。 ⑦ 养护

a. 灌浆时，温度不应低于5℃，灌浆完毕后裸露部分应及时喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，加盖湿草袋保持湿润。采用塑料薄膜覆盖时，水泥基灌浆材料的裸露表面应覆盖严密，保持塑料薄膜内有凝结水。灌浆料表面不便浇水时，可喷洒养护剂。

b. 养护措施应根据产品要求的方法执行，无要求时应保持灌浆材料处于湿润状态，养护时间不得少于7d。

c. 拆模后水泥基灌浆材料表面温度与环境温度之差大于20℃时，应采用保温材料覆盖养护。 ⑵ 方案适用状况

① 保护层脱落的露筋区域。 ② 与露筋区域连接的表层脱落区域。

③ 周围保护层脱落露筋，中间未脱落区域面积小于 200mm×200mm的区域，凿除后处理。

④ 周围保护层脱落露筋，中间未脱落区域面积虽大于 200mm×200mm，但混凝土

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回弹值在 35 以下的区域，凿除后处理。 ⑶ 质量要求

所采用的高强灌浆料必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合《水泥基灌浆材料应用技术规范》（GB/T50448-2008）的要求。使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、及关于配合比、拌制、浇筑等各项规定。

高强灌浆料宜按照规定留臵强度试块；且同时满足每 2 立方米不少于一组试块；每个工作班不少于一组试块。抗压强度按《水泥胶砂强度试验方法》（GB177-85）进行。膨胀率按《混凝土外加剂应用技术规范》（GB119-88）进行。

保护层厚度范围内无钢筋、绑扎丝等。 塔壁混凝土的施工偏差为0—+5 mm。 2.顶板修复方案 2.1加固方案

通过加固表面清理、处理，钢筋清理、整理、补配，采用过火表面清理处理、修补砂浆处理、用高强灌浆料处理三种方法，恢复顶板的强度、刚度。加固后顶板维持原有板厚和原有保护层厚度。由于结合面混凝土强度低于混凝土本身强度，该二次组合结构总体承载力要比原结构低。但业主拟在屋顶反梁上加设彩钢斜屋面，可不考虑屋面积水荷载，加固后顶板满足使用要求。 2.2一般规定

顶板厚度方向不得同时使用高强灌浆料和修补砂浆两种材料处理。

顶板在同一连通的修补区域避免同时使用高强灌浆料和修补砂浆两种材料处理，但为保证高强灌浆料灌浆密实，避免漏浆，区域边缘可用修补砂浆进行处理。

对表层混凝土损伤的判断，目测的同时，应以锤击和回弹的方法作为主要的判断标准。

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应待整面顶板彻底清理、凿毛处理后，再进行钢筋整理和替换。钢筋隐蔽工程验收后，再进行支模。

在顶板下跨中部位，设臵临时支撑，顶撑头上不得加木龙骨或钢管，以免妨碍操作。调节顶撑高度，顶紧顶板。加固前，原结构已存在一个初始应力、应变，顶撑拆除后，原结构的部分应力可施加到新增结构上，故应尽可能采用卸荷加固。

2.3过火表面清理处理 （1）施工要点

用钢丝刷、混凝土打磨片或喷砂等方法对原混凝土表面清理，剔除混凝土表面残留物，保证混凝土表面无烟尘、无脏物。混凝土表面的防腐层、油污、蜡污必须彻底清除。 （2）方案适用状况

混凝土表面完整，无裂纹，混凝土回弹值在 40以上，面积在200mm×200mm以上的混凝土表层区域。 2.4修补砂浆处理 （1）施工要点

基层处理要求：修补前必须进行凿除处理，凿除至露出混凝土原色、保证基层无松动脆弱颗粒、无尘、无脏物。

涂抹修补砂浆前对基层应浇水润湿。 （2）方案适用状况

① 混凝土表层虽未脱落，但混凝土回弹值在 40以下，且面积超过 200mm×200mm以上的混凝土表层区域，凿除后处理。 ② 混凝土空鼓区域，凿除后处理。 ③ 混凝土表层有脱落，未出现露筋的区域。

④ 混凝土表层脱落区域与未脱落区域的交界区域，处理成直角后处理。

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（3）质量要求

所采用的修补砂浆必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合规定。使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、及关于配合比、拌制、浇筑等各项规定。

修补砂浆宜按照规定留臵强度试块；同时满足每0.5 立方米不少于一组试块，且每个工作班不少于一组试块。

修补砂浆与基层混凝土结合牢固，不得有开裂空鼓；面层无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。 2.5用高强灌浆料处理 （1）施工要点

① 加固表面清理、处理

用钢丝刷、錾子、风镐等工具清理松动脆弱混凝土，应清理至露出混凝土原色。不得有碎石、浮浆、灰尘、油污等杂物。水泥基灌浆材料接触的混凝土表面应充分凿毛。灌浆前24h，混凝土表面应充分湿润。灌浆前1h，应吸干积水。 ② 钢筋清理、整理、补配

原有钢筋表面的混凝土颗粒、腐蚀产物都必须清理干净（用钢丝刷）；松动的钢筋用绑扎丝重新绑扎；已经脱落和变形的外侧钢筋拆除后用等直径、等强度钢筋替换。替换钢筋与原钢筋采用搭接连接。钢筋位臵准确并满足保护层厚度要求。 ③ 支模

支模时应采用有效措施保证钢筋的保护层厚度及模板的密封性。

模板必须支设严密、稳固，以防松动、漏浆。模板及支撑系统应满足强度、刚度、稳定性的要求。 ④ 灌浆料的搅拌

按产品合格证上推荐的水料比确定加水量，拌和用水宜采用符合国家标准的饮用水，严禁使用未经处理的海水、工业污水和 pH值小于5 的酸性水。水温以

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5～40℃为宜。由于灌浆量较大，应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工，搅拌时间一般为1～2分钟。 ⑤ 灌浆方式

顶板宜采用“漏斗法灌浆”，漏斗可通过顶板上的洞口设于屋面；也可采用“压力法灌浆”进行灌浆，确保浆料能充分填充各个角落。 ⑥ 灌浆要求

灌浆施工时应符合下列要求

a．浆料应灌入到溢出为止，以利于排出旧混凝土与模板之间的空气，使灌浆充实。

b．灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并应尽可能缩短灌浆时间。 c．在灌浆过程中不宜振捣，必要时可用竹板条等进行拉动导流。 d．灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

e．较长顶板的灌浆，应采用分段施工，每段长度以 5~10m为宜。 f．灌浆过程中如发现表面有泌水现象，可布撒少量干料，吸干水份。 g．灌浆完毕后，要剔除的部分应在灌浆层终凝前进行处理。

h．在灌浆施工过程中直至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。 ⑦ 养护

a．灌浆时，温度不应低于5℃，灌浆完毕后裸露部分应及时喷洒养护剂或覆盖塑料薄膜，加盖湿草袋保持湿润。采用塑料薄膜覆盖时，水泥基灌浆材料的裸露表面应覆盖严密，保持塑料薄膜内有凝结水。灌浆料表面不便浇水时，可喷洒养护剂。

b．养护措施应根据产品要求的方法执行，无要求时应保持灌浆材料处于湿润状态，养护时间不得少于7d。

c．拆模后水泥基灌浆材料表面温度与环境温度之差大于20℃时，应采用保温材

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料覆盖养护。 （2）方案适用状况 ① 保护层脱落的露筋区域。 ② 与露筋区域连接的表层脱落区域。

③ 周围保护层脱落露筋，中间未脱落区域面积小于 200mm×200mm的区域，凿除后处理。4）周围保护层脱落露筋，中间未脱落区域面积虽大于 200mm×200mm，但混凝土回弹值在 40 以下的区域，凿除后处理。 （3）质量要求

所采用的高强灌浆料必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合《水泥基灌浆材料应用技术规范》（GB/T50448-2008）的要求。使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、及关于配合比、拌制、浇筑等各项规定。

高强灌浆料宜按照规定留臵强度试块；且同时满足每 2 立方米不少于一组试块；每个工作班不少于一组试块。抗压强度按《水泥胶砂强度试验方法》 （GB177-85）进行。膨胀率按《混凝土外加剂应用技术规范》（GB119-88）进行。 保护层厚度范围内无钢筋、绑扎丝等。

顶板混凝土的施工偏差为0~+5 mm。 2.6顶板预埋件处理

本工程在顶板和顶板梁中设臵了 54 块板底面预埋件（M-12），长 300 mm、宽 200 mm，厚 14 mm，6根 12 钢筋锚固。板底面预埋件上焊有一块钢板，板底面预埋件之前没有利用。宜切割焊预埋件上的焊接钢板，保证加固施工质量。 2.7 L-2混凝土空洞处理

在顶板 1 轴侧，靠近 B 轴的顶板反梁 L-2，出现了较大的混凝土空洞，空洞周围区域的回弹值为20~30。应凿去空洞周围的松动混凝土，在下部支模后，用高强灌浆料进行压力灌浆。L-2 的空洞修复应在顶板灌浆施工前完成。

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2.8轴与 L-2中间部位洞口的处理

该圆形洞口为后开洞口，直径约为1m，洞口未加补强钢筋，未进行构造处理，火灾后周围钢筋翘起。可用洞口补强钢筋进行处理;也可采用灌浆后贴碳纤维布的方式处理。贴碳纤维布的方法如下： （1）混凝土表面处理

① 应清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整。

② 被粘结混凝土表面应打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。

③ 混凝土表面应清理干净并保持干燥。

④ 若被加固的构件有结构裂缝，应首先对裂缝进行灌缝加固处理。 （2）涂刷底层树脂

① 按产品供应商提供的工艺规定配制底层树脂。

② 用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面。应在底层树脂表面指触干燥后立即进行下一步工序施工。 （3）找平处理

① 按产品供应商提供的工艺规定配制找平材料。

② 对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有棱角。 ③ 在找平材料表面指触干燥后立即进行下一步工序施工。 （4）粘贴碳纤维片材

① 按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布；

② 应按产品供应商提供的工艺规定配制浸渍树脂并均匀涂抹于所要粘贴的部位；

③ 用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤出气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。滚压时不得损伤碳纤维布；

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④ 碳纤维布表面再涂粘接胶，用滚筒或橡皮刀顺纤维方向用力推展，使胶充分渗透和补充，并洒沙。 （5）固化养护

初期硬化养护时间为2d。

（二）施工范围

#5脱硫吸收塔墙体、顶板钢筋整理、墙面冲洗、支设模板、灌浆、砂浆修复等。

主要工程量 序号 1 2 3 4 名称 墙面凿毛清理 水泥基灌浆料加固 砼表面聚合物砂浆修补 满堂脚手架搭设 单位 m2 m2 m2 m2 数量 1300 1000 300 300 备注 高度约14米 （三）、施工工序、施工方法及要求：

1.施工工序

根据现场情况先从B排及2轴以17.414m为分界线，分为上下两个施工段同时排开始施工。第一施工段从5m开始向上施工，第二施工段从屋面开始向上施工。第一施工段每次施工2.44m，分为5节施工；第二施工段屋面对角为一节，屋面部分根据屋面构造，分为4部分先施工两个对角，然后在施工剩余两个对角，最后施工屋面下墙面。 2.施工方法 2.1钢筋工程

钢筋凡是出现变形严重或者截面积损失大于10%，必须进行更换或者进行加附加网片进行加固，钢筋绑扎前，熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对

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成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，纠正增补，更换钢筋必须严格按照研究所出具的加固方案的具体要求实施。钢筋的切断尽量避免火焊切割，搭接长度必须满足加固方案的设计要求。保护层厚度保证40mm，以免将来出现保护层过薄影响结构的耐久性。 2.2模板工程

在墙面清理及钢筋工程整理验收完毕后即可进行模板的封闭及加固。 2.2.1材料选用： 12mm厚多层竹胶板、φ48×3.5mm钢管、50×75mm方木。 2.2.2模板施工方案：模板采用12mm厚多层竹胶板，用φ48×3.5mm钢管、50×75mm方木进行加固，模板水平拼缝处漏浆导致露砂或外凸，所以拼缝处必须增加棉胶条。同时如果采用分仓法施工，模板侧边处采用聚合物砂浆做冲筋封堵侧模。 2.2.3为了保证加固墙体的几何尺寸及表面平整度，模板加固采用钢管和10#铁丝反向拉固定或用顶丝顶住模板，模板外侧第一层竖向围楞为50*75方木与钢管结合，模板周边及中间设50*75方木保证模板方正不变形，方木间距为500mm，第二层横向钢管间距700-800，与周围满堂脚手架用扣件固定，保证模板的平整度及刚度。

2.2.4模板制作安装要求：

为了控制好模板间拼缝的平整严密，每块模板的周边要用平刨机床刨平，拼装时要安齐、安牢，板缝要拼严，梁模板拼缝间要求全部采用加设海绵条挤紧，板与板的拼缝必须严密,模板之间的胶条在模板内表面要与模板平齐，以免出现明显的凹槽或突起，产生漏浆影响外观质量。 2.2.5木模制作、运输的要求及注意事项.

(1) 模板、木方进场后，堆放在干燥、平整的场地上，下垫三层垫木，上盖帆布，用麻绳绑扎牢固。

(2) 据设计要求，设计木模几何尺寸。

(3) 模板背面上50×70木楞，间距200，用木螺钉连接。

(4) 裁板时，必须用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边机；如需要

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不规则的几何尺寸，可使用高速手提电锯，但转速不低于4000转/分钟。

(5) 模板裁切、打孔后须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形。在板上打孔时，必须在板下垫木方，谨防悬空造成板背面出现劈裂。

(6) 模板使用前必须在表面刷脱膜剂，以确保模板使用寿命。

(7) 模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，以确保其正确的几何尺寸和表面完整。

(8) 模板在运输过程中，注意四边用木方保护，防止边角损坏，工人搬运轻拿轻放。 2.2.6模板拆除

拆模统筹协调，统一安排，为防止拆模早对灌浆料造成危害，除符合规范规定的拆模时间外，要求至少24小时后方可拆除，拆时严禁硬撬损坏砼。拆模时加强对模板的保护，不得硬撬，杜绝高空抛落，不得留有悬空模板,用麻绳逐块运至作业平台，及时清理、修整以利再用，损坏后不能使用的及时更换，以免对砼造成永久缺陷。 2.3水泥基灌浆料施工

在外墙清理完毕后，钢筋及模板工程施工完验收后，进行灌浆料施工。灌浆料施工前要求清理模板内杂物，并提前24小时润水湿润。灌浆料使用前，必须进行现场试验，保证现场材料的各项技术指标达到设计要求。试验合格后方可使用，搅拌时严格按照厂家要求的用水量和搅拌时间，使用冬季型灌浆料，并且使用40摄氏度的热水搅拌。所有搅拌完的灌浆料，必须30分钟以内使用，如有剩余不得使用。墙面灌浆采用压力注浆机或灌浆筒溜槽灌浆。灌浆时分区分片浇灌，并采用竹皮等反复抽动，排除模板内空气，直至灌浆表面没有气泡冒出为止以保证灌浆密实度。顶棚灌浆采用注浆机或者漏斗法灌浆，漏斗灌浆时，将顶棚按照屋面梁将楼板分成仓格分别灌浆，将漏斗臵于烟道口出，模板四周封闭严密，将漏斗下灌浆软管深入模板底部，开始灌浆时一边灌浆一边抽动灌浆管同时用竹皮

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抽拉将内侧空气排出。灌注完毕严格按照规范要求进行养护，要求在室内投入暖气室温控制在零上5摄氏度以上，必要时投入适当蒸汽以提高养护效果。 质量控制标准严格按照《#5脱硫吸收塔加固设计》的要求和《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB/T50448-2008的要求执行。 2.4 修补砂浆处理

凡是仅为墙面保护层脱落未出现露筋现象或露出表面钢筋且钢筋周围混凝土未松动的位臵，用钢丝刷或者抛光机对原有砼表面进行处理，踢出砼表面的残留物，保证砼表面无烟尘、无赃物。砼表面的防腐层、油污等清理干净后用高压水枪冲洗后，开始用聚合物砂浆开始抹灰。每次抹灰厚度不宜超过20mm,抹灰后间隔12小时后涂抹第二层，厚度达到后压光处理。压光完毕后淋水养护至少24小时。

修复砂浆修复后表面平整度控制在不大于3mm。分层接缝严密，表面无裂缝，空鼓现象。 2.5验收

按照华能威海发电有限责任公司制定的质量验收计划执行。 分区段施工、分区段验收后交付防腐施工单位。

三、吸收塔及烟道防腐

（一）、技术要求

吸收塔为钢筋混凝土结构，包括高温烟气入口区、普通防腐区和防磨区，吸收塔内全部需要防腐，腐蚀性介质为脱硫后的海水（其 PH 值为 2 — 3 ）和腐蚀性湿烟气。

烟道为钢结构，腐蚀性介质为腐蚀性湿烟气。

要求防腐方案及材料能够保证防腐效果及防腐涂层不会从表面上脱落。 1.吸收塔及烟道防腐部位及工作条件 序号 项目 防腐部位 16

工作条件 备注 1 2 3 4 5 烟 道 吸 收 塔 吸收塔入口高温区 吸收塔普通防腐区 吸收塔内的防磨区 吸收塔入口原烟道 净烟道 烟气和腐蚀性的酸性海水的混合，温度127-180℃ 烟气和腐蚀性的酸性海水的混合，温度110℃以下 塔内支撑件、喷淋层下方侧壁 1m 范围内及人孔等部位，烟气条件同普通防腐区 烟气温度 180 ℃以下 长期处于净烟气中 ，温度小于 110℃ 混凝土 混凝土 混凝土 钢烟道 钢烟道 2.吸收塔及烟道各部位防腐结构要求

项目 防腐部位 施工方案 工作条件 混凝土基面: 耐高温底涂 + 1烟气和腐蚀性层玻璃布 + 1层玻璃毡 + 耐高吸收塔入口高的酸性海水的温型玻璃鳞片2mm + FRP层 + 耐温区 混合，温度高温面涂（其中17.75m×0.35m 127-180℃ 2=6.3m加衬碳砖） 烟气和腐蚀性混凝土基面:标准底涂 + 1层玻吸收塔 吸收塔普通防的酸性海水的璃布 + 1层玻璃毡 + 标准玻璃腐区 混合，温度鳞片2mm + 标准面涂 110℃以下 混凝土基面:标准底涂 + 1层玻塔内支撑件及吸收塔内的防璃布 + 1层玻璃毡 + 标准鳞片人孔等部位，条磨区 2mm + 普通耐磨层 + FRP增强层件同普通防腐（2层玻璃布）+标准面涂 区 钢制基面:耐高温底涂 + 耐高吸收塔入口原温型玻璃鳞片 2mm + 高温耐磨烟道 层 + 耐高温面涂 净烟道 钢制基面:标准底涂 + 标准玻璃鳞片 2mm + 标准面涂 烟气温度 180 ℃以下 长期处于净烟气中 ，温度小于 110℃ 烟道 （二）、施工范围

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施工范围包括#5脱硫吸收塔内壁、大梁、支撑钢梁及人孔等部位基面处理，喷刷底涂，玻璃鳞片施工，FRP层增强，喷刷面涂，吸收塔入口高温区加衬碳砖；吸收塔入口原烟道、净烟道及烟道内支撑喷砂除锈，喷刷底涂，玻璃鳞片施工，FRP层增强，喷刷面涂。

主要工程量 序号 1 2 3 4 5 名称 吸收塔入口高温区 吸收塔普通防腐区 吸收塔内的防磨区 吸收塔入口原烟道 吸收塔出口净烟道 单位 m2 m2 m2 m2 m2 数量 15 1830 600 320 1530 备注 （三）、 防腐工序、方法及要求

1. 前期准备工作

1.1 表面不平整度检查，混凝土基面及钢基面应平整洁净、无蜂窝、麻坑、裂缝、无焊渣、无麻点。 1.2防腐区所有焊缝须为连续满焊。

1.3 所有焊缝应成型好、无缺陷，所有焊缝须用砂轮机打磨平整，基体表面不能存在焊瘤和焊渣。

1.4施工时的脚手架搭建要满足如下要求：

a、组装的脚手架应对防腐施工作业无妨碍。

b、每层脚手架上都要搭建足够的架板，且架板都要用铁丝加固牢靠，以便于施工作业且保证施工安全。 1.5配臵防爆型照明设施。

1.6配臵安全设施，施工区域设臵安全警示标志。施工现场应配备足够的消防设

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备。

1.7材料进入施工现场，要按照材料的保存要求入库保管。 2.喷砂处理

2.1 由于喷砂时会产生大量的灰尘，因此必须设有通风设备，喷砂后，应立刻将基体上的灰尘清扫干净。

2.2喷砂（包括质量检查及涂刷第一道底漆）应在8h内完成。

2.3 如果工程由于工作面较大，无法在8h时内完成，可采用分段并有效隔离的办法。即先对一定面积进行喷砂除锈，经检验合格后涂刷一道底漆，待底漆固化后，再对剩余部分喷砂除锈，此时应对已涂底漆部分加以保护，并在其继续喷砂端至少应留出50mm的距离。

2.4喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污、杂物和水分，压力为0.6－0.8Mpa。

2.5喷砂所要求的质量等级须达到Sa2.5级，钢基面接近金属的银白色要求，完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并用干燥洁净的压缩空气清除粉尘，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm2的面积上不得超过5％。混凝土基面无杂质、油污及附着粉尘。粗糙度应达到40－70μm。 3.底漆涂刷

取适量的底漆，再加入适当比例的配套固化剂搅拌均匀后，用毛刷或辊刷涂两遍，用量170-200g/ m 2 。

吸收塔入口原烟道、吸收塔入口高温区采用高温底漆。 4.玻璃丝布（毡）粘贴

吸收塔在进行鳞片胶泥刮涂前，先粘贴一层玻璃布、一层玻璃毡，施工时，玻璃丝布（毡）应完全浸透粘接剂，无气泡，搭接长度 ≥30mm，粘接剂涂刷均匀无漏涂，表面不允许有流淌痕迹，一经产生应滚压平整。。

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5.鳞片胶泥的刮涂

取适量的鳞片胶泥预混料，加入适当比例的配套固化剂搅拌均匀。每次搅拌的鳞片胶泥应控制在30min内用完，且初凝时间应控制在40min左右。

用刮板或抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底漆的基础上，每道施工厚度（初凝后）为1.0±0.2mm，每道涂抹的时间间隔为12h。

每道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前，必须及时用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压直至肉眼观察表面光滑均匀为止，表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。两层胶泥涂抹完毕并固化完全后，要用电火花检测仪进行检验。

在施工过程中，施工面应保持清洁，如有突起物或施工滴料应打磨平整。 二次涂抹的端部界面应避免对接，必须采取搭接方式。 吸收塔入口原烟道、吸收塔入口高温区采用耐高温型玻璃鳞片。 6.鳞片胶泥层的修补

经检验发现针孔、杂物时，应用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺陷应打磨至底表面，并成坡形过渡，坡面与基体的夹角应小于15度。用溶剂冲洗并干燥后，应重新涂抹底漆和鳞片胶泥。经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。

脚手架拆除后，其交点处应作相应的修补。 7. 局部玻璃纤维布（毡）增强

吸收塔、烟道防腐区域所有拐角区、导流板、非金属膨胀节的法兰及过渡区和其它设备、接管等的法兰密封端面处，吸收塔防磨区，均应在鳞片衬里固化后采用玻璃纤维布（毡）增强，增强区宽度应为两边各不小于100mm。铺衬玻璃纤维布（毡）的交接材料必须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。

将鳞片衬里表面打磨平整，用溶剂冲洗干净后按涂胶－贴布－涂胶的顺序进行，玻璃纤维布（毡）的搭接长度应大于50mm。衬里法兰密封面应保持平整，玻

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璃纤维布（毡）增强12h后，应将增强区的毛边除去。 8.面漆涂刷

完成底漆涂刷、玻璃丝布（毡）粘贴、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、玻璃纤维布（毡）增强的工序后，涂刷面漆。

取预配制好的适量面漆，并加入规定量的相应固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆刷两道。

吸收塔入口原烟道、吸收塔入口高温区采用高温面漆。 9. 吸收塔入口17.75m×0.35m 范围内加衬碳砖。 10.检测及验收 10.1 检测 10.1.1一般规定

在鳞片防腐施工的每一道工序完成后，均应经过检验（中间检验），合格后方能进行下一道工序的施工。检验不合格的部分必须返修，并再次检验，直至检验合格为止。

全部防腐施工完成后，应经过最终检验，合格后才能验收。不合格时应返修及重新检验。 10.1.2中间检验

①、表面处理的检验：采用目测法及粗糙度检测仪检测法，质量达到规定要求。 ②、底漆涂刷后的检测：采用目测法，质量要求是不得漏涂，涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全情况。

③、粘贴玻璃丝布、涂刷鳞片后的检验：采用目测法，防腐蚀表面应平整或成圆滑过渡，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷。 10.1.3最终检验

最终检测项目主要有外观缺陷、针孔测试、厚度检测、锤击检测等，具体方

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法如下：

① 外观缺陷检查：采用目测法，涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

② 针孔测试：采用直流电火花检测仪检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。两遍鳞片施工完成后进行检测。

③厚度的测试：利用测厚仪，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于一个点，总平均厚度应该达到设计要求。混凝土基面防腐可采用切片法进行厚度检测。 ④锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有空鼓的声音。 10.1.4 验收

按照华能威海发电有限责任公司制定的质量验收计划执行。 分区段施工、分区段验收后交付设备安装施工单位。

四、设备安装

（一）施工范围

净烟道内支撑拆除安装，吸收塔入口烟道内支撑拆除安装，烟道非金属膨胀节安装，吸收塔内支撑钢梁制作安装，填料支撑格珊及填料安装，喷淋装臵、管道安装，除雾器安装。

主要工程量 序号 1 2 3 4 5 名称 净烟道内支撑拆除安装 吸收塔入口烟道内支撑拆除安装 烟道非金属膨胀节安装 吸收塔内支撑钢梁制作安装 填料支撑格珊及填料安单位 只 只 只 只 22

数量 30 12 3 32+2 散装填料1200 m3 备注 装 6 喷淋装臵、管道安装 格栅136件 分配集?1400*9897、套 ?1400*8847各一件， ?315*7875喷淋38件 套 170*1220*18700除雾器10件 7 除雾器安装 （二）施工工序、施工方法及要求

1.施工工序

净烟道内支撑拆除安装膨胀节安装

吸收塔入口烟道内支撑拆除安装

烟道非金属

喷

吸收塔内支撑钢梁制作安装

除雾器安装。

填料支撑格珊及填料安装

淋装臵、管道安装2.施工方法

2.1烟道内支撑安装

根据现场情况先从出口脱硫烟道支撑开始，拆除采用气割，拆除后及时安装支撑，焊缝打磨满足防腐要求。 2.2烟道非金属膨胀节安装

检查锰皮规格、补偿量满足设计要求，防腐验收合格移交安装后，外部搭设脚手架，补偿器安装时法兰口应加耐高温密封胶。 2.3 吸收塔内支撑钢梁制作安装：

支撑钢梁采用工厂化制造。喷淋管支撑梁共两件，长度１８．６８米，单重３．２吨，分两段制作好后运至现场组合焊接，防腐验收合格移交安装，先将喷淋管支撑梁从两侧喷淋管道安装孔拖到塔体内部吊挂，生根点在上部烟道上，待塔体防腐完成后按图纸要求安装到位并粘接牢固。

填料支撑梁共３２件，长度７．６９２米，单重０．７吨，防腐验收合格移交安装，从脱硫烟道弯头上部增加的人孔，采用５０ｔ汽车吊吊装，吊挂在填料

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支撑梁上安装到位并粘接牢固。 2.4焊接要求

2.4.1焊接必须由持合格证件的焊工施焊；

2.4.2焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条；焊条使用必须执行产品说明书；

2.4.3施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊；

2.4.4不得在焊道以外的母材上引弧；

2.4.5多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后，应及时清理检查，清除缺陷后再焊；

2.4.6焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，应均匀饱满，无漏焊、缺焊、夹渣、咬边等缺陷； 2.4.7管件对口时，其纵向焊缝应错开，大于200mm；

2.4.8焊条用完后，焊条头长度不许超过4mm，焊条头及时回收换新焊条 2.4.9采用J422，φ3.2、φ4焊条，电流90—150A。 2.5填料支撑格珊及淋水层安装

填料支撑格珊共２层，首先安装标高为１２.４４３米层，格珊用垫板找平后，垫板与防腐后的填料支撑梁粘牢，安装填料至１３.０９２米，第二层支撑格珊安装方式同第一层，淋水层填料全部为散料，从脱硫烟道弯头上部人孔和塔壁１７.６米人孔加入，安装填料至１６.５６２米，填料约１２００立方。 2.6喷淋装臵管道安装

2.6.1喷淋管由Φ1４００分配集箱２件、Φ３１５喷淋管３８件和喷头组成，其材料为ＰＥ，重量较重且位臵也不方便安装，所以安装时需在填料层上搭设脚手板，脚手板搭设时注意不能接触已经作完玻璃磷片层的喷淋梁及吸收塔内壁。 2.6.2构件吊装使用５０ｔ汽车吊，起吊前要将构件绑扎牢固，并要在喷淋管上

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系上一根溜绳，起吊时要缓慢上升，并要注意观察，防止碰撞或挂住脚手架。当吊装较长的喷淋管时可根据管子的长度采取斜吊的方式，

2.6.3分配集箱由塔两侧孔洞吊入，喷淋管和喷头从脱硫烟道弯头上部人孔吊装。安装工作由厂家现场服务人员指导安装，管道及喷嘴连接处需要进行粘接的部位由厂家现场粘接，喷淋管用垫板找平后，垫板与防腐后的混凝土粘牢。 2.6.4质量要求：喷淋管道必须固定牢固，管子的连接要符合树脂粘接工艺要求，喷淋管安装后管道的轴线位臵允许偏差为±5mm。喷嘴安装后时要注意保证内部清洁，不能有堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求。 2.7除雾器安装

2.7.1为安全和方便施工，在喷淋管道上面搭设两道安装平台。通道方向为南北方向。

2.7.2除雾器由塔壁１７.６米人孔加入，除雾器由Ａ、Ｂ两组，安装时由内向外逐次安装，两侧用盖板封闭。安装要缓慢且要注意观察，防止搬运过程中碰到其它构件，造成设备损坏。

2.7.3除雾器Ｔ型板梁放臵要平整，把组合好的除雾器利用人力把除雾器组件从人孔门抬进吸收塔内部，按照图纸中的顺序和安装质量要求摆放在除雾梁上，注意在施工时避免碰撞。就位后，按照说明书中的力矩要求将螺栓拧紧。 3.验收

按照华能威海发电有限责任公司制定的质量验收计划执行。

吸收塔及烟道内设备安装完毕，经验收合格后，应封闭好各进口，或在进口处挂警示牌，严禁人员进入。

五、供排水玻璃钢管道安装

（一）技术要求

1. 排水管道内径为 1600mm，上塔水管道内径为1200mm。标准管长 12m 。

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2. 连接方式：地下管道采用双“0”胶圈承插口连接，个别地方采用粘接，地上管道采用粘接。

3. 玻璃钢管道采用定长缠绕工艺制造，内衬材料采用A430 乙烯基树脂及无碱无捻玻璃丝布，并提供相应材料生产地证明。 4. 玻璃钢管各层结构要求：

内衬层：树脂采用金陵帝斯曼生产的A430 乙烯基间苯树脂，树脂含量 90%；

增强材料采用山东泰山玻璃纤维有限公司生产的无碱无捻表面毡，含量 10%。

内结构层：树脂采用金陵帝斯曼生产的S-901 邻苯型树脂，树脂含量 35%；

石英砂采用河北省灵寿县砂厂生产的石英砂，含量 65%。

夹砂层: 树脂采用金陵帝斯曼生产的S-901 邻苯型树脂，树脂含量 35%；增

强材料采用山东泰山玻璃纤维有限公司生产的无碱无捻玻璃丝纱，含量 65%。

外结构层：树脂采用金陵帝斯曼生产的S-901 邻苯型树脂，树脂含量 35%；

增强材料采用山东泰山玻璃纤维有限公司生产的无碱无捻玻璃丝纱，含量 65%。

外表层：树脂采用金陵帝斯曼生产的S-901 邻苯型树脂，添加抗紫外线剂和

抗老化剂。

（二）施工范围

#5脱硫吸收塔出口60米DN1600玻璃钢排水管道拆除、安装，吸收塔两侧DN1200玻璃钢上塔水管道拆除、安装，吸收塔两侧非金属补偿器安装。

主要工程量 序号 1 2 名称 单位 数量 60 2 备注 DN1600玻璃钢排水管道 米 DN1600玻璃钢450弯头 只 26

3 4 5 DN1200玻璃钢进水管道 米 DN1200玻璃钢900弯头 非金属补偿器 只 只 24 2 2 （三）施工工序、施工方法及要求

1. 基坑开挖

1.1开挖前，首先根据设计图纸，基坑尺寸应考虑玻璃钢管直径、工作面及放坡宽度。开挖过程中，设专人进行标高、轴线测量控制，同时对土质情况、地下水位和标高等的变化要跟踪检查，做好记录。

1.2 开挖分两个阶段施工：第一阶段，先机械开挖至基底以上200mm；第二阶段，人工挖方至设计标高。管沟经过的管线、构筑物1米范围内严禁机械开挖。开挖过程中若基坑内局部有明水，采取导流排水的方法，把水引致附近的基坑用泵排出。

1.3开挖好后，在基坑内放出轴线控制桩，用钢卷尺检查基坑的尺寸。用水准仪测量基坑的坑底标高，作好隐蔽工程记录。

1.4质量控制标准：顶面标高偏差：0～50mm；几何尺寸偏差：+20mm～0mm；表面平整度偏差：≤20mm。 2.玻璃钢管卸货

玻璃钢管到达现场后，必须用柔韧的皮带、吊带或绳索，不许使用钢丝绳或链条来装卸或搬运玻璃钢管。起吊玻璃钢管时，必须严格地把吊绳栓在管材中心位臵，并在一端系上导绳，以防止管材从吊带中滑脱和控制落点方位。无论在何种情况下，都不许用一根绳子贯穿两端或采用任何材质的钩子钩住两端来装卸管材。 3.管材存放

当直接在地面上放臵时，注意地面要平坦，不能有石块和容易引起管材损坏

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的尖利物体。所有管材都需要用木楔加以固定，以防止在强风中发生滚移。 4.橡胶垫圈和润滑剂的存放

在安装使用前，一定要将橡胶垫圈放在原有的包装里。臵于阴凉处，切勿将其暴露于阳光下。还要注意不要让橡胶垫圈同脂类、油类等其他有机衍生物及有机溶剂和其他有害物质接触。垫圈润滑剂应仔细地保存在容器中。为防止长期存放遭受污染，应将未使用的包装桶再次密封。 5.玻璃钢管道安装

5.1安装工作严格按照图纸进行施工，各部尺寸符合要求。如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。

5.2地埋段玻璃钢管安装前，在基坑上铺200mm的砂（颗粒≯18mm，夯实度≥90%），然后进行安装。管接头处需作承插坑，该坑宽比原宽增加2米，长为2米，沟底深度降低1.5米。 5.3管道的承插连接

管道连接前首先检查承口是否光滑，有无纵向的沟槽和直径超过1.5～2.0mm的气泡。检查插口的外表及断面是否光滑，有无凸出处。“O”型圈槽的台阶及端面有无分层现象。检查橡胶圈尺寸与插口是否匹配，橡胶圈是否有裂纹、气泡、疙瘩、杂质等。

将要连接的管子插口与承口调平、对中，凑近，两管之间留下一定空间，以便进行清理、检查操作。用布清理接头偶联区、环槽、承口的张口部分，并均匀地涂上非酸性、非溶解性的油脂（凡士林、硅油等）。将橡胶圈用两手握住，涂上油脂，从插口下面往里套，直到入槽为止，之后强行上拉，使圈的大部分入槽，再继续往上拉，直到松开橡胶圈后，能弹入槽后，以免扭搓。然后用手沿圆周检查“O” 型圈是否到位，对大口径管道需要在橡胶圈上涂上一遍润滑剂。在检查确认无损的情况下，在插头上画出插进深度限位线，将卡具卡紧在两管上，保持两管在同一直线上。用两只紧绳器或手拉葫芦对称上紧。将装入“O” 型圈的插

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口压入承口，压入深度符合限位要求即可。 5.4管道的手糊接口

5.4.1检查接口用管外观质量是否符合要求，检查依据〈〈夹砂管道及管件外观质量等级规范〉〉检查原辅材料，确保其标识和储存状态符合要求。 5.4.2切割

用记号笔划线，确保切割断面平直，且尺寸符合对接要求。 5.4.3打磨

用角磨机打磨粘接面，要求在打磨范围内无非打磨点，打磨区域宽度应大于辅层宽度100mm。 5.4.4擦洗：

用丙酮檫洗斜口及所有打磨区域，以免有沉积杂物而影响粘接层，当打磨区发潮时可用烤灯烘干水份。 5.4.5接口糊制

向打磨区小心涂刷粘接剂，以使其覆盖所有的接触表面；涂刷树脂后，先刷第一层树脂，然后是表面毡，制作填料区第一层，用树脂和玻纤毡交替糊制，直到覆盖斜口为止；糊制过程应小心，以免产生气泡，如有可能采用压辊轻轻压走气泡。

第二阶段的糊制（制作接点补强层），采用短切毡（针织毡）、玻璃布浸树脂后，按设计文件要求进行糊制，为了更好地赶走，还可加网格布（使用时加一定的张力），连续进行操作，直到达到要求的厚度和尺寸为止。加强层糊制完毕后，当其固化变硬时，在其表面用石蜡树脂刷外保护。树脂和玻纤制品交替铺层，在数量上不超过4层，以避免剧烈的放热反应造成分层、烧伤。在进行下一铺层之前，应小心打磨表面，以使各个接触面具有较好的粘接性能。为了更好地保证质量铺层时用的树脂的类别应和打磨掉的树脂类别一样。（间苯树脂可代替邻苯树脂），根据管子的大小和铺层情况，铺层时采用毛刷、压辊或带毛压辊。手糊铺

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层接点强度至少应和管子强度相同，并且保证和管子粘贴撑成为一个整体。手糊接头时，如两接点相近，造成加强层叠加，可采用加短管的方法避免。 5.4.6内缝的糊制

当管子直径大于700且距入孔处距离小于100米时，需糊制内缝，内缝的糊制步骤是： 打磨/檫洗/刷树脂/铺层/压薄膜。其它要求与加强层的糊制相同，糊制内缝时注意采取通风措施。 6.承插口水压试验

压力达到试验压力后应保持10min，压降小于0.05Mpa。不得有渗水或泄漏，且目测无变形。 7.玻璃钢管的回填

管道试验完毕后，及时回填。回填土为基坑两侧的开挖土，回填土中最大砂石粒度不得超过19mm，回填从玻璃钢管两侧同时回填，回填应分层夯实，每层土的虚铺高度不得超过300mm，回填完成一层，及时通知验收。 8.管道通水试验

管道通水试验2小时，各承插口、手糊口、连接法兰渗水或泄漏，管道目测无变形。 9.验收

按照公司制定的质量验收计划执行。

通水试验完成后对玻璃钢管道接口处进行回填。

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层接点强度至少应和管子强度相同，并且保证和管子粘贴撑成为一个整体。手糊接头时，如两接点相近，造成加强层叠加，可采用加短管的方法避免。 5.4.6内缝的糊制

当管子直径大于700且距入孔处距离小于100米时，需糊制内缝，内缝的糊制步骤是： 打磨/檫洗/刷树脂/铺层/压薄膜。其它要求与加强层的糊制相同，糊制内缝时注意采取通风措施。 6.承插口水压试验

压力达到试验压力后应保持10min，压降小于0.05Mpa。不得有渗水或泄漏，且目测无变形。 7.玻璃钢管的回填

管道试验完毕后，及时回填。回填土为基坑两侧的开挖土，回填土中最大砂石粒度不得超过19mm，回填从玻璃钢管两侧同时回填，回填应分层夯实，每层土的虚铺高度不得超过300mm，回填完成一层，及时通知验收。 8.管道通水试验

管道通水试验2小时，各承插口、手糊口、连接法兰渗水或泄漏，管道目测无变形。 9.验收

按照公司制定的质量验收计划执行。

通水试验完成后对玻璃钢管道接口处进行回填。

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