非常全细的5S手册（合成本）

二○○**年**月**日

第一篇 5S 概 述

一、5S的含义

5S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称“5S”。具体内容见下表：

中文 日文 英文 含义 典型例子 区分必需品和非必需品，现场倒掉垃圾、长期不用整理 SEIRI Organization 不放置非必需品 的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 将寻找必需品的时间减少为零 30秒内就可找到要找的东西 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、谁使用谁清洁（管清扫 SEISO Cleaning 干净整洁的状态 理） 将整理、整顿、清扫进行到底，管理的公开化、透明清洁 SEIKETSU Standardisation 并且制度化 化 素养 SHITSUKE Discipline and 对于规定了的事，大家都要遵严守标准、团队精神 Training 守执行。

二、推行5S的目的

1、 改善和提高企业形象

整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。

2、 促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。

3、 改善零件在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。

4、 减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。

5、 保障企业安全生产

储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。

6、 降低生产成本

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通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、 改善员工精神面貌，使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议改善活动），增加组织的活力。

8、 缩短作业周期，确保交货期

由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

三、5S的八大作用

1、 亏损为零——5S是最佳的推销员 2、 不良为零——5S是品质零缺陷的护航者 3、 浪费为零——5S是节约能手 4、 故障为零——5S是交货期的保证 5、 切换产品时间为零——5S是高效率的前提 6、 事故为零——5S是安全的软件设备 7、 投诉为零——5S是标准化的推动者

8、 缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位 四、5S之间的关系

5个S之间的关系可以用几句口诀表达： 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练素养，公司管理水平高。

五、5S与其他活动的关系

5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面质量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷径。

5S不只是全员参与，更要全员实践

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第二篇 5S推进重点

一、整理

1、整理的定义：

（1） 整理为5S的基础 （2） 整理的对象：空间

（3） 整理励行“三清”原则： ? 清理——区分需要品和不需要品 ? 清除——清理不需要品 ? 清爽——按属别管理需要品

（4） 整理的要点：丢弃时要有魄力 （5） 整理的境界：塑造清爽的工作环境 （6） 整理的目的：腾出空间 是一切改善活动的基础 “整理”是基础中的基础

2、整理的作用

（1） 整理有以下作用：

? 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；? 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； ? 消除混料隐患；

? 有利于减少库存，节约资金； ? 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 （2） 因缺乏管理而产生的各种常见浪费 ? 空间的浪费；

? 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； ? 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； ? 管理非必需品的场地和人力浪费； ? 库存管理及盘点时间的浪费；

虽然觉得可惜，该丢

的还是要丢

3、整理的推行思路：

? 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？

? 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

? 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

? 可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手

软！

? 非必需品：在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是\完全

无用\的意思，应寻找它合适的位置。

? 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟

然还很宽绰！ i. 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

4、整理推行要领：

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? 所在的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。 ? 制定“需要”和“不需要”的判别基准。 ? 清除不需要物品。 ? 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 ? 制订废弃物处理方法。 ? 每日自我检查。 5、具体实例：

（1） 废弃无使用价值的物品

? 不能使用的旧手套、破布、砂纸； ? 损坏了的钻头、丝锥、磨石；

? 精度不准的千分尺、卡尺等测量具； ? 不能使用的工装夹具； ? 破烂的垃圾桶、包装箱； ? 过时的报表、资料； ? 枯死的花卉；

? 停止使用的标准书、作业指导书； ? 无法修理好的器具、设备等； ? 过期、变质的物品。 （2） 不使用的物品不要

? 目前已不生产的产品的零件或半成品； ? 已无保留价值的试验品或样品； ? 多余的办公桌椅；

? 已切换机种的生产设备； ? 已停产产品的原材料；

? 安装中央空调后的落地扇、吊扇； ? 报废的产品。

（3） 销售不出去的产品不要

? 目前没有登记在产品目录上的产品；

? 已经过时的、不合潮流的产品； ? 预测失误造成生产过剩的产品； ? 因生锈等原因不能销售的产品； ? 有致命缺陷的产品；

? 积压的不能流通的特制产品。 效果看得见 持之以恒是关键

（4） 多余的装配零件不要 ? 没必要装配的零件不要； ? 能共通化的尽量共通化；

? 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少的尽量减少。（5） 造成生产不便的物品不要 ? 取放物品不便的盒子；

? 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门； ? 让人绕道而行的隔墙。

（6） 占据现场重要位置的闲置设备不要 ? 不使用的旧设备； ? 偶尔使用的设备；

? 没有任何使用价值的设备。 （7） 不合格品与合格品分开摆放 ? 设置不合格品放置场；

? 规定不合格品的标识方法，谁都知道那是不合格品； ? 规定不合格品的处置方法和处置时间、流程； （8） 减少滞留，谋求物流顺畅

? 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品； ? 工场是否被零件或半成品塞满；

? 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了周转车或杂物。

二、整顿

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1、整顿的定义：

（1） 整顿为物品放置方法的标准化 （2） 整顿的对象：时间

（3） 整顿励行“三定”原则： ? 定位置 ? 定品目 ? 定数量

（4） 整顿的构思： ? 易于“归位”的方法 ? 培养“归位”的习惯

（5） 整顿的境界：塑造一目了然的工作环境 （6） 整顿的目的：减少寻找时间 2、整顿的作用

（1） 整顿有以下作用： ? 提高工作效率；

? 将寻找时间减少为零；

? 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； ? 非责任者的其它人员也能明白要求和做法； ? 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。 （2） 因没有整顿而产生的浪费 ? 寻找时间的浪费； ? 停止和等待的浪费；

? 认为没有而多余购买的浪费； ? 计划变更而产生的浪费； ? 交货期延迟而产生的浪费。 3、整顿的推行思路：

? 将寻找的时间减少为零！

? 所有场所、物料一目了然，有异常（如丢失、损坏）能马上发现。 ? 其他人员也能明白要求和做法（即其它人员也能迅速找到物品并能放回

原处）。

? 将所有作业流程标准化。

i. 注意点：这是提高效率的基础。 “寻找”消失

4、整顿推行要领： ? 要落实前一步骤整理工作。 ? 布置流程，确定置放场所。 ? 规定放置方法。 ? 划线定位。 ? 标识场所物品（目视管理的重点）。

5、具体实例：

（1） 彻底地进行整理

? 彻底地进行整理，只留下必需物品；

? 在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品； ? 正确判断出是个人所需品还是小组共需品。 （2） 确定放置场所

? 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨。 ? 制作一个模型（1/50），便于布局规划； ? 将经常使用的物品放在工位的最近处； ? 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； ? 物品放置100%定位。 （3） 规定摆放方法

? 产品按机能或按种类区分放置；

? 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提

出各自的想法；

? 尽量立体放置，充分利用空间； ? 便于拿取和先进先出；

? 平行、直角、在规定区域放置；

? 堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；

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? 容易损坏的物品要分隔或加防垫保管，防止碰撞； ? 做好防潮、防尘、防锈措施。 整理整顿先做好

（4） 进行标识

? 采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域； ? 一般区分：

绿色：通行道/良品； 绿线：固定永久设置； 黄线：临时/移动设置；

红线：不合格品区/废品区设置。 ? 在摆置场所标明所摆放物品； ? 在摆放物体上进行标识；

? 根据工作需要灵活采用各种标识方法； ? 标签上要进行标明，一目了然；

? 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；? 暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度； ? 标识100%实施。

三、清扫

1、清扫的定义：

（1） 清扫为机器保养的基础

（2） 清扫的对象：设备

（3） 清扫励行“三扫”原则： ? 扫漏（溢出物） ? 扫黑（落下物）

? 扫怪（不对劲之处）

（4） 清扫的境界：塑造干净的工作场所 （5） 清扫的目的：减少停机时间，干净 2、清扫的作用：

（1） 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品

还必须完好可用，这是清扫的最大作用。 （2） 无尘化

? 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须

为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。 3、清扫的推行思路：

? 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。

? 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工

作。

? 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅；

? 在整洁明亮的环境里，任何异常--包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。 ? 设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。 i. 注意点：责任化、制度化。

灰尘 → 附着氧化 → 锈 蚀 → 松动 → 脱 落 → 部件变形 → 断裂 → 故障

灰尘的影响

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4、清扫推行要领：

? 建立清扫责任区（室内外）。 ? 执行例行扫除，清理脏污。 ? 调查污染源，予以杜绝。 ? 建立清扫基准，作为规范。

5、具体实例：

（1） 清扫工具：

? 抹布和拖把悬挂放置，充分利用空间； ? 随时清理不能使用的拖把、扫帚； ? 扫帚或抹布进行数量管理。 （2） 周转车辆

? 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全

其美；

? 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘。 （3） 机械设备每天要保持光亮 ? 机械设备保持锃亮如新；

? 不能将机械不清洁的地方用油漆等粉饰一番，蒙骗过关； ? 通过对机械设备每天的擦洗来发现细小的异常； ? 清扫且及时维护保养。 （4） 分类垃圾箱

设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收： ? 可再生的（区分塑料、金属）； ? 不可再生的（生活垃圾）。 （5） 防止切屑的飞散 ? 安装防护罩；

? 把垃圾箱设置在作业台的下面，作业时让碎屑直接落在垃圾箱里。 四、清洁

1、清洁的定义：

（1） 清洁为工作场所的塑造 （2） 清洁的对象：环境

（3） 清洁励行“三不”原则： ? 不制造脏乱 ? 不扩散脏乱 ? 不恢复脏乱

（4） 清洁的境界：塑造洁净的工作场所

（5） 清洁的目的：提高产品品位，提高公司形象 2、清洁的作用:

（1） 维持作用

? 将整理、整顿、清扫取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。（2） 改善作用

? 对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。3、清洁的推行思路：

? 实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态； ? 领导的言传身教、制度监督非常重要；

? 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。 i. 注意点：制度化，定期检查。

4、清洁推行要领： ? 落实前3S工作。 ? 制订目视管理、颜色管理的基准。 ? 制订稽核方法。

? 制订奖惩制度，加强执行。 -7-

? 维持5S意识。 ? 高阶主管经常带头巡查，带动重视。

5、具体实例：

（1） 彻底贯彻3S

? 5S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形； ? 为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”。对长时间养成的坏

习惯，只有花长时间来改正；

? 深刻领会理解3S的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S，力图进一

步提高。

（2） 制订基准，制度化、标准化管理 ? 制订目视管理、颜色管理的基准； ? 建立清洁稽核表；

? 作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。 ? 主管人员做不定期的复查。

有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流工厂

（3） 贯彻5S意识

? 让全体员工每天都保持本公司下在进行5S评价的心情；

? 充分利用各种办法，例如：5S新闻、领导巡视、5S宣传画、5S标语、5S

日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦；

? 为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由； ? 通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性。 （4） 奖惩制度

? 依5S竞赛办法，对在5S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以

奖惩；

? 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。

五、素养

1、素养的定义：

（1） 素养为员工士气的表现 （2） 素养的对象：人员

（3） 素养励行“三守”原则： ? 守纪律 ? 守时间 ? 守标准

（4） 素养的境界：塑造守纪的工作场所

（5） 素养的目的：养成自动自发的精神，充满活力

按时上班，珍惜每分每秒

2、素养的作用：

? 重视教育培训，保证人员基本素质； ? 持续推动4S，直至成为全员的习惯； ? 使每位员工严守标准，按标准作业；

? 净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围； ? 培养优秀人才，铸造战斗型团队； ? 成为企业文化的起点和最终归属。

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3、素养的推行思路：

? 基本过程：学习公司的规章制度 理解规章制度 努力遵守规章制度 成为

他人的榜样 具备了成功的修养

? 学好三年，学坏一日。违反规章制度是非常容易的，稍一放松就可能违

反；领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；

? 人性化管理时代的到来，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德； ? 铃响后开始洗手； ? 按秩序买饭； ? 收拾好剩余饭菜。 ? 互相信任，管理公开化、透明化；

? 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。 注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。 4、素养推行要领： ? 持续推动前4S至习惯化。 ? 制订共同遵守的有关规则、规定。 ? 制订礼仪守则。 ? 教育训练（新进人员加强）。 ? 推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等） 5、具体实例：

（1） 问候/礼貌

? 您好！大家好！?? ? 早上好！新年好！??

? 谢谢、打扰了、对不起、没关系?? （2） 集合全体员工开班前会 ? 确认今天的工作内容； ? 点检材料、机械设备； （3） 铃声响起同时开始作业 ? 正确使用保护用具； ? 使用规定的材料； ? 使用规定的机械设备； ? 遵循规定的方法。 （4） 午间的举止

营造团队力量

（5） 下午开始恢复干劲

? 铃声一响，就进入工作岗位。

（6） 必须在规定的时间及规定的场所内休息

? 喝过的饮料瓶、用过的纸巾，丢进规定的垃圾桶内；? 在规定的场所内抽烟。 （7） 下班前进行清扫 ? 确认明天的工作； ? 收拾整齐零件、材料； ? 点检保养各类工具、设备； ? 注意有无隐患；

? 填写好交、接班记录。 （8） 最后与大家道别

形式化→行事化→习惯化

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i.

第八篇 文摘——《5S推行感悟》

以前，昆明晶华光学有限公司的老总从车间回来后总免不了要生气，却又没有可量化的标准对员工进行考核或要求整改; 推行5S后，所有的生产要素均处于受控状态，现场管理一目了然，众性大扫除运动，只不过大扫除的时间变成4个月了，大家应一应这个景就可以了。但随着5S活动的逐步推行，每个职工都感觉到这次和普通的大扫除有本质的不同。

5S活动要求我们每个生产现场的职工，在整理阶段，如何制定必要物和不必要物的标准，如何将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置；在整顿阶段，如何根据\定\（定点、从车间回来，老总的心情轻松多了??

以作坊生产方式组织上亿元产值的生产，结果会怎样？

昆明晶华光学有限公司的前身是一个成立于1958年的街道集体小厂，主要生产玩具。1992年以前，我们每年的产值只有100万元左右，生产方式主要是作坊式的，不论是管理素质还是人员素质的基础都比较差。1992年开始进入天文望远镜市场，公司的业务量有了突飞猛进的发展。1997年产值突破亿元大关，达到 1.0664亿。以作坊生产方式来组织上亿产值的生产，其结果可想而知。由于公司的发展速度远远超过了基础管理的改善和人员素质的提高速度，出现了管理严重滞后于公司发展的弊端，各方面的管理都比较混乱，尤其是生产现场的管理，生产现场堆满了原材辅料、半成品、成品和包装材料，连走廊里两个人对面走过都要侧身。根本分不清哪里是仓库，哪里是生产现场。

晶华产品销往欧美各国，经常有外商到公司考察访问，对我们的现场状况，外商无不摇头叹息，无法相信在这样的现场能生产出高品质的产品，只对我们的低档产品感兴趣，因为这类产品在国际市场上有很大的价格优势。1997年，我们遭受了质量事故的沉重打击，损失达600多万元，公司也因此陷入了绝境。

从1998年开始，我们调整了公司的发展战略，从抓产值、抓订单数量，转变为抓管理、抓质量、抓效率、抓对客户的服务。由于公司绝大多数管理人员都是搞技术出身的，对工厂的管理都是出于一些本能的感悟，对现代化的管理方法和手段更是知之甚少。很多方面我们感觉自己做得不好，但大家都觉得无从下手，怎么样做才能做好，只好摸着石头过河，自己慢慢探索。公司的管理有了很大的改善，但也走了不少的弯路。

与5S结缘，推动良好的工作习惯和现场规范的形成 2000年一次很偶然的机会，笔者得到了一本名为《5S活动推行实务》的书，随即被书中的内容深深地吸引住了，知道了什么样的现场管理才是规范的管理，现场管理的规范化要做哪些工作，走哪些步骤。2000年底，咨询公司为我们讲了第一次课。通过听课，使我们的管理干部全面了解了什么是5S现场管理活动，日本的制造型企业是怎样对生产现场进行持续不断的5S管理改善的，5S活动都有哪些实施步骤和实施方法。同时，我们根据咨询师的要求，成立了以各有关生产现场部门领导干部为主体的\活动推进委员会\，在咨询师的指导下正式开始了5S活动的推进工作。

5S绝非\大扫除\，要通过相应的管理和考核制度去规范

5S活动刚开始推行时，很多职工，包括一部分管理干部，都认为这又是一次大规模的群

定容、定量）和\３要素\（场所、方法、标示）原则对生产现场的必要物进行规范有效地管理，如何整理工作台面和办公桌面，如何对工作场所和必要物进行科学而规范的标识，如何根据\直线运动、最短距离、避免交叉\的原则重新规划生产流程；

在清扫阶段，如何制定每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法； 在清洁阶段，如何科学严谨的制订每一个员工的5S职责，保证整理、整顿、清扫的成果与每个现场员工的考核挂钩，以有效确保整理、整顿、清扫的成果；

在素养阶段，如何通过一系列的活动，将以上4S的规范变成职工的生产习惯，提高员工和管理者的综合素质。

在进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的每一个阶段。更为关键的是，我们导入了相应的管理和考核制度，确保了制度的长期性和严肃性。

从前，所有管理人员和工人都觉得自己是一个被管理者; 现在, 大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进

通过４个月的5S活动，我们的职工彻底体会到了5S和传统意义上的大扫除的不同，彻底改变了公司生产现场的面貌和职工的精神面貌，使我们的工厂有了脱胎换骨的变化。

通过5S活动的开展，晶华全体员工的现场规范化管理意识得到了提高。从前，所有管理人员和工人都觉得自己在工厂的现场管理中是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，现场的好坏是自己工作的一部分，并且能做到相互提醒、相互配合、相互促进，因为现场管理的评比结果关系到每个人、每个班组、每个车间的荣誉。高层管理人员完全从现场管理的一些琐事中解放了出来。过去我们一到生产现场看到混乱现象要花很多时间和精力去纠正，因为没有一个统一和规范的管理办法，下次还要纠正其他人的同样的问题。现在所有的做法都在制度中有规定，并且这些规定根据生产实践也在不断改进、不断丰富和发展，我们到了生产现场根本用不着去规范现场的管理工作，基层的管理人员会按照有关的责任制度去自己把现场管理好。所有来公司参观访问的外商，无不赞叹晶华公司的现场管理水平变化，这又增强了我们全体员工的荣誉感和自豪感，有力地促进了我们的现场保持和现场改进工作，形成一个良性互动。我们高层的管理人员可以腾出很多时间和精力来思考更多和更高层次的管理问题。

实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争

通过开展5S活动，我觉得企业必须要有很强的学习能力和对外部知识的整合能力。作为

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一个企业来说，不一定可以在每个职位上都能找到最好的管理人才，但你可以找到有学习能力和开放心态的管理人才，然后找到一家好的咨询机构，将他们先进的管理思想整合到自己的企业中来。而且5S活动必须强调全员参与的意识。我们在开展5S活动中，有很多这样的案例。比如说工人喝水杯的摆放位置，我们先让工人自己讨论是统一位置摆放方便，还是单独定点摆放方便，然后将形成共识的方法制定成制度，大家遵照执行，这样的制度实际上是工人自己制定的，更有利于长期保持和遵守。作为一个企业的高级管理人员，在提高企业管理水平，提升企业员工素质方面，必须有坚定的意志和坚持不懈地精神，要有在管理上不断开拓创新的意识，通过规范的、严格的管理制度，将管理工作的细节，交给基层干部去执行，自己腾出精力来研究新方法、解决新问题，帮助基层干部协调工作中的难题，只有这样，各级干部的素质才会不断提高、不断进步，保证企业管理的良性发展。

我们认为，实施5S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用\自己革自己的命\的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，永远站在变革的最前列，不被时代所淘汰。

5S可对ISO9000等现代质量管理体系和方法提供有力支持

在推行5S管理的过程中，经常有人问我们，5S与ISO9000是个什么样的关系？我们认为，ISO9000是一个国际通行的标准，在这个标准中，因为要照顾到各种各样的企业，因而它只可能是一个框架性的体系，在这个框架下，对具体的项目做什么样的具体管理安排，ISO9000的标准中不可能有具体的规定和方法。这就要求我们在具体工作中用很多具体的管理方法来支持这个体系的执行，5S管理在生产现场的管理方面就是对ISO9000的有力支持。我们是先搞的ISO9000认证，但当我们再推行了5S以后，我们的各级管理干部对ISO9000有了更深的认识，执行ISO9000的自觉性有了更大的提高。因此，我们认为，5S和其它的管理方法以及ISO9000都没有矛盾的地方，对规范企业管理，提高企业品质都是有促进作用的好方法，关键是看执行的意志和方法。

我们公司在推行5S管理取得显著效果之后，2002年，引入MQM（现代品质管理）的管理模式，2003年我们准备推行TCM模拟成本的管理，以便企业在各个方面不断地提高自己的管理品质，我们的目标是与时俱进、永续经营。

（本文作者：姜 林，系昆明晶华光学有限公司副总经理） 选摘自〈〈企业管理〉〉杂志2002年第7期

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编后语

竞争的时代——5S是企业最基础的管理项目。

随着中国加入WTO，市场竞争已呈现出全方位、全球化的态势，不少企业在各种竞争中纷纷落马，幸存企业的利润空间也大幅度缩水，不具备竞争优势者即被淘汰已成铁的定律。

我国现今的企业，实际上已面临“管理差距”或“管理落后”的严峻挑战，企业如果还只注重短期利益，竞争力只会越来越弱，所以企业应将眼光放在长期利益上，才能永续经营，也就是必须始终以质量为中心进行经营，才能达此目标。

所谓以质量为中心的经营，不只是做好产品的质量，还包括对公司有关的工作质量、业务质量、服务质量、环境质量以及员工的生活质量等都必须用心经营，使得整体的质量和成本都能达到最佳的境界。

在质量活动中，5S堪称为最基础的管理项目。我们常将脏乱和质量低下、管理落后联系在一起，如果将5S的精髓和做法，付诸于行动，并强化员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的基础，提升企业的竞争实力。

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司开展的5S运动，****部特编写了《5S推行手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领、推行步骤及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，多领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向“形式化→行事化→习惯化”演变，为*******公司的稳步发展打下坚实的基础，向着美好的明天迈进。

********** ****部

200*年**月**日

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/xd47.html