凤城东站-首件-施组（最后定稿）-2014.4.22 - 图文

沈丹客运专线TJ-2标轨道工程

编号：G-02

凤城东站首件道岔实施性施工组织设计

单位：

中国铁建十三局集团有限公司 沈丹客专TJ-2标项目经理部

编制：

批准：

2014年3月20日发布 2014年4月1日实施 审核：

目 录

1.编制依据及编制范围 .................................................. 1 1.1编制依据 .......................................................... 1 1.2编制范围 .......................................................... 1 2.工程概况 ............................................................ 1 2.1线路概况 .......................................................... 1 2.2主要技术标准 ...................................................... 1 2.3主要工程内容及数量 ................................................ 2 2.4控制工程及重难点工程 .............................................. 2 3.建设项目所在地区特征 ................................................ 2 3.1交通情况 .......................................................... 2 3.2水源、电源及燃料情况 .............................................. 3 4.施工组织安排 ........................................................ 3 4.1施工组织机构 ...................................................... 3 4.2总体施工安排 ...................................................... 4 4.3施工准备 .......................................................... 4 4.4首件道岔施工进度计划 .............................................. 5 5.重难点工程施工组织方案 .............................................. 6 5.1无砟道岔铺设施工方案 .............................................. 6 5.2道岔组装、初定位 ................................................. 11 5.3道岔一次精调 ..................................................... 15 5.4绑扎道床板上层钢筋、立模 ......................................... 19 5.5道岔二次精调及砼浇注前检查 ....................................... 21 5.6道床板混凝土浇注 ................................................. 22 5.7拆模 ............................................................. 23 5.8混凝土养护 ....................................................... 23 5.9道岔前后过渡段施工 ............................................... 24 5.10道岔铝热焊焊接方法 .............................................. 24

5.11道岔交验前的保养 ................................................ 30 6.资源配置方案 ....................................................... 31 6.1主要设备及机具配置 ............................................... 31 6.2管理人员及劳动力配置 ............................................. 32 7.保证措施 ........................................................... 33 7.1安全保证措施 ..................................................... 33 8.2质量保证措施 ..................................................... 34 7.3施工进度保证措施 ................................................. 34 7.4施工环保、水土保持措施 ........................................... 35 7.5文明施工措施 ..................................................... 35 8.施工事故应急响应预案 ............................................... 36 8.1应急组织机构及职责 ............................................... 36 8.2现场分工及职能 ................................................... 36 8.3应急救援物资的准备 ............................................... 37 8.4事故应急响应 ..................................................... 37 8.5通讯信息 ......................................................... 38 8.6后期处置 ......................................................... 38

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1.编制依据及编制范围 1.1编制依据

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204 2002 2011版）； 《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；

《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设函【2006】158号）； 《铁路综合接地系统》（图号：通号（2009）9301）；

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号）； 《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）；

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）； 《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）； 《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）； 《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）； 《钢轨焊接第3部分》（TB/T1632.3）；

沈丹客运专线岔区无砟轨道结构设计图第一册、第二册； 沈丹客运专线《凤城东站平面布置图》施工图专册 1.2编制范围

新建沈阳至丹东铁路客运专线凤城东站站场岔区轨枕埋入式无砟轨道、双块式无砟轨道及站线有砟轨道施工。站场施工范围DK167+820-DK169+750。 2.工程概况 2.1线路概况

凤城东站属于新建沈阳至丹东铁路客运专线中间站，站中心里程为DK168+565。 2.2主要技术标准

2.2.1岔区轨枕埋入式无砟轨道

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岔区无砟轨道由道岔部件、岔枕、道床板、底座等部分组成，轨道结构高度860mm。路基岔区道床板混凝土采用C40混凝土现场浇筑，道床板厚338mm，底座板混凝土强度等级为C30，采用现场浇筑方式进行施工。底座为分段结构，厚度为250mm。道岔轨枕埋入式无砟轨道地段采用道岔配套轨枕及扣件。 2.2.2双块式无砟轨道

双块式无砟轨道由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板和底座板组成，结构高度860mm。件支点间距为650mm，施工时可根据段落长度情况合理调整，但不宜小于600mm，且不应大于650mm。双块式轨枕采用工厂预制与福斯罗300-Ia型扣件配套的轨枕。

2.3主要工程内容及数量

凤城东站1#、3#道岔首件，全长207.120m，施工里程DK167+848.631～DK168+007.889。

首件道岔主要工程数量

选段里程 凤城东站（1#；3#道岔） （DK167+848.631～DK168+007.889） 钢筋总量（t） P60-1/18底座板混道床板混渡线道岔3凝土（m） 3凝土（m） （组） 225 258.57 2 双块式（块） 82.41 77 2.4控制工程及重难点工程 2.4.1控制工程

岔区轨枕埋入式无砟道岔施工为本工程的控制工程。 2.4.2重难点工程

岔区轨枕埋入式无砟道岔施工精度要求高，施工难度大，对施工技术标准要求高。

道岔各部件重量大、长度长，倒运过程中容易出现道岔损坏。如何组织运输，确保道岔运入施工现场安全吊卸到位是道岔铺设的一个难点。 3.建设项目所在地区特征 3.1交通情况

本站位于凤城市东侧邻近既有铁路及公路，运输线路发达。目前线下单位的施工便道良好，材料及机具可以直接运至现场，在施工期间我部加强对施工便道的维

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护，确保便道畅通。道床板和底座板混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注，混凝土拟采用TJ-3标中国建筑六局九工区搅拌站。 3.2水源、电源及燃料情况

施工用水用电：采用该站线下施工单位现场设置的水稳拌合站供水及供电并自备25KW发电机2台。

施工用燃料：凤城市燃料供应充足，施工机械使用的燃料就近购买。 4.施工组织安排 4.1施工组织机构

中国铁建十三局集团有限公司沈丹客专TJ-2标项目经理部成立施工领导小组，统一协调、指挥，具体负责现场施工管理。

中铁十三局沈丹客运专线TJ-2标项目经理部

施工组织机构框图

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沈丹客运专线TJ-2标总经理:王保良书记：王俊杰总工程师:祁正文副总经理:侯孝兵工程部杨志强安全部李世杰物资部王树东计划部胡月飞财务部程志明实验室李义测量队于永胜综合部宫太架子队队长:候孝兵领工员王洋技术负责人祁正文技术员郭刚试验员邹石成安全员张贺质量员丁岩材料管理员王树东测量员马成吊卸存放周建军道岔组装初调精调钢筋绑扎砼浇筑模板加固砼养生王海军王德树赵井研宋凤祥王俊宋凤祥

4.2总体施工安排

2014年4月1日-2014年4月30日：首先完成凤城东站 1#、3#渡线道岔，型号均为60kg/m，18号左开无砟道岔（客专线（07）009）首件道岔的施工；2014年05月1日至2014年05月15日完成首件道岔的评估工作，各项评估指标顺利通过后，在总结首件道岔施工经验的基础上，开展其它无砟道岔铺设施工。 4.3施工准备

首先与线下施工单位交接CPⅢ测量控制网、路基沉降观测评估报告（咨询单位

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书面报告）等技术资料，为站内轨道工程提供依据。交接完成后，组织测量人员对CPⅢ点进行复核。当CPⅢ点复测结果与线下施工单位的CPⅢ测量成果满足技术的限差要求后，采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CPⅢ点进行复测。2014年4月1日前完成CPⅢ测量控制网交接工作。 4.4首件道岔施工进度计划

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首件道岔施工（见下表）

时间 2014.3.25-2014.4.1 2014.4.2 2014.4.3 2014.4.4 2014.4.5 2014.4.6 2014.4.7 2014.4.8-2014.4.10 2014.4.11 2014.4.12 2014.4.13 2014.4.14 2014.4.15 2014.4.16 2014.4.17 2014.4.18 2014.4.19 2014.4.20 2014.4.21 2014.4.22 2014.4.23 2014.4.24 2014.4.27 2014.4.28 2014.4.29 2014.4.30 施工内容 1、与线下单位交接CPIII基桩等，复核测量数据，放道岔基桩，布中线。2、施工准备（人员、设备、工机具及材料进场） 1#、3#道岔底座板钢筋加工及制作 底座板钢筋加工及安装 底座板钢筋加工及安装 底座板立模板 底座板立模板及加固 底座板浇筑砼 底座板砼养护；加工道床板钢筋；拆除底座板模板；放控制基桩 布置纵向底层钢筋，部分上层钢筋；搭设组装平台；吊装岔枕 吊装岔枕，吊装岔轨并连接安装扣配件，整组道岔调整方向。 安装支撑螺杆、根据标高进行粗调。 根据标高进行粗调；拆除道岔组装平台 横向调节螺杆打眼埋设，销钉打眼埋设 岔前、岔后双块式散枕组装；道床板钢筋骨架调整及绑扎 渡线岔尾散枕组装及钢轨连接，使道岔连成整体；道床板钢筋骨架调整及绑扎 道岔整体进行水平、高低粗调；道床板钢筋骨架调整及绑扎 双块式横向调节螺杆打眼埋设，销钉打眼埋设；道床板钢筋骨架绑扎及模板安装进行第一次精调 道床板钢筋骨架绑扎及模板安装；根据精调小车测量数据进行小范围调节 安装转辙机设备，工电联调 拆除道岔转辙机设备 清理杂物、模板加固并进行第二次精调 砼浇筑、抹面、收光 拆除模板 砼养护及道岔焊接 焊后线性调整及转换设备安装调试 验交评估 2014.4.25-2014.4.26 砼养护 5.重难点工程施工组织方案 5.1无砟道岔铺设施工方案

无砟道岔采用散件运输至铺设现场进行原位拼装铺设、精调的施工方案施工。

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道岔铺设工艺流程图

道岔初步定位、联接 道岔吊装，拼装 汽车或平车运输分节道岔 道岔区底座混凝土施工 测量定位，道岔桩位放样 绑扎底层钢筋，绝缘处理 道岔在道岔厂进行检测

安装支撑架

道岔粗调

测量仪器检测 不合格

调整侧向丝杆 调整支撑螺杆 合格分节安装道床板钢筋网架，绝缘测试 道岔转换设备安装、工电联调 拆除道岔转换设备 清理杂物、安装模板 道岔精调 不合格 格 合格道岔区道床板混凝土施工 拆除支撑螺杆、模板 道岔焊接 焊后线性调整 精测小车检测 5.1.1 道岔的验收、运输、吊装、存放

无砟道岔施工应按照“工厂（场）预组装、散件运输、工地整体铺设”的原则。

?道岔厂内组装及验收

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道岔要求在道岔厂内进行预组装

①检查岔枕质量、道岔钢轨件尺寸质量和道岔组装质量。要求达到A类检查项点合格率为100%，B类检查项点合格率为90%，C类检查项点合格率为80%的要求。

②道岔进场后检查道岔产品在运输过程中是否发生损坏和变形，并填写道岔进场自检表。

?道岔分节运输

道岔在厂家组装完后进行质量检查、评测合格后，按道岔铺设分段图逐步分解，装运后发离施工点最近的既有车站，再通过汽车运输至施工现场，将道岔、岔枕及配件运至现场，吊放在适合安装的指定位置，施工所需的钢筋模板等材料现场确定好存放场地，分类并把标牌标好后存放。

道岔进场后，联系厂家开箱验料，依据“道岔零件发送明细表”和“装箱单”对道岔部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现岔料有错漏件或运输过程中丢失、破损时，及时联系厂家，由厂家补发。

?起重、吊装、堆码

道岔运至现场后，为确保施工便利，用汽车吊吊装各部件于岔区附近。 道岔钢轨吊卸作业时，应轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。起吊时须使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点布置根据工件重心和长度计算确定，不允许单点起吊。起吊时应缓缓起落，防止工件碰摔，起吊15～25米钢轨组件时吊点间距不大于4米，吊点距端头距离不大于3米。起吊超过25米钢轨时吊点不大于5米，起吊点距端头距离不大于4米。吊尖轨时所有吊点向尖轨根端移动1米。

吊装岔枕时，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°

18号导轨与基本轨吊点

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18号无砟道岔可动心辙叉吊点

18号无砟道岔岔枕吊点

码放尖轨与基本轨组件、可动心轨组件、长轨件的场地应坚实平整，排水畅通。轨件和地面间应铺设垫木，垫木的高度、数量视轨件情况而定，码垛层数不应多于5层，每层用不小于1003100mm垫木垫实垫平，垫木应按高度方向垂直设置，偏离不大于±100mm；包装箱码放层数不应多于2层。码放完成后应采取必要的防雨措施，以防止雨淋、锈蚀等情况发生。岔枕按相邻多排堆放，堆放高度不得超过5 层。

18号无砟道岔岔枕岔枕存放

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5.1.2测量定位

无砟轨道道岔区测量以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测设，岔区各道岔一次性测设放样，确保道岔间相对位置准确。 5.1.3道岔底座板施工

?钢筋及模板安装

根据道岔区线路控制基标测放底座板施工边桩，检查无误后严格按照施工图进行施工。

?底座板砼浇筑

混凝土拌合站集中搅拌混凝土罐车运输，泵送入模，振捣棒振捣。每车混凝土均做坍落度、含气量检查，确保施工要求。

?底座板砼养护

混凝土浇筑完毕待收面完成后及时覆盖保湿土工布，覆盖养生，温度、湿度达到养生条件。在混凝土浇筑前，与四电单位接洽，预埋好相关单位所要预埋的管线。 5.1.4道岔区道床板底层钢筋安装

（1）道床板钢筋分别由底层钢筋和上层钢筋两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。绑扎钢筋按设计要求采用绝缘卡以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完成之后再进行钢筋间距的调整。

（2）检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。 （3）绝缘卡绑扎要求

①纵向钢筋搭接长度不得小于750mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。纵横向钢筋端部弯钩内径不小于3.5d（d为钢筋直径），在弯钩的端部留一直段，长度不小于5d。

②架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。

③道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，合格后方可施工。

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④钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。

⑤传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线。

⑥道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于180mm，双面焊时，焊接长度不小于90mm，焊接厚度至少6mm；纵横向接地钢筋不在同一高度时，采用直径16mm的Z型钢筋将两者焊连。

⑦接地钢筋应按设计位置准确安装，接地端子应与底座板侧表面平齐。 ⑧道床板底钢筋保护层厚度不小于35mm，且不大于50mm。 5.2道岔组装、初定位 5.2.1 工艺流程

岔枕摆放→道岔垫板、扣件安装→道岔基本轨和尖轨安装、粗调定位→道岔钢轨件与岔枕联调→道岔组装精度检测 5.2.2摆放岔枕

道床板底层钢筋绑扎完毕，根据测设的道岔控制桩位置摆放岔枕。 ①从前至后按岔枕编号，从小到大的顺序摆放。 ②选好方向，确定第一根岔枕的位置和方向。 ③弹画岔枕中心线。

④定出直股最后一根岔枕位置（里程与中线偏差不超过2mm）。以第一根和最后一根岔枕为基线摆放岔枕。用长钢尺控制，调整岔枕间隔，不得以岔枕间距累积测量，要特别注意牵引点处岔枕间距，不得小于设计尺寸，可动心轨牵引点岔枕间距可按650mm 摆设，且只允许后一根岔枕后移。

⑤方正岔枕，以第一根岔枕为基准方正岔枕，应与调整岔枕间隔一并进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置，按岔枕间距找正。

⑥粗调高低，对高低差明显（以5mm 高差区分）的岔枕进行粗调。 ⑦调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。 ⑧利用长钢尺核实岔枕摆放间隔、方正。 5.2.3安装垫板

①安装弹性铁垫板，并使轨底坡朝向轨道内侧，螺栓孔中心与预埋绝缘套管孔对正。

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②选择适当型号的缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平。

③将盖板安放在弹性铁垫板上，装有橡胶垫圈一面朝下。

④选择适当型号的垫板螺栓，套上垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用油脂，穿过盖板旋入预埋绝缘套管中。

⑤放置轨下橡胶垫板于铁垫板承轨面上。

⑥组装道岔扣件垫板时严格区分左右开向及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。 5.2.4基尖轨组件安装

?先摆放直基本轨及曲线尖轨组件。

?确认跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。

?基本轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。若跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，不应采用拆卸跟端垫板方式安装。

?确定基本轨前端位置，确定基本轨方向。

?安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；禁止锤击砸入。 ?外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。

?安装弹性夹到扣压位置，暂不要抬起后端（使弹性扣压上基本轨，但不施加扣压力）。

?安装外侧Ⅱ型弹条。 ?施维格弹性扣压到位。

?调整基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调距块调整。 ⑴锁定岔枕螺栓及Ⅱ型弹条扣件系统。

⑵重新检查直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。 ⑶固定转辙器部分岔枕。

⑷摆放曲基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置。摆放顺序及要求同直基尖轨摆放。

⑸摆放直股钢轨。 5.2.5可动心轨辙叉组件安装

?拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除）。

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?确认垫板组件安装良好。

?吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然下落。 ?调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。

?安装直股普通垫板的轨距块及弹条Ⅱ型扣件系统，达到连接及扣压作用，但不要紧锁。在此期间要做好直股方向和道岔全长的确认工作。

?方正辙叉跟端尺寸及方向。

?测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的型号，均满足要求时定位。

?摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装及紧定扣压件。 ?道岔组装注意事项：

①拉弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。

②以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应按岔枕间距找正。调整岔枕时应用2 把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。

③调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。

④辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当调整岔枕位置。当辙叉垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。

⑤组装道岔扣件垫板时严格区分左右开向、及安装方向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。

⑥汽车吊组配备专用吊具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。

⑦钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。

⑧钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。轨缝允许偏差±2mm，钢轨长度累积偏差不得超过整体要求，基本接头方正，偏差应≤5mm，道岔全长允许偏差为±5mm，必要时进行磨头处理，组装时转辙器直尖轨尖端到可动心轨实

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际尖端的长度误差控制在±5mm以内。

⑨应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。 5.2.6道岔粗调

?按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。

?道岔轨距、支距调整。

①确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调。 ②对滑床垫板位置进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置。

③确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距及基本轨间距离）。

④调整直线尖轨固定端及跟端轨距。 ⑤调整直线尖轨与曲基本轨密贴。

⑥从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨的直线度，用10m线绳5m 交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖线轨工作边直线度，要求最大偏差不超过2mm。

⑦调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，缓冲调距块为辅。

⑧调整密贴段以后的直、侧股轨距。调整尖轨轨底与滑床台板密贴。 ⑨调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同规格的缓冲调距块改变垫板位置实现叉心位置的调整，但仍要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤进行调整。

⑩曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，曲股其他区域还可以通过缓冲调距块配合来调整支距。

?安装地锚式侧向支撑，对轨排横向进行调整。

①在岔区支承层上，间隔一根轨枕在岔枕直向一端安设地锚，辙叉部位加密。地锚采用Φ30mm钢筋锚固深度不小于250mm，采用锚固剂锚固牢固。横向调整采用M16螺杆并与岔枕桁架钢筋焊接牢固。

②通过调整安装在地锚M16螺杆和螺母位置调整轨枕平面位置，使道岔轨排横移对中并固定道岔。横向调整精度控制在5mm以内。

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③侧向支撑的地锚及螺杆安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。 ④调整前，将横向螺杆居中于地锚杆孔，丝杆涂油。 ⑤对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。 ?安装竖向支撑螺杆，对轨排标高进行调整。

①用水准仪逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值。

②使用竖向支撑螺杆，将道岔调整至设计轨面标高。安装竖向调节螺杆时，在螺杆底部放置铁垫片。每根轨枕2端各安装一个，辙叉部位轨枕另需适当增加。可与横向支撑同时安装，但不受力，待横向全部调节好后利用竖向调节器进行轨面水平调节。每根丝杆下需安装塑料套管或涂抹黄油。

③道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，控制道岔全长符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。

?道岔轨排经过以上粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。

①定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装PVC套管或涂抹黄油，便于施工后拆除。

②定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。 ?将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向-2mm）。

?检查道岔前点里程（允许偏差小于5mm），预留轨缝（允许偏差2mm），道岔全长（允许偏差5mm）。

?拆除道岔组装平台，进行道床板上层钢筋绑扎。 5.3道岔一次精调

5.3.1所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。

5.3.2道岔一次精调测量工作采用GEDO CE轨道几何状态测量仪、S8美国天宝全站仪完成。采用6-8个CPⅢ点和经铁道部认可轨道检测小车进行全面检查整修（精调），设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4\5.3.3调整方法

①调整顺序

道岔初调完成后，按照如下顺序进行道岔的精调：

道岔轨向高低调整-----道岔水平与轨距调整-----道岔各部密贴与间隔调整。 ②道岔轨向与高低调整

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根据轨道几何状态测量仪检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。

道岔钢轨平面位置和高程偏差不应大于0.7mm，超高偏差不应大于0.5mm；相邻两根轨枕钢轨高差不应大于0.5mm,水平差不应大于0.5mm。

不同测站的重复测量应不少于10 根轨枕，重复测量偏差应小于2mm。 道岔的高低通过竖向支撑螺杆来调整，使道岔高低差满足技术标准。 ③轨距与水平调整

调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。

通过轨道几何状态测量仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。

④道岔各部密贴、间隔调整

通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。

结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间隙不超标。 调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。 轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。

通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。

⑤弹性夹安装与调整

弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下： a.用手将弹性夹成一定角度，从滑床台板开口上方放入。

b.按下弹性夹跟端并向钢轨方向推入，确保弹性跟端位于台板止退凸台前面。 c.将安装工具的一边插入一侧的安装口。

d.用安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并向台板的外侧扳动安装工具，将弹性夹的跟端置于安装台上。

e.将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。

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f.用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹处于正确的位置。

g.弹性夹的拆卸：将弹性夹的拆卸边插入滑床台板的安装口，沿两弹性夹跟端内侧方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状态，即可取出弹性夹。

5.3.4精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙机构，进行工电联调。 5.3.5道岔精细调整到位后，指标应符合下表的规定。

道岔精调允许偏差表

编号 一、转辙器区域 1 2 3 4 5 6 7 8 道岔始端轨距 尖轨尖端轨距 直尖轨轨头切削起点处轨距 直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴 直尖轨其余部分与基本轨密贴 直尖轨工作边直线度 直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙 直尖轨各牵引点前后各一块台板 直尖轨轨底与滑床台 曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴 曲尖轨其余部分与基本轨密贴 曲尖轨与直基本轨间顶铁间隙 曲尖轨轨底与其余滑床台 转辙器部分最小轮缘槽 尖轨限位器两侧缝隙偏差 ±1 ±1 ±1 缝隙≤0.5 缝隙≤0.8 1.5mm/10m 缝隙＜1.0 缝隙＜1.0 缝隙≤1mm，不得连续出现缝隙 缝隙≤0.5 缝隙＜1.0 缝隙＜1.0 缝隙＜1.0 ≥65 ±0.5 道尺，轨道几何状态测量仪 道尺，轨道几何状态测量仪 道尺，轨道几何状态测量仪 塞尺 塞尺 弦线，轨道几何状态测量仪 塞尺 塞尺 B A A A B B C B 项目 允许偏差（mm） 检验方法 特性分类 9 塞尺 B 10 11 12 13 14 15 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 尺量 尺量 A B C B A B

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编号 16 17 18 19 20 21 项目 直尖轨固定端支距 曲尖轨固定端支距 直尖轨跟端支距 曲尖轨跟端支距 尖轨跟端直股轨距 尖轨跟端曲股轨距 允许偏差（mm） ±2 ±2 ±2 ±2 ±1 ±1 检验方法 支距尺 支距尺 支距尺 支距尺 道尺，轨道几何状态测量仪 道尺，轨道几何状态测量仪 特性分类 C C C C B B 二、辙叉区域 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 可动心轨辙叉趾端开口距 可动心轨辙咽喉宽 心轨尖端至第一个牵引点处密贴(直) 其余部位心轨与翼轨密贴（直） 心轨尖端至第一个牵引点处密贴(曲) 其余部位心轨与翼轨密贴（曲） 叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴 叉跟尖轨其余部分与短心轨密贴 心轨牵引点处轨底与台板缝隙 心轨轨底与其余台板缝隙 心轨直股工作边直线度 长心轨轨腰与顶铁的缝隙 短心轨轨腰与顶铁的缝隙 叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙 叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙 ±1 ±1 缝隙＜0.5 缝隙＜1.0 缝隙＜0.5 缝隙＜1.0 缝隙＜0.5 缝隙＜1 缝隙＜1.0 缝隙＜1mm， 尺量 尺量 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 塞尺 C B A B A B B C B B 11 1.5mm/10m， 尖轨不允许弦线，轨道几何状态测量仪 抗线 ＜1.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜1.0 塞尺 塞尺 塞尺 尺量 B 12 13 14 15 C C C C

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编号 16 17 18 19 20 项目 可动心轨尖端前1m 轨距 可动心轨可弯中心后500m 轨距 护轨轮缘槽宽度 查照间隔mm 可动心轨跟端开口距 导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲线 终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4 共3 处 辙叉跟端轨距 辙叉趾端轨距 尖轨各牵引点处开口值 可动心轨辙叉第一牵引点处开口值 道岔全长 允许偏差（mm） ±1 ±1 +1，-0.5 ≥1391 ±1 检验方法 道尺、轨道几何状态测量仪 道尺、轨道几何状态测量仪 卡钳，钢板尺测 道尺 卡钳，钢板尺测 特性分类 C C B A C 21 ±1 道尺、轨道几何状态测量仪 C 22 23 24 25 26 ±1 ±1 ±3 ±1 ±5 道尺、轨道几何状态测量仪 道尺、轨道几何状态测量仪 卡钳，钢板尺测 卡钳，钢板尺测 卷尺测 B B B B C 项点分类判定规则：A 类项点合格率100%；B 类项点合格率90%；C 类项点合格率80%。

道岔（直向）静态铺设平顺度允许偏差

序号 1 2 3 4 5 项 目 高低（10m弦量） 轨向（10m弦量） 水平 扭曲（基长3m） 轨 距 变化率1/1500 允许偏差（mm） 2 2 2 2 ±1 5.4绑扎道床板上层钢筋、立模 5.4.1道床板上层钢筋绑扎

①在轨枕下按设计间距、数量等要求依次摆放纵向钢筋和横向钢筋钢筋，架立钢筋、桁架钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装绝缘卡。在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。

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②加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置预制的混凝土垫块，垫块布置不少于4个/㎡，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。

③道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，绝缘性能测试符合要求后方可进入下道工序施工。

5.4.2道床板模板及转辙机基坑模板安装

①通过道岔控制基桩测设混凝土道床模板轴线。道床模板安装定位限差：高度±5mm，中线3mm。

②模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。 ③检查模板平整度（5mm），模板须清洗干净，并按要求涂刷脱模剂。 ④道床板混凝土边模板采用定型钢模板，相邻模板拼缝保证密贴，纵向模板与下部支承层表面垂直。

⑤模板固定装置应同基础层预埋件牢固联接，防止跑模。 ⑥根据设计道岔转辙机基坑结构形式设置道岔转辙机基坑模板。 ⑦转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。

⑧道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子的保护，以防止污染。

⑨安装和固定混凝土模板，并对模板接缝进行检查和密封，刷脱模剂。 5.4.3钢筋绑扎、道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差见下表。

道床板模板安装允许偏差

序号 1 2 3 4 检验项目 顶面高程 顶面宽度 中线位置 伸缩缝位置 允许偏差 ±5mm ±5mm 2mm 5mm

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转辙机设备基坑外形尺寸允许偏差

序号 1 2 3 4 5 检验项目 高度 宽度 轴线位置 中线位置 伸缩缝位置 允许偏差 +5mm +5mm 2mm 2mm 5mm 5.5道岔二次精调及砼浇注前检查

5.5.1道床板砼浇注施工前，对道岔系统进行二次精调。

5.5.2道岔二次精调，采用轨道几何状态测量仪检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何状态指标，根据轨道几何状态测量仪检测数据确定精调数值。

5.5.3随轨道几何状态测量仪移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。

①调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。

②调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。

③调整轨距、支距。使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。 ④调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。 5.5.4整组道岔调试完毕对弹条螺栓、岔枕螺栓、限位器螺栓、翼轨间隔铁螺栓、长短心轨间隔铁螺栓进行复拧，复拧扭矩达到下表规定。

复拧扭矩表

序号 1 2 3 4 5 螺栓种类 长短心轨连接螺栓 限位器、转辙器跟端用间隔铁及翼轨间隔铁连接螺栓 垫板螺栓 咽喉前翼轨间隔铁螺栓 防跳卡铁、顶铁螺栓 扭矩（N2m） 600 1100 300-350 600 400-600 5.5.5道岔二次精细调整到位后，检查竖向调节器和定位调节螺栓丝杆塑料套管是

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否完好，如破损用胶带封好。在道岔及岔枕部件上加防护罩，防止混凝土浇注时被污染。

5.5.6进行模板加固状态检查和混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇注施工顺利进行。预留转辙机和电务设备安装位置。

5.5.7混凝土浇注前必须要确认接触混凝土地面不可有驻水及异物，伸缩缝区要放置弹性材料。

5.5.8清理岔区杂物后洒水湿润混凝土支承层及轨枕，以利于界面结合。 5.5.9混凝土浇注终点必须要有端头模板。

5.5.10道岔前后过渡段的双块式无砟轨道与无砟道岔一并进行铺设施工与精调，渡线道岔一并进行铺设施工与精调。

5.5.11混凝土浇注之前，按检查及测试计划严把质量关。所有轨道线形参数必须要复查确认。

5.5.12在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔轨与调节装置支承，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇注道床混凝土时污染。工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工电设备安装位置。 5.6道床板混凝土浇注

5.6.1在灌注前，需将模板上的杂物清除干净，不允许有积水，并且模板接缝不密实处，要嵌塞密贴。

5.6.2混凝土浇注时,坍落度控制在180±20mm，含气量控制在3%～4%，一般前三盘必测，以后每50m3测一次；拌合物入模温度宜在10℃～30℃，模板温度宜在5℃～35℃，混凝土采用混凝土运输车运输，通过汽车泵进行混凝土灌注，混凝土在运输过程中要保持匀质性，不得离析。

5.6.3在灌注过程中，派专人守漏，负责观察浇注过程中模板及钢筋的情况，发现螺栓和支撑松动时及时采取措施，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证其位置正确。

5.6.4混凝土灌注从岔心开始，分别向岔前、岔后一次灌注完毕的灌注方式。混凝土须从道床中心入模，待轨枕下浇注完成后再浇注两侧。振动采用振捣棒插入式振捣,应振捣密实并防止过振、漏振，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。 5.6.5混凝土振捣时间，必须保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度）。

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5.6.6操作插入式振动器，应快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5～10cm，每点振动时间约20～30 秒，确保混凝土密实。

5.6.7混凝土浇注完毕，表面要尽快抹面二次,使其表面平整美观。 5.6.8道床板表面应按设计坡度压实抹平，平整度不大于3mm/1m。

5.6.9灌注完毕后，道床板表面铺盖毛毡，避免阳光直射或与大气直接接触。 5.6.10混凝土道床板各项外形尺寸位置允许偏差见下表。

混凝土道床板外形尺寸位置允许偏差

序号 1 2 3 4 检验项目 道床板顶面与承轨台面相对高程 顶面宽度 中线位置 平整度 允许偏差 ±5mm ±10mm 3mm 3mm/m 转辙机基坑外形尺寸允许偏差

序号 1 2 3 4 5 检验项目 深 度 宽 度 轴线位置 轴线偏斜 平整度 允许偏差 +10mm +5mm 2mm 5mm 3mm/m 5.7拆模

道床板混凝土强度大于5Mpa后,且其表面及棱角不因拆除而受损，方可拆除。 拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土内部开始降温以前不得拆模。大风或气温急剧变化时不应拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。道床模板，清洗、涂油后集中存放，以便下次利用。 5.8混凝土养护

5.8.1混凝土浇注完后，根据浇注时间，松开调节螺杆及扣件。混凝土初凝后松调节螺杆半圈，原则是每次松20根轨枕，混凝土终凝后完全松开，并取出调节螺杆，

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同时松开扣件，螺栓帽平齐螺杆即可，调节螺杆取出后，清除混凝土，加适当润滑油后备用。拆除竖向支撑螺杆后，遗留孔洞以同级砂浆填充密实。

5.8.2道床混凝土浇注完毕后，一般在8～12h开始洒水养护，养护期不少于14天，在道床板混凝土养护期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。 5.9道岔前后过渡段施工

道岔前后过渡段要与岔区一起进行精调作业，过渡段道床板混凝土的浇注，在道岔区施工时一并进行。

过渡段道床板施工完成后，加强与无砟道岔和区间无砟轨道的复测、联测工作，消除其偏差，在过渡段内调整好轨道的平顺，使轨道几何尺寸和平面位置偏差满足有关规范要求。

5.10道岔铝热焊焊接方法

调整轨缝、轨端对正 点火浇铸 施工准备 钢轨预热 轨端干燥 轨端除锈去污 坩埚安装

夹具安装 拆模、推瘤

砂模安装 打磨 封箱 探伤、记录 铝热焊仅用于道岔及前后钢轨接头的焊接。焊接期间线路上不得过车，并在施工地段两端设置防护，以保证施工设备及人员安全。铝热焊施工主要工序包括： 5.10.1施工准备

①检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。 ②检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。

③检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。有大于2mm深的掉角等必须锯除。

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④检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。

⑤测量轨温。在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5℃时不进行焊接。 ⑥焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。 5.10.2轨端干燥

对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。 5.10.3轨端除锈去污

①用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为50mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。

②打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mm45度。 5.10.4对轨

①轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm+2mm～28mm-1mm)，宁大勿小。焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m范围内松扣件、起拨线路、拉轨撞轨，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或推瘤20分钟以后。

②尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.5～2mm。

③水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨内侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。

④对轨先调高低，后调水平。对钢轨两端需加重重量，以使提高対轨精度。 5.10.5夹具安装

①夹具装置安装要与轨面平行；

②在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面平行；

③用多用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。 5.10.6砂模安装

①检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受

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潮的砂型不能使用；

②砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落；

③将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴； ④如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果； ⑤底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。

⑥砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；

⑦砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐，不要错开，不要忘记放入白卡纸。

⑧在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。

⑨要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适，安装侧模时，倾斜45度。 5.10.7封箱

封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。

在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣。

封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好基础，然后整体封箱并用捣实棒捣实在；在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。 5.10.8预热过程的控制

工作压力控制：氧气和丙烷气，其工作压力是3.5Bar和1.0Bar。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰；

预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头40mm；

密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000的摄氏度，预热时间为5.5分至6.5分，其颜色为鲜红色；预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。预热完后，先关乙炔，枪头朝上，注意安全。

注：须使用施密特公司提供的预热系统。 5.10.9坩埚的使用

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使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。

从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。 5.10.10焊剂高温反应

焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。 注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。 5.10.11拆模

浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成4.5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。

注意：在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。 5.10.12推瘤

浇铸完成8分钟以后开始推瘤，浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。

注意：推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面，推瘤过迟会给推瘤带来困难，打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。 5.10.13热打磨

推瘤完成后，就可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。

打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。 5.10.14冷却打磨

当轨温降至50度以下进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。

使钢轨表面整体平齐。

不得在某一处过渡打磨，避免损伤钢轨。

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焊头须打磨至0~+0.3毫米，不能低凹。时速200公里以上线路打磨要求为0~ +0.2毫米。

5.10.15外观及探伤检查

焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等缺陷。当轨温降至50℃以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头切掉重焊。编写焊头编号，作好记录。钢轨焊接接头平直度允许偏差应符合下表。

钢轨焊头平直度允许偏差（mm/1m) 旅客列车设计行车速度v(km/h) 部位 200 200

5.10.16经打磨后的焊接接头轨头部位满足

不应出现裂纹；可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂； 5.10.17焊接接头焊筋表面应满足

①最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；

②焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内。

焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸

序 号 1 2 3 缺陷面积mm2 ≤10 ≤15 ≤20 缺陷深度mm ≤3 ≤2 ≤1 5.10.18收尾工作

①检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。 ②清理道床，按标准方枕。

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③加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。 ④将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。

⑤把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。 5.10.19探伤

①探伤人员资质要求

探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。

②焊接接头探伤要求

a钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。

b探伤时焊接接头的温度不应高于40℃时。 c探伤前应对探测系统校准。

d扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。

e使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。如发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。 5.10.20道岔内焊接顺序图

根据上图所示焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、7、8详述如下： ①辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股； ②导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。 ③基本轨焊接，先直股，后曲股；

④道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。 道岔铝热焊焊接注意事项:

①寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷。气温低于5℃及大风、大雨天

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气严禁焊接。当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。

②铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。

③砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。

④坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。

⑤冬季使用氧气、乙炔采取保温措施，以保证气体的压力正常。 5.10.21焊后线性调整

现场调整按“先方向，后水平；先直股，后曲股；先整体，后局部”的原则，道岔方向调整的同时，应消除钢轨外侧与弹性基板挡肩间隙。

注意事项：

①道岔轨道线型调整是非常精细的工作，需要高素质的施工人员，并经过严格的专业培训，所用的设备和工具精度要有保证，并定期检查标定。

②施工前，须作好充分的施工准备，人员、机具、材料必须一次准备到位，合理安排交通工具及作业量。

③施工时，应尽量少松动钢轨扣件，调整方向时连续松动不超过5个承轨台，调整高低时连续松动不超过10个承轨台，同时作业的两个精调组应相距50m以上，实测轨温大于35℃时停止线上作业。

④轨道线型调整时，同时消除钢轨扣件缺损、扭力不足、钢轨扣件安装不正、钢轨离缝等缺陷。

⑤钢轨焊缝不平顺是影响行车舒适度的重要因素之一，因而，除了钢轨焊接和钢轨打磨必须严格检查和打磨平顺度超标的钢轨焊缝外，在轨道线型调整时，应首先检查并打磨平顺度超标的钢轨焊缝。 5.11道岔交验前的保养

5.11.1无砟道岔道床板混凝土浇筑完成后，经自检、电务互检合格后，电务及时安装转辙及锁闭装置。安装转辙机时，工务、电务部门配合施工，并调试到最佳工作状态。道岔焊接不得影响转辙机拉杆与道岔钢轨的联结。

5.11.2道岔焊接锁定后，对整组道岔包括前后过渡段进行最终的精细调整。调整后

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的道岔要满足设计和列车高速运营要求，同时完全满足《客运专线无砟轨道铺设技术条件》中道岔铺设验收基本项点（附件A）各项要求。

5.11.3道岔施工完成后，用钩锁器固定尖轨，直向限速通过，侧向使用道岔前须按相关程序协商，征得施工单位同意，并做好相关限速标志和防护工作。禁止在岔区起停。

5.11.4设置专人看护，防止道岔部件、扣件、电务设备等丢失和破坏，按有关要求进行涂油和扣件复拧等工作。 6.资源配置方案 6.1主要设备及机具配置

车站正线无砟道床及无砟道岔施工主要设备配置表见表6-1。

表6-1 无砟道岔、无砟道床施工主要设备配置一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 名 称 GEDO CE轨检小车 横向调节装置 纵向调节装置 轨距拉杆 方钢100mm*100mm 方木100mm*100mm 撬棍 25-50T汽车吊 生活指挥车 砼输送泵车 混凝土捣鼓设备 电焊机 氧割设备 电缆 调直机 弯曲机 P60工具轨 无孔夹板及夹具 扁担梁及吊带 双块工装 塞尺 支距尺 电子道尺 游标卡尺 卷尺5m、100m 单位 台 套 套 根 延米 延米 根 辆 辆 辆 套 套 套 米 套 套 延米 套 套 套 把 把 把 把 把 数量 1 140 320 40 300 200 20 2 3 1 4 4 1 3000 1 1 200 48 1 40 3 2 1 1 4

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序号 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 名 称 电动扳手 丁字扳手 扭矩扳手 活口扳手 开口扳手 抽水机 冲击电钻 发电机 提升千斤顶 起道机 超声波探伤仪 道岔道床模板 道岔底座模板 双块式轨道板模板 混凝土罐车 双块式底座板模板 单位 把 把 把 把 把 台 台 套 台 台 台 套 套 延长米 台 延长米 数量 6 10 1 6 4 1 2 2 20 5 1 2 2 200 4 200 6.2管理人员及劳动力配置

管理及服务单套人员见表6-3，无砟道岔施工人员配置表见表6-4。无砟道床施工人员配置见表6-5。

表7-3 管理及服务人员配置一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 岗位 施工负责人 工程师 队长 安全 测量 物资 综合办公室 合计 人数 3 6 2 1 4 1 8 25

表7-4 无砟道岔作业人员配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7

工序及岗位 施工负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 技术、质检、测量人员 道岔作业 焊轨作业 32

人数 1 1 1 2 5 50 10

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序号 8 9 工序及岗位 运输作业 合计 人数 10 80 表7-5 无砟道床人员配置表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工序及岗位 施工负责人 技术主管 专兼职安全员 工班长 技术、质检、测量人员 无砟道床作业 运输作业 合计 人数 1 1 1 2 5 15 10 35

7.保证措施 7.1安全保证措施

7.1.1建立健全施工组织机构，建立健全岗位责任制和安全、质量、职业健康、环境保证体系，规范管理制度，按专业配备精干高效的管理队伍、技术干部队伍和施工作业队伍。

7.1.2按照安全管理组织机构配备本工程队安全管理的各级机构或部门工作人员，明确其安全工作职责范围，将施工经验丰富、安全意识强的人员充实到安全管理的各级机构和部门，作业队队长是安全管理者，以确保安全管理工作的领导权威。 7.1.3制定严格的安全管理制度和措施，定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立健全各级安全责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的检查和共产党员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。

7.1.4安全教育经常化、制度化，对特种作业人员经培训合格后持证上岗；对新员工进行队部、作业工区和班组三级安全教育和培训；通过安全竞赛、现场安全标语、图片等宣传形式，增强全员安全生产意识和自觉性，注意安全、珍惜生命，把安全生产工作落到实处。

7.1.5每月一次分层次开展安全检查评比活动，并进行通报，奖优罚劣。对检查中发现的安全隐患下达整改通知，限期整改。

7.1.6对施工方案进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，

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并付诸实施。

7.1.7对施工中存在大距离运输、高空吊装、现场摆放、安装等关键工序，认真做好安全交底，并付诸实施。

7.1.8应用到施工过程中的吊装设备，使用前进行吊重试验，合格后方可进入施工。 8.2质量保证措施

7.2.1加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍及技术人员，严格审核施工合同和施工图纸，针对重点工序、围绕施工精品工程开展技术攻关和技术培训工作。 7.2.2在施工前，对所有施工人员进行《客运专线无砟轨道施工技术指南》、《客运专线无砟轨道施工质量验收暂行标准》、《质量自控体系文件》等的专题学习和培训，并经考试合格后方准上岗作业。

7.2.3严格执行施工方案报批制度，没有开工报告、设备材料未经报批检验、施工方案没有报批不得施工，加强与现场监理、咨询的沟通，未经监理和咨询单位同意的不得施工。

7.2.4加强施工过程控制，细化安全质量指标，完善考核体系，确保工程施工一次成优，做到工程质量“零缺陷”。

7.2.5全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。 7.2.6对关键施工工艺，特别是施工测量放样及检测，采用先进的机械设备、高精度的测量仪器进行质量控制，确保结构物理指标满足各项要求。

7.2.7严格按照试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。

7.2.8密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土的入模温度与入模时间，确保道床混凝土的灌注质量。

7.2.9改进道岔组装平台、精调支架，采用自动化程度高轨道检小车、TCA1201以上全站仪，采用施密特铝热焊，以先进的设备、工艺确保施工质量。 7.3施工进度保证措施

7.3.1严格按施工组织设计配足资源，在施工中合理调整设备组合。确保每个工作面顺利进行。层层分解各种进度指标，实施奖惩制度，周总结，周奖罚,做到日保旬、旬保月、月保季。

7.3.2提前对施工人员进行培训，早期锻炼施工人员的操作技能和熟练程度，并关注员工疾苦。

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7.3.3加强施工调度和信息管理，严密监控每个环节的实施情况，及时处理滞后的环节。

7.3.4展开夜间施工和雨天施工，确保日完成指标的实现。 7.4施工环保、水土保持措施

7.4.1为保证地表径流的排泄，工程施工不切割、阻挡地表径流的畅通，不强行改变径流的方向或改沟、改河。临时用地范围的裸露地表植草或种植树木绿化。 7.4.2针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了保护环境，应尽量减少噪音污染，避免夜间作业。对机械设备产生的超分贝噪音利用消音设备减噪。

7.4.3加强生态环境保护的宣传工作，使全体参建员工充分认识对环境保护的重要性和必要性，加强环保意识。制定详细的环境保护措施，建立严格的检查制度，避免人为恶化环境。保护好铁路沿线的植被、水环境、大气环境、自然生态环境、土壤结构、自然保护区、野生动植物，维护生态平衡系统。

7.4.4合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线、便道宽度，限制施工人员的活动范围，尽量少扰动地表、少破坏地表植被。

7.4.5严禁将生活污水直接排放至江河中，生活污水经化粪池处理后排放。 7.5文明施工措施 7.5.1管理目标

坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化。施工平面布置合理，施工操作标准、规范，施工环境安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。 7.5.2主要措施

7.5.3合理规划施工平面：运输道路的布置，尽量利用既有道路并与场外道路连接。 合理施工组织：有工程概况标牌，有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。

规范施工、文明施工：工地有施工负责人，技术人员现场指导；各工班负责人必须现场搞好交接；有雨季施工措施；砼施工必须有配合比通知单；有合格的计量工具，并按规定正确使用；严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。 安全：危险处所设置醒目标志、围栏；施工不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩带袖标；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。

现场材料：存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施；材

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料堆放整齐；收料认真，精打细算，定额发料，不浪费；钢、木、模板堆放一头齐，一条线。

机械设备：停放场地平整坚实，不积水；机械设备性能良好，无跑、冒、滴、漏现象；灭火器材、避雷装置齐全；机械设备有专人管理、操作。资料：各种技术资料齐全、完备、准确。处理好与地方的关系：在施工过程中，搞好路地共建，处理好与当地政府和群众的关系，严肃群众纪律。做到施工不影响居民的生活和生产，并为当地提供力所能及的服务。同时要尊重当地和少数民族的风俗习惯，严格遵守民族政策。

8.施工事故应急响应预案 8.1应急组织机构及职责

总指挥：由工区长担任。

成 员：由工区各部门负责人和施工队负责人担任。

现场指挥部下设专业抢险组、事故调查组、善后处理组、预备机动组等。 现场指挥部职能

8.1.1及时向指挥部报告事态发展及抢险情况，提出救援意见和建议，执行指挥部决策、指示，命令指挥现场处置行动。

8.1.2迅速抢救伤员，采取控制事故险情蔓延扩大的有效措施。

8.1.3负责现场救援工作所需要装备、器材、物资的统一调度和使用及救援工作人员的调配。

8.1.4具体负责善后处理工作。 8.2现场分工及职能

事故发生后，按照指挥部指示，各相关部门和单位应召集足够人员，调集抢险救援装备、器材、物资迅速赶赴现场，在现场指挥部统一指挥下，按各自的职责分工迅速展开应急救援工作，并由现场指挥长指定各组长单位。

8.2.1现场指挥（由副工区长侯孝兵负责)：对突发事故做出紧急处理。

8.2.2应急抢险组（由总工祁正文负责）：主要任务是查明事故现场基本情况，制定现场抢险方案，明确分工，迅速抢险及人员和各类危险品转移等行动，抢救受伤人员和财产，防止事故扩大，减少伤亡损失。

8.2.3预备机动组（由综办主任宫太负责）：负责调动、使用机动力量（汽车、轨道车等交通运输工具）。

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8.2.4信息传达组（由安全员张贺负责）：负责及时将信息传达给有关部门。 8.2.5现场救援组（由无砟道岔队队长冯少友负责）：负责协调抢救现场各方面工作，积极组织救护和现场保护；负责员工疏散、逃生工作。

8.2.6现场警戒组（由工程部长杨志强负责）：负责观察事故现场危险源是否可能再次发生，维持事故现场秩序，阻止围观群众和无关人员进入。

8.2.7物资供应组（由物资部长王树东负责）：负责及时提供所需交通工具器材、通讯药品等急救措施。

8.2.8善后处理组（由安全总监谢闯负责）：负责做好死难、受伤家属的安抚、慰问、思想稳定工作，消除各种不安定因素。

8.2.9事故调查组（由王洋、谢闯、杨志强、王树东、王强、郭刚、张贺、盛文浩负责），保护事故现场、对现场的有关实物资料进行取样封存，查清事故发生时间、经过、原因、人员伤亡、及财产损失情况，分清事故责任，并提出对事故责任者处理意见及防范措施。 8.3应急救援物资的准备

吊车、铲车、钢丝绳、救援车辆、药箱、担架、棉被、警戒线、撬棍、对讲机。 8.4事故应急响应

8.4.1事故发生时,吊装作业、触电事故及其他可能引起特种设备事故的灾害性事故；应当做好启动本预案的准备。

8.4.2当事故或应急情况发生后，当事人立即向工区领导汇报，并采取应急措施，防止事态扩大。

8.4.3现场负责人立即组织应急成员对事故进行处理，同时报告工区长启动应急响应 预案，并在1小时内向上级领导汇报。

8.4.4对事故危害情况的初始评估。先期处置队伍赶到事故现场后，对事故发生的基本情况作出尽可能准确的初始评估，包括事故范围及事故危害扩展的潜在可能性以及人员伤亡和财产损失情况。

8.4.5封锁事故现场。严禁一切无关人员、车辆和物品进入事故危险区域。开辟应急救援人员、车辆及物资进出的安全通道，维持事故现场的社会治安和交通秩序。 8.4.6制定抢险救援的技术方案，并采取特定的安全技术措施，及时有效地控制事故的扩大，消除事故危害和影响并防止次生灾害的发生。

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8.4.7建立现场工作区域。根据事故的危害、天气条件等因素，设立现场抢险救援的安全工作区域。

8.4.8抢救受害人员及时、科学、有序地展开受害人员的抢救或安全转移，尽最大可能降低人员的伤亡、减少事故所造成的财产损失。

8.4.9设立人员疏散区。根据事故的类别、规模和危害程度，迅速划定危险波及范围和区域，组织相关人员和物资安全撤离危险区域。

8.4.10在抢险救援的同时，开展事故调查与取证，初步分析事故原因，防止事故进一步扩大。

8.4.11清理事故现场。针对事故造成的现实的和可能的危害，迅速采取相关技术措施进行事故后处理。 8.5通讯信息

明确与应急工作相关联的单位或人员通信联系方式和方法，并提供备用方案。建立信息通信系统及维护方案，确保应急期间信息通畅。 8.5.1内部报警（联系方式）

总指挥： 王保良：18946115656 副指挥： 侯孝兵：18646388181 谢 闯：18946031999 祁正文：15164998365

成 员： 杨志强：15247910515 王 洋：13404784666 王树东：15247910509 宁志元：15249563535 张 贺：15004669127 王 强：15247996656 丁 岩：13596101792 郭 刚：18191241276 8.5.2外部报警（联系方式）

凤城市安全生产监督局：0415-6808705 凤城市公安局：0415-8138031 凤城中心医院：0415-8122993 8.6后期处置

8.6.1做好突发事故情况通报工作。

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事故发生，指挥部要及时做好上请下达工作，迅速将事故灾情及抢险救治、事故控制、善后处理等情况按分类管理程序向上级建设主管部门上报，并根据上级领导的指示，逐级传达事故处理的各级人员。 8.6.2事故调查处理。

事故调查组要抓紧时间做突发事故的现场勘查和调查取证工作。上级事故调查组到达现场后，如实汇报事故调查初步情况，提供相关调查资料并根据上级调查组要求，按照行业对口关系，提供相应分工，抽调力量协助进行深入调查取证工作。

中国铁建十三局集团有限公司沈丹客专

TJ-2标项目经理部

二〇一四年三月二十日

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