永城钢厂高炉喷煤系统施工组织设计

武安永城钢厂喷煤

施 工 组 织 设 计

建设单位：武安永城钢厂 设计单位：邯郸钢铁集团设计院 施工单位：河北冶金建设有限公司

目 录

施工方案 ................................................. 3 施工进度计划及保证措施 .................................. 46 施工平面布置 ............................ 错误！未定义书签。 质量保证措施 ............................ 错误！未定义书签。 安全保证措施 ............................ 错误！未定义书签。 现场文明施工措施 ........................ 错误！未定义书签。 劳动力安排计划及措施 .................... 错误！未定义书签。 主要材料构件用量计划 .................... 错误！未定义书签。 主要机具使用计划 ........................ 错误！未定义书签。

一、施工方案 1.1 工程概况

武安永城高炉喷煤工程，煤粉喷吹系统先上1 台中速磨煤机及其配套设备供高炉喷煤，煤粉喷吹系统主要包括制粉、喷吹、上煤系统、通廊及管网支架等。

1.1.1 制粉车间：制粉间为多层砼框架结构，长度25m，进深19m,高度28 m。砼现浇梁、板、独立砼基础。屋面采用卷材防水。二层以下采用砖墙。磨煤机等设备基础均采用块式基础形式。配电室部分为二层框架，长度为25 m,进深6 m。其中二层为配电室、值班室。 1.1.2 上煤系统、通廊支架：上煤系统为钢筋砼框架结构，砼现浇梁、板、独立砼基础。通廊及支架均采用钢结构。

1.1.4 现场条件：本标段工程属新建工程，场地狭窄，场区内构筑较多。交通不便，施工用水，用电可就近接入。 1.1.5 喷煤工艺

高炉喷煤采用间隙喷吹，由制粉系统和喷吹系统两部分组成，煤粉经制粉系统制备后，由风机输送到喷吹系统的喷煤罐组向高炉喷吹，喷煤系统全部采用PLC 控制,设自动和手动操作，机旁设检修操作平台。

1.1.6 制粉系统

制粉系统由原煤运输、煤粉制备、燃料炉供应系统和煤粉输送系统组成，原煤由煤仓到大倾角胶带机上，再由胶带机至制粉厂房的原煤仓中，原煤经封闭式给煤机定量给到中速磨煤机中，在热烟气的干燥下进行研磨，磨细的煤粉经上升管道直接进入到收粉器中，在煤粉

收集器中进行气固分离，煤粉落入到煤粉仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，布袋上挂的煤粉经过反吹后也落入到煤粉仓中，煤粉仓下面设置钟阀，煤粉经钟阀输送到喷吹系统。 1.1.7 喷吹系统

喷吹工艺采用2*3 罐并列、喷吹总管加炉前分配器的喷吹方式，由制粉系统输送过来的煤粉经煤粉过滤器过滤后直接进入到煤粉收集器的积灰斗，煤粉直接落入煤粉仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，煤粉仓与煤粉收集器的灰斗之间采用DN400 的气动蝶阀、软连接和气动球阀连接，煤粉仓下面布置6 个喷煤罐，煤粉仓与喷煤罐之间采用DN500 气动球阀、软连接和气动球阀连接，在每个喷煤罐下面设置1 个总下煤球阀，其下按自动可调煤粉给料机出口为DN100的喷煤支管，6 根喷煤支管汇总到3根喷煤总管上，将煤粉输送到3个高炉风口平台的煤粉分配器，再由分配器经26 根喷煤支管将煤粉分配到高炉的各个风口。 1.1.8 主要设备参数 1.1.8.1 电子皮带称给煤机 型号 ； 公称出力 50t/h； 计量精度 0.5% 出力范围 5-55t 给煤距离 mm； 电机功率 2.2kw 1.1.8.2 中速磨煤机

型号 ； 基点一次风量 kg/s； 磨盘工作直径 1900mm；通风阻力 Kpa 磨盘转速 r/min； 磨辊数量 3

电动机功率 KW； 磨煤机重量 120t 电动机重量 8t； 研磨出力 45t

密封风量 1.5kg/s； 每个磨辊最大加载力 KN 1.1.8.3 煤粉收集器

型号 ； 过滤面积 ～ m2 滤袋尺寸φ12036000； 滤袋数量 个

最大处理风量 ～ Nm3/h； 过滤速度 <0.8m/s 清灰压力 0.25Mpa； 工作温度 <120℃ 设备重量 ～80t； 排灰浓度 <50mg/N2m3 1.1.8.4 排粉风机

型号 ； 风量～ Nm3/h 全压 Pa； 电动功率 KW 1.1.8.5 加热炉 烟气发生量 ： Nm3/h 1 台 1.1.8.6 煤粉仓 有效容积 m3/台 φ mm 1台 1.1.8.9 氮气罐 有效容积60m3 /台 1 台 1.1.9 本方案编制依据： 1.1.9.1 初步设计工艺图纸。 1.1.9.2 施工现场勘测。

1.1.9.3 国家和行业现行有关施工验收规范、规程和质量标准。 1.1.9.4我司施工类似工程的经验总结。 1.2 项目组织机构及施工部署 1.2.1 项目组织机构设置

为加强我司对“煤粉喷吹系统工程”的统一领导，成立项目经理

部，由多次主持类似工程施工的项目经理及技术负责人各一人组成项目部领导班子，全面实行项目法施工。项目部管理层下设各个工程队统一对内、对外协调，为现场提供服务和指导，项目部作业层下设土方作业班，木工作业班，钢筋作业班。砼作业班、架子作业班、砌筑及装饰作业班、屋面防水作业班、管道作业班、机装作业班、电气仪作业班、金结作业班、调试作业班等十二个作业班，每个作业班组均配备一定的管理素质高的人员，负责所承担任务的管理工作。施工组织机构图详见下页图： 项目经理 工程技术科 经营科 计划统计 财务 物资 材料供应 施工设备 周材管理 质安 综合办公室 项目副经理,主管土建生产 技术负责人 项目副经理,主管安装生产 施工技术 土方作 业班

木工作业班钢筋作业班工程测量 资料 工程质量 安全 后勤 砼作业班屋面防水作业班架子作业班砌筑及装饰作业班机装作业班管理作业班电气仪表作业班金结作业班调试作业班 1.2.2 施工管理目标

本工程实行责、权、利高度统一的项目法管理，确保公司的 ISO9001：2000 版质量管理体系在工程全过程中持续有效的运行。项目施工管理具体目标如下：

工程质量：确保优良工程，争创省优、部优工程奖。

施工工期：2011 年6月25 日开工2011年12 月25 日达到无负荷联动试车。

安全生产：杜绝重大伤亡、设备及火灾事故发生，工伤事故月频率不超过 0.12%。

文明施工：达到建筑安全工程综合考评样板工程标准。 1.2.3 项目生产安排

根据本工程特点和工期要求，分三个阶段进行施工。

第一阶段为土建工程施工阶段，即制粉车间、煤仓，烟气炉，通廊、管道支架施工，机电设备安装各专业队在土建施工过程中紧密配合及时预埋各种管线和预埋件。

第二阶段为机电设备等安装各专业施工阶段，在各分项工程的土建工程施工完成后，立即进行安装工程施工。 第三阶段为各安装工程调试、收尾阶段。 1.2.4 施工现场平面布置

1.2.4.1 根据工程的特点，拟在施工现场设置一砼搅拌机。砼采用商砼。

1.2.4.2 施工用水、电由业主提供的位置引入，现场设置一配电室，施工用水采用一根φ100mm 作为施工供水主管，各用水总量根据用水量计算管径，从主供水管接出。

1.2.5 施工人员组织

管理人员：在公司范围内选调专业理论水平高，多年从事在生产一线，具有丰富实际管理经验、身强体壮、年富力强、责任心强的管理及专业技术人员担任本项目管理人员。

专业操作人员：从公司内部选调思想素质好、技术水平高、组织纪律强的专业班组，主要从事特殊工种作业，由公司统一组织调配。 非特殊工种作业人员：成建制的多年与公司有合同关系且信誉较好的劳务承包队，主要从事钢筋制作、绑扎、模板制作安装、砼浇筑等工序操作。

1.2.6 生活后勤安排：参加本工程施工的员工住宿、餐饮、澡堂等生活临时设施，考虑到外租用场地，项目部提供施工人员的基本条件，满足文明施工需要。

1.2.7 消防、环卫设施、道路、场地硬化。 1.2.7.1 消防

灭火器：备泡沫灭火器和干粉灭火器，具体数量、布置位置由消防专干根据消防要求确定。 1.2.8 施工准备

1.2.8.1 组织检查验收控制轴线的水准点，建立现场测量控制线，水准点以及沉降观测点。

1.2.8.2 按施工现场平面布置或调整现场道路及材料堆放，机具布置，供水、供电系统、污水排放系统。

1.2.8.3 熟悉设计施工图、图纸会审交底，编制施工方案及施工图预算、汇总材料、劳动力、机具用量。编制施工进度计划及作业计划。

1.2.8.4 由公司科技中心负责建立项目部、业主方和公司总部之间的信息管理网络。 1.2.9 施工原则

按照先地下、后地上；先土建后安装；先结构后围护、装饰；室内装饰自下而上，室外装饰由上而下的总原则进行施工。 1.2.10 施工协调

1.2.10.1 建立包括业主、设计院等单位参加协调会制度，负责解决设计、施工中可能出现的问题。

1.2.10.2 项目部建立各专业工种生产调度协调会议制度，解决施工及过程中专业之间施工进度、技术协调、资源调度等方面的问题，保证施工协调有序地进行。

1.2.10.3 建立项目部同监理工程师之间的质保工作程序，使工程物资、过程产品检验、试验和验收工作得以有效的进行，保证工程质量的有效监控。

1.2.10.4 项目部综合办公室负责协调工程外部关系，以期获得地方各界对项目的最大支持，打造良好的外部环境。 1.3 土建工程施工 1.3.1 土方工程

1.3.1.1 测量定位，以建设单位提供的坐标点及水准点，用测量仪器在现场做好控制网。经建设、设计、监理等有关人员核准同意后，作为施工期间的基准点，据此向基坑内引测设计高程，进行基坑、基础标高的控制。分别测设皮带廊，制粉间、、管网及值班、控制室等基坑位置，然后用白灰放出土方开挖区域。

1.3.1.2 施工程序：

土方开挖、修整→混凝土垫层→独立柱基础、墙条形基础→基坑、基槽 土方回填。

1.3.1.3 基坑土方采用机械和人工相结合的开挖手段，制粉间独立基础及设备基础采用机械开挖，人工辅助。其余由于场地狭小，土方量小的基坑土方采用人工开挖。若基坑中有岩石或混凝土基础，采用风镐凿除或静态爆破拆除。基坑四周设钢管扣件护栏，设警示标志。基坑四周设排水水沟。

1.3.1.4 基坑土方开挖要留出部分回填土，余土全部用自卸汽车外运至建设单位指定地点。渣土外运期间，运土汽车一律用彩条布覆盖，车辆出场前由专人清扫洒落的渣土。为防止因车辆无序造成交通堵塞，场内由项目部实行专人调度，以确保安全、有序。

1.3.1.5 土方开挖至设计标高后，必须经设计单位、监理单位、甲方代表等有关人员验槽合格后方可浇捣混凝土垫层。回填土应严格按规范要求选用土，控制含水率，基坑土方回填要求在基础两侧对称分层回填土方，分层厚度≤300mm，采用夯实蛙式打夯机分层夯实，每层不得少于10 遍，并按规定取样送检，满足规范要求后再进行上一层回填，从而确保土方回填质量。

1.3.1.6 砖砌墙体基础墙身防潮层设置于－0.06m 处，采用20mm厚1:2 水泥砂浆掺5%防水剂铺设。 1.3.2 模板工程

1.3.2.1 独立基础、柱模、梁板模采用钢框竹胶模板，独立基础支模时在基坑内搭设满堂脚手架。框架柱模板固定方式采用[8 槽钢、钢

架管和螺栓组合固定，间距600mm。

1.3.2.2 柱模板安装时，先在楼板上弹出柱子边线，沿外边线用1：2 水泥砂浆粉成条带，通过水准仪校正水平，作为模板支承面，对于外柱应在柱外边设置模板支承垫条带，支承垫条带安装平直，紧贴外边，柱外模与支承垫条紧密接触，防止漏浆。

1.3.2.3 跨度大于4 米的梁均需起拱，起拱高度为梁跨度的1‰～4‰。当梁高大于700mm 时，在梁中偏下处设置一道对拉螺杆φ12＠900mm。楼板底模支模时应测设水平标高，调整底模水平度，并在钢筋绑扎前将所有板贴好胶带纸防止跑浆。

1.3.2.4 模板采用竹胶板，加劲肋采用50380mm木枋，并用螺栓加固。螺栓预留洞采用3mm 厚钢板焊成钢盒并用[10槽钢做落地固定架焊成整体进行固定，固定前用测量仪器反复检查，确保其位置，标高准确。预埋铁件、螺栓采用简易角钢固定架防止砼浇筑时移位，模板拆除后要清除埋件上的砼余浆。

1.3.2.5 模板安装前要刷高效脱模剂二遍，框架梁底模待砼强度100%以后拆除，其它次梁底模板要在混凝土强度达到80%以上再拆。为加快模板周转，在砼中掺高效早强剂，现场模板材料及时清理，码堆、维修、供下次使用。 1.3.3 钢筋工程

1.3.3.1 本工程所有钢筋采取集中在加工棚制作加工，现场绑扎，柱纵向钢筋采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊，钢筋下料严格按图纸设计要求和施工规范制作。

1.3.3.2 所有进场钢筋必须有材料合格证，复检合格报告，对焊接头

有对焊试验合格报告。 1.3.3.3 钢筋配料

由项目部技术人员配料，签发加工单。配料必须严格按照施工图及有关规范要求，并结合工程的实际特点，制定本工程适宜的配料原则。 1.3.3.4 钢筋连接：柱主筋按一层一接方式断开，柱中对于≤ф18 的主钢筋采用搭接，ф18-25 的钢筋采用电渣压力焊或绑扎。梁、板一截面接头数量按JGJ3-91 及设计要求执行。梁纵向钢筋在钢筋车间接长，全部采用闪光对焊。

1.3.3.5 钢筋保护层控制方法如下：柱和梁侧采用在主筋上绑扎50350325mm 自带铅丝预制水泥垫块；梁、板底筋垫设预制砂浆块，按1m 方格间距布置。

1.3.3.6 构件有双层钢筋时，双层钢筋网采用角钢固定架支撑，根据设计尺寸可预先加工成品，现场安装。搭接接头的搭接倍数，焊接位置，搭接数量应遵守施工规范要求，同时与预留螺栓盒施工相配合以免出现钢筋相碰出现不必要的断筋。

1.3.3.7 钢筋工程是隐蔽工程，在浇筑砼之前应填写好隐蔽工程记录，请相关单位现场代表验收后才能进行下道工序施工。 1.3.4 混凝土工程

1.3.4.1 本工程使用的砼采用现场搅拌站统一搅拌，混凝土配合比由实验室签发，由输送泵直接输送到浇灌部位。

1.3.4.2 梁、板混凝土浇筑沿次梁方向浇筑，一次浇捣完毕，竖向构件施工缝留在楼面梁底下5cm，浇筑混凝土要连续进行，如必须间歇应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完，超过2 小时按施工缝

处理。

1.3.4.3 砼捣固采用机械捣固，直径50mm 的振动棒直接到浇筑点，楼面砼辅以平板振动器，必须振捣密实，严禁漏振，特别注意梁柱交接处。

1.3.4.4 养护方法：各构件采用人工浇水养护，楼板砼面用塑料薄膜覆盖。凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。混凝土浇水养护日期一般不少于7 天。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够湿润状态。

1.3.4.5 设备基础混凝土浇筑方案

本工程设备基础砼量较大，且预埋螺栓盒较多，砼采用矿渣水泥配制砼。严格控制粗细骨料的含泥量，加强养护，用草袋和塑料薄膜覆盖。混凝土浇筑要先深后浅，分层下料，分层捣固阶梯形向前推进，层次明确，每层厚度250～300 毫米。下料时要特别注意有螺栓盒和钢筋密集的地方，必须对称下料，以免挤偏螺栓盒位置。搅拌站应做好预防机械设备发生故障的工作，每个基础要一次性浇筑完毕。 1.3.5 脚手架工程

1.3.5.1 本工程拟采用双排落地外架，步高按各层高控制，外脚手架作业面满铺竹架板，与脚手架绑扎牢固，外侧满挂密目安全平网和立网全村封闭作业，安全网下口与外架连接处不留空档，脚手架每隔四步架设一道连墙撑。外架的搭设严格按规范及公司有关文件实施，并由专业人员操作实施，外墙两端应按规定开设剪刀撑，中间每隔15.0m 设一道。为了保证外架的稳定性，每层脚手架需与四周各层平台固定，固定方法为预埋φ10 钢环用花兰螺栓将柱与钢管连接，井架在每楼

层搭设3m36m 堆料平台。

1.3.5.2 临时通道、门式提升机前及底层出入口均搭设334m防护棚，入口处挂安全、消防宣传牌，临铁路、道路边搭设全封闭安全防护，所有有行人出入处均搭设安全护棚。

1.3.5.3 支模架采用满堂红脚手架。砌体砌筑及室内装饰脚手架采用活动架凳搭设，顶棚装饰采用钢管搭满堂脚手架。

1.3.5.4 安全网设置：制粉间、喷吹站、转运站等外架表面挂满安全网，作业层竹架板下平挂安全网，安全网随施工进度逐步上升，施工过程中经常对安全网检查维修，严禁在网内扔任何杂物。 1.3.6 钢结构工程

钢结构安排集中下料制作，现场安装。

1.3.6.1 通廊钢构件较大，现场就近拼装，采用两台汽车吊配合拼装就位。

1.3.6.2 贮煤仓体积较大采用集中下料，在楼层上搭台拼装，采用10t 葫芦3台配合拼装。

1.3.6.3 管道钢支架集中加工，用汽车运送现场用汽车吊就位安装。 1.3.6.4 围护结构檩条安装，先搭设外双排架，由上至下完成檩条、压型钢板瓦、钢门窗、落水管安装。

1.3.6.5 钢梯、栏杆等制安，钢梯集中制作，现场安装，栏杆现场制安。

1.3.7 工程施工垂直运输

1.3.7.1 根据现场情况及工程实际情况，制粉间工程设置一台塔吊作垂直运输。其余构件吊装根据构件重量、尺寸选择汽车吊。

1.3.7.2 制粉间等外脚手架均设置一座斜道。 1.3.8 砌筑工程

1.3.8.1 砌筑所用砌块应有出厂合格证，且进场经试验合格，砌筑所用水泥符合强度、安全性标准，砌筑塑化材料采用石灰膏，熟化期不得不于7 天。红砖砌筑前须隔夜提前湿水，湿水深度为1～1.5cm。 1.3.8.2 设置一台200L 砂浆搅拌机生产砂浆，用吊运输砂浆及砌体。 1.3.8.3 砌筑方法

A、砌体应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm。偏差要小于±2mm。施工接槎：采用直槎加连接钢筋2ф6@500，L=1000mm。砌砖时先对第一皮砖进行试排，立皮数杆，每道墙两端比中间先砌数皮砖高，然后双面挂线砌中间墙，边砌边校正墙面的垂直度、平整度及灰缝平直度。

B、砌砖采用一铲灰一块砖一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。

C、墙体砌筑应双面挂线，“上跟线，下跟棱，左右邻要对平”，且应设置皮数杆。

D、外墙转角处应同时砌筑，内外墙交接处应留斜槎。槎子长度不应不于墙体高度的2/3，且必须平直、通顺。

E、防腐砖预埋应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定（洞口高在职1.20mm 以内，每边放2 块；高1.2m 至2.0m 每边放块；高2.0 至3.0m 每边放大块）。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号应准确，坐浆饱满。

F、墙体与构造柱连接外，砌成马牙槎，每一个马牙槎沿高度方向的

E、 设备运输到现场后，一定要有专人看守保管，并妥善保管，防止锈蚀、错乱或丢失。

F、 设备运至现场，堆放时一定要摆平，不得变形损坏。 1.4.2 设备垫铁布置

1.4.2.1 根据招标文件喷煤工程最重设备为中速磨机，设备重为120T，考虑每个地脚螺栓旁各放置一组垫铁，垫铁间距约为500mm。 每组垫铁面积应为A≥[（Q1+Q2）3104/R]3C （安全系数C=2.5）

由此，将选用平3 垫铁和斜3B 垫即可，根据上述计算，其他设备均可使用同种材料型号的垫铁。 1.4.2.2 垫铁加工及处理

A、按规范要求各加工平垫铁620 块，斜垫铁620 块，（310 组）材质 Q235。

B、划好垫铁安装位置，将基础表面凿毛，同时錾打好垫铁位置，使垫与基础接触面积大于75%，同时垫铁表面水平偏差小于1.0/1000。 C、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。 1.4.3、设备安装施工方法 1.4.3.1 高效煤粉收集器安装 A、 安装流程图详见下页图： B、 高效煤粉收集器设备安装流程图 灰斗横梁、灰斗及 支腿的拼接组装 基础检查与验收 收集器支架安装 灰斗安装

B、收集器支架安装

利用50T 汽车吊将支脚吊至基础上规定的位置稍稍晃动将支腿底板插入地脚螺栓中。用铅垂法检查支脚的垂直度，并调整其垂直，中心位置偏差不应大于±2mm，水平度为：0.2mm/m，支架的标高偏差不得大于±2mm，对角线相互偏差<6mm，然后拧紧地脚螺栓的螺母。 C、横撑的连接

在连接横撑之前先将支腿找正，将横撑吊至二支腿间规定的位置上，用螺栓将其拧在支腿连接板上，校正后用电焊将横撑焊在连接板上。 D、斜撑的连接

将斜撑吊至二支脚间规定的位置上，用螺栓将其拧紧在支脚连接板上，校正后用电焊将撑焊死在连接板上。 E、二次灌浆

支腿找正后将地脚螺栓拧紧，经业主、监理确认后，将垫铁点焊牢固。然后进行基础的次灌浆。 F、收集器支座、灰斗组装

利用25T 汽车吊将灰斗吊至四根平整枕木上，开口朝外平放，根据图纸要求进行定位，并保证上口对角线尺寸偏差不大于6mm，下口对角线偏差不大于3mm，同时安装支撑。然后按照灰斗组装图安装灰斗及灰斗支座和灰斗内部支撑，利用50T 吊车整体吊装，吊至底部钢结构，灰斗圈梁找平后，把灰斗支座和底部钢结构焊接牢固。 G、箱体的安装

箱体的拼装：根据图纸将上、下箱体拼装成左、右下箱体及左、右上箱体，安装好各隔仓板，对角线偏差<6mm。

箱体安装：利用50T 汽车吊将左右下箱体吊至灰斗圈梁上，用定位螺栓联接，注意设备的进出口管的方向，同时把前后箱板采用点焊临时固定，再吊入风道仓板并临时固定，依次安装左、右上箱体，风道板，同时把上、下箱体的隔仓板和内壁板用补板焊接。

H、滤袋笼骨的安装：安装前应检查滤袋有无损坏，笼骨应无变形、毛刺，安装时严禁损伤滤袋。 1.4.3.2 中速磨机安装 A、安装流程见下页图： B、行星齿轮减速机安装：

利用25T 汽车吊在厂房内2 台Q=10T 电葫芦的配合下，将行星齿轮减速机吊至设备基础，当减速机调平时在机座加工面上测量，其安装水平不应大于0.1/1000，中心偏差不大于±0.5mm，上部压盖轴向跳动<0.02mm。

C、行星齿轮减速机清洗要检查轴承应无损伤、无锈蚀，转动应灵活。拆除前应作好标识。轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内，

轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3，轴承外圈与轴承座的各半圆孔间不得有夹帮现象，各半圆孔的修帮尺寸应符合下表要求：。 滚动轴承装配修帮尺寸

轴承外径Dbmax （mm） hmax （mm） （mm） ≤120 120～360 260～400 >400

轴承与轴肩或轴承与挡肩应靠紧，圆锥滚子和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。 中速磨机安装流程图 盘车电机 中架体 电动机 下架体 配管 基础检查与验收 油站安装 0.10 0.15 0.20 0.25 10 15 20 30 行星齿轮减速机 酸洗纯化 磨盘、衬板 三个磨辊 导向板、磨辊 上架体

传动齿轮啮合间隙应采用压铅法检查，铅条直径不宜超过间隙的3 倍，铅条的长度不应小于5 个齿距。

用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，接触斑点的百分率，应符合下表要求： 传动接触斑点百分率

精 度 等 级 测量 齿轮类别 部位 接触斑点百分率 不应小于 圆柱齿轮 齿高 （渐开线齿齿长 形） 圆柱齿轮 齿高 60 55 50 45 40 95 90 85 80 75 75 70 60 50 40 95 90 80 70 60 50 40 30 30 65 60 55 50 45 40 30 25 20 3 4 5 6 7 8 9 10 11 （圆弧齿形） 齿长 齿高 圆锥齿轮 齿长 螺杆螺轮

齿高 齿长 30 30 75 70 60 50 40 30 30 70 65 65 60 55 50 45 40 30 30

D、下架体安装时，安装水平不应大于0.2/1000，T 型地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。

E、中架体与下架体圆周间隙应均匀，其偏差不应大于0.4mm。 F、研磨部件（磨盘、磨辊套、磨碗衬板）应根据其技术文件及图纸要求调整一定间隙，使之无直接接触，保证运转平稳，磨盘与减速机接触面平整度为0.05，衬板与衬板支座的接触面应大于75%。 G、上架体（分离器）与中架体法兰端面间的间隙沿圆周应均匀，其偏差不应大于0.4mm，连接螺栓必须均匀拧紧，分离器的折向门调节灵活、可靠，开度指示及开关方向应正确，分离器壳体内的立轴垂直度为0.1mm。

H、机体各结合面应根据其技术文件及图纸要求，充填好密封料，不可漏风和漏粉。

I、磨辊装置，弹簧加载装置以及减速箱与侧机体联接部分采用机械空气双重密封，密封零件不应有损坏变形，密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷，装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀，动、静环与本配合的元件间不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。 J、液压润滑系统安装

a、泵、油箱、滤油器、冷却器纵、横向中心线极限偏差均为±10mm，标高极限偏差为±10mm，泵的轴向水平公差为01./1000。

b、管道管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

c、管道焊接应采用氩弧焊，管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的操作，以及机电设备的运转、维护和检修。

d、管路系统采用“四合液”进行除锈蚀、酸洗中和、纯化，以保证系统的清洁度。 1.4.3.3 风机安装 A、安装流程见下页图：

风机安装流程图

B、机壳和轴承箱拆开并清洗转子轴承箱体和轴承，轴承的冷却水管路应畅通，并对整个系统进行试压，其压力不应低于0.4Mpa。 C、轴承箱与底座应紧密结合，轴承箱的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其纵向安装水平应在轴上进行测量。

D、机壳组装时，以转子轴线为基准找正机壳的位置，机壳进风口或

基础检查与验收 轴承座 转子 转子 风口间隙调整 轴承盖 联轴器找平 二次灌浆 电机 密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度S，和径向间隙S2应调到设备技术文件规定的范围内。

E、联轴器的径向位移不应大于0.025mm，轴线倾斜度不应大于0.2/1000。

1.4.3.4、仓、罐制安

A、喷煤系统仓罐数量多，体积大，现场窄小，部分仓罐，运输比 较困难，将采取车间制成半成品现场拼制。 喷煤系统仓罐数量表

序号 名称 1 2 5 6 7 8 9 10

储气罐 煤粉仓 煤粉仓 防爆气包 氮气储气罐 喷煤罐 喷吹气包 充压气包 型号、规格 50m3φ3000 100m3φ3500 180m3φ5000 1m3 4m3 40m3φ3000 2m3 2m3 数 量 备 注 2 2 1 1 2 6 1 1 34 42 30T 0.3 45 1.2 B、仓、罐制作

a、所有材料必须符合设计及规范要求，材料表面应无严重锈蚀、凹陷、疤痕等缺陷。

b、坡口加工的外形尺寸、接头形式应符合设计及图纸的要求。 c、先在铆工棚进行半圆卷管，卷圆后圆筒尺寸应符合，直径偏差<±7mm，最大与最小直径差≤D31%，采用∠7538 角钢进行拉架保护。

d、汽车输到现场钢件制作平台上，组装成圆或圆锥体，同时采用∠7538 角钢进行拉架保护，其要求如上。 e、焊接材料必须符合设计图纸及技术要求。

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物，焊缝质量经探伤检验符合Ⅱ级要求。 C、仓、罐的安装

a、煤粉仓采用，分段现场组装。

b、利用25T 汽车吊吊至车间平台，采用5T 卷扬机吊装，人工倒装法进行现场组装，施焊前，每段的同心度<±5mm，总体同心度偏差小于1.0/1000，垂直偏差小于1.0/1000，最大不大于10mm，其焊接要求同上。

c、喷煤罐等安装应在砼柱平台达到80%强度后，砖墙施工前利用10T 葫芦吊入安装位置，安装后垂直度≤±5mm。 1.5 电气安装、调试

1.5.1 施工中应按先暗配后明配顺序施工,控制好管口座标和管口标高,不但要按施工图设计位置,同时应核对设备的电气接线位置进行配

管.特别是磨煤机、排粉机电机的电缆，更应保证电缆能敷设到电机的接线盒附近，并要保证弯曲半径能达到要求。

1.5.2 电气配管全部采用接口加钢套管焊接，焊口要满焊不渗水。 管口端要套塑料护圈，保护电缆不受损伤，钢管口至用电设备端子口应加金属软管保护电缆，管口应包扎严密。所有管子焊口应无毛剌，管口连接时应对齐，明配管排列应整齐，所有钢管两端应可靠接地；钢管内、外应作防腐处理。 1.5.3 盘箱柜的安装

在进行成套低压屏安装时，一定要保证基础型钢底座的安装质量，基础型钢的不直度和水平度，要符合下表允许偏差规定：

允 许 偏 差 项 目 mm/m 不直度 水平度 位置误差及不平行度 ＜1 ＜1 mm/全长 ＜5 ＜5 ＜5 基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地。

主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。 盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平度偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差应符合下表的规定。

项 目 垂直度（每米） 相邻两盘顶部 水平偏差 成列盘顶部 相邻两盘边 盘面偏差 成列盘面 盘 间 接 缝 1.5.4 电缆桥架的安装:

允许偏差（mm） ＜1.5 ＜2.0 ＜5.0 ＜1.0 ＜5.0 ＜2.0 1.5.4.1 在安装桥架前,首先找出预埋件,根据设计平面位置和标高,把不同位置的桥架的始点和终点找出来,把桥架立柱和横担固定好,要保证桥架的水平度、垂直度，桥架的支架立柱要用-2534 扁钢连接，并与厂房内接地干线相连接，连接处采用搭接焊，焊接长度为扁钢宽度6 倍。

1.5.4.2 桥架在每个支架上应固定牢固，梯架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于梯架的处侧。

1.5.4.3 直线段钢制桥架超过30m，应留有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物件缩缝，其连接宜采用伸缩缝处应设置伸缩缝。电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上电缆最小允许弯曲半径的最大者。

1.5.4.4 安装后的桥架应横平竖直，水平误差应小于5mm，垂直误差应小于1/1000。焊接处应用好防腐处理。 1.5.5 电缆敷设：

1.5.5.1 在电气屏、柜、箱安装完毕、电气配管及电缆支架、桥架等

施工完毕后，即可进行电缆敷设。电缆敷设前，根据设计管线走向及现场情况，首先列出电缆敷设明细表，做到电缆分类、分层、排列整齐并尽量不交叉。同时，应行确认电缆型号、规格长度是否符合设计要求，并进行外观绝缘检查是否合格，方可敷设。敷设时，根据电缆的起点和终点的长度来合理、节约使用电缆的目的。敷设以配电室为中心向各用户设备向外敷设。

1.5.5.2 采用放线架进行电缆敷设，电缆严禁扭曲，且保证弯曲半径不少于定值：

1.5.5.3 电缆的最小弯曲半径应符合下表规定： 电 缆 型 式 控 制 电 缆 无铅包、钢铠护套 橡皮绝缘裸铅包护套 电力电缆 钢铠护套 聚氯乙烯绝缘电力电缆 交联聚乙烯电力电缆 油浸低绝铅 包 缘 电力电铅 包 缆 无 铠 装 20D 20D 有 铠 装 15D 20D 20D 10D 15D 30D 20D 15D 多 10D 10D 芯 单 芯 自容式充油（铅包）电缆 注：表中D 为电缆外径。 1.5.5.4 电缆采用人工拉拽敷设，不应使电缆在钢支架及地面上磨擦

拖拉。

1.5.5.5 在电缆终端头、中间接头、拐弯处、夹层内，隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应吊挂标志牌。标志牌应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄点，并联使用的电缆应有是非曲直序号，标志牌的字迹应清晰不易脱落。 1.5.5.6 电缆在下列位置应加以固定：

A、垂直敷设或>45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m 处；

B、水平敷设的电缆，在电缆首末两端及拐弯、电缆接头两端处；当对电缆间距有要求时，每隔5-10m 处；

C、单芯电缆的固定应符合设计要求；交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路。

D、电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘柜以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。

E、电缆摆放顺序：在支架或桥架上，上层放置高压电缆，中间层摆放低压电缆，下层摆放控制电缆，多层电缆应摆放整齐，电缆在支架或桥架上呈波浪形敷设，在电缆头处应有大于1m 长度的裕度。电缆在支架上的绑扎固定应采用尼龙绳，严禁用金属铁丝绑扎。 1.5.6 变压器的安装

1.5.6.1 变压器从生产厂运至使用业主单位经业主验收检查合格后，方可进行安装。安装时，在变压器室门口外连搭设枕木平台与变压器地坪标高一致，用汽车吊吊至枕木平台垛上，用“滚拉法”将变压器移入变压器室内基础上，然后将其垫平变压器如装有气体继电器，应

使其顶盖沿气体继电器气流方向有1-1.5%的升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。

1.5.6.2 变压器吊装就位安装时，吊绳夹角（与铅垂线的夹角）不宜大于30°。变压器在安装前（或）后应进行抽芯检查，其检查内容： A、有紧固螺栓无松动，绝缘螺栓无损坏，防松绑扎实好。 B、铁芯无变形，铁轭与夹件间绝缘垫良好，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件，螺栓与夹件间的绝缘应良好；

C、多绕组排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组绝缘层应完整，无损坏，无变位现象；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。 D、引出线绝缘包扎应无破损，拧弯现象；上出线绝缘距离应合格，固定牢固；引出线裸露部份无毛刺、尖角，其焊接应良好；引出线与套管的连接应可靠，接线正确。

E、电压调整切换装置分接头与线圈连接应紧固正确，各分接头应清洁，且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部份用0.05310mm塞尺检查应塞不进去；转动接点应正确地停在各自位置上，且与指示器所指位置一致，切换装置的拉杆，分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。 1.5.7 高压电动机安装

1.5.7.1 检查合格后，可进行电机就位安装，安装中应注意电机不应碰撞。电机定子找平二次灌浆后，应再次检查绝缘，作好记录。用塑料布将电机复盖，防止灰尘渗入；为防止电机受潮，应将电机加热器电源引入，通电前对加热器作绝缘检查，合格后可通过加热，提高电

机绝缘。电机安装后，还应进行定期盘动转子，以防转子变形。 1.5.8 接地工程：

1.5.8.1 对于本工程，接地工程是很重要的。其中既有电气的工作接地、保护接地，还有厂房和防静电设备的防雷接地和安全保护接地。 1.5.8.2 对于变压器中性点、电机中性点阀型避雷器以及电气设备正常不带电的金属壳、电缆金属外皮、电缆支架、电缆桥架、吊车轨道、屏、箱、柜的支架、底座等均应通过接地线接入地网中，属于工作接地和保护接地，其接地电阻值≤4Ω。

1.5.8.3 对于制粉间等高大建筑物都应有防雷接地和防静电接地装置，防雷接地电阻≤10Ω。

1.5.8.4 接地装置中接地极采用<5035035 角钢，∠=2500mm 制作，接地干线采用-4034 扁钢，引下线一般采用-2534 扁钢或Φ12元钢制作焊接。接地极、接地线均应镀锌。

1.5.8.5 按地工程的施工除按设计图纸要求外，还应符合“电气装置安装工程接地装置施工及验收规范”。 1.6 仪表安装、调试 1.6.1 主要施工程序：

首先作好仪表安装所须的加工件加工；配合土建施工及工艺专业施工，做好预埋或预装工作；在土建施工基本完工开始柜、台、箱等设备安装，支架制作安装、桥架安装、钢管敷设等工作同步进行，然后进行电缆敷设、仪表调校及安装，电缆头制作及校接线。系统回路测试，最后进行试车交工阶段。具体施工程序见施工网络图，在施工过程中，根据具体情况作合理调正。

1.6.2 主要施工方法及技术要求： 1.6.2.1 电气配管及仪表配管

保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑、无锐边，埋入混凝土内的保护管，管外不应涂漆，保护管的弯成角度，不应小于90 度，弯曲半径应符合规范要求，且弯曲处不应有凹陷、裂缝。单根保护管的直角弯不宜超过两个，当保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270 度时，应在其中间加装接线盒，管的两端口应带护线箍或打成喇叭形，埋设时通常采用套管焊接，管子的对口应处于套管的中心位置，焊接牢固，焊口严密且作好防腐处理。镀锌管及明敷管应采用螺纹连接，管端螺纹长度不小于管接头的1/2，在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能存在粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封，保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接并设防水弯，与就地仪表箱、分线箱、接线箱等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固，保护管应排列整齐牢固，用管卡固定时，管卡间距应均匀，埋设的保护管应走最近路线并尽量减少弯曲。

1.6.2.2 仪表用管路敷设前，管内应清扫干净，测量管路在满足测量要求的条件下应按最短路经敷设。沿水平敷设时，应按设计要求，设置坡度，当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段或保护罩，管子的接头，不应在保护管或保护罩内，测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。金属管子的弯制宜采用冷弯，弯曲半径不小于管子外经的3 倍，弯制后应无裂纹和凹陷。直径小于10

毫米的铜管宜采用卡套式中间接头连接，也可用承插法或套管法焊接，承插法焊接时其插入应顺着介质流向，管子应采用管卡固定在支架上，成排敷设的管路间距应一致。支架安装间距应均匀，水平敷设为1～1.5 米，垂直敷设为1.5～2 米，仪表用管敷设完毕后，必须无漏焊，堵塞和错接现象，必须吹扫干净且试压合格方能投运。 1.6.3 电缆桥架的安装

安装前应进行检查，电缆桥架应平整，内部光洁、无毛刺，尺寸准确，采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。采用螺栓连接固定时，宜用半圆头螺栓，螺母应在线槽的外侧，固定应牢固，安装时应横平竖直，排列整齐，其上部与天花板（或楼板）之间应留有便于操作的空间，垂直排列的线槽拐弯时，其弯曲弧度应一致，槽与槽之间、槽与盘之间、槽与桥架之间、桥架与盖板之间，盖板与盖板之间的连接处，应对合严密，槽架拐直角弯时其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10 倍。 1.6.4 盘、箱、柜的安装

在安装前应作检查，要求盘面平整、内外表面漆层完好，盘的外形尺寸和仪表安装孔尺寸，盘上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合设计规定，基础槽钢的制作尺寸应与仪表盘相符，其上表面应高出地面，其直线度和水平偏差为每米≤1mm，全长偏差为≤5mm。应在 二次抹地面前安装找正，单独的仪表盘（操作台）的安装应垂直、平正、牢固，垂直度偏差为每米≤1.5 mm，水平度的偏差为每米≤1mm，成排仪表盘安装时，相邻两盘顶部高度允许偏差为2mm，当盘间连接处超过两处时，其顶部高差为≤5mm，相邻两盘接缝处正面的平面

度允许偏差为≤1mm，当盘间的连接超过5 处时，盘面的平面度最大允许偏差为≤5mm。相邻两盘间接缝的间隙不大于2mm。仪表箱、保护箱的安装应垂直、平整、牢固，其垂直度和水平度为≤3mm，高度大于1.2 米时，垂直度为≤4mm， 1.6.5 电缆和电线敷设

1.6.5.1 在电气配管、电缆桥架，支架等施工完毕，中央控制室及就地盘、箱就位完毕，就地仪表安装完毕后，即可进行电缆，补偿导线、电线的敷设，敷设前应列出明细表，以保证分类分层，排列整齐和不交叉。敷设时，先要确认缆、线是否合格，明确每根始点、终点、型号规格及走向，敷设方向以中央控制室为中心向外敷设，敷设完毕后应在始点、终点、中间接头以及转弯处设置编号标志牌。

1.6.5.2 电缆敷设时，应保证弯曲半径不小于外径的的6 倍（无铠装）。仪表电缆和电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时，其相互间的距离应符合设计要求，采用分层安装时，规定顺序从上至下排列为： A、仪表信号线路； B、安全联锁线路； C、仪表用电、供电线路。 1.6.6 接地工程

1.6.6.1 保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地母线上，连接牢固可靠，不应串联接地，信号回路接地与屏蔽接地可共用一个接地系统，同一信号回路或同一线路的屏蔽层，只能有一个接地点。多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层应在同一侧接地，DCS 系统的接地采用独立的接地系统。

1.6.6.2 根据设计要求，接地极需离开车间厂房5m 以上，接地装置严禁与其它金属管路相碰，接地线采用截面积为16mm2 的铜线穿塑料软管引至中央控制室相应母排上，铜线与接地体采用气焊，接地极用L5035 的镀锌角钢，-4034 镀锌扁钢连接，连接处采用气焊或电焊。所有焊点处需涂刷沥青漆防腐；接地电阻要求小于4 欧姆，经实测达不到的，则采取增加接地极数量或使用降阻剂等适当方式，使其满足要求。 1.6.7 取源部件的安装

1.6.7.1 安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前，工艺管道预制安装的同时进行，在砌体和混凝土浇注体上安装的应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法达到时，应预留安装孔。取源阀应按规定检验合格后才能安装，且不宜装在焊缝及其边缘上。

1.6.7.2 温度取源部件在工艺管道上安装时规定如下：

A、与工艺管道垂直安装时，部件轴线应与工艺管道垂直相交； B、与工艺管道倾斜安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相交；

C、工艺管道的拐弯处安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

1.6.7.3 压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方，与温度取源部件在同一管段上时应装在温度取源部件的上游侧，部件端部不应超出工艺设备或管道的内壁。测量带有灰尘，固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，部件应倾斜向上安装，在水平的工艺管道上宜

顺流束成锐角安装，压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定： A、测量气体压力时，在工艺管道的上半部；

B、测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0～45 度夹角的范围内。

C、测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部与下半部与工艺管道水平中心线成0～45 夹角的范围内。 1.6.8 仪表设备的安装与接线

1.6.8.1 各类仪表设备的安装在此只作一般性技术要求，具体施工时应参考有关资料。安装前应进行检查，要求外观完整、附件齐全，并按设计规定检查其型号，规格及材质，安装时不应有敲击及振动，安装后应牢固，标志牌文字正确、清楚，安装位置应符合设计和工艺要求。

1.6.8.2 仪表设备的接线应符合下列要求： A、接线前应校线并作好标号。 B、剥绝缘层时不应损伤芯线。

C、多股芯线宜采用烫锡式。采用接线片时，芯线与接线片的连接应压接或焊接，连接处应均匀牢固，导电良好。 D、锡焊时应使用无腐蚀性焊药。

E、电缆（线）与端子的连接处应牢固，并留有适当的余量。 F、接线应正确，排列应整齐、美观。

G、仪表设备易受振动影响时，接线端子上应加弹簧垫圈。 1.6.9 仪表调校

1.6.9.1 各类仪表在安装前须进行单体调校，系统调试完毕后，才能进行工艺试车。

1.6.9.2 调校前根据说明书，仪表名牌以及设计蓝图对仪表的型号、规格、数量、附件及安装配件等几个方面进行核对，仪表的外壳有无损伤、裂痕、油漆有无剥落，以及仪表的平整情况，有无锈蚀等几个方面的情况进行检查，并做好详细的检查记录，并进行相应的性能试验，操作部分的灵活可靠性，电气线路的绝缘性等。

1.6.9.3 调校用标准仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值不能超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，绝对不允许使用与被校表精度等级相同或比被校表精度等级低的标准仪表。调校点应在全量程范围内均匀选取，各类仪表必须在符合仪表调校规定的条件下，根据使用说明书要求或仪表调试方案要求，仔细进行单体调校和系统调试，并作好详细记录。 1.6.10 PLC 控制系统的调试

根据PLC 控制系统调试技术要求高、难度大的特点，公司将派专业调试组主持本次PLC 调试，负责安装，调试到系统试车的全部工作。确保系统准确安全运行，因此，我们必须做到：

1.6.10.1 详细掌握程序编制法及系统编程软件的操作，数据网络的硬件配置与数据传输方式。

1.6.10.2 尽快熟悉生产线的工艺流程，详细了解应用软件的控制过程、逻辑关系，并对应用软件作必要的完善。

1.6.10.3 对特殊的控制过程及生产工艺复杂的部分应作详细的逻辑分析、扫描时序分析，熟悉程序的执行过程。

1.6.10.4 模拟调试，运用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，仿真生产情况。并充分考虑到生产过程中各种可能的故障状态，以此来检验应用程序的可靠性与完善性，并完成大部分软件的修改工作。 1.6.10.5 对于PLC 输入模块的检验，采用硬件模拟的方法，通常现场短接或加模拟量来检查是否有输入指示信号，相应的地址状态和数据是否相一致。对输出模块的调整采用软件模拟的方法，编制一段调试程序，并强置某些点来模拟设备的动作，检验输出模块的LED 指示及输出信号是否正常。

1.6.10.6 在输入输出信号经测试无误后，可进行无负荷联动调试，此时可采用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，逐段完成应用程序的调试工作，最后进入程序的整体调试工作。

1.6.10.7 在完成各单位设备的PLC 调试工作后，接着应完成各设备显示终端的调试工作。

1.6.10.8 最后完成网络及上位管理计算机的调试工作。包括各单位PLC 地址的分配，通讯参数的设置，通讯建立以及上位机应用软件的测试、修改工作。 1.7 管道安装工程 1.7.1 卷管制作

1.7.1.1 加工前应检查板材的外观质量,不应有裂纹,皱皮,分层等缺陷. 1.7.1.2 卷管制作加工过程中,应防止板材表面机械损伤,对于有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不小于设计壁厚.

1.7.4.3 卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不

宜小于200mm.

1.7.4.4 卷管组对时,两纵向焊缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不应小于50mm.

A、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm): 公称直径 周长偏差 圆度偏差

B、卷管加工时采用校圆样板跟踪检查,圆弧样板的弧长应为管子的1/4-1/6,样板与管内壁不贴合间隙应符合以下规定:

a、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm. b、离管端200mm 的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.

1.7.4.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.

1.7.4.6 当公称直径大于等于600mm 的卷管,其焊缝宜在管内进行封底焊.

1.7.4.7 卷管制作后,对焊缝须用煤油渗透法进行检查. 1.7.5 管道酸洗

1.7.5.1 中速磨煤机油管须进行酸洗。

1.7.5.2 管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗剂采用12%的盐酸+0.5的乌路托品溶液。

1.7.5.3 管道酸洗后，必须进行钝化处理，钝化液采用8%的亚硝酸钠。

＜800 ±5 ＜4 800-1200 ±7 4 1300-1600 ±9 6 1700-2400 ±11 8 1.7.5.４管道酸洗后，应对酸洗管段的两端采取可靠的保护措施。 1.7.5.5 管道酸洗剂应妥善保管，配制酸洗液时只能将酸倒入水中，并不断搅拌，酸洗废液排放时应先进行中和。进行酸洗工作的人员应有必要的劳保措施。 1.7.6 管道焊接

1.7.6.1 管道焊接前，要注意打好坡口（按设计要求），焊接前要检查焊条材质，不符合母材焊接要求的，不得使用；施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。 1.7.6.２直管段上对接焊口中心面间的距离，当管径不小于150mm 时，不应小于150 mm；当管径小于150 mm 时，不应小于管外径。 1.7.6.3 焊缝距离弯管（只包括卷焊弯头）起弯点不得小于100 mm，且不得小于管外径。

1.7.6.4 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 1.7.6.5 不宜在管道缝上及其边缘开孔。

1.7.6.6 煤气管道焊接时，要注意内部清洁，不得有`焊渣、杂物等；煤气管道、热烟气管道在安装时，其支架及管系要考虑管道膨胀，按设计要求加装好固、滑动支架和补偿器。

1.7.6.7 有缝管道制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

1.7.6.8 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。

1.7.6.9 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表

面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

1.7.7 管道安装

1.7.7.1 本工程管道系统施工顺序：先主管，后支管；先室内，后室外；先地下，后地上；先无压管（例：排水管），后有压管。 1.7.7.2 煤粉输送管道，根据设计要求，要注意管道内煤粉的流动性及管道流线型，其转弯弯头必须采用大半径的煨制弯；其煤粉输送所使用的压缩空气管，在焊接时要注意符合介质流动方向，并且其压缩空气管内不得有焊渣等杂物，以防止管道堵塞；压缩空气管所使用的阀门，必须经过试压合格并动作灵活之后，方可使用。

1.7.7.3 阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录，质量检验并合格，功能经检验有效之后，方可使用。

1.7.7.4 喷煤工程管公称直径大，因此在管道吊装就位时，应采取相应的预防管道变形的措施，在保证现场安装要求的同时，每吊段管道不宜过长。具体防止管道变形的方法：在管段端部加焊支撑筋，拼接的管段不宜过长。

1.7.7.5 管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两交错纵向焊缝间距不宜小于200mm。

1.7.7.6 设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行对口。 1.7.7.7 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；阀门的安装应便于以后拆卸及操作，管道在保证满足工艺要求的前提下，尽量美观。

1.7.7.8 大口径卷焊钢管，管段拼接后，在吊装前，应进行焊缝煤油

渗透试验，并经甲方、监理现场确认。焊缝煤油渗透试验方法：管外涂刷石灰水，管内相应部位刷煤油，进行检测。

1.7.7.9 管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管保护。

1.7.7.10 埋地管道试压防腐后，经甲方、监理验收后应及时回填土，分层夯实，并办好“隐蔽工程验收记录”；

1.7.7.11 露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的情况时，法兰螺栓、螺母尖深刷石墨机油以防腐蚀，便于以后拆卸。

1.7.7.12 煤气管道安装时，在以后需插盲板的地方，安装时应先装好盲板圈；

1.7.7.13 管道安装的允许偏差符合规范规定（见下表） 项目 架空 室外 埋地 坐标及标高 架空 室内 埋地 DN≤100 水平管道垂直度 DN＞100

立管铅垂度 交叉管的外壁或施热层间距

施工进度计划及保证措施

5 L‰最大30 20 3 L‰最大80 15 2L‰最大50 15 60 允许偏差（mm） 25 2.1 施工进度计划（见附图）

2.2 某单项工程或关键节点一旦出现工期延误情况所采取的补救措施：

2.2.1 做好充分的施工准备，保证充足的施工机具和人员. 2.2.2 基础和框架砼施工影响，按方案中雨季措施，认真组织落实. 2.2.3 对于设备准确无误，并按计划安排提前做好施工准备工作. 2.2.4 露天管网施工，应做好防冻、防雨工作，尽量抓住好天气施工。管道的制作和组织工艺，能在室内、地面完成的工作尽可能多完成，减少空中、露天的作业。

2.2.5 与生产有联系的项目，应按计划提前20 天与生产协调配合好，抓住时机，将改造工作完成。

2.2.6 所有单项工程开工前一个月，按网络计划作出详细的工程设备、材料 、采购供应计划，向业主申报，特别是大型设备、大宗材料，一定做到提前入库。

2.2.7 加强同业主、设计、监理的联系，主动争取各单位的支持配合，认真按规章办事，工作一丝不苟，即保证工程质量，又做好工作质量。 2.2.8 采用先进的工艺、材料、设备施工方法，集思广义，调动职工积极性，严格落实组织措施，确保工期不因任何情况而拖延，全面实现施工网络计划的目标。 2.3 工期保证措施

为了确保本工程能够实现预定的工期目标，我公司将把该工程列为重点工程，从技术上采取措施加以规划、控制，合理组织施工；从组织上采取措施加以保障。具体措施如下：

2.3.1 技术措施

2.3.1.1 实行项目管理，项目部组织有经验的工程技术人员，根据以往类似项目的施工积累，结合设计资料的要求，认真做好施工前和施工过程中的技术准备工作，做好施工方案、备料计划、半成品加工计划，把技术问题处理在作业过程之前，在人、财、物上优化配置。 2.3.1.2 针对工程特点采用先进施工工艺、新技术、新设备等来保证和促进进度和质量。本工程拟采用砼输送泵浇灌砼，提高砼的成形时间。在砼中掺入早强剂和采用早拆模支撑新工艺。 2.3.1.3 认真贯彻和实施施工项目进度计划

A、编制的施工总进度计划、分部分项工程施工进度计划，是为了完成总任务而编的。在其贯彻执行时应当先检查是否协调一致，计划目标是否层层分解，互相衔接，组成一个计划实施的保证体系。并将计划全面交底，发动全体工作人员实施计划。

B、编制月作业计划。为保施工进度计划的实施，施工计划更具体、更切合实际可行，将规定的任务结合现场施工条件，在施工开始和过程中不断地编制本月作业计划，并认真落实。从而提高劳动生产率和节约措施。

C、做好施工进度记录、填好施工进度统计表。在实施施工计划进度过程中，执行者要跟踪做好施工记录，按实记载计划中的每项工作 ，并填好有关图表。为施工项目进度检查分析提供信息。

2.3.1.4 做好施工进度计划的检查。对工程施工计划进行定期的跟踪检查，整理统计检查数据，并对施工项目进度检查结果报工程项目部或项目经理。

2.3.1.5 制定合理的施工组织设计，用分段、平行、流水的方法组织交叉作业，使主体、砌体、内、外粉刷、预埋、安装相继进行。 2.3.1.6 做好技术交底工作，实行单位工程，分部工程，组织工序作业层层技术交底制，以优良的工程产品质量保证工程进度。 2.3.1.7 建立与业主、监理和设计单位的协调，对影响施工速度的问题加强预见性，解决在生产过程之前。

2.3.1.8 建立项目生产调度会议制度，及时对各作业班组，各工种专业施工进行协调，解决存在的问题使生产活动有序的进行。 2.3.1.9 坚持“质量第一，预防为主”的方针。加强技术管理，使施工过程规范化，标准化，程序化，每个重要工序设置质量控制点，消灭质量通病，减少返工造成的工期延误。

2.3.1.10加强现场调度，严格控制工期，适时进行网络计划的优化调整，把月、周计划落到实处。

2.3.1.11 延长作业时间，合理利用工时，把握关键工序，组织重点突出，施工人员通常情况下分二班作业，高峰期实行三班倒作业。 2.3.1.12 在加强宣传鼓动，激发员工劳动积极性的同时，抓好后勤服务工作。

2.4 施工网络进度计划详见下页图：

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