03-压力管道施工工艺

特种设备安装、改造、维修作业（工艺）文件和质量记录 Q/AZ.JZZR-03-2010 －I－

目 录

第一章 前 言....................................................1 第二章 公用管道(燃气管道)安装工艺..................................2 1 工艺流程.........................................................2

1.1 管道施工流程图 .................................................. 2 1.2 管道预制程序 .................................................... 3 1.3 管道现场安装程序 ................................................ 4

2 材料要求.........................................................4 3 埋地钢管的敷设...................................................6

3.1 钢管敷设 ........................................................ 6 3.2 法兰连接 ........................................................ 7

4 钢质管道焊接.....................................................7

4.1 焊接施工应遵循的原则 ............................................ 8 4.2 焊接的一般程序 .................................................. 8 4.3 材料的确认 ...................................................... 8 4.4 焊接工艺评定 .................................................... 8 4.5 编制焊接作业指导书 .............................................. 9 4.6 技术交底及焊工培训 .............................................. 9 4.7 焊接工艺 ........................................................ 9 4.8 焊接检验 ....................................................... 11 4.9 不合格焊口处理 ................................................. 12 4.10 焊接资料整理 .................................................. 13

5 室外架空燃气管道的施工..........................................13

5.1 管道支、吊架的安装 ............................................. 13 5.2 管道安装 ....................................................... 14

6 管道附件与设备安装..............................................14

6.1 一般技术要求 ................................................... 14 6.2 阀门的安装 ..................................................... 15 6.3 凝水缸的安装 ................................................... 15 6.4 补偿器的安装 ................................................... 15 6.5 绝缘法兰的安装 ................................................. 16

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7 钢质管道及管件的防腐............................................16

7.1 钢管表面预处理 ................................................. 16 7.2 喷(抛)射除锈 ................................................... 17 7.3 环氧煤沥青防腐 ................................................. 17 7.4 阴极保护(牺牲阳极) ............................................. 20

8 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管连接及敷设............................20

8.1 管道连接一般技术要求 ........................................... 20 8.2 热熔连接 ....................................................... 21 8.3 电熔连接 ....................................................... 23 8.4 法兰连接 ....................................................... 25 8.5 钢塑转换接头连接 ............................................... 25 8.6 管道敷设 ....................................................... 25

9 管道穿(跨)越....................................................26

9.1 顶管施工 ....................................................... 27 9.2 定向钻施工 ..................................................... 29 9.3 跨越施工 ....................................................... 31

10 试验与验收.....................................................31

10.1 概述 .......................................................... 31 10.2 试验的依据 .................................................... 31 10.3 试验的技术要求 ................................................ 31 10.4 试验的组织 .................................................... 34 10.5 安全技术要求 .................................................. 35 10.6 工程竣工验收 .................................................. 35

第三章 工业管道安装工艺...........................................37

1 工艺流程......................................................................................................... 37

1.1 管道施工流程图 ................................................. 37 1.2 管道预制程序 ................................................... 38 1.3 管道现场安装程序 ............................................... 39

2 材料检验......................................................................................................... 39 3 管道制作......................................................................................................... 41

3.1 切割与坡口制备 ................................................. 41 3.2 标记移植 ....................................................... 41 3.3 弯管 ........................................................... 41

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3.4 板焊管 ......................................................... 42 3.5 斜接弯头 ....................................................... 42 3.6 翻边接头 ....................................................... 42 3.7 夹套管 ......................................................... 43 3.8 支吊架 ......................................................... 43

4 焊接................................................................................................................. 43

4.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 ..................................... 43 4.2 焊接材料 ....................................................... 44 4.3 焊接环境 ....................................................... 44 4.4 焊前准备 ....................................................... 45 4.5 焊接的基本要求 ................................................. 48 4.6 焊缝设置 ....................................................... 49 4.7 角焊缝 ......................................................... 49 4.8 支管的焊接连接 ................................................. 51 4.9 焊缝返修 ....................................................... 53 4.10 焊接检验 ...................................................... 53

5 预热及热处理................................................................................................. 56

5.1 预热一般技术要求 ............................................... 56 5.2 预热温度 ....................................................... 56 5.3 预热温度的测量 ................................................. 57 5.4 中断焊接 ....................................................... 58 5.5 弯曲和成形后的热处理 ........................................... 58 5.6 焊后热处理 ..................................................... 60 5.7 加热和冷却 ..................................................... 61 5.8 热处理温度的测量 ............................................... 61 5.9 硬度检查 ....................................................... 62 5.10 替代热处理 .................................................... 62 5.11 热处理基本要求的变更 .......................................... 62 5.12 分段热处理 .................................................... 63 5.13 局部热处理 .................................................... 63 5.14 重新热处理 .................................................... 63

6 装配和安装..................................................................................................... 63

6.1 一般技术要求 ................................................... 63 6.2 法兰连接 ....................................................... 64

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6.3 螺纹连接 ....................................................... 65 6.4 其他形式的连接 ................................................. 65 6.5 管道预拉伸(或压缩) ............................................. 65 6.6 连接设备的管道 ................................................. 66 6.7 埋地管道 ....................................................... 66 6.8 夹套管 ......................................................... 67 6.9 阀门 ........................................................... 67 6.10 管道补偿装置 .................................................. 67 6.11 支吊架 ........................................................ 68 6.12 静电接地 ...................................................... 68

7 管道清理、吹扫和清洗................................................................................. 69

7.1 一般技术要求 ................................................... 69 7.2 水冲洗 ......................................................... 69 7.3 空气吹扫 ....................................................... 70 7.4 蒸汽吹扫 ....................................................... 70 7.5 化学清洗 ....................................................... 70 7.6 油清洗 ......................................................... 71

8 试验................................................................................................................. 71

8.1 压力试验 ....................................................... 71 8.2 泄漏试验 ....................................................... 76 8.3 真空度试验 ..................................................... 76

第四章 质量控制系统...............................................78

1 质量控制环节................................................................................................. 78 2 质量控制一览表............................................................................................. 78

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特种设备安装、改造、维修作业（工艺）文件和质量记录 Q/AZ.JZZR-03-2010 －1－ 第一章 前 言

本《压力管道安装工艺》按照有关标准、压力管道安装资格的有关要求，并结合公司现有的资源状况及目前的技术水平，由技术质量部组织有关工程专业技术人员编制，属于压力管道安装质量保证体系的第三层次文件，请各单位在压力管道安装工程中遵照实施，并将实施过程中发现的问题及时向公司技术质量部反馈，以推进压力管道安装质量的不断提高及体系的持续改进。

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特种设备安装、改造、维修作业（工艺）文件和质量记录 Q/AZ.JZZR-03-2010 －2－ 第二章 公用管道(燃气管道)安装工艺

1 工艺流程

1.1 管道施工流程图

本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。

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合同签订 施工技术准备 工艺 评定 图纸会审 技术培训 管工培训 焊工培训 材料验收 标记移植 阀门试验 施工设备机具 设备准备 机具 准备 质量检测设备 设备准备 设备送检 方案编制交底 资格认定 材料合格确认 开工报告及告知 完好确认 确认有效期 管沟测量放线 管子检查、防腐测试 管道坡口加工 弯管加工 管道组装 管道焊接 焊缝质量 检验 焊缝返修 绝缘法兰组装 管道基础施工 支、吊架安装 管道组装组对 支柱桁架加工 桁架制作安装 补偿装置安装 管道、管组成件脱脂 管道焊接 焊缝质量 检验 焊缝返修 管沟开挖 热处理报告 热处理报告 管道酸洗 管道油冲洗 冲洗油化验 管道超压试验 管道试运行 安全阀最终调试 管道冷热紧 管道强度试验 严密性试验 吹扫及清洗 管道涂漆记录 涂层厚度检测 管道防腐保温 管道下沟前管沟检查 管道下沟后标高测量 管沟回填(中间交接) 强度及严密性试验 管道扫线 接头防腐及防腐检查 阴极保护、警示标志 工程竣工验收 工程竣工验收

1.2 管道预制程序

施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。

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1.3 管道现场安装程序

预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。

2 材料要求

2.1 应当选用已经取得特种设备制造许可证的制造单位生产的燃气管道元件，材料入库前必须查验产品质量合格文件或质量保证文件等，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章，并应妥善保管。

2.2 管道系统中管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行有关标准的规定。

2.3 对于聚乙烯管材，管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。管材检验项目包括：静液压强度(165h/80℃)、热稳定性和断裂伸长率；管件检验项目包括：静液压强度(165h/80℃)、热熔对接连接的拉伸强度或电熔管件的熔接强度。

2.4 材料装卸时，严禁抛摔、拖拽和剧烈撞击。

2.5 材料运输、存放时的堆放高度、环境条件(湿度、温度、光照等)必须符合产品的要求，应避免暴晒和雨淋。

2.6 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。

2.7 运输、堆放处不应有可能损伤材料的尖凸物，并应避免接触可能损伤材料的油、酸、碱、盐等类物质。

2.8 聚乙烯管道、钢骨架聚乙烯复合管道和已做好防腐的管道，捆扎和吊装时应使用具有足够强度，且不致损伤管道防腐层的绳索(带)。 2.9 材料宜存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。 2.10 应按产品储存要求分类储存，堆放整齐、稳固，便于管理。

2.11 材料应平放在地面上，并应采用软质材料支撑，离地面的距离不应小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应做连续支撑。

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2.12 对易滚动的物件应做侧支撑，不得以墙、其他材料和设备做侧支撑体。 2.13 聚乙烯管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上，当直管采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。聚乙烯管件贮存应成箱存放在货架上或叠放在平整地面上。

2.14 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按现行国家标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。

2.15 燃气钢管的弯头、三通、异径接头，宜采用机制管件，其质量应符合现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459的规定。 2.16 法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求： (1) 法兰的公称压力应符合设计要求。

(2) 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 (3) 螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。

2.17 设计压力大于或等于1.6MPa的管道使用的高强度螺栓、螺母应按以下规定进行检查：

(1) 螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。

(2) 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低的螺栓各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍检验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。

2.18 法兰垫片应符合下列要求：

(1) 石棉橡胶垫、橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

(2) 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面不得裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。

(3) 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

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2.19 焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

2.20 材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。

2.21 施工现场的焊接材料贮存场所及烘干设施，应符合国家现行标准的规定，焊接材料的保管、烘干、发放及回收按《焊接控制程序》执行。

2.22 氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准的规定，且纯度不应低于99.96%。

2.23 二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和干燥。当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。

2.24 氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准的规定。

3 埋地钢管的敷设

3.1 钢管敷设

3.1.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。

3.1.2 燃气管道应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度，与其他管道或设施的间距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的相关规定。

3.1.3 管道在套管内敷设时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝。 3.1.4 管道下沟前，应清除沟内的所有杂物，管沟内积水应抽净。

3.1.5 管道下沟宜使用吊装机具，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法。吊装时应保护管口不受损伤。

3.1.6 管道吊装时，吊装点间距不应大于8m，吊装管道的最大长度不宜大于36m。

3.1.7 管道在敷设时应在自由状态下安装连接，严禁强力组对。 3.1.8 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。 3.1.9 管道对口前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。每次收工时，

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敞口管端应临时封堵。

3.1.10 当管道的纵断、水平位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。 3.1.11 管道下沟前必须对防腐层进行100%的外观检查，回填前应进行100%电火花检漏，回填后必须对防腐层完整性进行全线检查，不合格必须返工处理直至合格。

3.2 法兰连接

3.2.1 法兰与管道组对应符合下列要求：

(1) 法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300mm时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm时，允许偏差值为2mm。

(2) 管道与法兰的焊接结构应符合国家现行标准《管路法兰技术条件》JB/T 74中附录C的要求。

3.2.2 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：

(1) 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。

(2) 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并应保证螺栓自由穿入。

(3) 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

(4) 螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。

(5) 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。

3.2.3 法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。

3.2.4 法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。

4 钢质管道焊接

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4.1 焊接施工应遵循的原则

焊接是压力管道安装、改造过程中必不可少的施工手段，是压力管道安装、改造过程的重中之重，其质量的好坏直接关系到压力管道的安全运行和生命财产的安全，所以必须严格按国家和行业有关的标准规程进行，不得有丝毫马虎。焊接时首先要遵守以下原则：

(1) 《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》； (2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； (3) 其它相关的标准规范； (4) 本公司有关焊接工艺的规定。

4.2 焊接的一般程序

现场焊接的一般程序为：

审核图纸、材料确认→焊接工艺评定→编制焊接作业指导书→焊工培训、技术交底→焊前准备→定位焊→正式焊接→焊接热处理→焊接检验→不合格焊口处理→焊接资料整理。

4.3 材料的确认

4.3.1 根据材料出厂质量证明书和安装图纸，确定所有需要焊接的原材料的材质和规格，列出焊接工程一览表。

4.3.2 对应焊接工程一览表所列的原材料，按有关技术规程的要求，选配恰当的焊接材料，包括焊接辅助材料，编制焊接材料需用计划。

4.3.3 在焊接施工前对所有的原材料和焊接材料都要按有关标准进行检验验收，工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证明书或质量复验报告。详见公司《特种设备安装、改造、维修程序文件》中的《焊接控制程序》。

4.4 焊接工艺评定

4.4.1 按照有关标准规程的要求，在焊接施工前，对拟定的焊接工艺要进行焊接工艺评定，确定拟定的工艺方法和参数是否适当。

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4.4.2 在条件完全相同的前提下，公司现有的焊接工艺评定适合于公司内部任何压力管道焊接工程。

4.4.3 当重要参数和重要辅助参数发生变化时，要按有关规定重新进行焊接工艺评定。

4.5 编制焊接作业指导书

4.5.1 根据焊接工艺评定确定的工艺参数，针对具体的焊接工件，编制详细的焊接作业指导书。

4.5.2 焊接作业指导书的内容应包括：焊接部位、原材料材质及规格、焊接材料及规格、焊接方法、焊接工艺参数、焊接操作要领、焊接质量及检验标准、焊后热处理要求等。

4.6 技术交底及焊工培训

4.6.1 项目部焊接质控责任人要把焊接作业指导书的内容和有关规范、设计的要求向焊工班长做详细的技术交底，双方要签字认可。

4.6.2 焊工在参与焊接前要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得相应的项目资格。必要时，在施工现场正式施焊前，要对参与承压部件焊接的焊工进行模拟考试，合格后才能上岗。

4.6.3 焊接质控责任人和焊工班长在施焊前要根据不同部件的焊接特点对参焊焊工进行班前技术交底，让焊工确实掌握该部件的焊接要领和要求。

4.7 焊接工艺

2.4.1 管道焊接应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定执行。

2.4.2 承担燃气钢质管道、设备焊接的人员，必须具有锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员资格证(焊接)焊工合格证书，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。

2.4.3 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用等离子弧、氧乙炔焰等

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热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并凹凸不平处打磨平整。

2.4.4 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

2.4.5 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。 2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过2.4.6条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，加工方法应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的有关规定。 2.4.8 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。

2.4.9 焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 2.4.10 施焊环境应符合下列规定：

(1) 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

(2) 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：

? 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。 ? 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 (3) 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

(4) 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

2.4.11 焊条、焊丝的选用，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的规定。

2.4.12 施焊时，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

2.4.13 焊接时应根据现场实际情况采取合理的施焊方法和旋焊顺序。 2.4.14 氩弧焊时，焊口组对间隙宜为2～4mm。其他坡口形式和尺寸应符合设

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计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236附录C的规定。

2.4.15 不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。当无法避开时，应对以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的全部焊缝进行100%射线照相检测。

2.4.16 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

2.4.17 管子焊接时，管内应防止穿堂风。

2.4.18 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

2.4.19 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。

4.8 焊接检验

4.8.1 焊接质量的检查和检验，实行三级检查验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法。

4.8.2 焊接质量检查包括焊前检查、焊接中间检查和焊接后检查三个阶段，均应按检验项目和程序进行。对重要部件的焊接可安排全过程的旁站监督。 4.8.3 焊接前应检查：使用的母材及焊接材料、坡口加工及清理质量、对口尺寸、施焊环境、焊接工装设备等是否符合有关标准和工艺指导书的要求。 4.8.4 焊接中间检查包括：定位焊缝、层间焊缝、层间温度、焊接工艺参数是否符合工艺指导书的要求，焊道的表露缺陷是否消除。

4.8.5 焊后的检查包括：外观质量检查、无损检验、光谱分析等。

4.8.6 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。 4.8.7 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236要求的Ⅱ级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外

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观质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236要求的Ⅲ级质量要求。 4.8.8 焊缝内部质量应符合下列要求：

(1) 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T 12605中的Ⅱ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中的Ⅰ级质量要求。当采用100%射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。

(2) 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准《无损检测 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T 12605中的Ⅲ级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345中的Ⅱ级质量要求。 4.8.9 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：

(1) 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15%，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。

(2) 对穿越或跨越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100%的射线照相检验。

(3) 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，按4.9条处理。

4.9 不合格焊口处理

4.9.1 焊缝外观质量检查不合格的焊缝不允许进行其他项目的检验；焊缝内部质量抽样检验不合格时，对不合格焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。

? 每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原

探伤方法进行检验。

? 如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按

原探伤方法进行检验。

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4.9.2 焊缝表面缺陷应采取机械方法消除，焊缝内部质量出现的不合格时，应查明不合格的原因，对于重大的不合格焊口事件应进行事故分析，同时提出返修措施并进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。 4.9.3 同一焊缝的返修次数不应超过2次。

4.10 焊接资料整理

4.10.1 焊接资料主要由项目部焊接质控责任工程人负责编制整理，其他焊接人员积极配合。

4.10.2 需要整理并向有关单位移交的焊接资料主要有：

(1) 焊接工程一览表；

(2) 受监部件使用的焊接材料质量证件； (3) 焊工技术考核登记表；

(4) 焊接工艺评定项目的目录及应用范围统计表； (5) 管道的焊接、焊接检验记录等； (6) 受监焊口焊接质量检验报告等。

4.10.3 下列资料应在工程竣工后整理成册，归档备查：

(1) 根据4.10.2移交资料的副本； (2) 焊接施工组织设计或施工方案；

(3) 管道焊接、检验记录图表、射线检验底片和报告； (4) 焊接工程质量等级评定资料； (5) 焊接工艺评定报告； (6) 焊接作业指导文件；

(7) 焊接工程技术总结和专题技术总结。

5 室外架空燃气管道的施工

5.1 管道支、吊架的安装

5.1.1 管道支、吊架的安装前应进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装应平整、牢固，与管道接触良好。

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5.1.2 固定支架应按设计规定安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸(压缩)之后固定。

5.1.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为设计计算位移值的1/2或按设计规定。

5.1.4 焊接应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，焊工资格应符合焊接人员的相关规定，且管道表面不得有咬边、气孔等缺陷。

5.2 管道安装

5.2.1 管道安装前应已除锈并涂完底漆。 5.2.2 管道的焊接按本章相关内容的要求执行。 5.2.3 焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。

5.2.4 管件、设备的安装按本章相关内容的要求执行。 5.2.5 吹扫与压力试验按本章相关内容的要求执行。

5.2.6 吹扫、压力试验完成后，应补刷底漆并完成管道设备的防腐。

6 管道附件与设备安装

6.1 一般技术要求

6.1.1 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。 6.1.2 阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其产品标准要求单独进行强度和严密性试验，经试验合格的设备、附件应做好标记，并应填写试验记录。 6.1.3 试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程宜为试验压力的1.5～2.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.6级。

6.1.4 每处安装宜一次完成，安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作。 6.1.5 管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。 6.1.6 阀门、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。

6.1.7 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。

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6.2 阀门的安装

6.2.1 安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。

6.2.2 安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。 6.2.3 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝应采用氩弧焊打底。

6.2.4 安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。 6.2.5 阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。

6.2.6 法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓与螺母宜齐平，但不得低于螺母。 6.2.7 在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，将螺栓与组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。 6.2.8 对直埋的阀门，应按设计要求做好阀体、法兰、紧固件及焊口的防腐。 6.2.9 安全阀应垂直安装，在安装前必须经法定检验部门检验并铅封。

6.3 凝水缸的安装

6.3.1 钢制凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。 6.3.2 安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。 6.3.3 凝水缸必须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。

6.3.4 凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置应合理，并应有足够的操作和检修空间。

6.4 补偿器的安装

6.4.1 波纹补偿器的安装应符合下列要求：

(1) 安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸(压缩)，受力应均匀。 (2) 补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形(轴

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向、径向、扭转等)来调整管位的安装误差。

(3) 安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位置。

6.4.2 填料式补偿器的安装应符合下列要求：

(1) 应按设计规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品的安装说明书的要求。

(2) 应与管道保持同心，不得歪斜。

(3) 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。 (4) 插管应安装在燃气流入端。

(5) 填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。

6.5 绝缘法兰的安装

6.5.1 安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻不应小于1MΩ；当相对湿度大于60%时，其绝缘电阻不应小于500kΩ。

6.5.2 两对绝缘法兰的电缆线连接应符合设计要求，并应做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。 6.5.3 绝缘法兰外露时，应有保护措施。

7 钢质管道及管件的防腐

7.1 钢管表面预处理

7.1.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全》GB 7692和《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化》GB 7693的规定。

7.1.2 管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合规范要求。 7.1.3 钢管宜采用喷(抛)射除锈(人工除锈参见国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407的要求)，在喷(抛)射除锈前，应除掉钢管表面可见的油、油脂和积垢。喷(抛)射除锈后，涂装前，应用干燥、无油的空气吹，吸尘器吸或刷子刷等方法清除工件表面的浮锈和灰尘。

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3.4 板焊管

3.4.1 板焊管的制造应符合相应标准的规定。

3.4.2 制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定： (1) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝应不多于2条，相信筒节纵缝应错开100mm以上。

(2) 同一筒节上的纵向焊缝应不大于2条，纵缝间距应不小于200mm。 (3) 对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。

(4) 板焊管的周长及管端直径应符合现行国家标准的规定。纵缝处的棱角度应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。

(5) 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。 (6) 锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。 (7) 板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。

(8) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。

(9) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本章的相关规定。 (10) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合本章的相关规定。

3.5 斜接弯头

3.5.1 斜接弯头制作应符合设计或现行国家标准《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801的规定。

3.5.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。

3.5.3 公称直径大于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为±6mm；公称直径小于或等于1000mm时，斜接弯头的周长允许偏差应为±4mm。

3.6 翻边接头

3.6.1 翻边接头的加工应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道》GB/T

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20801的规定。

3.6.2 焊接后应对翻边部位进行机械加工或整形。密封面的表面粗糙度应符合法兰标准的规定。外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配为原则。

3.6.3 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰的装配，翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允差应不大于1°。

3.7 夹套管

3.7.1 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝管件或无缝对焊管件，但不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。

3.7.2 外和与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。支承块应不妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩，其材质应与内管相同。支承块与弯管起弯点距离宜为0.5m～1.2m，直管段上支承块间距宜为3m～5m。

3.8 支吊架

3.8.1 管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件的规定。支吊架的现场制作应符合现行国家标准GB/T 17116.1和设计文件的规定。 3.8.2 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予以矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。 4 焊接

4.1 焊接工艺评定和焊工技能评定

所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB 4708 及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。

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4.2 焊接材料

4.2.1 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体)使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收。焊接材料应具有质量证明文件和包装标记。 4.2.2 焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度。室内应保持干燥、清洁，相对湿度应不超过60%。

4.2.3 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。复验应以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。

规定期限自生产日期始，可按下述方法确定： (1) 焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；

(2) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年； (3) 石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。

4.2.4 焊条的烘干规范可参照焊接材料说明书。焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理。

4.2.5 使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。

4.3 焊接环境

4.3.1 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0℃时，应符合现行国家规范《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801.4的规定。

4.3.2 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：

(1) 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s； (2) 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。 4.3.3 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：

(1) 铝及铝合金焊接：应不大于80%； (2) 其他材料焊接：应不大于90%。

4.3.4 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪、雨水以及刮风期间，焊工及工件无保护措施时，应停止焊接。

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4.4 焊前准备 4.4.1 坡口制备

(1) 坡口加工应符合现行国家规范《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801.4的规定。坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。

(2) 坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。典型的对接接头坡口型式和尺寸见下图。

图4.4.1 典型的对接接头坡口型式和尺寸

(3) 当设计文件和相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，无损检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。

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4.4.2 清理

焊件坡口及内外表面，应在焊接前按下表要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。

表4.4.2 焊件坡口及其内外表面的清理

材 料 碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢 铝及铝合金 铜及铜合金 钛及钛合金、镍及镍合金 4.4.3 组对

(1) 对接接头的组对应符合以下规定

? 对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规

程或下表的规定。

表4.4.3 管道组对内壁错边量

材 料 钢 铝及铝合金 壁厚大于5mm 不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm 铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金 不大于壁厚的10%，且小于或等于1mm ? 不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之

内。当内壁错边量不符合上表规定或外壁错边量大于3mm时，焊件端部应按下图进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度td。

内壁错边量 不大于壁厚的10%，且小于或等于2mm 清理范围 mm ≥10 ≥50 ≥20 ≥50 油污、氧化膜等 清理对象 清理方法 油、漆、锈、毛刺等手工或机械等方污物 法 有机溶剂除油污 化学或机械方法除氧化膜 壁厚小于或等于5mm 小于或等于0.5mm

(1) T2-T1≤10mm (2) T2-T1＞10mm (3) T2-T1≤5mm

外侧齐平

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7.1.4 喷(抛)射除锈后，应按规定对钢管表面显露出来的缺陷做必要的处理，喷(抛)射除锈后的钢管表面应在未受污染之前就进行防腐，如防腐前钢管表面已受污染，应重新清理。

7.2 喷(抛)射除锈

7.2.1 喷(抛)射除锈各质量等级的质量要求应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407的要求。

7.2.2 可采用敞开式干喷射、封闭式循环喷射、封闭式循环抛射等喷(抛)射方法进行处理。喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油，喷(抛)射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏。

7.2.3 喷(抛)射除锈可采用铸钢丸、铸铁丸、铸钢砂、铸铁砂和钢丝段等金属磨料，也可采用石英砂、燧石等天然矿物磨料和熔渣、炉渣等人造矿物类非金属磨料，可根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度，防腐的类型、除锈方法以及防腐所要求的表面粗糙度选择磨料。

7.2.4 根据钢材的使用环境、钢管所用的防护涂料、防腐系统和除锈的工艺方法选择喷(抛)射除锈质量等级。

7.2.5 如果操作过程中存在起火和爆炸的危险，工作开始之前应做好安全防护工作，如果构件中以前装过易燃物质，应将其清除，使其深度低于危险浓度。 7.2.6 暴露在喷射除锈尘埃中的喷嘴操作者应配戴与干净的压缩空气源相连接的防护面具。

7.2.7 暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他工作人员应戴上过滤式空气除尘器。应为从事喷射除锈作业人的员提供足够的保护，以免受飞扬尘埃的危害。 7.2.8 靠近喷射除锈现场的人员应配戴护目镜，喷射管应接地。

7.3 环氧煤沥青防腐

7.3.1 底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。

7.3.2 由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。 7.3.3 刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少

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于5%(m/m)的稀释剂。超过使用期的漆料严禁使用。

7.3.4 钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。

7.3.5 钢管两端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm。

7.3.6 底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。

7.3.7 钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。

7.3.8 腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。

7.3.9 底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。 (1) 对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。

(2) 对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。

(3) 对特加强级防腐层，先按第(2)条规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。

7.3.10 涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。 7.3.11 防腐层的干性检查：

表干：手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上； 实干：手指用力推防腐层不移动； 固化：手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

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7.3.12 应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。 7.3.13 外观检查：防腐管应逐根目测检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。

7.3.14 厚度检查：用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合规范规定为合格。防腐管每20根为1组，每组抽查1根(不足20根也抽查1根)。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合规范规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

7.3.15 漏点检查：采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。检漏电压为：普通级：2000V；加强级：2500V；特加强级：3000V。也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。如检查有漏点，应对漏点补涂。将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。

7.3.16 粘结力检查：粘结力检查应符合现行国家规范《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447的要求。

7.3.17 检验合格的防腐管，应在适当位置粘贴合格证并作如下标志： (1) 执行标准号； (2) 钢管材质及规格； (3) 防腐层等级； (4) 防腐层涂敷日期； (5) 用户要求作的补充标志。

7.3.18 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。

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7.3.19 做好防腐绝缘涂层的管道，在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。

7.3.20 补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于管体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。 7.3.21 其它防腐施工及验收要求，参见相关技术标准。

7.4 阴极保护(牺牲阳极)

7.4.1 立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工。

7.4.2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金属光泽。

7.4.3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周垫有5～10cm厚的细砂，砂的上部应覆盖水泥护板或红砖。敷设时，电缆长度要留有一定裕量。 7.4.4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料与等级应和原有覆盖层相一致。

7.4.5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防施工中连接部位断裂。 7.4.6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐绝缘。

7.4.7 填包料可在室内包装，也可在现场包装，其厚度不应小于50mm。应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实。室内预包装的袋子必须采用天然纤维织品，严禁使用人造纤维织品。

7.4.8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和。

8 聚乙烯和钢骨架聚乙烯复合管连接及敷设

8.1 管道连接一般技术要求

8.1.1 聚乙烯管材与管件的连接和钢骨架聚乙烯复合管材与管件的连接，必须

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根据不同连接形式选用专用的连接机具，不得采用螺纹连接或粘接。连接时，严禁采用明火加热。

8.1.2 聚乙烯管道系统连接还应符合下列规定：

(1) 聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍形连接)；聚乙烯管道与金属管道或金属附件连接，应采用法兰连接或钢塑转换接头连接。

(2) 不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃，5kg)的聚乙烯原料制造的管件、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比(SDR)不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。 (3) 公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。

8.1.3 钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件(金属)连接，应采用法兰连接。 8.1.4 管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-5～45℃范围内。在环境温度低于-5℃或风力大于5级的条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保温、防风措施，并应调整连接工艺；在炎热的夏季进行热熔或电熔连接操作时，应采取遮阳措施。

8.1.5 管道连接时，聚乙烯管材的切割应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线；钢骨架聚乙烯复合管材的切割应采用专用切管工具，切割端面应平整、垂直于管轴线，并应采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。

8.1.6 管道连接结束后，应按规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。当对焊接质量检查有争议时，按现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的相关规定进行评定检验。

8.2 热熔连接

8.2.1 热熔对接连接设备应符合下列规定：

(1) 机架应紧固稳定，并应保证加热板和铣削工具切换方便及管材或管件方便地移动和校正对中。

(2) 夹具应能固定管材或管件，并应使管材或管件快速定位或移开。

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(3) 铣刀应为双面铣削刀具，应将待连接的管材或管件面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面。

(4) 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差应为设定温度的±5℃。

(5) 压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa。

(6) 焊接设备使用的电源电压波动范围不应大于额定电压的±15%。 (7) 热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。

8.2.2 热熔对接连接的焊接工艺及焊接参数应符合现行行业标准《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的规定。 8.2.3 热熔对接连接操作应符合下列规定：

(1) 根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不应大于壁厚的10%。

(2) 应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削连接件端面，使其与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，切削后的熔接面应防止污染。 (3) 连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热。

(4) 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查连接件加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸缘。

(5) 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 8.2.4 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：

(1) 连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。

(2) 翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面。

(3) 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量不应超过管材壁厚的10%。

(4) 翻边切除检验。应使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边。翻边切除检验应符合下列要求：

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? 翻边应是实心圆滑的，根部较宽。

? 翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏。

? 每隔50mm进行180°的背弯试验，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出

熔合线。

(5) 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊缝不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：

? 每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按要

求进行检验。

? 如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的同批全部焊缝进

行检验。

8.3 电熔连接

8.3.1 电熔连接机具应符合下列规定：

(1) 电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求。

(2) 外壳防护等级不应低于IP54，所有线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性。

(3) 温度传感器精度不应低于±1℃，并应有防机械损伤保护。

(4) 输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电液的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。

(5) 电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。

8.3.2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂家的规定。

8.3.3 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 8.3.4 电熔承插连接操作应符合下列规定： (1) 应将管材、管件连接部位擦拭干净。

(2) 测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度加10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1～0.2mm。

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(3) 钢骨架聚乙烯复合管道和公称直径小于90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆。

(4) 将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并应检查配合尺寸。

(5) 通电前，应校直两对应的连接件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定管材、管件。

8.3.5 电熔鞍形连接操作应符合下列规定：

(1) 应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度。 (2) 应将管材连接部位擦拭干净，并宜采用刮刀刮除管材连接部位表皮。 (3) 通电前，应将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在管材连接部位。 8.3.6 电熔连接接头质量检验应符合下列规定： (1) 电熔承插连接

? 电熔管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮皮痕迹和明显的插

入长度标记。

? 聚乙烯管道系统，接缝处不应有熔融料溢出；钢骨架聚乙烯复合管道系

统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量(轴向尺寸)不得超过现行行业标准规定。 ? 电熔管件内电阻丝不应挤出。

? 电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌

状。

? 凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。 (2) 电熔鞍形连接

? 电熔鞍形管件周边的管材上应有明显刮皮痕迹。 ? 鞍形分支或鞍形三通的出口应垂直于管材的中心线。 ? 管材壁不应塌陷。

? 熔融料不应从鞍形管件周边溢出。

? 鞍形管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌

状。

? 凡出现与上述条款不符合的情况，应判为不合格。

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8.4 法兰连接

8.4.1 金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。

8.4.2 聚乙烯管端或钢骨架聚乙烯复合管端的法兰盘连接应符合下列规定： (1) 应将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部。

(2) 应按热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道进行连接。

8.4.3 两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1～3丝扣。 8.4.4 法兰盘、紧固件应经防腐处理，并应符合设计要求。

8.5 钢塑转换接头连接

8.5.1 钢塑转换接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道的连接应符合相应的热熔连接或电熔连接的规定。

8.5.2 钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接或法兰连接的规定。

8.5.3 钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。 8.5.4 钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。

8.6 管道敷设

8.6.1 聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道敷设时，管道允许弯曲半径应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的规定。

8.6.2 开挖沟槽埋地敷设管道，管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可敷设。

8.6.3 埋地敷设时，管道与建筑物、构筑物或相邻管道之间的水平和垂直净距及最小覆土厚度应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63

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的规定。

8.6.4 管道埋地敷设时，应随管走向埋设金属示踪线(带)、警示带或其他标识，埋设应符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的规定。 8.6.5 插入管敷设时，插入起止段应开挖一段工作坑，其长度应满足施工要求，并应保证管道允许弯曲半径符合现行行业规范《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJJ 63的规定，工作坑间距不宜超过300m。

8.6.6 管道插入前，应使用清管设备清除旧管内壁沉积物、尖锐毛刺、焊瘤和其他杂物，并采用压缩空气吹净管内杂物。必要时，应采用管道内窥镜检查旧管内壁清障程度，或将聚乙烯管段拉过旧管，通过检查聚乙烯管段表面划痕，判断旧管内壁清障程度。

8.6.7 插入敷设的管道应进行热熔或电熔连接，插入敷设时，应对已连接管道的全部焊缝逐个进行检查，并在安全防护措施得到有效保证后，进行检漏，合格后方可施工。插入后，应随管道系统对插入管进行强度试验和严密性试验。 8.6.8 插入敷设时，必须在旧管插入端口加装一个硬度较小的漏斗形导滑口。 8.6.9 插入管采用拖拉法敷设时，最大拖拉力按下式计算： F=15DN2/SDR

式中：F——最大拖拉力(N)； DN——管道公称直径(mm)； SDR——标准尺寸比。

8.6.10 插入管伸出旧管端口的长度应满足管道缩径恢复和管道收缩以及管道连接的要求。

8.6.11 在两插入段之间，必须留出冷缩余量和管道不均匀沉降余量，并在每段适当长度加以铆固或固定。在各管段端口，插入管与旧管之间的环形空间应采用柔性材料封堵。管段之间的旧管开口处应设套管保护。

8.6.12 当在插入管上接分支管时，应在干管恢复缩径并经24h松弛后，方可进行。

9 管道穿(跨)越

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9.1 顶管施工

9.1.1 燃气管道顶管施工的安装应符合下列要求：

(1) 采用钢管时，燃气钢管的焊缝应进行100%的射线照相检验。 (2) 采用PE管时，应先做相同人员、工况条件下的焊接试验。

(3) 接口宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边，并应进行检查。

(4) 燃气管道穿入套管前，管道的防腐已验收合格。

(5) 在燃气管道穿入过程中，应采取措施防止管体或防腐层损伤。 9.1.2 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进： (1) 全部设备经过检查、试运转；

(2) 顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求； (3) 防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施； (4) 拆除洞口封门的准备措施。

9.1.3 顶管进、出工作井应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，同时应符合现行国家规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的要求。 9.1.4 顶进作业应符合下列规定：

(1) 应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数。 (2) 掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土(泥水)压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形。

(3) 采用敞口式(手工掘进)顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm。

(4) 管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。

(5) 开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向。

(6) 进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置

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提前进行调整。

9.1.5 施工的测量与纠偏应符合下列规定：

(1) 施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行油量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正。

(2) 顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核； (3) 管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：

? 出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进

时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；

? 进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次； ? 全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，

应测出相对高差；

? 纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数； ? 测量记录应完整、清晰；

(4) 距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核。 (5) 纠偏应符合下列规定：

? 顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编

号图，随时掌握顶进方向和趋势； ? 在顶进中及是纠偏； ? 采用小角度纠偏方式；

? 纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层

变形控制和施工设计要求；

? 刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。

9.1.6 顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前方塌方的措施。 (1) 顶管机前方遇到障碍； (2) 后背墙变形严重；

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(3) 顶铁发生扭曲现象； (4) 管位偏差过大且纠偏无效； (5) 顶力超过管材的允许顶力； (6) 油泵、油路发生异常现象；

(7) 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；

(8) 地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。 9.1.7 顶管施工的其它要求应符合现行国家规范《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的规定。

9.2 定向钻施工

9.2.1 定向钻施工前，应收集施工现场资料，制订施工方案。

9.2.2 定向钻施工穿越铁路等重要设施处，必须征求相关主管部门的意见。当与其他地下设施的净距不能满足设计规范要求时，应报设计单位，采取防护措施，并应取得相关单位的同意。

9.2.3 燃气管道定向钻施工应符合下列要求： (1) 燃气钢管的焊缝应进行100%的射线照相检查。

(2) 在目标井工作坑应按要求放置燃气钢管，用导向钻回拖敷设，回拖过程中应根据需要不停注入配制的泥浆。 (3) 燃气钢管的防腐应为特加强级。

(4) 燃气钢管敷设的曲率半径应满足管道强度要求，且不得小于钢管外径的1500倍。

9.2.4 穿越管段曲线纵截面的入土角度和出土角度应根据穿越地形、地质条件和穿越管段管径的大小来确定，一般入土角度控制在9°～12°，出土角度控制在4°～8°。

9.2.5 根据施工图纸要求的入土点和出土点坐标放出管线中心轴线，在入土点端测量并确定钻机安装位置和蓄水池及泥浆池的占地边界线。

9.2.6 在出土点一端，应根据管线中心轴线和占地宽度和长度，放出管线组装场地边界线和泥浆池占地边界线，并标志出拖管车出入场地路线和地点。 9.2.7 钻机应安装在入土点和出土点的连线上。钻机导轨与水平面的夹角一般

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应比设计的入土角大1°。钻机应安装牢固、平稳，经检验合格后进行试运转、并应根据穿越管径的大小、长度和钻具的承载能力调整拖拉力。应对系统进行仔细准确调校，调校的参比数据应存入计算机。

9.2.8 泥浆由膨润土加泥浆添加剂与清洁的淡水搅拌而成，泥浆的粘度应符合现行国家行业规范的要求。

9.2.9 定向钻穿越施工的主要程序是：先用定向钻机钻一导向孔，当钻头和套管出土后，撤出钻杆，在套管出土端连接切割刀、扩孔器和穿越管段。在扩孔器扩孔的同时，钻台上的活动卡盘向上移动，拉动扩孔器和穿越管段前进，穿越管段就逐渐地被敷设在扩大的孔中，直至管端在入土点露出。

9.2.10 穿越施工应把握好导向孔这个关键工序的质量。应根据设计曲线钻导向孔，应根据管径大小确定每根钻杆的折角，随钻随测量，并做好记录。 9.2.11 导向孔曲线与设计曲线的偏移量半径不应大于2m。出土点沿设计轴线的纵向偏差应不大于穿越长度的1%，且不大于10m，横向偏差应不大于穿越长度的2%，且不大于2m。

9.2.12 钻杆钻进到150m进尺时应加套管，地层复杂时套管应紧跟钻杆，套管前端与钻头的距离应大于20m。

9.2.13 钻杆和套管内在施工前应进行清扫，严禁有杂物。

9.2.14 当穿越管段直径小于377mm时，地质条件为粘土、亚粘土、粉土、粉砂层时，可不进行预扩孔。当管径大于或等于377mm或地质条件为中砂层时，应进行预扩孔。管径每增加150mm时，应进行一次预扩孔。

9.2.15 管段回拖前，应将管段摆放在发送托管架上或放入发送沟内。回拖前管段应和钻具连接，其顺序应为套管、麻花钻杆、切割刀、扩孔器、旋转器、U型环到管段。麻花钻杆连接后应用泥浆冲洗，直至套管内畅通无杂物为止。检查切割刀和扩孔器内各通道及各泥浆喷嘴是否畅通，确认合格后方可连接。切割刀直径比扩孔器直径应大150mm，扩孔器直径比穿越管段直径应大150mm。全部连接完后应送泥浆冲洗，检查各泥浆喷嘴是否正常，合格后方可进行回拖施工。管线回拖施工应连续进行。

9.2.16 采用水平定向钻穿越施工时，穿越管段的施工程序应是：管段外防腐涂层的预制、拉运、布管、组对焊接、焊缝无损探伤检验、试压、通球扫线、防腐

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补口及补伤、电火花仪防腐涂层检漏、管段放入发送架或发送沟、管段回拖到位，最后进行试压。

9.2.17 定向钻穿越施工的管段，应严格按设计图样要求施工，并经检查验收合格后方可进行回拖施工。

9.2.18 管段组装焊接长度应为穿越断面曲线设计长度加20m，设计长度应与实际钻成导向孔记录长度核实。

9.2.19 严禁在穿越管段上开孔焊接接管、管嘴及其他附件，试压时只许在管段两端加长段上开孔焊接放空阀和安装压力表，回连接时，开孔的加长管段应割除。 9.2.20 穿越管段回拖完成后，应进行严密性试压检验。

9.3 跨越施工

9.3.1 管道的跨越施工按国家现行标准《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY 0470执行。

10 试验与验收

10.1 概述

为了清除管道内的杂物，检验管道的强度和严密性，确保管道安全运行，因此，管道安装完毕后，应根据规范要求由施工单位负责组织依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。

10.2 试验的依据

《城镇燃气输配工程施工及验收规范》(CJJ 33-2005)； 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》(CJJ 63-2008)。 《压力管道安全管理与监察规定》 《压力管道安装安全质量监督检验规则》

10.3 试验的技术要求

10.3.1 燃气管道穿(跨)越大中型河流、铁路、二级以上公路、高速公路时，应

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单独进行试压。

10.3.2 管道吹扫根据不同要求可选择气体吹扫或清管球清扫。 10.3.3 管道吹扫应符合下列要求：

(1) 吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。 (2) 应按主管、支管、庭院管的顺序进行吹扫，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。

(3) 吹扫管段内的高压器、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。

(4) 吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不应大于0.3MPa。 (5) 吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。 10.3.4 气体吹扫应符合下列要求：

(1) 吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不宜大于40m/s。

(2) 吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫口管段与被吹扫管段必须采取平缓过滤对焊，吹扫口直径应符合现行规范规定。

(3) 每次吹扫管道的长度不宜超过500m；当管道长度超过500m时，应分段吹扫。

(4) 当管道长度在200m以上，且无其他管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫；当管道长度不足200m，可采用管道自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管道的两端。 (5) 当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土等其他杂物为合格。 10.3.5 清管球清扫应符合下列要求：

(1) 管道直径必须是同一规格，不同管径的管道应断开分别进行清扫。 (2) 对影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。 (3) 清管球清扫完成后，应按规范要求进行检验，如不合格可采用气体再清扫至合格。

10.3.6 强度试验前应具备下列条件：

(1) 试验用的压力计及温度记录仪应在检验有效期内。

(2) 试验方案已经批准，有可靠的通信系统和安全保障措施，已进行技术交

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底。

(3) 管道焊接检验、清扫合格。

(4) 埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。 10.3.7 管道应分段进行试验，试验管道分段最大长度按现行国家行业规范执行。

10.3.8 管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。

10.3.9 试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。

10.3.10 强度试验压力和介质应符合下表规定

表10.3.10 强度试验压力和介质

管道类型 设计压力PN (MPa) PN＞0.8 钢 管 PN≤0.8 钢骨架聚乙烯复合管 聚乙烯管 PN PN(SDR11) PN(SDR17.6) 压缩空气 1.5PN且≦0.4 1.5PN且≦0.2 1.5PN且≦0.4 1.5PN且≦0.4 试验介质 清洁水 试验压力 (MPa) 1.5PN 10.3.11 水压试验时，试验管段任何位置的管道环向应力不得大于管材标准屈服强度的90%。架空管道采用水压试验时前，应核算管道及其支撑结构的强度，必要时应临时加固。试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。 10.3.12 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计不应少于30min，无压力降为合格。

10.3.13 水压试验合格后，应及时将管道中的水放(抽)净，并按吹扫的要求进行吹扫。

10.3.14 经分段试压合格的管段相互连接的焊缝，经射线照相检验合格后，可不再进行强度试验。

10.3.15 严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。

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10.3.16 试验用的压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足下表的要求。

表10.3.16 试压用压力表选择要求

量程(MPa) 0～0.1 0～1.0 0～1.6 0～2.5 0～4.0 0～6.0 0～10 精度等级 0.4 0.4 0.4 0.25 0.25 0.16 0.16 最小表盘直径(mm) 150 150 150 200 200 250 250 最小分格值(MPa) 0.0005 0.005 0.01 0.01 0.01 0.01 0.02 10.3.17 严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足下列要求： (1) 设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。

(2) 设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1MPa。

10.3.18 试压时的升压速度不宜过快。对设计压力大于0.8MPa的管道试压，压力缓慢上升至30%和60%试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况继续升压。管内压力升至严密性试验压力后，待温度、压力稳定后开始记录。

10.3.19 严密性试验稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，当修正压力降小于133Pa为合格。修正压力降按现行国家行业规范《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33确定。

10.3.20 所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。

10.4 试验的组织

10.4.1 燃气管道试验前由安装单位成立试验领导小组，组织协调负责试验工

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作，并制定岗位职责，确保试验工作顺利进行。

10.4.2 燃气管道试验前应通知压力管道检验单位派员参加。

10.4.3 燃气管道试验时，业主、监理、设计、制造等单位也应派员参加。

10.5 安全技术要求

10.5.1 参加燃气管道试验的检查操作人员，必须服从领导小组的统一安排，明确分工，各负其责。

10.5.2 管道吹扫、强度试验及中高压管道严密性试验前应编制施工方案，制定安装措施，确保施工人员及附近民众与设施的安全。

10.5.3 试验时应设巡视人员，无关人员不得进入。在试验的连续升压过程中和强度试验的稳压结束前，所有人员不得靠近试验区。

10.5.4 管道上的所有堵头必须加固牢靠，试验时堵头端严禁人员靠近。 10.5.5 吹扫和待试验管道应与无关系统采取隔离措施，与已运行的燃气系统之间必须加装盲板且有明显标志。

10.5.6 在对聚乙烯管道或钢骨架聚乙烯复合管道吹扫及试验时，进气口应采取油水分离及冷却等措施，确保管道进气口气体干燥，且其温度不得高于40℃；排气口应采取防静电措施。

10.5.7 吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。

10.5.8 吹扫介质应采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。

10.5.9 试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新试验。

10.6 工程竣工验收

10.6.1 工程竣工验收的基本条件应符合下列要求： (1) 完成工程设计和合同约定的各项内容。

(2) 在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》。 (3) 工程资料齐全。

(4) 监理单位对工程质量自检结果予以确认并提出《工程质量评估报告》。

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(5) 工程质量检验合格，检验记录完整。

10.6.2 收集、整理工程竣工资料，整体工程竣工资料包括下列内容： (1) 工程依据文件，如：工程项目建议书、申请报告及审批文件、技术设计文件、建设合同文件、规划许可证、施工许可证等。

(2) 交工技术文件，如：施工资质证书、图纸会审记录、技术交底记录、开工报告、材质书、施工记录等。

(3) 检验合格记录，如：测量记录、隐蔽工程验收记录、防腐绝缘合格记录、管道吹扫合格记录等。

10.6.3 工程竣工验收应由建设单位主持，相关部门参加，具体程序按现行国家行业标准进行。

10.6.4 工程验收应符合下列要求：

(1) 审阅验收材料内容，应完整、准确、有效。

(2) 按照设计、竣工图纸对工程进行现场检查。竣工图应真实、准确，路面标志符合要求。

(3) 设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。

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特种设备安装、改造、维修作业（工艺）文件和质量记录 Q/AZ.JZZR-03-2010 －37－ 第三章 工业管道安装工艺

1 工艺流程

1.1 管道施工流程图

本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。

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合同签订 施工技术准备 工艺 评定 图纸会审 技术培训 管工培训 焊工培训 材料验收 标记移植 阀门试验 施工设备机具 设备准备 机具 准备 质量检测设备 设备准备 设备送检 方案编制交底 资格认定 材料合格确认 开工报告及告知 完好确认 确认有效期 管沟测量放线 管子检查、防腐测试 管道坡口加工 弯管加工 管道组装 管道焊接 焊缝质量 检验 焊缝返修 绝缘法兰组装 管道基础施工 支、吊架安装 管道组装组对 支柱桁架加工 桁架制作安装 补偿装置安装 管道、管组成件脱脂 管道焊接 焊缝质量 检验 焊缝返修 管沟开挖 热处理报告 热处理报告 管道酸洗 管道油冲洗 冲洗油化验 管道超压试验 管道试运行 安全阀最终调试 管道冷热紧 管道强度试验 严密性试验 吹扫及清洗 管道涂漆记录 涂层厚度检测 管道防腐保温 管道下沟前管沟检查 管道下沟后标高测量 管沟回填(中间交接) 强度及严密性试验 管道扫线 接头防腐及防腐检查 阴极保护、警示标志 工程竣工验收 工程竣工验收

1.2 管道预制程序

施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。

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1.3 管道现场安装程序

预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。

2 材料检验

2.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定，标记内容应包括制造厂标记以及材料名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号： (1) GC1级管道用管道组成件；

(2) 按现行国家标准要求进行冲击试验的管道组成件； (3) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；

(4) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件； (5) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。

2.2 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。

2.3 材料应具有相应的质量证明文件，质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性。(未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。

2.4 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。

2.5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。

2.6 对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用。

2.7 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材料抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。 2.8 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：

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(1) 用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验； (2) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于1个； (3) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5%，且不得少于1个。

2.9 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：

(1) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定； (2) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录；

(3) 对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。 2.10 经设计或业主同意，对于公称压力小于等于PN100，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。

2.11 应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。

2.12 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。

2.13 GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件以及输送极度危害介质的管子和管件应进行外表面磁粉或渗透检测。检测时每批应抽样5%，且不得少于1根(个)，检测结果不得有线性缺陷。

2.14 对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取2根(个)进行硬度检验。

2.15 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。

2.16 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记并对不合格品进行处理。

2.17 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。如采用不锈钢和有色金属材料，则在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。

2.18 法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应

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予修理或更换。

3 管道制作

3.1 切割与坡口制备

3.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如采用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。

3.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

3.2 标记移植

3.2.1 对于管道组成件，应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。

3.2.2 标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等

3.3 弯管

3.3.1 制作弯管时，应根据管子材料性能、输送流体工况和管子弯曲半径，采用适当的弯曲工艺和装备。

3.3.2 制作弯管可采用热弯和冷弯两种方法，铁基材料的冷弯温度应不大于材料的相变温度(A1)，热弯温度应大于材料的最大相变温度(A3)。 3.3.3 当采用焊管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。

3.3.4 弯管的不圆度、褶皱和减薄应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801的要求。

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