管道通用工艺规程

工业管道制作安装通用工艺规程

1、 主要内容与适应范围

1.1 本规程规定了工业金属压力管道（GC2级）制作、安装、检验的基本要求。

1.2 本规范适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道。

2、总则

本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业颁布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求。

3、材料

3.1 材料标记

3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定。

3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：

a) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件；

c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。

3.1.3 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。 3.2 质量证明

3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件；

3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性； 3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。

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3.3 外观检查

管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进行目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用。 3.4 材质检查

对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件。 3.5 阀门试验

阀门应按标准要求进行壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个。 b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个。 3.6 加倍抽样检查、检测或试验

抽样检查、检测或试验的管道组成件，若有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进行检查、检测或试验。若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，合格者方可使用。应做好材料识别标记并对不合格件进行处理。 3.7 材料的保管

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口。

4. 制作与安装 4.1 管道制作 4.1.1 切割与坡口制备

a) 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。若采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区。

b) 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

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4.1.2 标记移植

a) 管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当切割、加工不可避免地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进行材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码。

b) 所采用的标记方法应对材料表面不构成损害或污染，避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等。

c) 如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，例如可采取分别处理（时间、地点）、区分色带等方法。 4.1.3 弯管

管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备。 4.1.4 板焊管

1）管材制造厂生产的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定。 2）制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：

a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m。且环向拼接焊缝应不多于2 条（奥氏体不锈钢不多于3 条），相邻筒节纵缝应错开100mm 以上。 b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm。

c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm。加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。

d) 板焊管的周长及管端直径允差应符合表2 的规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/6～1/4 的样板，在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。 e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。

f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不超过0.25mm；其它钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管制造标准的规定。

g) 板焊管的直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准的规定。

h) 板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑

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过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚。

i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规程相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。

j) 板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的纵、环焊缝100%射线或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。

4.1.5 斜接弯头

除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合下列规定： a) 斜接弯头的组成形式应符合相关标准规定。 b) 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式。

c) 斜接弯头的周长允许偏差：公称直径大于1000mm 时为±6mm；公称直径小于或等于1000mm 时为±4mm。 4.1.6 翻边接头

翻边接头的加工应符合相关标准规定。 4.1.7 夹套管

a) 夹套管的加工应符合设计文件的规定。内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜接弯头。内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管。

b) 外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管材质相同。一般情况，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m。

4.1.8 支吊架

管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行目视检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。

4.2 焊接

4.2.1 所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进行施焊。

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4.2.2 焊接环境应符合以下要求：

a) 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。 b) 焊接时的风速应不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施：

手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s； 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s。 c) 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合下列规定：

铝及铝合金焊接：应不大于80%； 其他材料焊接：应不大于90%。

d) 当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止焊接。 4.2.3 焊前准备

4.2.3.1 坡口制备应符合以下要求：

a）坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净。 b）坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书（WPS）的规定。

c) 当设计文件、相关标准对坡口表面要求进行无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。 4.2.3.2 清理

焊件坡口及内外表面,应在焊接前按要求进行清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质。 4.2.3.3 组对

a）对接接头的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书（WPS）的规定。 b）不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当错边量超出相关标准规定时，焊件端部应按通用工艺文件要求进行削薄修整。端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度。

c)支管连接接头组对应符合相关标准的要求，组对间隙应控制在焊接工艺规程（WPS）允许的范围内。除涉及文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对。组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。 4.2.4 定位焊缝

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