施工组织设计 - 图文

一、 工程概况

1.1概况

1.1.1位置：呼和浩特经济技术开发区如意工业新区中小企业创业园土建工程3#、4#厂房，位于呼和浩特如意开发区南区。

1.1.2简介：建筑面积10605m2；地上五层，建筑总高度部分为23.45m，部分为26.6m。建筑结构形式为框架结构；建筑类别：二类建筑，丙类厂房；合理使用年限为50年；抗震裂度八度。 1.1.3主要规范、规程、标准 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 名 称 工程测量规范 建筑地基基础工程施工质量验收规范 钢筋焊接及验收规程 钢筋机械连接通用技术规范 混凝土结构工程施工及验收规范 混凝土碱含量限值标准 混凝土外加剂应用技术规范 砌体工程质量验收规范 建筑地面工程施工质量验收规范 屋面工程质量验收规范 建筑装饰工程质量验收规范 建筑工程冬期施工规程 建筑安装工程质量检验评定统一标准 建筑安装分项工程施工工艺规程 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 建筑电气安装工程质量检验评定标准 施工现场临时用电安全技术规程 建筑施工安全检查标准 内蒙古建筑安装工程资料管理规程 - 1 -

编 号 GB50026-93 GB50202-2002 JGJ18-96 JGJ107-96 GB50204-2002 CECS53：93 GBJ119-88 GB50203-2002 GB50209-2002 GB50207-2002 JGJ50210-2001 JGJ104-97 GB50300-2001 DBJ01-26-96 GB50242-2002 GBJ50303-2002 JGJ46-88 JGJ59-99 DBJ01-51-2000 1.1.4主要法规 序号 类别 1 2 3 4 5 名 称 编 号 中华人民共和国主席令1997年第91号 中华人民共和国主席令1989年第22号 中华人民共和国国务院令第279号 中华人民共和国建设部建标[2000]85号 国家 中华人民共和国建筑法 国家 中华人民共和国环境保护法 国家 建设工程质量管理条例 国家 工程建设标准强制性条文 行业 关于建筑业进一步推广应用10项新建[1998]200号 技术的通知 1.2施工目标

1.2.2质量目标:

符合国家验评合格标准。 1.2.2工期目标:

如下工确保期目标的实现:2011年10月28日开工,2012年8月29日竣工（2011年11月20日至2012年3月15日为冬休期）。总工期为155天（日历天），比招标文件要求的工期提前工期5天。 1.2.3安全施工目标:

严格按照中华人民共和国国务院第393号令《建设工程安全生产管理条例》的规定进行施工，保证安全生产，杜绝一切重大伤亡事故，轻伤控制在4‰以内。

1.2.4文明施工目标：

认真执行国家《建设工程安全生产管理条例》的规定及内蒙古地区有关施工现场文明施工管理规定进行施工，确保达到“市级建筑安全文明工地”标准。 1.2.5现场施工环境目标:

根据ISO14000国际环境管理标准,合理布置施工现场,做好现场地面硬化及绿化工作,施工场地内道路及材料堆场采用砼硬化,非硬化区种植草皮进行绿化,经常洒水湿润,减少扬尘，对施工现场进行严格规范管理，进行CI规划设计、合理布置CI标识，力争环境管理目标达标。 1.2.6投资控制目标：

积极地协助业主抓好投资控制，在深化设计过程中提出合理化建议,科学地编制施工方案和作业计划，努力降低成本，减少消耗，为业主最大限度节约投资。

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二、 施工方案

3.1本工程的重点工作内容 3.1.1梁筋连接 3.1.2柱筋电渣焊 3.1.3屋面防水 3.2部署原则

3.1.1时间连续、空间占满的原则（季节施工和立体交叉施工）。

3.1.2符合施工总顺序之间逻辑关系连接的原则（先地下后地上、先结构后装修，先土建后设备）。

3.1.3重点处理季节性施工的原则（冬、雨期施工）。 3.1.4以科技为重点先导的原则（“四新”推广应用）。 3.1.5保证安全的原则。

3.1.6文明施工不扰民的原则。 3.1.7注重环境保护的原则。 3.3项目经理部组织机构图

为满足业主要求，实现我公司对业主的承诺，争创自治区草原杯，公司选派施工经验丰富的管理人员及精干的外埠施工队伍，组建（如意新区厂房）项目部，建立岗位责任制和质量监督制度，分工明确，落实施工质量控制责任。组织机构图见下页图。 呼和浩特市建筑工程有限责任公司 呼和浩特如意工业园区新区中小企业创业园3、4#厂房项目经理部 项目经理：张春玲 项目技术负责人：潘润良 项目副经理：郭强胜 安全科：武俊青 工程技术科 生产计划科 材料科 土建工程公司 安装工程队 工长 质检科 装修工程队 安全员 安全员 班组长 - 3 - 电气班组班组长 防腐班组 三、主要项目施工方法及技术措施

3.1测量放线

3.1.1本建筑物由距形图形组成，图形简单。

3.1.2测量放线时首先确定建筑物的坐标，将各轴线引至基坑外并设控制桩。标高则以建设单位给定的基准水准点测设。

3.1.3布设控制点的原则：在施工过程中能够准确地控制主要轴线、高程，减少误差，通视良好，便于施工。同时要便于保护、不易被破坏。

3.1.4布点或控制桩具体位置可根据建筑物基底深度，放坡宽度，以及建筑物结构特点，在基坑外侧布置。

3.1.5在控制点的外侧0.5m处，四周用脚手管做临时防护栏杆，并刷上红白相间的油漆标志。

3.1.6在经规划部门验线，监理及发包人对定位放线核测无误签署验线记录后，用白灰粉撒出基坑上口线、下口线、准备基坑开挖。 3.2土方工程及钢筋砼独立基础 3.2.1工艺流程

操平 放线 开挖基坑 清槽底修边坡 验槽 砼垫层

钢筋砼基础

3.2.2本工程采用机械大开挖，由于桩顶标高在一个水平面上，需分层开挖，开挖的顺序为先用机械从（6）轴向东西方向一次将土方全部挖到-2.50标高，然后沿（1）和（11）轴的任意方向各开挖一条8m的通道，留30㎝厚的土方人工清理出槽。

3.2.3本工程选用1台铲挖掘机从西向东开挖。挖土方时，根据现场土质确定放坡系数。开挖出的土方按甲方的要求运送到指定位置堆放，用装载机堆成堆。 3.2.4砼独立柱施工工艺和技术要求

在基坑验槽后,应立即浇筑砼垫层,宜用平板振捣器振捣，要求表面平整。当垫层达到一定强度后，方可在其上弹线，铺设钢筋网片。立基础柱筋，在基础砼浇筑前，应清理模板，进行模板预检和钢筋的隐蔽工程验收。验收合格后，方可浇筑。基础砼应分层连续浇筑完成，边角处必须捣实，基础上的插筋要加以固定以保证其位置正确。基础砼浇筑完，应用草帘等覆盖并浇水养护，养护不得低于7天。本工程基础模板采用组合钢模板，木支撑，当砼达到设计强度的85%以上时，即可进行基础回填。本标段所用水泥，优先选用普通硅酸盐水泥。填方应用原土分层夯填，随填随压实，填方压实应符合设计要求。 3.2.5建筑物外墙基础外侧回填500mm中粗砂，地梁下设300厚防冻胀中粗砂，回填土采用装载机配合汽车回运，分层填土采用振动碾配合人工打夯，回填土每层回填厚度不大于30㎝，大面积用振动压路机压实，压路机压不到的地方用打夯机人工打夯，压实系数不得小于0.94。

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3.3 钢筋工程

3.3.1 主要结构材料要求 3.3.1.1钢筋种类：

HRB335：钢筋强度设计值为fy=300N/mm2；

3.3.1.2锚固受拉区钢筋的锚固长度LaE；受拉区钢筋的锚固长度LaE详见《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规范和构造详图》（03G101-1）34页，受压区钢筋的锚固长度=0.7LaE。

3.3.1.3钢箍采用封闭式，钢筋未端做成135度弯钩，弯钩端平直长度10d。 3.3.1.4钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；且钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30。 3.3.2 钢筋的检验与存放

3.3.2.1所有钢筋应有出厂证明、准用证、所注明的货号、编号、批量应与所供应的材料相符方可进场。

3.3.2.2 进场热扎带肋钢筋必须符合《钢筋砼用热扎带肋钢筋》（GB1499-91）的规定。

3.3.2.3进场材料应及时按有关规定见证取样，进行复检，按规定做力学性能的复试，检验合格方可使用。在加工过程中，如发现脆断等特殊情况，还需做化学性能的检验。检验不合格的材料应立即清退出场，以免误用。

3.3.2.4钢筋进厂后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，标明钢筋产地、名称、规格，检验合格。存放钢筋的场地必须硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下用枕木或砼墩垫离地面20cm，以防钢筋锈蚀和污染。 3.3.2.5钢筋半成品标明分部、分层、分批和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。 3.3.3 钢筋翻样

3.3.3.1钢筋翻料应在详细了解所有有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准同一考虑，特别应满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图纸要求。

3.3.3.2翻料时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，应重点注意钢筋接头形式，接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。通长钢筋应考虑机械冷 挤压接头。翻料时根据施工规范的要求计算钢筋尺寸。

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3.3.3.3在满足规范和设计要求前提下充分考虑施工可行性，尽量为现场绑扎、安装提供便利。应充分考虑材料合理使用，优化配料尺寸，尽量利用零料。 3.3.3.4钢筋翻料的总体要求为：种类规格正确，形状尺寸准确，数量足够，施工方便，节约用料。

3.3.3.5钢筋翻料单必须经过审核（互审）签字后才能下发钢筋加工厂房配料制作，并保留原始翻料单备查。 3.3.4 钢筋接头形式及要求

3.3.4.1框架梁、柱的纵向钢筋采用机械冷挤压接头，其余构件受力钢筋直径≥φ18时，应采用机械冷挤压或焊接接头。框架梁纵向钢筋小于φ18采用焊接接头时，绑扎接头范围内箍筋按加密区间距设置。

3.3.4.2接头位置设置在受力较小处，在同一根钢筋上尽量少设接头。受力钢筋接头的位置应相应错开，当采用绑扎搭接接头时，应在规定的搭接长度的1.3倍区段；当采用焊接接头时，在焊接接头处的35d且不小于500mm区段。 3.3.4.3电弧焊

1)焊工必须持相应等级焊工证才能允许上岗操作。 2)地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

3)有绑条的接头、引弧应在钢板或帮条上进行；无绑条的接头、引弧应在形成焊接部位，防止烧伤主筋，焊接过程中要及时清渣，焊缝突出焊件的高度应平缓过渡，弧坑应饱满。

4)根据钢筋级别、直径、接头形式或焊接位置，选择适宜的焊接工艺和参数。

5)不能进行双面焊时，可以采用单面焊接。无特殊要求时，搭接长度为单面焊接10d，双面焊接5d。

6）焊缝厚度h应不小于0.3d，焊接宽度b不小于0.7d。 7)焊接施工应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）中的各项规定。有关钢筋焊接的具体施工工艺和要求详见《钢筋焊接施工作业指导书》。 3.3.5 钢筋加工

3.3.5.1钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清涂干净后使用。受到机械损伤或有裂缝、锈坑的钢筋严禁使用。除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。

3.3.5.2各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后，方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由专业配料员和质检员检查认可后方可继续生产。

3.3.5.3钢筋焊接接头，应按国家现行标准分批取样送检合格后，方可用于现场。

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3.3.5.4钢筋切断时应根据不同长度长短搭配，统筹配料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料是时应避免用短尺量长料，以防止在量料中产生累计误差。在安装钢筋切断机的刀片时应注意螺丝要紧固，刀口要密合，应根据所断钢筋的直径粗细调整固定刀片，调整刀片刀口的距离，以防止产生马蹄或起弯现象。如在切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头和严重的弯头应予切除。

3.3.5.5使用钢筋弯曲机应根据钢筋等级、直径所要求的圆弧弯曲曲率半径大小及时更换弯心轴套，保证钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。

3.3.5.6各类箍筋尺寸、平整度控制是制作的重点。应严格注意控制箍筋长宽尺寸、弯钩平直的长度，弯曲角度和弯曲半径。

3.3.5.7配料成型应以一层为一个单位配制，每个配料房的堆放还应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区、粗钢筋（挤压对焊）成型后，分柱、墙、梁、板每条轴线自成一体逐一码放。挂牌标明层高、轴线。箍筋制配完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。附加钢筋制配完毕应单独码放，随梁所用单独发放。钢筋发放一律以翻料单数量为准，以一根轴线为单元，即梁主筋、架立筋、腰筋、付弯矩筋、箍筋、附加筋逐次发放，以避免遗漏，缺失或多发。 3.3.6 钢筋现场施工

3.3.6.1严格按照结构总说明中的具体要求及规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制。

3.3.6.2基础钢筋施工

1)框架柱插筋直径、数量及位置同柱底层配筋，插筋应伸至基础底，且不应小于LaE，箍筋同柱，间距300mm。

2)梁上框架柱主筋应锚入框架梁内不小于LaE，主筋应伸至框架梁底，且弯勾直段长度不小于10d。

3.3.6.3柱钢筋绑扎： ①用粉笔制好箍筋间距，稳筋面与主筋垂直绑扎，并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置，绑扎不得出现扭曲现象。

为了防止柱筋在浇筑砼时偏位，在柱筋根部以及上、中、下部设置三道钢筋定位卡，详见下图

②柱主筋的保护层控制采用设置于柱子的四角上的钢筋的朔料卡、间距为

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1000mm详见下图

③为保证插筋的位置正确在板面标高处设置一道定位箍，确保预留位置定位正确、以上再设二道定位箍；若插筋高度较大，采用斜向钢筋支撑辅助定位。

④柱、钢筋砼与现浇过梁，围梁、填充墙钢筋砼腰带连接处，在柱内预留插铁，伸出柱外皮长度为LL，锚入柱或钢筋砼墙体内La。

柱子箍筋一般为复合筋，除拉结钢筋外均采用封闭式，并做成135°弯钩，弯钩平直段长度为10d。

3.3.6.4梁钢筋的绑扎： 1)主梁内在次梁作用处，未注明箍筋者均在次梁两侧各设3组箍筋、箍筋肢数、同梁箍筋，间距50，次梁加吊筋时，在次梁两侧各设2组箍筋。

2)主次梁高度相同时，次梁的下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上。并锚入主梁内150d。

3)梁内箍筋除单肢箍筋外，其余采用封闭形式，并做成135°弯钩，纵向钢筋为多排时，应增加直线弯钩在两侧或3排以下弯折。

4)梁内第一根箍筋距柱边、梁边50mm起。

5）梁纵筋应均匀对称地布置在梁截面中心线两侧。

6）梁底部纵向钢筋的搭接，可选择在支座或支座两侧1/3跨度范围，不应在跨度中间搭接。梁的上部纵向钢筋可选择在跨度1/3跨度范围搭接，不应在支座处搭接。

7）梁跨度等于或大于4米时，模板按跨度为0.2%起拱，当悬臂梁时，按悬臂长度的0.4%起拱，起拱高度≥20mm，当梁详图中有鸭筋时按图示设置。

8）在梁跨中2/3范围内开不大于φ150的洞，洞位于梁高的中间1/3，在具体设计未说明时，按图4施工。

9)当面、底筋出现双层或三层排列时，为保证梁面、梁底各层钢筋间的相

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对位置，绑扎钢筋时，在两排钢筋之间垫以同料直径的短钢筋楞头铁，沿梁方向间距2000mm一道，长度同梁宽。

10)梁纵向钢筋保护层控制采用塑料卡，间距为1000mm，详见下图，在较大的梁内需放置“[”字形 φ 25钢筋支撑，间距为1000，以保证钢筋骨架的保护层，详见右图

11)次梁高于主梁时按图示加筋。主筋加密箍筋和吊筋,主梁应在次梁作用处，未注明箍筋者均在梁两侧各设3组箍筋,次梁加吊筋时，在次梁两侧均设3组箍筋。箍筋肋数、直径同梁箍筋，间距50mm。

12)梁在一跨内梁顶标高有变化时，当高差≤100时，钢筋可弯折通过，当高差＞100时,具体可参照标准施工图集.

3.3.6.5板钢筋的绑扎：

1)板的底部钢筋伸入支座≥10d且应伸至支座中心线。

2)板的中间支座上部钢筋（弓筋）两端直钩长度为板厚减15mm，板边支座弓筋在梁内锚固长度应满足受拉钢筋最小锚固长度La。

3)钢筋、短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。 4)当板底与梁底平行时，板的下部钢筋伸入梁内须置于梁的下部纵向钢筋之上。

5)楼板上墙体的位置要准确，对墙无梁的后砌隔墙、应在隔墙位置上的板内设置3φ16的纵向加强筋（钢筋通长、两端满入支座25cm）。

6)板钢筋的绑扎工艺流程为：清理模板上的杂物，→划线→绑板下铁→水电配管→绑板上铁→支马凳。

7)板上部扣铁拉通线绑扎。双层钢筋网之间加马凳铁选用16钢筋 “A”形，通长马凳在垫块上，每600放置一个。

3.3.6.6其它： 1)较为复杂的柱、梁节点由配属队伍技术人员按图纸要求及有关规范进行钢筋摆放，并对操作工人详细交底。

2)预埋线盒:结构施工中要预埋各种线盒，为了防止位置偏移，要把预埋线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。

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3)内隔墙体的拉结筋与构造柱钢筋及过梁钢筋的设置见图中的位置，按结构设计总说明的要求去实施，并做好保护工作。

3.3.6.7成品保护：

板面钢筋绑扎完毕后在浇注砼前，在板钢筋上铺跳板，禁止无关人员在跳板上行走，禁止乱踏钢筋。 3.3.7质量控制要求：

3.3.7.1钢筋安装及予埋件位置的允许偏差和检验方法如下表示（绑扎骨架外型尺寸，钢筋间距，钢筋保护层控制等允许偏差见下表 项次 项目 允许偏差mm 检验方法 间距 ±8 尺量两端中间各一点取最1 受力钢筋 排距 ±5 大值 箍筋、构造焊接 ±5 2 尺量连续三档取其最大值 筋间距 绑扎 ±8 3 骨架的高度、宽度 ±3 4 骨架的长度 ±8 基础 ±8 受力钢筋5 梁、柱 ±4 尺量检查 保护层 料、板 ±2 焊接预埋中心线位移 5 6 件 水平高差 +3 -0 3.3.7.2电弧焊接头，接头质量按照《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-96要求进行分批抽样检查，外观应满足：接头处弯折不大于4°，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大3mm，焊缝表面平正，无凹陷、焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。焊条规定：I级钢Q235焊接E43；II级钢Q345焊接、E50，新III级钢筋焊接、E55。 3.3.8质量保证措施:

3.3.8.1钢筋绑扎施工前，由技术人员进行详细的技术交底,包括钢筋型号、间距、搭接长度、锚固长度，保护层厚度和机械连接的位置等，并检查分段施工的钢筋大样图和配筋单。

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3.3.8.2严格执行“三按”、“三检”和“一控”。其中“三按”严格按图纸，按工艺，按规范标准施工；“三检”：自检、互检、交接检；“ 一控”自控正确率，一次验收合格率。

3.3.8.3现场生产的质量进行三分析活动；即要分析：质量问题的危险性，分析质量问题的原因，分析质量问题应采取具体的措施，以达到防患于未然消除质量问题的出现。

3.3.8.4严格执行六不绑原则：砼接槎未清石子不许绑；钢筋网片未清净不绑；未放线不许绑；未检查钢筋混偏位不许绑；未检查钢筋接头错开长度不许绑；未检查钢筋接头质量是否合格前不许绑。

3.3.8.5特殊工种必须经培训，经专业考核后持证上出岗（如焊工）。 3.4模板工程

3.4.1模板工程的质量目标:

3.4.1.1.混凝土表面颜色均匀一致,无蜂窝麻面、漏筋、夹渣、烂根、粉化和明显气泡存在。

3.4.1.2.结构阴阳角部位方正，无缺棱掉角；梁、板、柱、的接头处平滑方正、无明显接槎，模板拼逢无明显痕迹。

3.4.1.3.表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确，外观尺寸允许偏差在规范允许范围内，符合下表要求： 序号 项目名称 允许编差 检查方法 1 每层垂直度 3mm 20米托线板 2 位置 2mm 3 上口宽度 2mm 尺量 4 标高 5mm 尺量 5 表面平整度 2mm 2米靠尺或 6 墙轴线位置 3mm 尺理 7 预留管、孔洞中心线位移 3mm 拉线和尺理 8 预留洞截面尺寸 10mm 拉线和尺理 9 模板接逢宽度 1.5mm 拉线和尺理 10 预埋钢板中心线位置 3mm 拉线和尺量 3.4.2模板体系的选型:

模板体系的选型恰当与否直接影响到模板的拼装质量、施工工艺及关系到模板工程的质量和进度，我们承诺：“本工程使用的模板全部使用符合质量要求的新模板。

3.4.2.1柱模板采用12厚双面覆膜竹胶板和木方，根据每层图纸的 柱截面尺寸，制成四片大模板进行拼装。模板接缝处粘贴密封条。采用12号槽

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钢抱箍，用φ14钢筋加工成螺杆将柱箍锁牢。 锁柱箍的对拉螺栓，除柱子周边拉接外，应在柱子的内部十字拉接。详模板制作与支设图:

3.4.2.2楼板模板采用12厚竹胶板拼装成型，竹胶板之间不留缝隙，用50×100、100×100木方作主、次龙骨；垂直支撑用钢管硬架子早拆体系结构。详模板支设部分。梁侧模、梁底模、板底模，柱、梁、板相交处，采用12厚双面覆膜竹胶模板。

3.4.2.3楼梯底模板采用12厚双面覆膜竹胶板，底模超出侧模2~3cm，侧模、踢步模板和踏步模板按加工成型，现场组装。为了保证踏步板一次成型，踢步模板下口背木方倒45度角，为了便于抹子压光。

3.4.2.4门窗洞口模板采用15mm厚竹胶板，50×100木方做成定型模板，较大的洞口应在窗底模板上开透气孔

3.4.3 模板加工制作

3.4.3.1 准备工作

1）木工加工机具进场后应按照施工平面布置图中的安排，进行机械就位并接电调试，搭设木工加工棚，加工厂地面硬化，布置用电线路。在加工场区，硬化一块砼操作平台，长6米，宽5米，表面要求压光，平整度3mm，作为模板下料加工、拼装操作平台。各种材料按计划进场，并验收合格。

2）施工队伍进场，应进行质量、技术、安全教育，特别是模板及支撑系统施工培训。

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3.4.3.2 操作程序与施工方法

1）本工程木模板由木工施工班组，根据施工图纸、工程洽商记录进行模板配制。

2）每块模板严格按图纸尺寸下料，配制误差应符合下表要求。

3）木方与模板接触面先用压刨刨平直，然后用手刨刨光，用2米靠尺检查平直度。

4）模板下料要先用钢尺量好尺寸，弹好墨线，核对无误后，用手锯下料，模板四条侧边全部用手刨刨平，用2米靠尺检查平直度。

5）将模板平铺在操作平台上，从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线；从一侧向另一侧钉木龙骨，钉木龙骨过程中，在模板拼缝处粘贴密封胶条，密封胶条不得凸出模板内侧面；对大模板需穿吊钩应与上口100×100木方上钉钢钉，间距150，其余木方钉子按间距200设置。 检查项目 允许偏差（mm） 检查方法 表面平整度 3 2米靠尺或楔尺 平面尺寸 ±3 钢卷尺 对角线误差 ±3 钢卷尺 穿墙孔位置 ±2 钢卷尺 3.4.3.3 模板加工应注意事项

为保证模板接缝严密不漏浆，并防止模板吸水或受热膨胀产生过大变形，以下部位必须粘贴密封胶条。

1）模板之间的边搭缝。

2）模板与阴角模板之间的边搭缝。

3）门窗洞口模板与大模板之间的接触面。 4）梁模板与柱、墙模板之间的搭接面。 5）梁侧模与梁底模之间的接缝。 6）柱阴角模板搭接缝。

7）顶板模板拼装时，不允许贴胶带纸或密封胶条，必须硬拼严密，可以在背面钉木条。 3.4.4 模板施工

3.4.4.1顶板模板支设： 主要施工工艺流程：搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺模板→校正标高→加设立杆水平拉杆→预检 施工方法：

顶板支撑系统采用钢管碗扣式满堂脚手架早拆体系。主龙骨为100×100木方，次龙骨为50×100木方，模板为12厚双面覆膜竹胶板。竖向支撑结构

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标高抄好后，根据楼板厚度，模板厚，纵横向龙骨尺寸调整搁放木方的水平钢管，最后铺木方及竹胶板。顶板模板支设见下图：

3.4.4.2 柱模板支设: 1）主要施工工艺流程：放线→焊模板下口限位钢筋→安装柱模→槽钢柱箍加固→搭设柱模板支撑架→校垂直度→复核模板上口尺寸→预检

2）在柱钢筋绑扎前，先测放模板定位线，根据定位线焊接模板下口限位钢筋，在柱四个侧面焊两根，距地面高度为100。

3）柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后，利用塔吊将柱模板吊装就位，然后用撬棍精确定位模板下口。 检查模板拼缝是否严密，符合要求后，采用[10槽钢柱箍φ14对拉螺杆锁住模板，利用满堂架子支撑固定柱模板，调整柱模板垂直度，并复核模板上口尺寸。

3.4.4.3 梁模板及支撑

梁底模采用12厚双面覆膜竹胶板和50×100木方级定型底膜,侧模板也用12厚竹胶板, 50×100木方做成定型模板,在拼缝处贴密封胶条,梁底支撑采用单独的钢管脚手架支撑体系,方便于现浇板模的早拆。

3.4.4.4 现浇板模板支撑的满堂架子布置

（1）施工工艺：满堂架在竖向结构钢筋连接前搭设，为竖向钢筋连接创造条件。按满堂架平面图尺寸在楼板上弹出满堂架基点十字线；在架管基点上立第一根立杆，并调节可调底座再计算高度；沿基线安装单元满堂架；调整单

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元的高度，使架体满足整个开间架子高度的要求；以单元为基准，按平面布置图中似示横杆尺寸安装整个开间架；安装可调拖撑，调节至铺设主龙骨的高度，并按设计方向铺设主、次龙骨；按早拆体系；铺胶合板，调平模板。

3.4.4.5 特殊部位做法 1）柱根部处理：

为确保柱根部不烂根，在安装模板前，所有柱模板根部均抹好砂浆找平层但找平层不能深入墙柱内，控制找平层的厚度、平整度，做到均匀一致，然后加垫10厚海绵条以防止砼浇筑时因漏浆而导致烂根。

2）板接头处理：要求模板接缝平整且缝隙小，所有模板体系在拼装时，将模板刨边，要求边线平直，四角方正，接缝平整；梁底边、一次模板接头处转角均加10mm海绵条防止漏浆。

3.4.4.6 模板安装质量要求

1）现浇板模板安装和安装在结构上预埋件和预留孔洞等按图纸和洽商记录不得遗漏,且安装必须牢固，埋件位置准确。

2）现浇钢筋砼梁、板，结构跨度等于或大于4m时，模板应起拱；起拱高度按设计或规范要求。

3）拼缝严密不漏浆，表面平整，阴阳角方正，允许偏差符合规范。 3.4.4.7模板拆除和维修 1）模板拆除：

模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆、先拆除非承重模板，后拆除外墙模板，最后拆除内墙模板。

模板拆除时间以同条件养护试块强度为准。竖向结构模板拆除时砼强度 应达到1.2Mpa，在冬季施工时，砼强度应达到7.5Mpa；水平结构构件拆模时砼强度应符合下表：

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结构跨度 按设计砼强度的百分率 ≤8m 75% 板 ＞8m 100% ≤8m 75% 梁 ＞8m 100% 悬挑构件 100% 拆模板前应填报拆模板申请表，经有关人员批准后方可拆除。 2）模板拆除注意事项：

拆模时不要用力过猛，如发现影响结构安全问题时，应立即停止拆除，经项目部研究采取有效措施方可继续拆模。

拆模板严禁使用大锤拆模，不得对结构构件产生影响；应使用撬棍等工具，模板拆卸后不得乱放，防止变形损坏，应用吊车吊至堆放地点维修。 模板维修：

模板拆除后，及时吊运到模板堆放场地并立于支架上清理板面上残留砼、密封条等杂物，模板上的钉子清理干净，模板上孔眼修补好，刷隔离剂后分类立设于支架上，损坏的模板及时修补。 3.4.5 质量保证措施:

3.4.5.1模板支设前，由施工员根据施工方案对操作班组长进行详细技术交底，并落实责任。

3.4.5.2认真执行自检、互检、交接检“三检”制度，认真执行公司质量管理条例，对质量优劣进行奖罚。模板在支设过程中，木悄、木渣等杂物必须清理干净，在顶板下口墙根部每段至少留二个清扫口，将杂物及时清扫再封闭，避免产生质量事故。

3.4.5.3各类模板制作必须严格要求，应经质量部门检查验收合格后方可投入使用。模板支设后先进行自检，其允许偏差必须符合要求，否则返工调整，合格后方可报验。

3.4.5.4模板检查验收重点：

模板刚度、平整度、垂直度，接缝，垂直、水平支撑稳定性。 3.4.5.5模板支设检查验收：

应对预埋、预留的洞口、管件、埋件、水、电管盒、重点检查，严防遗漏。 3.4.5.6浇筑砼过程中，应设专人检查模板支撑是否变形、扣件松动等现象，随时组织人力修理。砼吊斗不得碰撞模板等以免造成模板移位变形。 3.4.6 模板成型保护：

3.4.6.1预拼装的模板要有存放场地，场地要平整，模板平放并用木方支垫，保证模板不扭曲不变形，不得乱放模板。吊装时要轻吊轻放，不得碰撞钢

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构件类型 筋或支设好的模板。吊装时信号工必须在现场指挥。

3.4.6.2砼浇筑完后砼强度达到12Mpa后，方可允许操作人员在上行走，需要在结构面上作支撑时，在支撑下加垫木。工作中不得有冲击性操作。柱阴角、梯踏步用木条保护。 3.4.7安全措施：

3.4.7.1模板加工、堆放区要远离钢筋加工区及电焊操作区，同时不得在木工区附近有明火作业及易燃物品。

3.4.7.2加强现场用电管理，经常检查配电设备的安全可靠性，发现问题及时解决，模板操作区严禁电线穿过。

大模板要堆放在指定地点，必须有可靠的安全防护措施，不得随意堆放。

3.4.7.3模板安装前要检查吊具及绳索，卡具及每块模板上的吊环是否完整，指挥人员统一信号，密切配合。高空作业时，模板安装有措施，以防止模板在高空自由转动，风力过大应停止作业。 3.5混凝土工程

本工程采用的砼为商品混凝土,现场以汽车输送泵车为主输送砼,根据不同的施工部位,不同的砼标号,计算砼的用量,砼的浇筑方式为先坚向柱体后水平梁板。

3.5.1对砼的搅拌应按主管质监站实验室提供的配合比,对水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂，砼落度，初终凝时间，每方碱含量等作出严格要求。 3.5.2对砼坍落度的要求。

3.5.2.1为了保证砼的浇注能顺利进行，要求入模时砼坍落度控制在12±2Cm，确保砼的浇注质量。

3.5.2.2当气候有变化时，要求砼搅拌站提供不同温度下，单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握砼罐车在现场的停置时间，并且根据砼浇注情况随时调整砼出罐时间。 3.5.3对碱一集料的要求：

3.5.3.1本工程的基础工程及外露结构防止碱集料反应，采用A种或B种低碱活性集料（A种膨胀量≤0.02%,B种膨胀量≤0.06%）选用低碱水泥,砼的碱含量不难超过3.5Kg/M3。项目部随时派技术员、试验员到砼搅拌站对水泥、砂、石等材料进行抽查，看其是否全面履行合同。 对砼时间的要求：

3.5.3.2为了保证砼浇注不出现冷缝、施工过程中将根据现场实际情况环境温度对商品砼搅拌站提出具体时间的要求。 3.5.4对现场作业条件的要求：

浇注层的模板、钢筋、予埋件及管线等全面安装完毕，经检查符合设计要求,并办完隐验手续。模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，模板的缝隙

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和孔洞应堵严。汽车泵调试能正常运转使用，有关负责人根据施工方案对分包进行全面技术交底，砼浇灌申请书已被批准。各专业已在砼会签单上签字。夜间施工配备足够的夜间照明设备。现场运输道路畅通，满足浇注施工的要求。砼运到现场、应符合浇筑前的坍落度，检查合格后方可使用。砼的供应必须连续、避免中途停歇，保证供应及时。 3.5.5混凝土的浇注:

3.5.5.1根据砼在作业面标准振捣时，砼表面呈现浮浆和不再沉落为准。对于预留洞，预埋件和钢筋密集的的部位，要注意插棒的位置，避免触击模板，又不能漏振。

3.5.5.2柱浇注前先从其根部浇筑5—10Cm厚砼同标号去掉石子的水泥砂浆，然后分层下料浇注砼。用标尺杆控制分层浇注厚度。

3.5.5.3基础施工；

基础砼浇注为垫层，基础和基础柱、梁。在垫层施工结束后，由施工人员进行放线，确定柱的位置，在垫层上给出线。钢筋工将钢筋就位后，经检查无误，先将基础浇到设计标高，且经一段时间静置，沉降稳定但尚未初凝前将砼表面抹压平整。

①砼按设计要求掺膨胀剂。

②掌握浇注时间，避免形成接槎。 ③振捣砼时避免碰撞钢筋及模板。

④搭设双排钢管脚手架浇注马道及浇筑平台。 3.5.5.4柱砼浇注：

柱砼一次浇注到梁下皮，且高出梁下皮3Cm（待折模后剔掉2Cm，使漏出石子为止）。由于本工程砼强度等级多，柱和梁板砼度等级不同，在浇注梁板砼时，先用汽车吊浇注柱头处高强度的砼，且在砼初凝前，再浇筑低强度砼，

3.5.5.5砼浇筑与振捣的一般要求：

因本工程楼层高，砼浇注必须连续进行，如间歇，必须在砼初凝之前，将该层砼浇注完毕。

3.5.5.6施工缝砼浇筑：

施工缝留设应符合设计工艺规范，并尽可能地减少施工缝。施工缝用钢筋网挡，施工缝必须待浇注砼的抗压强度不小于1.2mP时，才允许继续浇筑。用水冲洗干净并润湿，下料时要避免靠近缝边，机械振捣点距缝边30Cm；缝边人工插捣，使新旧砼结合密实。

3.5.5.7砼养护：

对新浇筑的砼要加强养护。水平梁板要及时浇水养护竖向墙体刷养护漆，柱边拆模边包塑料薄膜。普通砼要保证养护7天，抗渗砼要养护14天。

3.5.5.8砼试快：

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现场建立标准养护室，并设置专职试验员负责管理。砼试块的制作，养护、送检和收集资料由专职试检员完成，并将资料及时上报现场监理和工程师。 3.5.6质量标准:

3.5.6.1质量保证措施:

a)、保证不漏浆、 b)、保证分层浇注、 c)、控制振捣点和时间、 d)、商品模板底板留造气孔、 e)砼浇注连续不间断进行昼夜施工。 3.5.6.2成品保护:

1）楼板砼施工前要搭设临时马道，以保护帮扎好的楼板钢筋，避免踩踏。 2）不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动予埋铁件和插筋。

3）浇注楼板砼时，要派钢筋工随时调整浇注过程中出现偏位的钢筋。 4）不得重物击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踏，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

5）根据同条件养护试块确定折模板时间，柱拆模强度要求达到1.2mPa、保证砼表面因强度不够而粘模。破坏砼表面观感质量。 6）已浇注完毕的砼要加以保护，严格控制上料、堆料高度，以防压跨模板。 3.6脚手架工程：

本工程外脚手架采用双排落地扣件式钢脚手架，钢管选用Φ18Q235-A级钢管，脚手板采用木脚手板。 3.6.1架体构造：

3.6.1.1脚手架设计尺寸为立杆横距1.2米，步距1.5米；立杆纵距1.5米，高度23米。纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接，也可以采用搭接。搭接应符合下列要求：纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平头在水平方向错天的距离不应小于50cm；各接头中心至最近主节点的距离不宜小于纵距的1/3。搭接长度不小1米，并用3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆，杆端的距离不应小于100mm。纵向水平杆为横向水平杆的支座。

3.6.1.2横向水平杆应符合以下要求：

①主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接，严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。靠墙一端的外伸度不应大于50cm。 ②作业层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2。

根据本工程处型特点，架体立杆需要三排起步。按斜度退至两排。向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆采用扣件固定在纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长，两跨与立杆固定，高低差不能大于1m。靠边坡上方的立杆距边坡大于50cm。立杆上的对接扣件应交错布置；两根相邻立

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杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相邻接头在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。立杆采用对接扣件连接或搭接，如搭接时搭接长度不小于1米，不小于2个旋转扣件固定，端部留长不小于10cm。

3.6.1.3连墙件

连墙件按三步三跨设置并符合下列要求：连墙件应靠主节点设置，偏离主节点的距离不应大于30cm。连墙件从底层第一步纵向水平杆开始设置，该设置有困难时，必须采取有效措施固定。连墙件采用菱形布置。连墙件用钢管扣件与柱子脚手架刚性连接。连墙杆应水平设置，如果不能水平设备应采取与脚手架连妆的一端下斜连接，不应采用斜连接。

3.6.1.4脚手板设置应符合以下规定 作业层脚手板应满铺、铺稳、离开墙面120mm。脚手板采用4米木脚手板，设置在三根横向水平杆上。当脚手板小于2米时采用两根可对接也可搭接，搭接时搭接长度大于200mm，正下方必须有一排木支承。对接时，两排木间距不能大于300mm。作业层端部脚手板探头长度150mm，板的两端用钢丝与支承杆可靠固定。

3.6.1.5剪刀撑

脚手架外侧立面的两端各设备—道剪力撑，由底至顶连续设置，当中间净距大于15m时，应增设一道。剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，三个转轴扣件固定。 3.6.2脚手架设计验算

3.6.2.1.纵向、横向水平杆的抗弯强度验算 公式σ=M/W＜f

M=1.2MGK+1.4∑MQK

=1.2(0.35kn/㎡×1.2m×1.5m×0.3)+140(0.14×1.5+0.1298×1.2+0.85kn)×0.3 =0.228+0.294+0.357 =0.879

M/W=0.879knm/5.08cm3=173n/mm2＜205 得σ=M/W＜f 3.6.2.2挠度验算

Wmak=FL3/48EI

=10.35kn/㎡×1.2×1.5+0.14×1.5+0.1298×12+0.85)×1.23 48×2.06×105n/mm2×12.19cm

=3.24×103cm＜10cm 固Wmax＜[ω]

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3.6.2.3立杆稳定性计算

公式N/φA＜f

λ=1/I=1×μh/I=1.155×1.75×1.8/1.58=230 φ=0.136

N/Φa=3+2×0.5/0.136×4.89cm2 =55.6＜205 3.2.6.4连墙件计算

Nl=Nlw+No

Nw=1.4WkAw=1.4×0.7μ3μ3 =1.4×0.7×0.3×0.08×4.3 =0.48 N0=5

固Nc=5+0.48=5.48＜8.5 12＜12c

3.6.3脚手架的拆除

3.6.3.1除脚手架时，必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。 3.6.3.2墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除再拆脚手架；分段拆除高差不大于二步，如高差大于二步，应增设连墙件加固。

3.6.3.3除脚手架时预先制定拆除方案定出拆除顺序，根据实际情况自上而下逐层拆除。

3.6.3.4除脚手架时专人警戒，划出警示区。清除脚手架上杂物及地面障碍物。

3.6.3.5下的钢管、扣件不得由高空直接抛下，应由楼层传递到楼层，放到安装平台，由塔吊统一吊下 3.7砌体工程 3.7.1材料要求

砌体工程所用的材料应有产品的合格证书，产品性能检测报告。块材、水泥、钢筋、外加剂等尚有材料主要性能的进场复验报告。严禁使用国家明令淘汰的材料。 3.7.2砌筑砂浆

砂浆现场采用搅拌机拌制。依有资质试验室出据的配合比通知单配比，或使用同等标号的干粉砂浆直接搅拌使用。

砂浆在规范规定的时间内使用完毕。

每250立方米砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆每台搅拌机制做一组试块，以检验砂浆强度是否符合设计及规范要求。 3.7.3陶粒砼砌块

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3.7.3.1陶粒砼砌块的产品龄期不应小于28d。陶粒砼砌块砌筑前应绘制砌块排列图，以保证竖向灰缝相互错开，错开长度不小于90mm，个别部位不能满足此要求时，应在灰缝中设置拉接钢筋或钢筋网片。

3.7.3.2砌筑陶粒砼砌块宜采用铺灰铲、竖缝灌灰夹卡等专用工具，以保证水平、竖向灰缝饱满等，砌筑时砌块应底面朝上反砌于墙上。

3.7.3.3陶粒砼砌块墙不得留脚手眼，在砌筑时应使用工具式脚手架或搭设双排脚手架。

3.7.3.4陶粒砼砌块墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待墙体砌筑完至少间隔七天后，再将其补砌挤紧。 3.8装修工程 3.8.1 抹灰工程

施工顺序由外到内，由上而下进行施工。 3.8.1.1施工准备

1）抹灰工程水泥选用普硅32.5级水泥，砂选用中砂，应有合格证及检验报告，并根据进厂数量按规定进行复验，合格后方可使用。也可以使用与砂浆标号相同的干粉抹灰砂浆。

2）主体结构均已检查合格，需要预埋的管线已安装完毕并检查合格，且办理完主体结构验收验证手续后，方可施工。

3）在装修开始前按竣工标准做出一块样板墙，经有关人员检查评定达到优良后方可全面施工。

3.8.1.2操作工艺 1）基层处理，清理墙面的灰尘、污垢、砂浆块等附着物，将墙面浇水润湿。 2）抹底子灰前必须四角规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线，然后根据抹灰厚度利用检测尺做灰饼。

3）待灰饼结硬后，使用与抹灰层相同砂浆做墙面冲筋，待其稍干后进行墙面底层抹灰作业。

4）底层灰抹完用木抹子挫成麻面，待底层灰稍干后，用以同样砂浆抹中层灰，以冲筋为准，用刮杠刮平找直，用木抹子挫平，然后用检测尺对墙面进行检查，发现问题及时处理。

5）中层砂浆抹好第二天，抹砂浆面层，操作时先将墙面湿润，然后用砂浆薄抹一道，使其与中层灰粘牢，紧接着抹第二遍，待其稍干时，用铁抹子压光压实。

6）内墙抹石灰膏砂浆，纸筋灰罩面与外墙抹水泥砂浆操作工艺基本相同，只是抹罩面灰时罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平，按先上后下顺序进行，再赶光，不甩破活。

7）基层为砼面抹灰时，采用YJ-303砼界面剂对砼基层进行处理，在清洗

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干净的砼基体上涂刷界面剂一道，随即紧跟抹水泥砂浆，要求抹灰时界面剂不能干。

3.8.2涂料工程

3.8.2.1作业条件

1）墙面抹灰基本干燥，基层含水率不得大于10%。

2）抹灰作业已全部完成，过墙管道、洞口、阴阳角等提前处理完毕，为确保墙面干燥，各种穿墙孔洞都提前抹灰补齐。

3）门窗扇已安装完，并涂刷油漆及安装完玻璃。

4）室内湿作业地面已施工完，管道设备已安装完，已进行了水压试验。 5）大面积施工前事先做好样板（间），经有关质量检查部门检查鉴定合格后，方可组织施工人员进行大面积施工。

3.8.2.2施工操作工艺

1）基层处理：将墙面等基层上起皮、松动及鼓包等清除凿平，并将残留在基层表面上的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕等杂物清扫干净。

2）补刮腻子：用石膏腻子将墙面等基层上磕碰的凹坑、缝隙等处分遍找平，干燥后用3#砂纸打磨平，并将浮尘等扫净。

3）满刮腻子：刮腻子是根据墙面或基层表面的平整度来决定遍数，一般情况多为三遍。腻子配合比（重量比），聚醋酸乙烯乳液：水泥：水=1：5：1。第一遍腻子用胶皮刮板横向满刮，一刮板接着一刮板，接头得借槎，每刮一刮板最后收头时，要收的干净利落。干燥后用其所长#砂纸打磨平，将浮腻子及斑迹磨平磨光，并将墙面清扫干净。第二遍腻子用胶皮刮板竖向满刮，所用材料和操作方法同一遍腻子，干燥后用3#砂纸打磨平，并清扫干净第三遍腻子用胶皮刮板找补腻子，用钢皮刮板满墙刮腻子，将墙面等基层刮平刮光，干燥后用细砂纸磨平磨光，注意不要漏磨或磨穿腻子。

4）刷涂料：刷涂料饰面，一般以三遍成活。 ①第一遍刷涂料：施涂顺序是刷墙面时先上后下，先将墙面清扫干净，再用布将墙面粉尘擦净。涂料用宽排笔涂刷，使用新排笔时，将活动的笔毛整理掉，涂料使用前精心搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍涂料施涂时拉不开笔。干燥后补腻子，待补的腻子干燥后用砂纸打磨光，并将灰尘清扫干净。

②第二遍刷涂料：其操作方法及要求同第一遍。用前将作料充分搅拌，如不很稠，应不加水或少加水，以防露底。待漆膜干燥后，用细砂纸将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，表面打磨光滑后清扫干净。

③第三遍刷涂料：操作方法及要求同第二遍。由于漆膜干燥较快，连续迅速操作，涂刷地从一端（头）开始，逐渐涂刷向另一端（头），要注意上下顺刷互相衔接，后一排笔接前一排笔，使排笔运行均匀，避免出现干燥后再处理的接头。

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3.8.3块料地面工程

3.8.3.1施工准备

1）水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。 2）砂子：中粗砂，含泥量＜3%。

3）天燃大理石、地砖的品种、规格应符合设计要求，技术等级、光洁度、外观我质量要求，应符合国家标准的规定。

4）在墙四周弹出比地面高500mm的水平墨线。 （2）施工工艺

1）基层及垫层施工

①地面施工时，遇回填土，用打夯机按每层200mm分层夯实，夯至5~6遍后，经化验室取土样检验是否合格，合格后方可继续回填，要做到分层取样校对，压实系数要达到0.93以上。回填完后，再施工100厚2:8灰土垫层，采用蛙式打夯机，压光遍数为7~8遍，直至达到设计要求压实系数。

②垫层施工完后，施工100厚C15细石砼面层，首先清理基层，按水平墨线的标高，打灰饼冲筋，冲筋1.5m，再往冲筋中间铺C15细石砼，应比冲筋略高一些，采用平板式振捣器振捣，然后用刮尺以冲筋为准刮平，用木抹子抹平，待凝固前用铁抹抹平、压光，并按6×6m设置分格缝，缝宽20mm，缝深70mm，将木板施工时先嵌入，待凝固前取出，形成分格缝，缝格应平直、清晰，最后待凝结后，浇水养护至7天。

2）楼地面面层施工方案

①大理石（地板砖）地面面层施工。 a将地面垫层杂物清理干净。

b在正式铺设前，第一房间的大理石块按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。

c为了检查和控制大理石板块的位置在房间拉十字控制线，弹在砼垫层上，并引至墙面底部，根据墙面+50cm线找出地面标高。

d用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（随刷随铺水泥砂浆），根据板面水平线，确定结合层砂浆厚度，拉十字控制线，开始铺结合层干硬性水泥砂浆，厚度控制在放上大理石板块对宜高出面层水平线3~4mm，铺好后用大杠刮平，再用木抹子拍实找平。

e铺砌大理石板块：板埠应先用水浸湿，待擦干或表面晾干后方可铺设。 根据房间拉的十字控制线，先纵横各铺一行，做为大面积铺砌标筋用，依据试拼时的编号，搬起板块对好纵横控制线铺落在已铺好的士硬性砂浆结合层上，用橡皮锤敲击木垫板，振实砂浆至铺设高谎后，将板块掀起移至一旁，检查板埠与砂浆有空虚之处用砂浆补填，然后正式镶铺，先在水泥砂浆结合层上满浇

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一层水灰比为0.5的素水泥浆，再铺板块，安放时四角同时下落，用橡皮锤或木锤轻击木垫板，根据水平线用铁水平尺找平，铺完第一块向两侧和后退方顺序铺贴，铺完纵横行后，有了标准可分段分区依次铺贴。

f在板块铺贴后1~2昼夜进行灌擦缝，根据大理石颜色，选用相同颜色矿物颜料和白水泥（或水泥）拌种均匀，调成1：1稀水泥浆，用浆壶徐徐灌入板块之间的缝隙中，并用长把刮板把流出的水泥浆刮入间隙内，灌满为止，1~2h后，用棉纱用蘸原水泥浆擦缝，同时将板面水泥浆擦净。工序完成后，面层加以覆盖养护时间不少于7d。

3.8.4墙面贴墙砖： 3.8.4.1作业准备

1)完成墙顶抹灰，墙面、地面防水层和混凝土垫层施工。 2)做好内隔墙和水电管线，堵好管洞，脚手眼。 3)装好窗扇及玻璃，立好门框，窗台板也应安装好。

4)需要安装洗面器托架、镜钩等附墙面设备应预埋防腐木砖，位置要准确；室内较高需搭设架时，架杆等应离开门窗、墙角，距墙面150-200mm。 3.8.4.2主要工具

木抹子、铁抹子、小灰铲、钢扁铲、小铁锤、克丝钳、洒水壶、切砖机、合金钢钻、水平尺、八字靠尺、角尺、卷尺、墨斗、尼龙线、托线板、刮尺、十字卡、木板、扫帚、水桶、拌灰工具等。 3.8.4.3辅助材料

水泥、砂子、107胶、填缝剂、水等各种辅助材料。 3.8.4.4选砖

1)内墙砖，经常需要近距离观看，应严格检验表面质量。 2)剔出有表面缺陷、色差、规格偏差过大的砖。

3)可以用金属棒轻敲砖的背面，声音沙哑的，可能有夹层或裂纹。

4)可以自制套砖器，检查、分选瓷砖。分选时把瓷砖的四边分别插入套砖器，大小误差不超过 1mm的分为一组，铺贴在同一墙面上。 3.8.4.4瓷砖裁切

最好使用切割机裁切瓷砖，以保证切口整齐。手工裁切，使用合金钢刀在釉面划痕，用钳子掰成两半，边缘稍加研磨也可达到效果。 3.8.4.5瓷砖加工

贴砖墙面有管线等突出物，需要镶嵌吻合，可以用钳子沿砖边一点点的掰出所需形状，最好再打磨一下，形成所需形状。 3.8.4.6瓷砖浸水

瓷砖铺贴前，应浸水2小时，取出晾干表面浮水后使用。 3.8.4.7贴标块

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1)先用托线板检查墙体平整，垂直程度，确定抹灰厚度，一般为10-15mm，最薄处不应少于7mm。

2)在高约2m、距两边角100-2O0mm处，分别做标块，通常为50x50mm（或直径70mm）。

3)根据上面两个标块，用挂垂线做下面两个标块，位于踢脚线上口。 4)在标块外侧，钉上钉子，钉子上拉横线，线距标块表面1mm，根据拉线做中间标块。厚度与两端标块一样，标块间距为1.2-1.5m。 5)在门窗口垛角处均应做标块。 6)标块砂浆与底灰砂浆相同。 3.8.4.8操抹底灰

1)先薄抹一层，用刮板、木抹子搓平。再抹第二遍，与标筋找平。 2)抹灰的时间必须掌握好，过早，标筋较软容易损坏，过晚，标筋干透了，抹灰时看似齐平，底灰干后会低于。

3)砖墙：先浇水润湿，分层抹1:3水泥砂浆底灰。

4)水泥墙面：先刷道10％的107胶水，再分层抹1:3水泥砂浆底灰。 5)抹灰后，表面扫毛或划出横向纹道，24小时浇水养护。 3.8.5、涂料工程: 3.8.5.1基层处理

将砼外墙表面灰尘、油污清除干净，对较大孔洞口麻面用掺入界面剂的水泥浆调成腻子，将表面修补平整。 3.8.5.2操作条件

a、涂料施工时的湿度，严格执行说明书中的规定，风力超过4级不宜时行作业。

b、避免在雨、雪、大雾天气中施工，夏季时严禁在阳光直射下施工。 c、事先将雨水管、门窗框等易污梁的部位时行保护。施工所用机具和用具必须事先清理干净，施工间断时，工具清理干净。

d、施工人员必须有必要的劳动保护。 3.8.5.3、材料要求

a、按照甲方与设计的要求选择材料。

b、使用材料必须是同一批产品，以保证墙面颜色均匀一致。 c、使用前应充分搅拌，使之均匀无沉淀。 3.8.5.4、施工要点

a、在大面积施工前，先进行试涂，以确定颜色并供甲方、监理检验。 b、外墙分段选择在分格缝，阴角，水落管处。

c、第一遍涂料干燥后方可进行第二遍施工，以防流坠出现。 3.8.6门、窗工程

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工艺流程：弹线找规矩 门窗洞口处理品 安装加接件的检查 门窗外观检查 门窗安装 门窗框四周嵌缝隙 安装五金配件 清理保护。

4.10.5.1、木门制安工程

a、门框扇的保管应考虑防潮措施，避免日晒雨淋，造成扭曲变形。 b、门扇在安装之前，应先将上下两端刮好腻子，刷上油漆，避免装好门后，门下口无法涂刷油漆。

c、木门框的安装应严格按地坪控制标高进行，做到左右高度一致，框与地面垂直，离墙宽一致，并在抹灰前检查好后加以固定。

d、安装木门框的大铁钉，钉帽必须打扁。

e、木门框安装好后，应及时修补门框边，并在手推车车轴高度内，临时钉上木板条或铁皮加以保护，避免手推车车轴等框料。

f、门扇安装在同一楼层土建抹灰地坪等完成后进行，门扇的安装与框四周的缝隙大小一致。

g、严格控制门扇与地面的缝隙，外门不大于5mm，内门不大于6mm。安装合页时，框与门扇双面开槽，保证全页的进出深浅一致，合页上下轴保持在一个垂直面，保证安好的门扇启闭灵活自由。

4.10.5.2、塑钢窗安装的施工方法 a、塑钢窗的制作：

本工程塑钢窗工程量大，质量要求高，在施工过程中，要严格按下列程序进行。选料：塑钢窗的型材、铁棒、五金、执手，玻璃及门锁等的选材必须满足设计要求，并先提供样品供甲方监理及设计院选择确定。制作示范门窗，经甲方、设计院、监理单位等共同检查验收后方可大面积、大规模生产。为确保材料的一致，小五金等应一次性进货，型材玻璃等应严格按材料进场计划进货。门窗框制作时应严按标准图集要求施工，作到尺寸准、拼缝严密。

（5）在门窗的拼接处应涂上防水胶膜，门窗框与墙面抹灰接触处应满涂防腐沥青漆，连接铁件、固定铁件等，作不锈钢外，还要进行防锈处理。

（6）塑钢窗成品及半成品要有保护措施，制作好的门窗在安装前应贴上胶带或包上塑料薄膜加以保护，存放地点要没有酸碱等易腐蚀性物品。

b.塑钢窗的安装

就位和临时固定：根据门窗安装位置墨线，将塑钢窗装入洞口就位，将木楔塞入门框与四周墙体间的安装缝隙，调整门窗的水平、垂直、对角线长线等位置及形状偏差符合验收标准。用木楔或其他器具临时固定。门窗框与墙体的连接固定：采用水泥钉或射钉与墙体连接的方法固定。固定铁脚至窗角的距离不应大于180mm。铁脚间距按设计要求间距不应大于600mm。应门窗安装高度超过30米时。门窗框与墙体安装缝隙的密封：

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①、塑钢窗安装固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后再进行门窗与墙体安装缝隙的密封处理。

②、门窗框与墙体安装缝隙应填塞水砂浆，如室外侧留密封槽口，填嵌防水密封胶。

安装五金配件齐全，并保证其使用灵活。安装门窗扇及门户窗玻璃： ①、门窗扇及门窗玻璃的安装应在洞口墙体表面装饰工程完工后进行。 ②、地弹簧门应在门框及地弹簧主机入地安装固定好之后安装门窗，先将玻璃嵌入门扇构件并一起入框就位，调整好框扇缝隙最后再将门扇上的玻璃填嵌密封胶。

③平开门窗一般在框与扇构架组装上墙，安装固定好之后安装玻璃，先调整框与扇的缝隙，最后再将扇上的玻璃填嵌密封胶。

④推拉门户窗一般在门窗框安装固定好之后将配好玻璃的门窗扇整体安装，即将玻璃入扇镶装密封完毕，再入框安装，调整好门框与扇的缝隙。

4.10.5.3施工注意事项

a.工程质量通病及预防措施；

b.门窗框固定不好，水平度，垂直度，对角线长度等超差，门框起彭变形：门窗框临时固定后，在填塞与墙体缝隙时，注意不能使门窗框移位变形，应待门窗框安装固定牢固后再作掉定位木楔或其它器具。施工时严格做好产品保护，及时补封好破损掉落的保护胶和薄膜，并及时清除溅落在钢窗表面的灰浆污物。门窗扇玻璃密封条脱落：玻璃厚度与扇挺镶嵌有及密封条的尺寸要符合国家标准及设计要求，安装密封条时应留有伸缩余量。

c.门窗表面划痕：使用工具清理窗表面时不得划伤型材表面。

d.外观不整洁：门窗表面胶污尘迹应用专门溶剂或洁净的水及棉纱清洗掉，确保完工的门户窗表面整洁美观。

e.渗水：因密封不好，构造处理不善造成，其防止措施，应在门窗框的相交部位，注上防水密封胶。注胶时表面条必清理干净否则会影响胶的密封性能，有些外露的螺丝头，有其上面封上密封胶，为了将渗入的水排走，可在封边及轨道的根部向室外钻直径为2mm的小孔旦有水渗入框内，可通过这个小孔排。密封质量不好：要克服这种毛病，其一，要求填嵌密封材料，施工中漏封的缝的及时补上，用橡胶条的窗在转有部位注上密封胶，使其粘结，窗外侧的封缝材料宜使用密封胶。

4.10.5.4产品保护

a.塑钢窗应妥善捆扎，樘与樘之间用非金属软质材料隔开，吊远时选择牢固稳定平稳的着力点，防止门窗相互扭曲变形，损坏附件。

b.塑钢窗进入施工现场后应在室内竖直排放，产品不能接触地面，底部 用枕木垫平高于地面10mm以上，严禁与酸、碱性材料一起存放，室内应清洁、

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干燥、通风。

c.塑钢窗装入洞口就位临时固定后，应查四周边框和中间框是否用保护胶纸和塑料薄膜封贴包扎好，再进行门窗框与墙体安装缝隙的填嵌密封和洞口墙体表面装饰等施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷涂材料等污损铝门窗表面，在室内外湿业未完成前，不得破坏门窗表面保护材料。

d.进行焊接作业时，应采取措施，防止电焊火花损坏周围的塑钢窗型材、玻璃等材料。

e.禁止人员踩踏窗，不得在窗框上安装脚手架悬挂重物，经常出入的门洞口，应及时用木板将门杠保护好，严禁碰窗产品，防止窗变形损坏。

f.窗清洁时，保护纸要有妥善剥离，注意不得划伤、刮花窗表面膜。 3.9屋面工程 3.9.1保温找平

保温材料要求：必须符合设计及规范要求，松散材料、干容重、含水率、导热系数等，板块材料密度指标是非常重要的，不符合设计要求的严禁使用。

保温层及找平层施工要求：

1）基层必须牢固，无松动现象。 2）基层坡度必须符合设计要求。 3）贴之前需将基层清理干净。

4）基层突出屋面结构（如墙、变形缝、管道等）的连接处，以及基层转角处（檐口、天沟、水落口、屋脊等）均庆做成半径为100~150mm的圆弧或钝角。

5）找平层留置分格缝，缝宽为20mm，分格缝纵向最大距离不宜超过6m。 6）按照纵横间距12m设置通气孔，采用φ50钢管L=300，上焊雨帽。 7）铺贴的防水材料必须有合格证及复检报告，合格后方可使用。 8）板状保温板要求其厚度偏差为±5%，且不得超过4mm，铺贴平整， 牢固接缝严密散材料应分层铺设，并适当压实，每层座铺厚度不宜大于150mm，压实后不得在上行车或堆集物品。 3.9.2屋面防水工程：

3.9.2.1施工顺序：

1）基层表面清理→喷涂基层处理剂→节点附加增强处理→定位弹线试铺→铺贴卷材→接头处理、节点密封→防水保护层。

2）防水层施工时，应先做好节点、附加层和屋面排不比较集中的部位（如屋面与水落管连接处、檐口、屋面转角等处）的处理，然后由屋面最低标高处向上施工。

3.8.2.2施工方法：采用改性沥青卷材热溶法进行施工，具体施工可采用展铺法。

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1）先将卷材展铺在基层上，对好搭接缝，铺好起始端卷材。

2）检查整幅卷材，使其无皱折、无波纹桶平埋与基层相贴，并对准边长搭接缝，然后对末端临时固定，防止卷材回缩，可采用站人等方法。

3）由起始端开始熔贴卷材，掀起卷材边缘约200mm高，将喷枪头伸入侧连卷材底下加垫卷材宽约200mm，底面热熔胶和基层，边加热边向后退，然后另一人用麻纱团等由卷材中间向两边赶出气泡，并抹压平整，再由紧随的操作人员持辊压实两边卷材，并用刮刀将热溢出的热熔胶刮压平整。

4）铺贴到距末端1000mm左右长度时，撤出临时固定，接前述滚压法铺贴末端卷材。

3.10电气施工方案

3.10.1施工前的准备工作：

3.10.1.1进入施工现场前，施工人员要认真熟悉施工图纸、施工规范、规程和有关技术文件的规定，并做好图纸会审记录，研究确定施工程序和施工方法，并向施工班组进行技术交底。

3.10.1.2施工中要与土建施工队伍积极配合，做好预留孔洞工作。 3.10.1.3施工中要与其它专业配合，以免管线在施工中和其它专业发生冲突，以满足规范中有关规定的要求。

3.10.1.4及时提出材料计划，组织货源，按工期进度和工序安排，提前供料。

3.10.1.5施工现场临时用电装置设置要符合规定要求，每个用电回路必须安装漏电保护器，配电箱室外设置时应防水并上锁。 3.10.2强电配管：

3.10.2.1塑料管（PVC）及其配件必须由阻燃处理的材料制成并有出厂合格证；

3.9.2.2PVC管管口应平整、光滑、管与管、管与盒（箱）等器件应采用插入法连接，连接处结合面涂专用胶合剂，接口应牢固密封，并应符合下列要求：

①管与管之间采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1.5-3倍；管与管的对口处应位于套管中心；

②管与器件连接时插入深度为管外径的1.1-1.5倍； ③明配PVC管在穿过楼板易受机械损伤的地方，应采用钢管保护，其保护高度距楼板表面的距离不应小于500mm；

④直埋于地下或楼板内的硬塑料管，在露出地面易受机械损伤的一段，应采取保护措施；

⑤明配PVC管，固定点间距应均匀，管间距离φ20及以下管为1m；φ25-40管为1.5m；φ50及以上的管为2 m；

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3.10.2.3电气配管所使用的有缝钢管均应无折扁和裂缝，管内无铁屑和毛刺，截断口应锉平，管口应刮光；

3.10.2.4钢管使用前应做防腐处理，暗敷在混凝土内的钢管内部应做沥青防腐，管外除锈；暗敷在砖墙内钢管内做沥青防腐，管外壁刷防锈漆；暗敷在土层内的钢管内外全做沥青防腐；明配管管内做沥青防腐，管外刷灰漆；

3.10.2.5与土建密切配合施工，预埋件、预留孔洞位置和尺寸应符合设计要求；

3.10.2.6钢管连接采用丝扣和焊接两种，一般1″以下钢管采用丝接，丝接管端套丝长度不应小于管连接头长度的1/2，在管接头的两端应焊接地线，1″以上的钢管，可以采用套管对焊，套管长度为连接管外径的2-3倍，连接管的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密，

3.10.2.7本工程所有的明、暗配管的弯曲半径一般为管外径的6倍，穿电缆的保护管弯曲半径为管外径的10倍，管路敷设应沿最短的路线，并尽量减少弯曲次数，管路超过下列长度时应加装接线盒，无弯曲时30m，有一个弯时20m，有两个弯时 15m，有三个弯时8m；

3.10.2.8水平或垂直敷设的明配管路允许差值在2 m内均为3mm，全长不应超过管内径的1/2，明配管应排列整齐，固定点的距离应均匀，管卡与终端转弯中点，电气器具或接线盒边缘距离为150-500 mm，中间的管卡最大距离应符合下列规定： 钢管直径mm 敷设方式 吊架、支架或沿墙敷设 钢管名称 厚钢管 薄钢管 15-20 1.5 1.0 25-32 2.0 1.5 40-50 2.5 2.0 65-100 3.5 3.10.2.9钢管进入灯头盒、开关盒、接线盒及配电箱时，暗配管用根母锁紧或护圈帽固定，露出根母丝扣2-3扣，钢管与设备连接时，应将钢管敷设到设备内。

3.10.3弱电配管：

3.10.3.1配管施工应密切配合土建，并应留槽洞孔下预埋件。 3.10.3.2电线保护管均不得有折皱、凹陷裂缝。

3.10.2.3电线保护管遇到下列情况应增设接线盒（箱）以便于穿线：管长度超过30米无弯曲；管长超过20米有一个弯曲；管长超过15米有二个弯曲；管长超过8米有三个弯曲。

3.10.3.4当金属盒箱与塑料管混合使用时，金属盒箱必须与保护地线有可靠的电气连接。

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3.10.3.5塑料管应采用阻燃型，管口应平整光滑，采用插入法连接，连接处采用专用胶合剂，插入深度的管外径1.1-1.8倍。

3.10.3.6直埋于地下、楼板内的塑料管在露出地面易受机械损伤的一段，应采取保护措施，埋于砼内的塑料管在浇注砼时，应有电工配合检查。

3.10.3.7塑料管在砧墙剔槽施工时，应采用M10水泥砂浆抹面，保护层不小于15mm。

3.10.3.8钢管使用前，应作防腐处理。

3.10.3.9钢管连接宜采用丝接，DN32以上钢管可采用套管对焊，套管长度为管外径的1.5倍。 3.10.4导线敷设 a.工艺流程：

选择导线 穿带线 扫管 放线 带护口 导线与带线的绑扎 穿线及断线 导线接头 接头包扎 线路检查和绝缘摇测 b. 操作要点

1）选择导线：根据功能不同，导线颜色要区分，L1相为黄色，L2相为红色，L3相为绿色,保护接地线选用黄/绿双色，工作零线选用淡蓝色。

2）穿带线：带线应顺直无背扣、扭结现象，并具有相应的机械应力，可选用Ф1.2～2.0mm的钢丝做带线，穿带线前先将其一段弯成不封口的圆圈，再利用穿线器或一边穿一边搅动的方法将带线穿入管内，穿入后在管路两端均留出12mm左右的余量，在管路较长或拐弯较多，可在敷设管路的同时将带线一并穿好。

3）扫管：将布条两端牢固地帮在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。

4）放线：放线前根据施工图核对导线的型号、规格，放线时导线置于放线架或放线车上。 5）导线与带线的绑扎：先将导线前端的绝缘层削去，然后当导线根数较少时(如两至三根)，将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实,绑扎牢靠，当导线根数较多或导线截面较大时,将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固,最后使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位，便于穿线。 6）管内穿线及断线:

（1）穿线前检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏或破损应补齐或更改。

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并将箱、盒内杂物清除干净。

（2）当管路较长或转弯较多时，在穿管同时往管内吹入适量的滑石粉。 （3）两人穿线时，需配合协调,一拉一送。穿入管内的绝缘导线,不准接头和局部绝缘破损及死弯。

（4）导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定余度。

（5）敷设于垂直管路中的导线，当超过下列长度时应管口处和接线盒中加以固定:截面积为50mm2及以下的导线为30m；截面积为70～95mm2的导线为20m；截面积在120～240mm2之间的导线为18m。

（6）断线时考虑在箱、盒内预留适当长度：接线盒、开关盒、插座盒及灯头盒内导线预留长度为15cm；配电箱内导线预留长度为配电箱体周长的1/2。 7）导线连接：

（1）导线做电气连接时,必须先削掉绝缘去掉氧化膜再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。

（2）剥削绝缘：a. 斜削法：用电工刀以约45度角倾斜切入绝缘层，当切近线芯时停止用刀，接着使刀面倾斜角改为15度左右，沿着线芯表面向前端推出，然后把残存的绝缘层剥离线芯，用刀口插入背部以45度角削断。b.单层剥法：4mm2以下的单层绝缘导线采用剥线钳剥削绝缘层。c.分段剥法：对于多层绝缘线，用电工刀剥去外层编制层，并留有12mm的绝缘台，线芯长度随接线方法和要求的机械强度而定。 （3）连接：

单芯线接头——导线绝缘台并齐合拢，在拒绝缘台约12mm处用其中一根线芯在其连接端缠绕5至7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上进行刷锡处理。

不同直径导线接头——对截面小于2.5mm2或多芯软线，先进行刷锡处理，再将细线在粗线上距离绝缘层15mm处交叉，并将线端向粗导线端缠绕5至7圈，将粗导线端折回压在细线上，最后再做刷锡处理。导线接头做法见下图:

安全型压线帽连接——用于4mm2以下的2至4根导线的连接。将导线绝缘层剥去10或13mm(按帽的规格决定)，清除氧化物，按规格选用适当的压线帽,将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头(剥削长度加倍)填满为止,线芯插到底后，导线绝缘应和压接管口齐平，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。

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接线端子压接——多股导线采用接线端子连接，先削去导线的绝缘层,不要碰伤线芯，将线芯紧紧的绞在一起，清除套管、接线端子孔内的氧化膜，将线芯插入，用压接钳压实。导线外露部分小于1～２mm。

（4）导线焊接可采用电烙铁焊接和电炉加热法焊接。对于小线径导线及用其他工具焊接困难的场所采用电烙铁加焊。焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其他污染物擦干净。

8）接头包扎：首先用橡胶绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕一至两个绝缘带幅宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。最后在绝缘层上缠绕一至两圈后再进行回缠。导线接头处两端应用黑胶布封严密。

9）线路检查和绝缘摇测：接、焊、包全部完成后，进行自检和互检，不合格立即纠正，无误后再进行绝缘摇测。绝缘摇测时选用500V，量程0～500MΩ的兆欧表，测量线路绝缘电阻时将被测两端分别接于兆欧表的E和L两个端钮上。要求照明线路的绝缘电阻不小于10MΩ,动力线路的绝缘电阻不小于20MΩ。 3.10.5桥架、线槽安装

电缆桥架要求：热浸锌或镀锌再加喷塑并加盖，吊顶内采用全封闭型，无吊顶处采用托盘式（加盖）、梯式系列，采用全封闭型外涂防火涂料。阻燃电缆与耐火电缆同一桥架敷设时内部分隔；

电气竖井内：电缆沿T式电缆桥架（加盖）沿墙明敷； 吊顶内：电缆桥架敷设在大型风管和下方，局部从风管上方与梁底空腔穿越。

电缆沟内：电缆沿镀锌角钢支架敷设（1个/米，转角加密）； a.工艺流程： 弹线定位 预 留 孔 洞 预埋吊杆、吊架 支架与吊架螺栓固定 桥架、线槽安装 保护接地线安装 桥架、线槽验收

金属膨胀螺栓安装 支架与吊架焊接固定 - 34 -

预 埋 铁 b.根据设计图纸确定所有桥架、线槽进入箱、盒、柜的走向，以及预留孔洞的位置是否正确，不正确的位置需进行调整。

c.电缆桥架和金属线槽支架和吊架的间距要均匀：水平安装的支架间距为1.5～3m，垂直安装的支架间距不大于2m，支架和吊架的规格不小于：扁铁30mm*3mm，角钢25mm*25mm*3mm，支架安装牢固，横平竖直。各支架同层横挡在同一水平面上，其高低偏差小于±4mm，桥架支撑点躲开接头处0.5m为宜，在桥架拐弯和分支处距分支点0.5m增加一个支撑点。

支架、吊架安装做法见下图：

支撑点位置见下图：

d.电缆桥架转弯处的弯曲半径,不小于桥架内电缆最小允许弯曲半径。电缆最小允许弯曲半径见表： 序号 1 2 3 电缆种类 有刚铠护套的橡皮绝缘电力电缆 聚氯乙烯绝缘电力电缆 交联聚氯乙烯绝缘电力电缆 - 35 - 最小允许弯曲半径 20D 15D 15D

4 多芯控制电缆 10D 注：D为电缆外径 e.桥架和线槽应整平、无扭曲变形，内壁无毛刺，各种附件齐全。桥架和线槽的接口应平整，接缝处应紧密平直。盖板装上后应平整，无翘角，出线口的位置准确，桥架、线槽与支架间螺栓、以及连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架、线槽外侧。

f.保护接地线应根据设计图要求敷设在桥架一侧，接地处螺丝直径不小于6mm，加平垫和弹簧垫圈，用螺母压接牢固。 梯架夹板 胀管螺栓 300-500连接处1500-2000M5螺栓垫片 1500-2000跨接地线线槽弹簧垫螺母500-800mm2500电缆桥架沿墙垂直安装示意图桥架跨接地线安装方法 g.桥架、线槽及其支架和引入或引出的金属导管必须接地（PE）或接零（PEN）可靠。 h. 连接板的两端跨接铜芯接地线，接地线的最小允许截面积不小于4mm2. i.本工程桥架、线槽与各专业交叉作业较多，桥架需注意于各管道、风管的间距。最小净距见表： 管道类别 平行净距（m） 交叉净距（m） 一般工艺管道 0.4 0.3 易燃易爆气体管道 0.5 0.5 有保温层 0.5 0.3 热力管道 无保温层 1.0 0.5 g.电缆桥架跨越建筑物变形缝处设置补偿装置。

k.桥架和线槽敷设完成后，认真核对设计图。检查无误后进入下道工序。 l.桥架和线槽配线前进行清扫，使桥架、线槽内外保持清洁，放线前应先检查管与线槽连接处根母是否锁紧，护口是否齐全，导线和接地保护线的选择是否符合设计图和国家规范要求。

m.安装在任何场所的线槽均需盖板齐全牢固。

n.消防线路的金属线槽安装完毕后必须涂防火涂料保护。

o.本工程穿越不同防火分区的桥架、线槽采用防火枕或防火堵料，密闭严实。

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防火枕 钢板线槽3.10.6 电缆敷设 线槽穿过防火墙节点图a.工艺流程： 电缆沿桥架敷设 水平，垂直敷设 挂标志牌 准备工作 b、准备工作： （1）电缆敷设前要仔细进行外观检查，核对规格、型号、电压等级均应符合设计要求，标志齐全、封端严密、铠装无腐蚀、无机械损伤、无明显皱折和扭曲现象，橡胶套及塑料电缆外皮、绝缘层无老化及裂纹。 （2）敷设前摇测绝缘电阻： 1）对于1KV以下低压电缆先用1000V、量程0～500MΩ 兆欧表进行绝缘电阻摇测，其电阻值应大于10Ω。如果不合格，必须进行干燥处理，合格后用橡皮包布包好再用黑胶布包缠。 2）电缆摇测完必须进行放电处理。

（3）敷设电缆宜在管道及空调工程基本完成后进行，以防止其他专业施工时损伤电缆。施工时现场用扩音喇叭指挥，无线对话机联络。

（4）在桥架或支架上敷设多根电缆时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列用表或图的方式画出来，以防电缆的交叉和混乱。 （5）电缆的搬运及支架的安装:

1）电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时暗电缆轴上箭头指示方向滚动。无箭头时，按电缆缠绕方向滚动，不可反向滚动。

2）电缆支架的架设地点以敷设方便为准，一般放在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。见下图。

c.电缆沿桥架敷设： （1）水平敷设：

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1）电缆敷设采用人力牵引和机械牵引。电缆敷设见示意图:

2）本工程电缆沿桥架敷设时采用单层敷设，排列平整，不得有交叉，拐弯处应以最大截面积电缆允许弯曲半径为准。 3）本工程不同电压等级的电缆分桥架敷设。

4）同等级电压的电缆沿桥架敷设时，水平净距不小于35mm。

5）水平敷设的电缆在首尾两端、转弯两侧及每隔5～10m处设固定点。 6）电缆敷设注意电缆弯曲半径，应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。 （2）垂直敷设：

1）垂直敷设时，如有条件的最好至上而下敷设。敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，特别注意防止电缆盘、支架砸伤人。

2）自上而下敷设时，低层、小截面电缆采用滑轮人力牵引敷设。

3）沿桥架垂直敷设时，应放一根立即用塑料绑扎带或配套管卡固定。敷设与垂直桥架内的电缆固定点间距不大于下表： 电缆种类 固定点间距(mm) 全塑型 电力电缆 除全塑型外的电缆 控制电缆 1000 1500 1000 4）电缆穿过楼板，敷设完成后将套管用防火材料封堵严密，封堵材料不能使

用石棉或石棉产品物质。并做好封闭措施，防止水从套管内流入下层房间。 d.挂标志牌：

（1）标志牌规格应一致，并由防腐性能，耐70℃的温度，挂装应牢固。 （2） 标志牌上字迹要清晰，应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。 （3）沿桥架敷设电缆，在其两端、拐弯处、交叉处挂标志牌，直线段敷设有多根电缆时每隔10米增设标志牌。

e、 该工程电缆穿越建筑物变形缝时许做补偿装置。

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f.电缆出入电缆沟、立井、建筑物、柜（盘）、台以及管子管口处等做密处理。 3.10.7 配电箱安装 a. 工艺流程：

b.施工准备：

（1）设备到场后，需会同建设、监理、施工及供货方共同验收，并做好纪录。 （2）按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件、备件的规格、型号应符合设计要求，附件、备件齐全，产品合格证、技术资料、说明书齐全。

（3）配电箱外观检查应无损伤及变形，油漆完整无损。 c.弹线定位：

根据图纸的要求确定配电箱的标高、尺寸。 d.配电箱安装： （1）明装配电箱：

在混凝土墙或砖墙上固定明装配电箱时，采用暗配管及暗分线盒和明配管两种方式，如有分线盒，先将盒内杂物清理干净，然后将导线理顺，分清支路和相序，按支路绑成束，待箱体找准位置后，将导线端头引入箱内，逐个剥削导线端头，再逐个压接在器具上，同时将保护接地线压在明显的地方，并将箱体调整平直后进行固定。

明装箱安装示意图: 暗装配电箱示意图

（2）暗装配电箱：

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根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，并将箱体固定好，然后用水泥沙浆填实周边并抹平齐，待水泥凝固后再安装盘面和贴脸。如箱体与外墙平齐时,应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰，不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸(门)平正，不歪斜、螺丝垂直受力均匀。 e.管进箱为一管一孔，当箱体上敲落孔不够时，用开孔器开孔。连接完毕做跨接地线，不能用箱体做接地线的导体。箱体、管路连接好后，箱内清理干净。 f.配电箱带有器具的铁制盘面和装有器具的门均设明显可靠的裸软铜线接地。 g.配电箱内导线整齐，按支路绑成束，无绞接现象。压头时,将导线留出适当余量,削出线芯，逐个压牢，多股线采用压线端子。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，一个端子上接一根导线，防松垫圈等零件齐全。

箱内保护导体的最小面积不小于下表：

相线的截面积S(㎜2) 相应保护导体的最小截面积Sp(㎜2) S≤16 16

g.配电箱全部电器安装完毕后，用500V、量程为0～500MΩ的兆欧表对线路进行绝缘摇测，摇测项目包括相线与相线之间，相线与零线之间，相线与地线之间，零线与地线之间。两人进行摇测，同时做好纪录，做为技术资料存档。 i.其他要求：

（1）配电相内开关动作灵活可靠，带有漏电保护的回路，漏电保护装置动作电流、动作时间符合要求。

（2）照明配电相内分别设零线和保护地线汇流排，零线和保护地线必须经汇流排配出。

（3）暗装配电箱箱盖紧贴墙面，箱体涂层完整。 （4）箱内回路编号齐全，标示正确。 3.10.8 灯具安装 A、工艺流程：

检查灯具 组装灯具 安装灯具 通电试验 b.检查灯具：

（1）检查灯具的型号、规格是否符合设计和国家标准的规定。

（2）灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、脱落、灯罩破

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