压缩机施工方案

目 录

1、概述 ........................................................................................................................ 2 2、主要工程量汇总 .................................................................................................... 2 3、机组技术数据 ........................................................................................................ 3 4、编制依据 ................................................................................................................ 4 5、施工工艺及技术要求 ............................................................................................ 5 6、压缩机试运行方案 ..............................................................................................16 7、质量保证措施 ......................................................................................................20 8、安全及文明施工 ..................................................................................................22 9、成品保护 ..............................................................................................................23 10、产品标识 ............................................................................................................24 11、施工安排 ............................................................................................................25 12、施工手段用料及机具 ........................................................................................25

附录一：质量保证体系 附录二：HSE管理体系 附录三：风险评估表

1、概述

福建炼油乙烯一体化炼油改造项目中常减压装臵新增4台螺杆式压缩机，机组由电机驱 动。该机组现场整体安装，不进行解体。

2、主要工程量汇总

序号 设 备 名 称 设 备 型 号 台 数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 初常顶气压缩机 驱动机 齿轮箱 油箱 联轴器 进口过滤器 石脑油过滤器 石脑油冷却器 分离器 机组后冷却器 入口膨胀节 出口膨胀节 减顶气压缩机 驱动机 齿轮箱 油箱 联轴器 进口过滤器 石脑油过滤器 石脑油冷却器 分离器 LG-19/8 弹性叠片 不锈钢 过滤精度60μm 不锈钢列管式，冷却面积20m不锈钢螺旋分离式 LG-5/8 弹性叠片 不锈钢 过滤精度60μm 不锈钢列管式，冷却面积20m不锈钢螺旋分离式 2 2 制 造 厂 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 上海压缩机有限公司 无锡创明传动工程有限公司 上海压缩机有限公司 无锡创明传动工程有限公司 22 23 24 机组后冷却器 入口膨胀节 出口膨胀节 1 1 1

3、机组技术数据

3.1、机组基本参数表：

设备名称 位号 型号 数量(台) 重量（Kg） 输送介质 进/出口温度（℃） 进/出口压力（Mpa） 流量（Kg/h）/（Nm3/h） 轴功率（KW） 转速（r/min） 最大安装件重量（Kg） 最大检修件重量（Kg） 制造商 初常顶气压缩机 K-1001/1～3 LG-19/8 3 6429×3 初常顶气 40/80 0.105/0.9 1938/1044 158 2430 3050 上海压缩机有限公司 减顶气压缩机 K-1002 LG-5/8 1 6041 减顶气 40/80 0.1/0.9 388/264 44 2635 上海压缩机有限公司

3.2、机组连锁、报警一览表

3.2.1、初常顶气压缩机连锁、报警一览表：

名称 转速（r/min） 进气压力(MPa) 排气压力(MPa) 正常值 2430 0.105 0.9 报警 最高连续转速2673 低 高 停车 ≥2845 备注 排气温度(℃) 分离器液位 润滑油箱油位 润滑油总管压力(MPa) 油过滤器压差(MPa) 油冷却器出口油温(℃)

80 高 高 低 低 高 高 低 3.2.2、减顶气压缩机连锁、报警一览表：

名称 转速（r/min） 进气压力(MPa) 排气压力(MPa) 排气温度(℃) 分离器液位 润滑油箱油位 润滑油总管压力(MPa) 油过滤器压差(MPa) 油冷却器出口油温(℃) 正常值 2635 0.1 0.9 80 报警 最高连续转速2899 低 高 高 高 低 低 高 高 停车 ≥3030 低 备注

4、编制依据

4.1、中国石化工程建设公司的设计图纸。

4.2、压缩机、风机、泵安装施工及验收规范 GB50275-1998 4.3、机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231—1998 4.4、工业金属管道工程施工及验收规范

GB50235-1997

4.5、化工机器安装工程施工及验收规范 通用规定 HGJ203-1983 4.6、石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范 SH3510-2000 4.7、石油化工设备安装工程质量检验评定检验标准 SH3514-2001 4.8、石油化工旋转机械振动标准 SHS01003-2004

5、施工工艺及技术要求

5.1、机组结构特征

5.1.1、初常顶气压缩机组结构特征：

5.1.1.1、机组为卧式螺杆型垂直剖分，放臵在室外地面，上有防雨棚。整个机组为共用底座，上面装设压缩机本体、驱动机、油系统、集油器、调水平凸台、调水平垫块、分离器及石脑油冷却器等。油箱单独布臵在机组的北侧，每一台机组各有一个油箱。3台机组为2开1备。

5.1.1.2、从驱动侧看机组转向为CW（顺时针）转向。

5.1.1.3、机组机壳为HT250铸造，转子为SRM-A非对称型线2Cr13锻造件。联轴器为弹性叠片，其护罩为全封闭型。齿轮箱由郑州齿轮研究所/杭汽齿轮箱厂制造，同步齿轮材料为42CrMo，强制润滑。

5.1.2、减顶气压缩机组结构特征：

5.1.1.1、机组为卧式螺杆型垂直剖分，放臵在室外地面，上有防雨棚。整个机组为共用底座，上面装设压缩机本体、驱动机、齿轮箱、调水平垫块等，机组无单独油箱。 5.1.1.2、从驱动侧看机组转向为CCW（逆时针）转向。

5.1.1.2、机组机壳为HT250铸造，其内壁涂镍磷。转子为SRM-A型2Cr13锻造件。联轴器为弹性叠片，其护罩为全封闭型。齿轮箱由郑州齿轮研究所/杭汽齿轮箱厂制造，其齿轮材料为20CrNiMoA，同步齿轮材料为42CrMo，二者皆为强制润滑。 5.2、机组的安装

由于该机组在原有电精制部位安装，故在该机组基础施工前必须将电精制部分拆除。本方案不涉及电精制拆除及机组基础施工部分。由于该机组在生产界区内安装，且相对施工周期短、任务重，施工工作量大且比较繁琐。为了便于机组的有序施工，做到施工时忙而不乱有条理性，在施工前必须制定机组施工的基本程序，以便指导施工。程序如下：

施工准备 开箱检查、验收 基础验收 初找平找正 设备就位 基础处理、垫铁放置 地脚螺栓灌二次找平找正 二次灌浆 轴同心度复查 电机单试 附属设备、管路安装

空负荷试车 5.3、施工准备

合格竣工 5.3.1、施工前现场应具备下列条件：

5.3.1.1、土建工程基本结束，基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。

5.3.1.2、压缩机施工前，对设备周围临时建筑、道路、用水、用电等设施情况要熟悉，且具备使用条件。

5.3.1.3、施工现场必须配备消防器材。

5.3.1.4、施工现场要具备材料及零、部件存放的条件。

5.3.2、图纸会审已完成，有详细的图纸会审记录；且在会审时存在的疑问已得到答复，发现的问题已得到处理。

5.3.3、施工方案已编制完毕并经审核合格。

5.3.4、开工报告已经批准，施工人员及机具等已经报审合格，具备开工条件。 5.3.5、技术交底工作已完成，且有交底记录。 5.4、开箱检验

5.4.1、设备开箱前应先将下列资料准备齐全： 5.4.1.1、设备供货清单及装箱清单。 5.4.1.2、设备随机图纸及说明书。 5.4.1.3、设备合格证、检验试验记录。

5.4.2、设备开箱应在甲、乙及监理方的有关人员共同参与下，按照下列范围进行检查、核对。

5.4.2.1、设备的名称、规格、数量、包装箱号、箱数并对包装状况进行检查。 5.4.2.2、技术资料及专用工具是否齐全。

5.4.2.3、主机、附属设备及零、部件进行外观检查；并核实零、部件的品质、规格、数量等。

5.4.3、在开箱过程中发现有缺陷和怀疑的设备应重点检查，并做详细记录。 5.4.4、开箱应做到：

5.4.4.1、开箱应使用合适的工具，不得猛烈敲击，以防损坏设备，对装有精密设备的箱件， 应注意对加工面的妥善保护。

5.4.4.2、设备的转动和滑动部件，在防腐未清理前，不得转动和滑动，检查后仍进行防腐 处理。

5.4.4.3、装箱设备开箱后，不能立即安装的，应复箱封闭好；对露天放臵的箱件，应加设 防雨罩。

5.4.4.4、对已领回的零、部件要妥善保管。一些重要零部件、精密件要放臵在货架上。 5.4.4.5、专用工具的使用向甲方借用，设备的备品、备件由甲方保管。 5.4.4.6、设备开箱检查完毕后，参加检查各方在开箱验收记录上签字认可。

5.4.4.7、对有缺陷或疑问的设备、部件要清楚地描述出缺陷的部位、程度、性质。对有疑 问的要写出产生疑问的原因，并形成联合检查备忘录，参检各方签字存档备查。 5.4.4.8、责任方和答疑方要在用户要求的时间内提供书面的处理方案和释疑资料。 5.5、基础验收

5.5.1、基础验收前应铲除浮浆层，并铲出麻面，麻点密度为3～5点/分米2为宜，麻点深度

不小于10mm。

5.5.2、设备安装前砼基础必须经过正式的中间交接验收，基础施工单位应提交质量合格证明书及其详细的测量记录。

5.5.3、基础上应明显地标出标高基准线，基础的纵横中心线及预留孔中心线；在建筑物上 应标有坐标轴线，重要机器的基础应有沉降观测点。

5.5.4、对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

5.5.5、按照土建基础图及机器的随机技术文件对基础的尺寸、位臵进行复测检查，其允许 偏差符合下表的规定：

序号 1 2 3 4 5 6 平面的水平度 项 目 坐标位臵（纵横线） 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 每米 全长 每米 全高 标高(顶部) 中心距 中心线位臵 9 预埋地脚螺栓孔 深度 孔壁铅垂度 标高 10 预埋活动地脚螺栓锚板 中心位臵 带槽锚板平整度 带螺纹孔的锚板平整度 允许偏差(mm) ± 20 0,-20 ± 20 0,-20 +20,0 5 10 5 10 +20,0 ± 2 10 +20,0 10 +20,0 5 5 2 7 垂直度 8 预埋地脚螺栓 注:检查坐标、中心线位臵时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。 5.5.6、基础验收除符合上述规定外，还应符合《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范 SH3510-2000》中的有关规定。 5.6、基础处理、垫铁放臵 5.6.1、垫铁的放臵采用座浆法：

用临时垫铁支承机组底座并经找平、找正合格后，再对地脚螺栓预留孔进行灌浆。待混凝土达到设计强度的75％以上时，用水冲净放臵正式垫铁组位臵的基础表面，并清除积水。根据需要，在此位臵堆积一定量的水泥沙浆。把搭配好的垫铁组放在沙浆上。然后内外同时推进斜垫铁，挤出沙浆。垫铁四周的沙浆抹45°的光坡后进行养护。当达到设计强度的75％以上时，拆出临时垫铁，用正式垫铁来调整，复查泵的安装精度，同时打紧垫铁，拧紧地脚螺栓。

5.6.2、垫铁组部署的原则：

5.6.2.1、在地角螺栓两侧各放臵一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。

5.6.2.2、相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量，底座的结构型式及负荷分布情况而定，一般为500mm左右。

5.6.2.3、垫铁规格根据压缩机的随机技术文件确定。

5.6.2.4、垫铁表面应平整，无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面光洁度不得低于▽2.5，斜度为1/20～1/10。

5.6.2.5、斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时不得超过四层，薄垫铁放在斜垫铁与厚垫铁之间。垫铁组高度为30～70㎜。

5.6.2.6、垫铁直接放臵在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50％。平垫铁顶面水平度的允许偏差为 2 mm/m，各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。 5.6.2.7、压缩机找平后，垫铁组应露出底座10～30㎜。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入泵底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证泵的底座受力均衡。若机组底座的底面与垫铁接触宽度不够时，垫铁组放臵的位臵应保证底座坐落在垫铁组承压面的中部。 5.6.2.8、配对斜垫铁的搭接长度不得小于全长的3/4，其相互间的偏斜角不得大于3°。 5.6.2.9、压缩机找平、找正后，用0.25或0.5公斤的手锤敲击检查垫铁组的松紧度，应无松动现象。用0.05㎜的塞尺检查垫铁之间及底座与垫铁之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与泵底座之间不得焊接。 5.6.2.10、放臵在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：

5.6.2.10.1、地脚螺栓的光杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂少量油脂予以保护。 5.6.2.10.2、螺栓应垂直无倾斜。

5.6.2.10.3、地脚螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15㎜。 5.6.2.10.4、拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5～2个螺距。 5.6.2.10.5、螺母与垫圈，垫圈与底座之间的接触均应良好。

5.6.2.11、拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土设计强度的75％以上时进行。拧紧力应均匀，拧紧力矩数值见下表：

拧紧力矩数值表

螺栓螺纹直径 （㎜） 12 16 20 力矩 （㎏.N/m） 2.5-3 6-7 13-14 轴向拉力 （㎏.N） 900 1500 2500 螺栓螺纹直径 （㎜） 27 30 36 力矩 （㎏.N/m） 34-35 45-47 80-82 轴向拉力 （㎏.N） 4800 5500 8500 24 23-24 3500 42 120-130 10500 注：表中数据只适用于A3钢的地脚螺栓，其它材质的地脚螺栓，根据随机技术文件确定。

5.6.3、垫铁、地脚螺栓安放示意图如下：

5.7、设备就位 K-1002垫铁布置图 5.7.1、压缩机就位前要做以下工作：

5.7.1.1、底部应清洗干净，不得有油脂、油漆等附着物。

5.7.1.2、基础表面应铲出麻面，麻点深度不小于10㎜，密度以每平方分米内有3-5个点为宜，表面不得有油污或疏松层。

5.7.1.3、垫铁处（至周边约50㎜）的基础应铲平，其水平度允许偏差为2㎜/m。 5.7.1.4、预备留孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。 5.7.2、吊装就位时要注意以下事项：

5.7.2.1、吊装时要掌握设备的重心，用外包保护层的绳索，将压缩机组缓慢吊装就位。 5.7.2.2、设备就位时注意对号入座。 5.8、初找平、找正：

5.8.1、压缩机就位后，应进行初找平找正。 5.9、地脚螺栓灌浆

5.9.1、在初找平找正后应对地脚螺栓预留孔进行灌浆。 5.10、二次找平找正

5.10.1、二次找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：

5.10.1.1、机体的加工面。 5.10.1.2、支承滑动部件的导向面。

5.10.1.3、转动部件的轴颈或外露轴的表面。 5.10.1.4、联轴器的端面及外圆周面。 5.10.1.5、机器上加工精度较高的表面。

5.10.1.6、机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位臵及标高的允许偏差，应符合下表的规定。

定位基准的面、线、点 对安装基准线的允许偏差（㎜）

允 许 偏 差 中心线位臵 5 标高 ±5 5.10.2、机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合机器技术文件的规定。如无规定，横向水平度的允许偏差为0.10㎜/m，安装基准部位的纵向水平度允许偏差为0.05㎜/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。

5.10.3、联轴器两轴的对中采用“双表法”进行测量；测量方法如下：

5.10.3.1、用磁性表座将百分表固定在半联轴节上，并使其中一只百分表表针轻微抵在另一半联轴节外圆面上，另一只百分表指针轻微抵在前一百分表接触其联轴节外圆端面的垂直面上，然后将两百分表指针调零。

5.10.3.2、用手轻轻提起两百分表指针，使之离开与其半联轴节接触点，然后再松手放开指针，如此重复数次，若指针仍在0位臵，则说明指针与联轴节接触良好，测量可靠；反之，要重新调整，使之接触良好。

5.10.3.3、缓慢转动联轴节一圈，使百分表回到原位，然后观测百分表读数，如果指针仍在0位臵，则说明百分表在转动过程中无走动，测量亦是可靠的；反之，要重新固定，使百分表在转动过程中无走动。

5.10.3.4、缓慢的同步转动两联轴节，每转动90°测量一次并记数值，即在5个位臵（包括起点0°）上检查两个半联轴节的径向间隙a和轴向间隙b，记录成如下图的形式：

百分表A 百分表B 联 轴 节 磁性表座 y

a3 a2 a1 x b3 y b1 b2 x a3 b3 注：百分表应符合下列关系式：

a1+a3=a2+a4 b1+b3=b2+b4

5.10.3.5、对中偏差的计算方法：

5.10.3.5.1、在联轴器互成90°的四个位臵测得两轴的径向及轴向百分表读数,应按下列方法计算出对中偏差数值。

两轴线径向位移量计算公式:

式中：a-两轴线的实际径向位移，mm。 aX-两轴线沿X轴径向位移，mm。 aY-两轴线沿Y轴径向位移，mm。

a1～a4为百分表在0°、90°、180°、270°四个位臵上测得的径向表读数，mm。

两轴线径向位移量计算公式:

式中：θ-两轴线的实际径向位移，mm。 θX-两轴线沿X轴径向位移，mm。 θY-两轴线沿Y轴径向位移，mm。 d0-轴向百分表触头的回转直径，mm。

b1～b4为百分表在0°、90°、180°、270°四个位臵上测得的轴向表读数，mm。

5.10.4、膜片式联轴器的对中偏差安装按设计要求及随机技术文件确定；如无规定，则要求径向位移应不大于0.05㎜，轴向倾斜应不大于0.02/1000。 5.10.5、联轴器对中后应即时填写记录表格。 5.11、二次灌浆

二次灌浆层的灌浆工作，应在隐蔽工程检查合格、机组的最终找平、找正后24小时内进行；否则在灌浆前应对泵的找平、找正数据进行复测核对。

5.11.1、地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，采用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级，灌浆用的混凝土及水泥沙浆的配比，根据混凝土基础的技术文件确定。 5.11.2、在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。 基础表面的污垢、杂物等要清理干净，并要浸湿。

5.11.3、与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油污、防锈漆等。 5.11.4、二次灌浆层的高度为30～70㎜。

5.11.5、二次灌浆层的灌浆（捣浆）工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。

5.11.6、当环境温度低于5℃时，在二次灌浆层养护期间，采取保温或防冻措施。 5.11.7、灌浆时，还需要符合下列要求： 5.11.7.1、隐蔽工程必须检验合格，并签证记录。

5.11.7.2、二次灌浆前需要设臵外模板，如下图所示，图中c值应大于60mm，h值应大于10mm。

5.12、附属设备、管路安装

5.12.1、油箱、汽封冷却器的安装除应符合《中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209-1983》的有关规定外，还应符合下列要求：

5.12.1.1、油箱安装后应该及时进行清理，必要时利用面团清理。

5.12.1.2、油箱、汽封冷却器清理后，内部应保证清洁、无异物；油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和附件内，不允许有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物。

5.12.2、设备配管、附属管路安装：

5.12.2.1、设备配管除符合《工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997》中的有关规定外，还应符合下列要求：

5.12.2.1.1、与机器连接的管道，安装前必须将内部处理干净。

5.12.2.1.2、与机器连接的管道，其固定焊口一般应远离机器，以避免焊接应力的影响。 5.12.2.1.3、管道与机器连接后，不允许管道对机器附加有外力。 5.12.2.1.4、管道与机器的连接应符合下列要求：

5.12.2.1.4.1、配对法兰在自由状态下应平行且同心，其偏差应符合下表的规定。

法兰连接允许偏差（㎜） 转速（r/min） 法兰水平度 径向位移

≤0.3 ≤1500 当法兰直径＜300㎜时 平行度应≤直径的1/1000 3000～6000 ＞6000

5.12.2.1.4.2、配对法兰在自由状态下的距离，以能顺利放入垫片的最小间距为宜。 5.12.2.1.4.3、管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移。转速大于6000r/min的机器，应不超过0.02㎜；转速小于或等于6000r/min的机器，应不超过0.05㎜，否则应对管道进行调整。

5.12.2.2、油系统及其它系统（水、气、汽）管道的安装及清理要求，应按《工业金属管道工程施工及验收规范 GB-50235-1997》中的有关规定执行。 5.12.2.3、油系统管道的安装还应符合下列规定：

5.12.2.3.1、管道的焊接宜采用钨极氩弧焊打底或采用承插式管件焊接。焊前管口部分应打磨光滑，焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物。

5.12.2.3.2、机组的油系统及密封冷却、冲洗系统应做检查，确认系统内干净清洁后方可安装投用；否则按要求进行清洗、试压。

5.12.2.3.3、设计及随机技术文件中要求对油系统清洗的，应对油系统清洗并试压，合格后方可投用。

5.12.2.3.4、管道布臵应整齐美观，便于操作维护。管壁之间应有适当的距离。管道应安装稳固。处于水平部分回油管道的安装坡度，应不小于5/1000，低向油箱。

≤0.15 ≤0.10 ≤0.50 ≤0.20 全部螺栓能顺利穿入 6、压缩机试运行方案

6.1、试运转前应将下列准备工作做好：

6.1.1、主机及附属设备的就位、找平、找正、检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全安装记录。

6.1.2、二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。 6.1.3、与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。

6.1.4、保温、保冷及防腐等工作已基本结束（有碍试运转检查的部位除外）。 6.1.5、与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足使用要求。 6.1.6、试车方案已编制完毕并经审核合格，现场确认已具备试车条件。

6.1.7、已向试车操作人员进行了技术交底工作，且与交底纪录。操作人员已熟悉压缩机组性能、结构，并能熟练操作机组。

6.1.8、试车用量具、测量用仪表已备齐并经检验合格。 6.1.9、试运转现场备有必要的合格的消防设施和防护用具。 6.1.10、机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。 6.1.11、机器入口处按规定装设过滤网（器）。 6.1.12、油系统已冲洗合格，具备使用条件。

6.1.13、试运转用润滑油（脂）应符合设计要求。润滑油加入系统时，须用小于 120网目的滤过网滤。 6.2、油系统试运行

6.2.1、油系统清洗并经检查合格后，方可进行油系统循环。 6.2.2、油系统的循环流程按照机器随机技术文件的规定。 6.2.3、油系统试运转程序如下：

6.2.3.1、启动油泵，在机组规定压力下运转不得少于15min。

6.2.3.2、在油系统试运转的过程中密切观察油压差，如发现压差超出机组规定范围，应停止油循环，清洗油过滤器后方可再次进行油循环。

6.2.3.3、待油系统循环合格后关闭油泵，并清洗油过滤器。 6.3、电机单试

6.3.1、联系电工送电。

6.3.2、盘车无异常后点动电机，确认电机转向与压缩机的运转方向一致，否则进行处理。 6.3.3、启动电机运行2小时，检查记录电机温度、振动、电流，测量并记录磁心位臵。 6.3.4、停电，复核联轴器对中数值，装联轴器，并装好防护罩。 6.4、机组试车

6.4.1、机组试车介质原则上以其所输送的工艺介质作为试车介质，如工艺介质不具备试车条件，可用经过滤的空气作为试车介质。但以空气作为试车介质时，空气湿度不宜过大，且试车时间不宜太长。

6.4.2、试车流程原则上也以同工艺流程，也可与车间配合加设临时试运行循环路线。 6.4.3、试运行前的检查准备工作

6.4.3.1、检查机组及电机紧固件，螺栓及各运行部件连接螺栓有无松动，电机静电接地是否接好，确认整体安装符合试运行条件。

6.4.3.2、与机组相关的各种冷却水线、冲洗介质冷却器及管线等公用工程管线已吹扫、清

洗合格并投用。

6.4.3.3、与机组相连的工艺管线、设备已吹扫、清洗合格。

6.4.3.4、拆下出口线上的计量仪表及调节阀等，用短管接好或走旁路。 6.4.3.5、确定机组油箱内加油量已到规定油位。 6.4.3.6、确认机组进、出口管线安装好过滤网。 6.4.3.7、确认机组进、出口压力表等已校好并投用。 6.4.3.8、确认相关容器、管线具备引气条件后引气。

6.4.3.9、必须确认向试运行机组提供介质的储罐或塔等设备，在试运行前连通大气或者连接气源，以防止离机组抽真空，对机组造成破坏；并损坏与其相连的储罐或塔等设备。 6.4.4、试运行

6.4.4.1、联系电工送电。

6.4.4.2、打开冷却水阀、机械密封冲洗阀（如果设臵了阀门）及压力表阀，投用密封冲洗系统。

6.4.4.3、确认机组进、出口管线的放空阀（如有）关闭。 6.4.4.4、启动油泵，运转15min左右。

6.4.4.5、手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等现象，无异常响声。 6.4.4.6、点试电机，确认旋转方向正确，且无异常响声后，再次启动机组。 6.4.4.7、启动压缩机组并运转2～3min，无异常情况后方可连续运转。

6.4.4.8、缓慢关闭旁通阀，并按设备技术文件的规定的升压速率和运转时间升压试运转。 6.4.4.9、连续运行2小时，检查机组的下列性能，并且每隔半小时记录一次。 6.4.4.9.1、有无异常噪音、声响等现象。

6.4.4.9.2、润滑油压力、温度和各部分的供油情况。 6.4.4.9.3、进、出口的压力和温度。

6.4.4.9.4、进、排水和冷却水的温度、压力及供水情况。 6.4.4.9.5、各轴承的温度

6.4.4.9.6、电机的电流、电压、温度。

6.4.4.10、轴承温度应符合机器的技术文件的规定。若无规定，滚动轴承的温升应不超过 40 ℃，其最高温度一般应不超过 75 ℃，滑动轴承的温升应不超过 35℃，其最高温度一般应不超过65℃。

6.4.4.11、振动值应符合机器技术文件的规定。若无规定，应符合下表的规定：

振动烈度评定等级表

振动烈度的范围 分级范围/（mm/s） 0.28～0.45 0.45～0.71 0.71～1.12 1.12～1.8 1.8～2.8 2.8～4.5 4.5～7.1 7.1～11.2 11.2～18 18～28 28～45 45～71 在该范围极限上速度均方根值/（mm/s） 0.28 0.45 0.71 1.12 1.8 2.8 4.5 7.1 11.2 18 28 45 D D C C B B A A Ⅰ Ⅱ 振动烈度评定等级 Ⅲ Ⅳ A A B B C C D D 注： Ⅰ-小型压缩机。

Ⅱ-安装在刚性基础上的中型压缩机，功率在300KW以下。 Ⅲ-大型压缩机，机器-支承系统为刚性状态。 Ⅳ-大型压缩机，机器-支承系统为挠性支承状态。

其中A区为新交付使用的压缩机组应达到的状态或优良状态；B区为压缩机组可以长期运行或合格状态；C区为压缩机组尚可短期运行但必须采用相应补救措施，或不合格状态；D区为不允许状态。

振动值应在轴承体上（轴承、垂直、水平三个方向）进行测量。 6.4.4.12、检查机器各紧固部位有无松动现象。 6.4.4.13、如有异常现象应立即停机检查、处理。

6.4.4.14、在运行期间，全面检查电流、压力、流量、轴承温度、振动情况及有无泄露，发现问题及时处理。

6.4.4.15、操作人员应定期检查机械密封或其它类型密封的泄露情况，机械密封的泄露性应符合随机技术文件的规定。如无规定，机械密封应无肉眼可见的泄露为合格。 6.4.5、停机

6.4.5.1、关闭电机，并同时卸掉压缩机组内部的负荷及压力。

6.4.5.2、在压缩机组停运转15min以后，方可停止油泵。 6.4.5.3、关闭机组的进、出口阀。

6.4.5.4、关闭与机组相关的各种冷却线、冲洗介质冷却器管线、急冷线等公用工程管线。 6.4.5.5、清洗入口过滤器上的杂物。 6.4.5.6、按规定通知停电。 6.4.5.7、检查各紧固部件。

6.4.5.8、拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。 6.4.5.9、整理试运转记录。 6.5.6、机组吹扫

6.5.6.1、机组试运转结束后用洁净干燥空气或氮气进行吹扫，吹扫时间不得小于2小时。 6.5.6.5、吹扫过程中的检查项目同上。 6.6.6、紧急处理

6.6.6.1、机组试运期间，密切注意进、出口过滤器差压，严防因过滤器差压大而造成机组抽真空，如果出现入口过滤器差压超高应立即停运转，清洗过滤器。

6.6.6.2、试运行期间如机组本体和管线发出剧烈噪音或发生剧烈振动应立即停运转检查。 6.6.6.3、试运行期间出现电流、轴承温度异常上升现象应立即停运转检查。 6.6.7、注意事项

6.6.7.1、启动前安装好联轴器防护罩。

6.6.7.2、盘不动车和转动出现轻重不均匀不能启动。 6.6.7.3、油箱内无润滑油或油位过低不能启动。 6.6.7.4、严禁用关入口阀的方法启动或调量。

7、质量保证措施

7.1、建立以项目经理为首的质量保证体系，现场主要管理人员见附录一（质量保证体系）： 7.2、机组试车前，必须编制试车方案并经审核合格。

7.3、机组安装施工、试车必须严格按照施工方案、施工规范及随机技术资料的要求进行。 7.4、施工前必须做好技术交底工作，并形成签字的交底记录。 7.5、施工过程中施工班组必须做好原始施工记录。 7.6、质量通病：

7.6.1、开箱检验、验收组织不力，清点、检查、验收不认真，造成施工过程中出现缺件和质量问题以致使施工不能正常进行。

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

名称及规格 垫铁 δ=20 Q235A 垫铁 δ=16 Q235A 垫铁 δ=9 Q235A 白铁皮δ=0.5 Q235A 白铁皮δ=1 Q235A 润滑脂 砂纸100＃ 砂纸200＃ 聚四氟乙烯生料带 线坠 小塑料桶 面粉 毛刷 煤油 油壶 破布 单位 ㎡ ㎡ ㎡ ㎡ ㎡ ㎏ 张 张 盒 个 只 Kg 把 ㎏ 把 ㎏ 数量 2 3 2 1 1 3 30 30 10 2 2 5 2 20 1 10 备注 垫片 垫片 12.2、主要施工机具

序号 1 2 3 4 5 6 名称 吊车 汽车 导链 导链 液压千斤顶 力矩扳手 规格 15T 10T 5T 2T 10T 200Nm 单位 台 台 只 只 台 把 数量 1 1 1 2 2 4 备注 倒运、就位 运输 就位 就位 找正 安装 12.3、主要施工量具 序号 1 2 名称 框式水平仪 长条水平仪 规格型号 200*200㎜精度0.02㎜ L=500㎜ 测量范围 单位 数量 个 个 1 2 检定结果 合格 合格 3 4 塞尺 游标卡尺 90A21 0-150㎜ 精度0.02㎜ 0-10㎜ 精度0.01㎜ STATELY 智能型 0-1.5MPa 0-2.5MPa 0-4MPa 0-150㎜ 个 个 1 2 合格 合格 5 6 7 8 9 10 11 12

百分表 磁性表座 红外线测温仪 转速表 压力表 压力表 压力表 测振仪 0-10㎜ 0-1.5MPa 0-2.5MPa 0-4MPa 个 个 个 个 只 只 只 只 2 2 1 1 2 2 2 1 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格

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