陶瓷厂各部门岗位操作知识

第一节 原料车间岗位操作知识

一、铲车备料岗位操作知识

（一）、原料车间生产流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）、铲车备料操作要求

1、上班前检查所有铲车运转是否正常，水、油、气压是否充足，仓内砂坭有无混合。喂料机料斗是否有余料，电子显示器是否归“0”； 2、上料时要看清楚浆检室所挂牌的名称，对准型号、配方单配料，与班长和浆检员多方面沟通，保证生产和配料的正常准确性，不准乱铲仓位、乱倒仓位，回仓工作要严格做好；

3、上完料后服从安排，把喂料机前场的垃圾用平口铲车铲到垃圾池；

4、根据质技科配方规定的砂坭配方比例配料，且坭砂料称量允许偏差，偏差范围为：砂土±30kg、坭土±70kg，尽量减小误差； 5、下班前做好铲车的清洁工作，并保养好铲车，如车辆有故障，及时通知铲车维修协助解决；

（三）铲车质量事故的预防

1、认真按照配方单配料，确保各种砂、坭重量的准确； 2、每铲一种砂坭，如有多，必须严格回仓；

（四）安全注意事项

1、不允许为赶时间配料而超速行驶；

2、上料时，要看喂料机里是否有人员工作，确保无人在喂料机里才能上料；

3、严禁非铲车司机人员驾驶铲车。

二、球磨浆料岗位操作知识

（一）原料车间生产流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）球磨浆料操作规范

岗位操作内容简述：把喂料机备好的料输送入对应的球，放入配方要求的各种化工料、水等，经球磨成浆。

1、喂料机手上班前检查喂料机链板和传动是否有故障，输送带以及所属区域的卫生是否干净，配合铲车磅料。若铲车磅多砂坭料要及时铲出，在入料过程中，及时捡出树根和一切杂物。

2、放化工料人员及球口放水人员，上班前检查好各输送带装置是否完好，检查所属区域卫生是否清洁干净，上班后，对所要入的球做好详细的了解，并告与浆检铲车铲料的先后顺序，把水箱放好水。

3、放浆工接班前，对所有球磨机运行情况认真检查清楚，如电机、皮带、液力偶合器、球磨机波箱、球体轴承等设备有异常情况，及时通知班长或机修，尽快停机处理，并对所要放的浆及浆池内浆料品种或编号认真了解清楚。

4、喂料中，放化工料人员准确称好各种化工料，以化工料随料放入球内的原则。放好化工料，严禁化工料整团，乃至连同化工料包装袋一起放到球内。

5、每进完一球料后，球磨放水员，启动电葫芦吊起球盖，放在

球磨入料口上，拧紧球磨入料口处的四个螺杆，直至不漏水、漏浆，然后点动球磨机辅助电机，转动半圈，停稳后拆出放浆花篮，盖上球磨放浆口盖，拧紧螺丝，准备开机。

6、开机前，放浆工应先检查球背后是否有人，检查球磨机各润滑点是否加足润滑剂；检查球磨机各紧固罗栓有无松脱现象，把球磨周边的坭砂清洁干净，检查控制柜上电源的电压表上读是否在360V以上，确认正常后，才能准备开机。开机时要先开辅机，让球体缓慢运转几转后，再脱开离合器，再作多次连续启动辅助电机，借球的摆动惯性烦势作第一次或第二次启动，直至球磨机主电机正常运转。

7、球磨机启动两小时以后，停机捞树根，所捞树根多少，由浆检确认后写好报表，放浆池同样在球墩旁的小黑板上写好相关项目。

（三）安全注意事项

1、球未停稳，严禁吊提起球口防护铁盖。

2、球磨时间够后，当取浆检测时，开球盖人员要小心打开球盖，放完球内气体以后，才能完全松开螺丝，取浆测试。

3、杜绝任何人在球未停稳时，就跳到球体上。

4、压机器运转过程中，遇有设备故障或在入料中输送带被大块坭料卡死，必须停机，解决好故障后，才能正常开机，杜绝边开机边维修，或边开机边处理。

5、放浆时，只能在大球盖完全被吊起，放到对磨楼面以后，放浆工才能到球下安装浆管放浆。

6、当喂料机里面的砂坭储塞需到喂料机里面工作时，必须在喂料机前挂上“有人工作，严禁上料”的标识牌，并且有人协助看守。

（四）出现质量事故的预防

1、放水员在当班期间，针对自己前一天的入球情况，全面了解，放水时，根据当天的砂坭情况，调整落水量。

2、对喂料机所备料品种要明确，该进到哪一球，球磨工要与浆检、班长沟通。

3、每班球磨负责落化工料人员，查阅各配方品种加入化工料的数据，每球准确投入化工料。

4、每放完一球浆料，都要察看有否浮砂，球石空位怎样，正确做到浆放完才入球。

5、每进一球料，喂料机里，输送带上都不允许有积料超过三百公斤以上，保证配方的准确性。

三、泵浆岗位操作知识

（一）原料车间生产流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）泵浆操作规程

1、把球磨成浆的浆料经气动泵、柱塞泵、红浆料供浆系统从地下浆泵到地面池。

2、上班前认真检查各有关浆料输送系统所用浆池，各筛网目数浆管运输流程，柱塞泵运转是否正常，是否符合车间生产计划规定的要求。

3、上班时，严格按照生产计划找班长安排进行泵浆工作，泵浆前对照生产计划，查清楚浆池生产型号各料名称相同后，才准泵入指定的或同种浆料的浆池中，并保证筛网目数准确和筛网完好，除铁槽浆料流量不能过大或过小，并写好标识牌。

4、当泵完一种浆料或喷雾塔转品种以及停塔时，必须清洗所有输浆管道，并排除掉污水。

（三）泵浆出现质量事故的预防

1、班前会时认真听清班长的泵浆安排。

2、泵浆前查看浆检室浆池存浆一览表，看清楚浆料标识牌、浆池等是否一致。

3、当两台以上泵浆时，注意各管道、蝶阀开启是否正确，严禁管道之间串浆产生。

四、浆料除铁过筛岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）岗位的操作规范流程

浆料除铁就是通过除铁器材（磁棒）除去浆料中的铁质，然后供喷雾干燥使用。

首先要检查好除铁槽是否干净，检查除铁磁棒是否干净，然后依次把磁棒放置于架位上，把磁槽出浆口阀打开对准要泵落的浆池，通知泵浆工泵浆，泵浆以后要视磁槽内浆的高度合理调节好出浆阀，让浆种要稍稍没过磁棒。一切正常后要干净的依次的对磁棒进行清理。清理出的铁质要集中收集例往垃圾池，如要转换品种，则要把磁槽、磁棒彻底清洁干净，并把磁棒完全放置于架位上才能进行泵浆除铁。每逢停泵也要把磁棒、磁槽清洁干净，以便下次运作，当班时也要把所属区域的卫生清洁干净。

（三）异常问题、质量事故纠正措施

1、必须保证浆料要稍没磁棒，否则要调节出口阀，或者通知泵浆工加大减小泵浆流量。

2、要不间断的对磁棒进行清理，防止磁棒吸铁质过多，影响除铁效果。

3、严禁把磁棒成堆放置，以免减小其吸铁力，而降低除铁效果。 4、发现浆料流动性差，难以除去浆中铁质时要及时通知班长。 5、发现浆料沉淀太快要及时通知班长，防止沉淀物没过磁棒，达不到除铁要求。

6、清理出的铁质要例入指定垃圾池。

（四）安全注意事项

1、在清理磁棒时要依次、分开，避免被强力磁棒夹伤手。 2、工作中必须佩戴好劳保，防止磨损的磁棒划伤手。 3、由于会经过冲洗，地面有积水，行走时要格外小心。

五、配色浆岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）岗位的操作规范流程

配色浆就是把相应的色料按配方单要求配成色浆，并放落于指定的浆池与坭浆搅拌。

首先按配方单要求到仓库领取相应的色料、化工料。然后检查配色缸是否干净，再按配方单要求放落水、化工料、色料搅拌，然后检查放浆用浆管是否干净，振动筛是否准备好，待通知合格后再开启放浆设备，把色浆经过指定筛网放落指定的浆池与之坭浆搅拌，放完后要把色缸和输浆管道清洗干净，清洗的水只能放落水沟。

（三）异常问题、质量事故纠正措施

1、领取色料、化工料时必须按配方单注明的品种、数量领取。 2、色料、化工料要完全放落色缸，防止不对板。

3、配好的色浆一定要有质检通知才能放落坭浆池与之搅拌。 4、配色前先要确认色缸、输浆管彻底干净，搅拌器无异常。 5、放落色料时为防止色料沉淀要一边放色料，一边搅拌。 6、色浆放落坭浆池要看清坭浆池编号、品种高度是否与配方单相符，防止出现配错色浆的重大事故。

7、洗色缸、输浆管的水禁止放到坭浆池，杜绝因此而改变浆料性能。

（四）安全注意事项

1、放落色料时身体不能伸入色缸，避免被搅拌器所伤。 2、领取色料时斗车不能超载，防止翻车伤人。

3、领取色料经过提升机时严禁乘坐人员，防止故障伤人。 4、配色料时要佩戴好防尘口罩、胶手套。

六、喷雾干燥操作知识：

（一）原料车间生产流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）喷雾干燥操作规范：

1、上班前检查正在生产或即将生产的浆料输入粉箱箱号，粉料工艺要求，检查所用设备如柱塞泵、塔身、油枪、油泵运输系统是否正常完好运转，检查油温、油压是否正确，检查所属区域卫生是否清洁干净。

2、确认喷雾塔及附属设备正常后，开启排机和排风机冷却水以及柱塞泵的冷却水，准备开塔。

3、调节排风机控制变频为26H2，打开热风炉排气孔，点燃热风炉供油枪，调节好油压、让热风炉逐渐升温，当热风炉温度及塔顶温升高时，也随着调节排风机变频，直至规定的或合理的数为止，待到塔顶温达到喷料要求时，准备喷雾干燥，在喷雾干燥过程中，必须设法提高干燥器的热效率，提高喷枪高度，充分利用塔内顶部温度，提高塔内负压，增加热值。

4、当塔顶温达到喷料要求时，开动塔下8目滚动式圆筛，启动输送带至粉箱仓口，启动柱塞泵，先用水喷雾冲洗管道及喷枪，后开浆料阀，关水阀进行坭料雾化干燥，合格的粉料才送到料仓，调整风、油、浆阀的开度，按照质量要求控制喷雾塔的温度和压力，并认真填好“喷雾干燥记录表”。

5、当生产任务完成或需要停塔洗塔时，先关闭浆阀，打开水阀，把排风机关小，开启柱塞泵，用高压水洗干净塔身，然后关柱塞泵、水阀、冷却水和排风机电源，用水冲洗滚动圆筛及首节输送带。

6、停塔后，搞好周围的清洁卫生，塔底的周围、柱塞泵的清洁卫生、记录好停塔时间。

（三）质量事故预防措施：

1、开塔停塔，必须按设备操作规程执行，油温、炉温一定要保证。

2、开塔料，用水检验以后，合格料才准上输送带。 3、遇有停电或设备故障熄火时，输送带上的粉料禁止入仓。

（四）安全注意事项：

1、点火时，炉工必须离开热风炉稍远一点，并站在其侧面。 2、所有电柜上不准放任何杂物。

3、停塔时，要严格其操作程序，停塔后，抽温风机仍要继续开机几分钟方可停机。

4、如要离开工作岗位，必须告诉班长，在有人看守的情况下，才能离开。

七、粉料入仓岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）岗位的操作规范

粉料进仓工就是要把生产的粉料按品种、编号送入指定料仓储备，并保证在此过程中不受到污染，不造成浪费，不能有杂物混入。

进料之间必须把相应输送带从低至高依次清洁干净，把相对应的输送带推动连接好，对准所要进的料仓口，盖好输送带交叉位置的防污板。如是进空仓，必须检查料仓是否干净，然后关闭料仓口。如是所进仓原有料则必须检查要进的料是否与原有的粉料的品种、编号是否完全一致。无异常则可进料，送料入仓后需第一时间在料仓的各处标示牌黑板上注明进料的品种、编号、进料时间、班次，并通知当班质检，当仓快进满时要提前10-15分钟通知班长或喷雾塔工序。如还需转进另一仓，就必须按上述操作，进行一次相应的清洁、检查才能转进另一仓，如只进一仓则停止生产，当输送带上的粉料完全进入料仓后，才能关闭输送带，清理好仓口周边卫生，因彩条布与铁盖盖好仓口。

在下班之间必须要清洁好所负责区域的清洁卫生，还要与接班人员做好交班工作。

（三）异常问题、质量事故纠正措施

1、当某一条输送带发生故障，导致漏料，或堆积成堆粉料。必须马上通知喷雾塔工序停止生产，并上报班长通知有关人员维修，待

故障排除以后方能重新进仓。

2、漏到地面的粉料必须全部当废料清走，绝不能送入料仓，避免杂质杂料产生。

3、发现有不合格粉产正送入料仓，必须立即把所有标示处填写暂不能使用字样。

4、进仓过程中，不能随意离开岗位，必须有人代看才能暂时离开，防止发生事故无人发现。

5、经常留意各防污板是否移位和完全放置好，否则容易造成杂质、杂料的质量事故。

6、经常巡查每条输送带是否异常声音（传动器）或挡料板处是否有漏料，或输送带有否走偏。

7、进仓后要认真填写好粉料品种、编号、进仓时间。

（四）安全注意事项

1、清洁输送带时小心清扫，防止衣服、手被卷进输送带造成伤害。

2、每启动一条输送带必须先仔细看清该输送带上是否有人工作，以免造成他人伤害。

3、禁止横跨输送带或在输送带上行走。

4、推活动带时调整好脚步，防止被输送带导轨轮压伤。 5、查看料仓时只能用手电筒或36V以下安全电压照明。禁止使用高压照明。

6、发现机器故障，必须通知班长或机电维修人员处理，杜绝私自处理造成事故。

7、工作过程中要佩戴好相应劳保。

八、粉料混配岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）配料工操作规范流程

配料就是按配方单要求把几个品种的粉料搅拌均匀。

首先要把全部所用输送带、皮带称、搅拌机、振动筛逐一开启，从低至高清洁干净，然后按配方单要求调节好相应料仓的电脑数据，并把电脑设到工作状态，打开原料仓口，按下送料开关，并启动搅拌机拌机方面转动，待所需的粉料逐一进入搅拌机搅拌时间达到要求后，通知进仓工序准备进料。然后开启搅拌机放料开关，把机内粉料慢慢放出，经过振筛送入进仓工序，当料放完后，再把搅拌机开到搅拌转动，开启送料开关，又把所需粉料逐一放进搅拌机搅拌，够钟合格后再次放出，如此反反复复直到配够数量。

（三）异常问题、质量事故纠正措施

1、电脑数据输入要与配方单一致。

2、对放料品种、陈腐时间、编号要仔细检查。 3、输送带义叉处防污板要完全盖好。

4、配料过程中要多留意所用料的工艺要求是否达标，否则停机上报班长处理。

5、当发现正配料的料存在质量问题，要第一时间通知进仓工序，禁止进仓，上报班长待处理完毕方可重新配料。

6、经常对核对电脑数据与实际数量是否相符，防止电脑故障未能发现导致质量事故。

7、筛网目数要与规定目数相同，并且要经常检查是否有穿烂，否则要停机更换。

8、当干配色料时要对检查色料、水份、细度是否达到规定值。 9、当干配色料时每两小时还需对搅拌机及输带挡的积色料清理

一次，减少色斑形成。

10、凡是掉落地面的粉料一律不得送入料仓，当垃圾处理。 11、干配色料时用于破碎色料的粉尘只能用白料粉尘，并联烧煤浆生产的粉尘（微粉）不能使用。

12、干配色料时要在第一时间取样打板，看其质量情况是否达到要求，否则要停机处理。

13、需用磨盘称先要检查是否能正常称重。 14、要在搅拌机标示牌上污水所配料品种、日期。

（四）安全注意事项

1、开启远端输送带需先按响警示铃，然后才能开机，近端输送带需要目视查清楚无人才能开机，防止造成他人伤害。

2、清洁输送带时小心输送带卷入衣服或手造成伤害。 3、即使输送带发生故障，也不能伸手入输送带内处理，必须上报班长处理。

4、禁止横向跨过输送带。

5、搅拌机开启时杜绝一切物品放入其内，避免其转动快造成事故。

6、配料时必须佩戴好相应劳保，特别要戴好防尘口罩。

九、配料后粉料进仓岗位操作知识

（一）原料车间生产流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）配料后粉料进仓操作流程规范

配好的粉料必须进仓储备，待有足够的陈腐时间后使用。 1、粉料进仓前，首先检查所进的仓是否已清洁干净，确认后才关闭仓底口；检查所用输送带，开关设备是否正常，粉料过振筛所用筛网是否合乎生产要求：广场白料用8目筛网、广场干配色料过10目筛网、广场料配有黑石粒的料用8目筛、仿古料一律用12目筛，把所要进仓的输送带推到进仓位置确认后，方可开启整条输送线进行清洁。

2、清洁输送带先关好进仓口盖，做好其它仓位输送带的防污措施；从配料机（混料机）前第一条带清起逐条清洁干净到所进仓的输送带止，放一胶盘在进仓输送带头接好所清洁带上的垃圾；检查确认后方可放料到进仓用的输送带上。

3、放料到进仓用的输送带时，先用胶盘接带头料约半斗车后秽出胶盘放落料入仓，如所配的料是纯白料和仿古料此时还应在仓口处安装引棒；把这时放出的少许料作废料回收再用。

（三）容易出现的问题及纠正措施：

1、粉料进仓仓位，仓内清洁情况未进行确认。

粉料进错仓会出现杂料（流错料）质量事故，进错仓还会出现用料时无输送带送时造成不能及时用料。粉料所进的仓未清洁干净还会出现杂料（杂质）质量事故，此项工作必须由班（组）长亲自把关，跟踪到位。

2、粉料进仓过筛筛网要求把关。

配好的粉料必须过振筛，筛网目数选择不当，会出现色斑质量事故，二会出现混料（混配好的色料）不均匀和缺少某种原料（黑石粒被震落）。

发现所用筛网不合生产要求，应在粉料进仓前更换，岗位中应该注意的安全事故。

（1）、粉料进仓必须做好各交叉输送线处的防污。 （2）、粉料进仓必须时刻跟踪设备运作。

（3）、粉料进仓必须对应除铁的粉料（广场白料、仿古料）进引除铁，严格把好质量关。

十、压机送料岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）压机送料操作流程规范

1、确认品种、编号是否同生产相一致，送料需用哪条输送带。 2、检查各输送带、开关设备是否正常，检查送料用的振筛筛网是否合乎生产要求，即混配有黑石粒的粉料必须用8目筛其它粉料一律为14目筛网。检查送料输送带各处防污设备是否做足，清干净送料各流程输送带，清送料圆筛，清压机斗并用防污板盖好质机斗口，关闭质检尘料口，安装下料管在用料仓下口，此时管与输送带距离适宜，再按铃警示，确认无安全隐患后，开动圆形滚动筛启动整条输送带，打开粉料仓出口送料，如所用的料需除铁，必须在安装磁棒的位置放上除铁磁棒。此时在仓底送料员工一直跟踪料送至压机斗（送料员配合好），待压机使用。

3、刚开始往压机送料时，料流量要大于压机使用量的2倍，待压机斗有料存达到3/4后，料流量的大于压机使用量的1倍为准，需保持一定的压机斗粉料存量，严密留意自控性能，严禁粉料过满溢尘料斗。

4、转换的品种时，必须用完上种料。用完上一种料立即关闭粉料出仓口，停止压机斗例顺带运转，方可清洁好送料系统卫生（绝对干净），确认无误后方可送下一种料，避免杂料、混料产生保证用料

质量。单机转料时，还需控制好压机斗用料时间差，以便压机清机、换模，防止疏砖、空窑，转料后，注意黑板标示更改、填写。

5、圆形滚动筛筛出的料及输送带刮板下方的料一律作废料处理拉回废料仓重新待用。严禁将防污板扫下来的粉尘及清洁地面卫生的一切废料送上压机使用。

（三）此环节中容易出现的问题及纠正措施：

1、放错仓、用错料及推错料带。

送料员应对当班生产情况了解清楚，保持离度的责任感，出现这一现象后，第一时间关掉所用输送带开关到压机处同压机班长说明放出压机斗中的料再清整条线至净，抓紧时间送该需要用的品种供生产所用。

2、转料时各流程未清洁干净及拖延时间过长。

转料输送带、压机斗等未清洁干净，会出现杂物（杂质）混料质量事故，应在转料时严格把关，班长跟踪监控转换品种时间拖长，造成空窑影响产量和质量，此时应在转料前作好准备工作，到转料时时间抓紧。

3、生产用料出现色斑。

生产用料为干配色料时，严禁敲打粉仓和用料管，并控制好仓底料用料把关，并在生产过程中，每2小时清理挡板，清出来的料（尘）一律作废料回收再用，配合压机每4小时清理压机斗壹次，达到生产用料质量保证避免色斑的产生。

（四）、岗位中应注意的安全事项

1、压机用料过程中时刻巡查各设备运作，出现设备故障立即通知班长找相关人员抢修确保正常用料，严禁压机缺料，人为原因造成压机无料及空窑事故将严肃处理。

2、当班期间必须佩戴好劳保用品，保证身体健康。

十一、粉料除铁岗位操作知识

（一）原料车间生产整个流程：

铲车备料 球磨浆料生产 泵浆 浆料除铁及过筛 配色浆

喷雾塔干燥粉料 粉料入仓 粉料混配 混配料入仓 压机送料 粉料除铁

（二）粉料除铁操作规范

粉料除铁是原料后期质量把关减少杂质（铁质）。

1、了解生产用料是否该除铁，即广场白料、仿古料一律除铁（分清品种）。

2、在安装磁棒的位置放好磁铁棒，每间隔20分钟必须清理磁棒一次，此时是逐条清理，用一胶盘把清出的杂质装好作垃圾处理。必要时在安装的磁棒处多放几层磁棒达到理想的除铁效果保证质量。

（三）此环节中容易出现的问题及纠正措施。

1、品种没分清：该发磁棒除铁的粉料没放，不该放磁棒的放了。如在有黑石粒的粉料和干配色料是不放磁棒，因为黑石粒带有铁质客顺，如铁掉了会造成黑石粒减少和不匀；色料会带有金属性能，如吸住会减少色料，更坏的是一旦磁棒色料收多掉下专用掉会严重影响质量造成色斑。

2、长时间不清磁棒，会造成杂质严重没取到除铁效果，除铁工要高度的责任心，不能出现怠工，对工作要求负责。

（四）岗位中应该注意安全事项

1、拿取磁棒要谨慎从事，防止磁棒夹住手指或手。

2、留意设备是否正常运转，如有输送带刮带，应通知班长找相

关人员维修，不应给原料增添杂质。

第二节 压机车间岗位操作知识

一、压机的认识和基本操作流程

（一）压机电柜的初步认识

1、对于新进厂的压机操作工来说，压机显示屏电柜上的每个选择开关和按钮，显示灯以及每个按键的位置在哪里，有哪些功能是很陌生的，所以有必要强调最初步认识的重要性。

现分解如下：

2、显示屏为windows98版连同按键盘在一起，运用键盘上的符号键和数字键进行设定参数和修改参数。

3、选择开关包括：

从左到右第一排循环开始，自动/手动/单次、停止开关、向上/向下选择开关，横梁向上/向下选择开关，料车向前/向后选择开关，循环开始。

第二排开关包括：从左到右，预按钮，厚度自动加/减薄旋转开关，砖坯厚度手动加厚/减薄转开关。

第三排开关包括：从左到右，无用、镜模开关。

第四排开关包括：从右到右：电源启动按钮、电源关闭按钮、主泵启动按钮主泵停止按钮。

第五排开关包括：从左到右：急停开关，解锁开关。 （二）压机操作规程

1、压机供电

一台压机在生产前，必须先将压机启动，但前提是为它提供电源，首先将后面主电柜内的断路器开关打上，供电给显示屏电柜，同时用手按住电源启动按钮，来电以后，将自动/手动/单次循环开关选择到自动位置，加压缩空气，等压缩空气报警消除后，用手按一下主泵启动按钮，那么主电柜内的3TF50接触器就会进行星三角形转换，等到主泵启动按钮显示灯亮以后，将自动/手动/单次循环开关转换到手动位置，观察系统压力是否达到90~110bar

左右，而且还可以观察到PR阀时不时会向系统充压。

2、压机预设（即是压机轴零位设定）

当主泵正常启动运转后，首先检查压机前、后、左、右是否有人在维修或搞卫生，如果没有的话，就用手将安全杆放低，通过相应的选择开关将横梁、料车以及顶出缸先手动上/下，向前或向后运动一遍，如果正常的话，再将横梁向上移到最高位，料车向后移到后位，顶出缸下降到最低位，那么就具备了预设的条件，也就是说可以进行轴零位设定了，于是用手轻轻按一下，预设按钮，可以看到横梁先慢速下降而后回到高位，跟着料车向前移动然后退回到后位，紧接着顶出仓口先向上后下降的运动，最后可在显示屏看到轴已到位请确认英文单词，这样的话就在键盘上按ENTER确认就OK了，再将横梁手动到最高位，按相应的ALT+F2中的F7加以确认，然后料车在ALT+F1和顶出缸在ALT+F3的F7加以确认就可以了，最后预设成功了。

3、压机操作单次/自动启动、试机

首先检查各个参数是否符合要求，检查料车是否有粉料了，有的话，先将选择开关转换到单次位置，同时双手按住了循环按钮，试压几排砖后，用游标卡尺测量砖坯厚度是否符合工艺要求。

4、压机正常关机/压机紧急停机

A．先将压机循环停止选择开关按一下，等压机停下来以后，将砖坯推出来，退回料车到后位，升起横梁，降低顶出缸，跟着将安全杆抬起，用手按一下主泵停止按钮，等主泵完全停止后就可以用手按一下电源关闭按钮，这样压机显示屏就没电到了。

B.压机紧急停机

在压机出现紧急情况下，最快捷的办法是立即自动/手动/单程选择开关转换到手动位置，如果压机在突然出现油管破裂的时候，操作工最先要做的是将自动/手动/单程开关转换到手动位置，将横梁高位、安全杆打起来，立即停掉主泵和卸压，那么油管破裂后主泵跟着停止后第一要先做得卸压；其次压机在电机或电器方面出现烧坏的紧急情况下，必须当机立断将紧停开关按下，切断电

源，通知机修、班长处理。

5、砖坯测量规程

在交接班时，两方必须认真检查好砖坯厚度是否正常，砖坯是否有分层或底分层现象，而且要将各项平时要求记录的参数祥细做好记录（比如横梁、料车、顶出缸、压力、厚度、冲压次数、循环周期等）这样才能对砖坯交接检查有利。根据生产实际需要，规定压机操作工每隔30分钟就必须检测砖坯厚度一次，而且还要抽查几件砖坯中间的厚度与左右，前后的厚度是否差不多，一般情况是≤0.25㎜，如果砖坯厚度不正常的话，要立即通知机修，班长处理。

6、压机参数的设定和参数的记录

A．设定每个参数的准确性很重要，由主任、技术员设定，班长以下不能设定参数，在平常生产过程中，如果出窑后砖坯规整度较好的话，说明该参数适用，所以当班过程中绝对不允许操作工、机修、甚至班长乱调整参数，确保参数的稳定性，如果参数天天变化，每个班都在变化的话，那么我们的砖坯的质量就得不到根本的保障。那么如何确保参数的稳定性呢？这就需要大家共同地、自觉维护、遵守好制度，而且每天每班每台压机操作工都必须将压机的横梁、料车、顶出缸、压力、厚度、速度、冲压次数等参数真实、详细的做好记录。只有这样做了，假如砖坯突然出现意想不到的缺陷，那么我们就可以通过记录本查找原因，是不是某个参数被调过了？这样我们就不会盲目的做事情，处理和解决缺陷的时间就缩短了。

B．我们操作工经常在当班中测量砖坯厚度时会出现这样一种现象：从一上班开始就好像全部知道他们这个班的砖坯厚度是多少了，一个小时不到全部将表格填完了。这样做法是错的，我们只有每次检查测量砖坯厚度之后才有权利在记录本上将数据真实写下来。

C．在转规格或换商标或者转料时，我们要做的是模具编号和

冲压次数记录在显示屏边挂着的那一笔记本上，以便有数据可查该模具的真正使用次数是多少，同时也方便我们的统计核算每个品种的产量。

二、压机操作人员应具备的常识：

1、正确使用游标卡尺测量砖坯： 现在使用的是150mm的游标卡； 游标卡尺的精度为：0.02mm； （1）量砖时要求是：45度角。

（2）具体测量的位置分别是一件砖的四个角的第二个格子；

2、各种规格砖胚的厚度工艺要求： 渗花600砖的厚度为11.0正负0.1mm； 渗花500砖的厚度为：10.0mm正负0.1mm； 渗花400砖的厚度为：9.8mm 渗花300x600砖的厚度为：10.6mm 渗花800砖的厚度为：13.3mm 幻彩600砖的厚度为：11.3mm 幻彩500砖的厚度为：10.3mm 幻彩400砖的厚度为：10.3mm 幻彩800砖的厚度为：13.3mm

各班操作工必须严格执行好半小时测量制度。

3、掌握各种规格模芯的尺寸： 300x600：334x664、337x667； 400x400：447x447； 500x500：554x554；

600x600：664x664、667x667、670x670、675x675。 800x800：883x883。 600x1200：667x1326；

4、各班操作工要认识并熟练操作压机和釉线的各个开关：比如说：a.压机的开机是左右两个按钮一起联用的；b.只有将自动档转变为手动档，横梁、料车、顶出缸才可以通过手动方式去检查；

5、本厂SITI压机由2805和3205组合，压机由机械、液压、电器、气动四大部分组成；SITI2805的主电机功率：90千瓦；SITI3205的主电机功率：110千瓦；

6、SITI压机控制柜电源有几种：24伏、48伏、110伏、220伏、380伏等等；分别为控制线路和主线路两种；

7、砖胚的成型原理：

由原料车间通过输送线将粉料运到压机料仓，进入压机料斗，通过料车布到模具中，经过上模芯压制后成型的。

三、压机成型常见的产品缺陷及处理措施

压机成型中常见的产品缺陷有：崩边角、粘模、分层、定位杂质、缺花纹、布料不均等等。各产品缺陷产生的原因及处理解决的措施如下：

1、崩边角

崩边角产生的原因及处理解决的措施有以下几点：

（1） 上模芯的某个角崩掉了，造成压砖时这个角压的不结实，

那么推砖时就会把这个角推崩；

（2） 料车前进速度太快；要把第一个接近速度调小。 （3） 下模芯使用时间太长，或是模芯崩边；那么要马上更换模

芯。

（4） 平台上的辊棒高低不平；要调整辊棒高低。

（5） 翻砖台里砖胚走的不直；要检查辊棒。 （6） 釉线电机速度调节不合理；要通知电工来处理。

2、粘模

粘模形成的原因及处理解决的措施有以下几点：

（1）粉料水份太湿了；通过与原料车间沟通把粉料水份调干到控制标准之内。

（2）下模芯的胶面变硬；要把下模芯更换。 （3）气温变低。要用抹布多察。

3、分层

分层形成的有以原因及处理解决的措施下几点：

（1）粉料水份太湿或是太干，渗花砖粉料水份工艺要求：6.0—6.8；

（2）压机各参数调节的不合理，特别是横梁的排气参数调小了；

（3）格栅的耐磨胶磨损造成布料不均而形成分层；要更换耐磨胶条。

（4）各个压力阀是否卡死了，或是没有电接通。要停机用柴油清洗；或是检查控制线路。

4、定位杂质

定位杂质形成的有以原因及处理解决的措施下几点： （1）粉料水份太湿了，最好能控制在6.0—6.2。

（2）下模芯与模框之际的磨擦产生铁屑混入粉料里形成杂质；要下模芯周边磨小10mm。

（3）格栅的不锈钢片烂了混入粉料里形成杂质；要更换格栅。 （4）料车导轨与模具面磨擦 产生铁屑混入粉料里形成杂质；要马上停机调整料车导轨的水平。

（5）横梁的油污混入粉料里形成杂质；要及早停机清理横梁

的油污，用铝皮挡好。

5、缺花纹与布料不均

缺花纹与布料不均是幻彩砖和微粉砖的两大主要缺陷，形成的有以原因及处理解决的措施下几点：

（1）幻彩格栅必须是平整、不变形的； （2）压机参数要调节得当；

（3）左右摆动的下料口与挡板的距离不能太高，一般在5mm左右；

（4）料斗与格栅的高度为5mm；

（5）搅拌电机速度应按花纹大小来调节，花纹大速度慢、花纹小速度快；

（6）搅拌斗里必须是满料； （7）料管不能堵塞；

（8）要及时清理格栅的积粉； （9）.料车的停留位置要确定；

（10）微粉皮带上的粉料必须是平整、均匀的；两边粉料的高度尽量控制在4-5公分高：

（11）微粉大斗的闸门开度为35mm； （12）四个微粉小斗与辊筒的高度在14mm； （13）皮带速度要以具体的品种来调节：39—40hz； （14）打磨机下料要正常，注意粉料结团产生班点； （15）各个气震是否正常；不正常的要更换。 （16）面料小斗与模具的高度在2—3mm；

（17）各个微粉斗中间必须用挡板隔开（根据产品品种不同而不同）；

（18）微粉面料水份应控制在5.4—5.8。基料水份控制在6.2—6.8；

（19）定时（每班2—3次）清理格栅与面料斗； （20） 控制好砖胚厚度。

四、常见的压机故障以及相应处理方法：

1、主泵无法起动的原因： （1） 电源（380伏）缺相； （2） 缺少压缩空气；

（3） 压力传感器接触不良或是损坏； （4） 蓄能器氮气不够或是氮气袋穿了； （5） 热继电器跳闸；

（6） 油温过高或是过低；或是油量不够； （7） CPU出故障。

2、压机系统压力没有或是波动的原因： （1） 蓄能器氮气不够或是氮气袋穿了； （2） 恢复阀卡死或是它的插装阀阀芯卡住了； （3） 压力传感器接触不良或是损坏； （4） 主油泵坏了；

（5） AP阀、PR阀阀芯卡住了； （6） 系统压力减压阀的弹簧断了。

3、顶出缸编码数经常波动的原因：

（1） 比例阀的调节不当；接线是否交叉错了； （2） 编码器的联轴器松动或是断了； （3） 顶出缸的油压减压阀坏了； （4） 坐标卡接触不良或是坏了； （5） 编码器联线断路或是短路； （6） 编码器坏了。

4、料车经常会飞车（快速向前或是快速向后）的原因：

第四节、窑炉岗位操作知识

一、窑炉操作规程

（一）新建辊道窑炉投产前验收及调试操作程序：

1、为确保新建辊道窑炉投产前顺利进行，必须做好如下几点重要工作：

（1）、先明确了解全窑内外结构，设备配套、各排烟、抽热设置是否合理；

（2）、验收建筑质量问题，包括耐火材料质量、传动系统、平水、煤气管道、各闸阀到各喷枪管理是否有漏焊、泄气可能，对整个煤气管道作一、两次风压测试工作及各阀门关闭是否达到合理操作要求；

（3）检查各风机安装平稳状况，及各风管道漏风情况，要开机试运行， 并且先加油后试机工作；

（4）传动系统检查，先将传动油槽、传动座轴承、传动电机做好加油润滑工作，才能开启传动系统，观察各斜齿轮是否顺畅运行，安装好辊棒，检查是否与孔砖位置适合，后试排几行砖坏，观察砖坯在辊道上行走是否整齐出窑，才能了解到全窑水平状况，确保一切无误，才能按照生产计划做好温窑操作。 2、温窑方面操作要求：

（1）、为确保新建窑炉使用寿命及新建筑窑内耐火材料质量，一般新建筑辊道窑炉到出砖时间为10—15天时间为最合适，而旧窑温窑时间一般为3—5天时间可达到正常出砖生产。

（2）、温窑时，先制定相关温窑的升温计划，按计划进行操作。 1） 操作工要严格执行温窑升温计划，按计划要求进行操作； 2） 将全窑辊棒安装好，塞好保温石棉，启动传动系统，启动排烟风机，调节排烟风闸总闸各分组闸开度，安装；

3） 根据生产计划时间进行。在急冷前窑炉两侧各对称开一、两个处理孔口放入木柴进行着火进行入温窑状态； 4） 操作工要切实做好传动、辊棒运转检查工作；

5） 根据升温速度工作要求，按照计划时段控制好温度，从着火第一天温度控制在300℃范围，然后根据升温计划操作要求达到500度时才能够使用煤气升温操作；

6） 在使用煤气升温操作时，先同煤气站部门做好沟通，密切配合，要求煤气质量检验达标，才能使用。焰火升温操作： 首先，将煤气压力调节到0.15Kpa，助燃风压设置到0.3Kpa，排烟负压力设置在负30—40范围后才能从急冷前一组喷窑两侧各着一、两支底喷枪焰火升温。如助燃风压力偏大，可排空减压力，但必须将没着火各区面枪助燃风关闭好，确保没有冷风打入窑内。

7） 根据升温计划操作要求，以每个时段升温连续着火各组底枪，当温度达到800—900℃时，才能启动抽热风机，风机总闸开度设置三分之一为宜，当温度达到这程度时，操作要特别注意全窑窑身传动变化，由于达到900℃这个温度窑内耐火材料会产生膨胀系数变化，故此这阶段要特别注意各孔砖压棒可能性，要加强检查，严格制度好这个阶段的升温速度。

8） 当5区到18区底温度达到1150℃时进行保温一天时间，让耐火材料有个受热过程和定位，后继续按升温计划操作要求进行，以每个时段升温速度控制，当温度达到1200℃时，根据产品工艺要求设置烧成曲线做好保温工作，做好投产入砖准备工作；

9） 当温度达到产品所需工艺要求时，做好急冷段保温工作，将窑炉气流尽量向后移动，目的控制好缓冷段温度，减少产品砖坯出窑时风挤现象，尽量将急冷温度控制在750—800℃为宜；另一方面检查干燥温度及干燥抽湿风机总总闸及各支闸开度，确保干燥温度饱和，才能有计划性压砖入干燥工序进行全面控制操作。

10） 待砖坯出干燥时，做好砖坯检测工作，主要检测砖坯的含水率、边中裂陷。后进行釉线工序，最后进入窑炉入砖生产，进行全面检查监控操作；

11） 当砖坯进入预温带时，要注意砖坯是否有炸砖情况，操作工要特别注意烧成温度，喷枪焰烧情况及急冷、缓冷、冷却段保温状况，确保砖坯没有风挤事故发生；

12） 当砖坯到急冷时，启动冷却风机，按照车间设定温度控制； 13） 做好砖坯出窑时的检测工作，主要检查砖坯的变形度、烧结度、规整度、边中裂、落脏等相关主要缺陷，及做好砖坯试抛质量跟踪工作发现有质量异常情况，及时反馈到相关责任部门才能有效作出快速处理，并且跟踪产品吸水率及物理性能是否达到工艺指标要求。 （二）窑炉日常操作要求

1、在生产过程要密切注意窑炉传动、辊棒及喷枪燃烧状况，保证稳定正常生产，各组喷枪调到燃烧良好、火力均匀，出现塞枪结焦及时处理，如烧成带出现断棒时，由急冷前段位置取棒及时更换(温度约600—700度为宜)，窑内辊棒使用一定周期时，会产生过脏起钉情况，按照车间工作要求做好更换处理工作。

2、做好各组喷枪气管道积酚水排放工作，各气管道过滤网定期清理，加强对滤网及管道防爆膜的检查，定期更换。

3、出现突发性停气、停电时，切实按照车间制定的控制程序操作（见第三、第四部分）；

4、更换批量辊棒时，先做好窑炉降温工作，温度控制在600—700℃进行。在更换前，必须将备用辊棒做好预热措施，在拉棒时，操作工应穿好劳保手套、拿好保温石棉才能进行操作，在工作过程中注意烫伤手。更换出来时应用人工转/滚动，等温度降低后再竖直放置，摆放整齐，每支辊棒放置间距在一公分为宜，高温棒不能与带铁质、胶质异物接触，否则出现断棒现象，当辊棒换出来冷却后，运输到棒仓待加工打磨处理；

5、在换棒期间，切实做好窑炉换棒窑段石棉保温加固工作，清理好现场。换棒完毕后，做好升温控制操作。先要将煤气压力降低到0.2Kpa值，逐渐升温不宜过急，确保到窑内用气完全燃烧良好，没有不冲火等不良现象；

6、待温度达到原来正常生产所需温度时，进行继续入砖生产，做好相关过程控制操作及产品质量跟踪。

（三）窑炉突发性停电控制操作规程

为了更有效控制好停电方面影响正常生产，力争合理快速达到合理控制

操作，杜绝因人为操作不当而造成的一些经济损失等存在问题，当在正常生产情况下，突然出现停电状况时，窑炉所有设备已进入停止状态，为了生产安全，结合目前实际使用煤气升温操作系统原理性能，作出如下程序规范操作：

1、操作工应第一时间迅速将各组每支喷枪关闭好气制阀门，然后关闭总阀门，开启放散阀门，进行将余下的煤气排空到空间，另将电磁阀打到停止状态；

2、等待来电，严守在电控柜边，将各温度表招待系统设置手动状态。当来电时，按程序控制好操作：先启动传动系统，减速在20周波范围内，然后启动排烟风机，助燃风机，将电磁阀打回自动状态，打开煤气总阀门，启动急冷风机，冷却风机及干燥排湿风机。煤气压力设定在0.2Kpa—0.3Kpa值范围；

3、当电磁阀开启后，待煤气压力稳定时，然后按顺序从窑炉两边由后到前将各底枪着为升温，后再开着面枪由后向前窑位着火升温，同时关闭好放散阀门，进入全面控温操作，升温速率不宜过急，逐渐进行，如果停电时间较长，温度偏低时，更加慢慢升温，视各温度仪表显示温度进行调整，各温度表器开度达到所需烧成温度，要求自顾不暇动操作。

4、当窑炉温度达到所需温度时，检查好传动系统，进行恢复入砖生产，控制好窑速，做好排带温砖工作；

5、要认真注意产品出窑后的检测工作，特别注意产品烧成尺码、烧结度、规整度、平整度，并注明清楚因停电后出砖标识，如有不合格产品分开放置处理。

6、当班班长必须做好各生产线停电前后过程控制的指导工作，并且做好各部门信息联系、沟通协调配合工作，主要联系部门为气站、机电科、釉线、压机等相关重要部门；

7、各班长要以实际数据做好停电前后过程相关记录，包括停电时间、产品出窑烂砖数量等数据，并上交车间主管审核。

（四）窑炉突发性停气操作规程

1、当在正常生产情况下，突然出现停气状况时，操作工应第一时间停砖入窑，减慢窑速，窑速控制在20周波范围内，也可视温度变化作适当窑速控制；

2、迅速关闭各组喷枪、总气阀门，打开放散阀排窑，视停气时间长短而确定操作，一般停气在2小时以上的可以关闭总气阀，如果停气时间较短时（2小时以内），不必关闭总阀门，关闭各组的每支喷枪，打开放散阀即可，但班长必须联系好气站部门，了解一切情况，作好各窑的操作控制；

3、操作工做好以上工作后要严守在电控柜，将各区温度仪表设置手动状态，将煤气压力设定在0.15Kpa—0.2Kpa值范围，做好来气准备的操作；

4、当来气时按程序操作，开启电磁阀、总阀门，待气压稳定后，根据气站要求进行，燃后升温，先按程序将窑炉两边由后到前将各底枪点火升温，后再开着面枪，由后向前窑位点火升温，同时关闭排空放散阀门，进行全面控温工作，升温速度不宜过急，要确保窑内用气燃烧良好，并视各温度表显示温度进行调整各执行器开度来达到所需温度；

5、当窑炉控制好烧成曲线情况下，可恢复入砖生产，检查好传动辊棒及一切设备是否处于运行正常状态，控制好窑速，做好带温砖入窑前工作；

6、认真注意产品出窑后的质量检测工作，特别注意产品烧成尺码、烧结度、平整度、釉面效果、规整度、吸水率、物理性能等相关参数及试抛砖质量缺陷跟踪工作，并注清楚因停气标识，如果出现有不合格产品，要分开放置处理；

7、当班班长必须做好各生产线停气前后过程控制的指导工作，并且做好各部门的信息联系和沟通协调配合工作。主要联系部门为气站、机电釉线、压机等相关配合部门。

8、各当班班长要以实际数据做好停电前后过程的相关记录（包

括停气时间、产品出窑后烂砖损耗数量），上交车间主管审核。

（五）关于窑炉停窑方面的操作程序

根据生产计划安排时间做好相关停产准备工作。

1、根据上工序生产实际情况，待干燥砖坯出窑后将所有储坯彻底清理排入窑炉，待产品出完窑炉，然后开始降温控制操作，关闭急冷、冷却、二级排烟、二级抽热风机；

2、先将煤气用气压力逐渐降低，进行慢速降温控制，减慢窑炉传动速度，各排烟量、抽热量减少原来的50%流量；

3、待温度降低到900℃时，可关闭煤气总阀门，停止使用煤气，后关闭各组每支喷枪，打开放散阀，关闭助燃风机，注意各窑炉事故处理孔口不宜打开，防止外界冷空气入侵到窑内而造成辊棒风爆现象；

4、当温度降低到300℃以下，将全窑热电偶拆下，送到仓库寄存，然后开始拉棒，关闭所有风机，清理窑内杂物，停止转动，做好设备检查维修工作；

（六）关于窑炉复产时的操作程序

为了确保复产顺利进行，各窑工要严格执行车间复产升温计划的相关程序进行操作：

1、在窑炉着火前安装好所有辊棒及塞好保温石棉，检查好各设备，传动系统、测温系统是否正常；

2、根据升温计划着火时间，先将木柴运送到急冷前窑段位置，做好点火相关准备工作，后从窑侧两边打开处理孔口，放上木柴着火，先要启动窑炉传动、排烟风机开度总阀三分之一为宜，传动速率控制有20周波为宜，同时加强对传动检查工作；

3、参照升温计划工作要求，按每时段升温速度控制每环节。当温度达到200—300度时，根据车间要求开始使用煤气煤气入温工作，窑工先做好煤气管道各闸阀的检查，确定无误时才进行煤气操作，将煤气压力设定在0.15Kpa值，助燃风压力设定在0.3Kpa值，排烟负

压设定在-30范围，后检查好各组喷枪、闸阀是否关闭好及助燃风球阀是否关闭好，然后才打开电磁阀自动状态，最后打开煤气总闸阀门，检查好一切无误才能从原点火位置窑炉两侧各开一两支底枪着火升温操作；

4、在进入煤气升温操作后，切实控制好煤气用量压力，不得超出车间参数设定值，并且加强对窑炉设备，煤气管道检查是否有漏气现象，做好切安全预防措施；

5、参照升温计划工作要求做好各时段温度控制，不得超出参数。各喷枪着火数量要严格执行车间规定，未着火喷枪不得使用助燃风打入窑内，否则降低升温质量效果；

6、当温度达到800—900℃时开始使用抽热风机总闸开度半开为宜，并且在这一过程切实加强对窑炉体的检查，注意孔砖有否压棒可能及传动水平变形现象，发现有异常及时反馈车间主管处理；

7、根据升温速率需求，要适当调高煤气压力值及助燃风压力，喷枪着火数量视温度值以决定着火数量，先着齐底枪，然后才能着面枪操作；

8、当温度中温区（5区—18区）温度达到1200℃时，要保温一天时间，以待生产安排进入生产预备状态，调整好烧成曲线及干燥温度曲线，可试生砖入窑试烧产品质量效果；

9、在未入砖烧成之前，一定要做好干燥、窑头段窑内清理工作，目产控制好产品落脏缺陷出现；

10、待进行压砖生产时，做好干燥方面跟踪控制工作。注意干燥是否不够温度，控制好速度、入砖间距、左右的位置调制稳定适度状态，排烟抽湿流量，确保不出现边裂、中间裂等，砖坯吸水率达标。经过釉线工序，进入窑炉烧成，均要做好层层质量把关工作；

11、在窑炉入砖之前做好入窑工序调节，注意入砖间距、入砖角度方向、位置、各挡砖板检查，均需调到适应度为宜，先加带温砖带温后才能入生坯烧成；

12、当砖坯进入窑炉，一定要做好细节跟踪检查，先注意砖坯进行预热带是否有炸砖及行走是否整齐等。检查好各组喷枪火是否燃烧

良好，火色均匀，急冷段保温状况及辊棒检查，确保一切无误才能正常运作；

13、当砖坯进行急冷段时，特别注意急冷温度变化，视所需温度启动急冷风机，然后到强冷风机，直到出口吹砖风机，做好产品出窑的质量检测，包括变形度、烧结度、规整度、砖坯尺码、吸水率、物理性能及试抛质量的跟踪等相关方面检测工作，稳定烧成气氛、烧成温度、窑速率，确保设备运行正常。

二、各类产品缺陷控制措施

1、产品落脏

主要落脏缺陷根源在于干燥、窑炉前温段产生。为控制好这两

个要点，需长期加强对干燥、窑炉入口段位置彻底清理工作，充分利用好转产时间及空、疏窑时间安排人员进行清理。另一方面是由于温度低造成，积水易粘杂物。在窑炉由于前温度偏低，往往出现落脏缺陷。特别是生产仿古砖、釉面砖产品，对落脏的控制要求十分严格，要确保干燥、窑头段落脏，还要注意喷枪、助燃风、急冷风管道杂物吹到釉面。还有一个不可忽视问题，就是在执砖时都十分关键，在窑出口执砖釉面砖不宜用带有胶质、铁质物品接触釉面，否则会出现落脏可能。总之不管怎样造成落脏，只要做好以上各项预防措施及加强检查力度，定能控制落脏缺陷的出现。

2、产品边裂缺陷

边裂缺陷分为两类，一类是机械造成边裂，另一类是温度调节不合理产生热应力边裂。解决机械造成砖坯边裂，先要跟踪出属于哪个机械部位造成，首先将砖坯入干燥，窑炉方向拧90度角入窑跟踪检查，找出原因，并进行处理。如属窑炉工序造成，先检查干燥温度是否高低温方面影响，干燥温度曲线是否合理，温差是否合理，压力、气氛流速是否合理。还是抽湿每支闸开度不合理及检测含水量是否达到生产工艺指标要求，并且检查窑炉前温段温度、各抽湿口开度，做

好相关细节问题的分析。一般边裂缺陷可说是温度偏高的影响较大、砖坯排水速度过快而造成受热不均匀产生热应力边裂。另一方面，由于砖坯在预干区时砖坯体内水分较大，未彻底排除造成砖坯进入预热分化阶段时，产生砖坯膨胀而边裂。

3、产生砖坯中心裂缺陷

一般由于干燥窑炉前温不够或整体温度不够，温度偏低造成，另一方面抽湿量过大等因素影响，克服此类缺陷， 要细致检查干燥窑炉前温区温度，各抽湿口开度，做好升温工作，加强升温效果检查跟踪，完善干燥窑炉前温段温度、气氛、压力制度，从而才能快速解决这一缺陷。

4、砖坯变形缺陷

砖坯变形是窑炉长期以来攻关问题，产生变形原因有多方面因素：（1）、是原材料配方；（2）烧成温度曲线调节不合理；（3）砖坯入窑方向角度造成砖坯在辊道上行走不整齐；（4）由辊棒过脏起钉及砖底铝浆使用浓度、急冷风管角度、开度都是造成砖坯变形因素。解决砖坯变形，主要还是烧成温度、气氛，压力制度这三方面，都必须完善好，才能有效规范操作。（5）传动系统、辊棒的平直、平水是否调到最佳理想状态。

砖坯变形度形状多种化：耷角、翘角、勾角、波浪型、反弹二次变形、中心拱、中心凹下、出现前后砖边部凸、左右边凸、左右边凹等多种缺陷，为解决好各类变形，其各解决处理手法也不相同。下面作出对各类解决方法探讨分析： 1）耷角变形解决方法：

提高前温段底部温度，适当降低面部前温段温度，调节关小急冷位置面管，或拉高急冷前石棉闸板。 2）翘角解决方法：

a) 调节入窑入砖角度，将翘角的一边角用挡砖板挡慢入窑速度，或提高前温段面温，适当降低前温度底部温度。

b) 注意是否由于棒钉、辊棒高低不平，入砖方向不稳定过密或碰撞而造成翘角变形；

3) 波浪变形解决方法：

a) 合理调整梯级温度曲线，适当降低烧成温度，检查棍棒水平，各区域点局部是否存有高低温温差大现象或辊道上下截面温差影响。 b) 砖过密、窑速过快、前温不够，高温区温度过高而造成； c) 上下温差大不均匀，未调节成合适的温度曲线也易形成波浪形；

4）二次变形反弹解决方法：

确保砖坯烧结度、烧熟透，将吸水率控制在指标范围，不得超出指标范围，一般控制在0.05%左右为宜，在实际生产中还要根据不同的产品来控制吸水率及二次变形反弹。另一种解决方法是根据反弹变形状来调节窑炉上下部截面温度，拉长烧成带，将砖坯彻底烧熟透彻。

5）砖坯中心拱状、龟背状变形解决方法：

a) 提高前温下部温度，适当降低前温区面部温度； b) 提高急冷区面温，调节急冷风管开度，减少面部风压力； c) 检查急冷前石棉挡火板高度是否偏低；

d) 检测砖坯中心点与边部厚度是否偏差过大，如果中心点偏厚，任何方法调节也难以解决此缺陷，只能从压制方面入手解决问题。

6）砖坯中心凹状变形解决方法：

a) 适当降低前温底部温度，提高前温区面部温度； b) 调节急冷风管，减少底部风压力，开大面部风压力；

c) 整体前温区温度不够，高温区底温不够，急冷前底部高温保火不够也易造成中心下凹。

7）砖坯出窑方向前后两边偏拱变形解决方法：

a) 提高前温区底部温度，适当降低前温区面部温度；

b) 提高急冷前石棉挡火闸板开度及适当调节急冷面部减少风量； c) 调节好砖坯在窑中的位置距离，左中右温差。

8）砖坯出窑方向左右两条边凸状变形解决手法：

a) 提高前温区底部温度，降低前温面部温度，适当调节急冷面部风量； b) 整体面部温度有可能偏高造成可适当降低面部温度，提高底温；

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