粉状乳化生产安全操作规程(1)

硝酸铵装卸及运输工序

1 准备过程

1.1 操作人员在作业前，工作服衣袖口、衣服围裙边缘要扎好。

1.2 在作业开始前，应对硝酸铵运输车辆及硝酸铵皮带输送机进行仔细检查。检查皮带输送机各运转部位、承载装置和防护装置是否完好有效，皮带的张紧度须在启动前调整到合适的程度。检查运输车辆消防器材，导静电带、灭火罩是否完好有效，车厢内应干净整洁无任何杂物。

1.3 皮带输送机应空车试运行，发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修，正常后方可准备开机。 2 操作规程 2.1 启动程序

首先将硝酸铵皮带输送机移至运输车辆的车厢上部，调整到合适的位置后，将硝酸铵皮带输送机的转向及移动轮刹死，以免工作中发生移位。 2.2 操作程序

2.2.1 皮带输送机先插上所有防爆插头，然后再开电源开关，最后开手拔开关，皮带输送机启动约3min左右没有异常，轻轻搬起硝酸铵竖向放置在皮带输送机上，进行装车。硝酸铵在装卸过程中要轻拿、轻放、严禁撞击和拖拉。

2.2.2 运输车辆按定量规定装入硝酸铵后，由专职驾驶员运送至车间硝酸铵提升工序，驾驶员在运输途中应集中精力，严守交通规则；注意防震，防止途中发生晃动。

2.2.3 运输途中必须保持安全车速（≤15km/h），保持车距，按指定的路线和时间运输，严禁搭乘人员。

2.2.4 运输车辆装卸前后，均应彻底清扫干净，严禁混入有机物、易燃物等杂质。 2.3 收工程序

皮带输送机停机前必须先停止入料，等皮带上存料卸尽方可停机。停机应先关闭手拔开关，再关闭室外电源开关，方可拔去所有插头，严防触电危险。当日作业结束后，运输车辆和皮带输送机应收入库内，并对作业场所彻底清扫干净，关闭电源后方可落锁下班。

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3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 皮带输送机在运行过程中出现皮带跑偏现象时，应立即停机进行调整，不得勉强使用，以免磨损边缘和增加负荷。

3.1.2 输送机皮带打滑时，应立即停机进行调整，严禁用手拉动皮带，以免发生事故。 3.1.3 发现皮带输送机电机表面温度过热时或变速箱、轴承部位有异常声响时，应停止入料，待皮带上物料卸完后立即停机，报告装卸负责人或生产管理部门派员进行修理，待修好后方可再开机，严禁设备带病或跑偏运转。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 输送机皮带错位:停机调节校正螺杆。 3.2.2 输送机皮带打滑：停机调节张紧轮。 3.3 报警和警告

3.3.1 严禁将物料或手伸进各传动点，严禁将衣服、围裙、各种工具等放于输送带各个部位；输送机运转搬运时，严防手、工作服、围裙等卷入机器。输送带上禁止坐卧、休息，输送机在运行过程中禁止跨越和穿越，严禁输送带运转时检修。

3.3.2 输送机电动机、电缆、外穿皮管必须绝缘良好，电缆不许乱拉和拖动。电动机要接地可靠。

3.3.3 输送机高度根据运输车辆调整固定，使用过程中严禁操作人员通过调节手柄随意调节输送机高度。

3.3.4 在使用输送机装车过程中，运输车上搬运硝酸铵的操作人员要站稳，小心操作，防止滑倒摔伤。

3.3.5 装卸硝酸铵应定车、定人、定点严禁超载；运输过程中要确保硝酸铵堆垛不倒塌、不坠落、不损坏、不漏撒硝酸铵颗粒。严禁与酸类、易燃物、有机物、还原剂、（如各种油相类、纸箱等）等同车混运。

3.3.6 硝酸铵运输车到达指定地点停稳后，运输司机要用垫木将车辆前后轮刹死，严防溜车事件发生。

3.3.7 雨雪天气装卸、运输硝酸铵时，应用雨布将硝酸铵覆盖严实，以防雪、水淋湿硝酸铵，影响产品质量。

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原材料提升工序

1 准备过程

1.1 开工前，应检查各种物料和上料车车轮、轴头防护罩、挂篮铺板及提升机电机与制动、减速器与限位器、吊钩与保险钩，方可进行升降试车。

1.2 应定期检查钢丝绳涂抹润滑油脂、变形变细、打结锈蚀、突出扭转、固接松动、断丝和机械转动与电器加注润滑油、挂篮装置等。

1.3 应检查提升机和各升料口安全连锁装置灵敏可靠程度；如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修；操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证正常后，方可准备提升。 2 操作程序 2.1 启动程序

应将装有原辅材料的小推车，推至升降机内，关闭护栏后门并挂好前门防护绳，方可准备启动升降开关提升物料。 2.2 操作程序

装于小车内的各种物料每次提升最大量应小于1t；各种物料定量应按安全守则规定执行；操作人员必须将物料摆放整齐牢固，待车辆放稳，人员离开后，方可启动提升机开关，提升到所需物料口停机；应在各卸料口降下空车停稳落地后，再开启前后防护门、绳，可进行第二次升料，以后操作类同。 2.3 收工程序

工作完毕，应按照定量规定，备用次日开工后第一罐物料，同时必须将提升机挂篮放至地面，严禁悬空；应对设备设施和室内外地面彻底清理清扫；操作工必须认真填写工序设备设施定期清扫记录，车间领导与操作工签字后，关闭电源，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 运行中发现异常应立即停机，正常后方可继续升降。

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3.1.2 发现电动葫芦有异声和钢丝绳有明显断裂现象，应立即停机进行维修或更换。 3.1.3 严禁提升机带病升降。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 应按特种设备规定和制度进行操作和管理。

3.2.2 应定期校验、维护、保养；合格方可使用，不合格必须停用或更新。 3.2.3 发现升降机故障应放至地面，关闭电源后进行检查维修。 3.3 报警和警告

3.3.1 发现升降过程有异常应立即报告组长和车间领导，排除故障后方可进行升降作业。 3.3.2 严禁人员乘提升机上下。

3.3.3 升降过程严禁提升挂篮下站人或通过，为防止高空物料滑落发生砸伤事故。 3.3.4 升降过程严禁操作人员或其他人员将头或手臂伸向护栏内，可避免事故发生。 3.3.5 严禁超载升降原辅材料和各种设备设施，预防损坏电动葫芦和钢丝绳。

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硝酸铵破碎工序

1 准备过程

1.1 开工前检查消防设施、计量器具和接地装置是否完好，同时应通过破碎机观察孔检查锤头与销轴及皮带的磨损情况，如磨损严重需更换；检查壳体内有无异物，如有需清除；在轴承处加注3＃钙基脂；检查铜锤、铝锹、割刀等工具是否齐全。

1.2 应检查破碎机运行情况，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修，填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证正常后，方可准备投料粉碎。 1.3 应检查粉碎机下料口输送螺旋电机、减速机是否异常，检查螺旋轴头、盖板是否严密或漏料，分料螺旋是否异常，一切正常后，准备开机运行。 2 操作规程 2.1 启动程序

开启破碎机，空车试运行，无异常后，方可正式投料生产。 2.2 操作程序

应将下料口篦子盖好，将装有硝酸铵的小推车推至下料口旁，上下联络，当听到电铃后，将硝酸铵缓慢均匀加入破碎机，大块物料须用铜锤砸碎，严禁将未经粗碎的大块硝酸铵直接投入破碎机内，防止硝酸铵飞块伤人。 2.3 收工程序

工作完毕，应将破碎机内的物料排放干净后，停止破碎机，关闭开关电源；对设备、设施和室内地面彻底清理清扫；操作工必须认真填写工序设备设施定期清扫记录，车间领导与操作工签字后，方可收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 当硝酸铵堵塞破碎机入料口时，应立即停机，待机器完全停止转动后，方可采用专用工具进行疏通。

3.1.2 当破碎机出现激烈振动、异常声响等情况时，操作人员应立即关闭电源进行检查。

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3.1.3 设备故障、堵塞等突发异常情况要立即停机，并迅速报告组长和车间领导，待维修工修好后方可继续开机，严禁设备带病运转。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 硝酸铵破碎机堵塞：应先停机，切断电源后，并设专人监管，然后卸开破碎机下面活动盖板，将物料清理干净后，方可开机。 3.3 报警和警告

3.3.1 严防割刀滑落破碎机内，应将割刀加绳固定。

3.3.2 严禁杂质（如砂石、泥土、铁钉、金属碎屑等）进入破碎机内，除铁装置应齐全有效。 3.3.3 严禁手、脚伸进破碎机入料口内推料、掏料和捅料。

3.3.4 破碎硝酸铵时禁止使用铁制工具，使用铜锤砸硝酸铵时要小心，不准面对他人。 3.3.5 破碎机投料时，应随时观察设备运行状况及投料情况，若下道工序发出停止信号时，严禁投料。机电设备要经常检查，注油保养和接地防静电情况，并按规定清扫，保持良好的工作状态，防止硝酸铵进入轴承座、螺旋轴头和电气设备中。 3.3.6 原材料存放在指定地点、禁止堵塞安全通道。

3.3.7 生产过程中若突发火灾事故，应按照下列处置预案执行：

当发现破碎机有烟雾或火焰冒出时，现场操作人员应立即关闭电源开关，快速打开手动雨淋阀，并报告车间领导和专职安全员，如火势增大，无法控制时，立即组织人员迅速撤离，并通知其他人员向安全地带撤离，及时拨打火警电话“119”求救。

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水、油相制备工序

1 工艺规程

1.1 原辅材料质量标准

所用原辅材料应经过检验并有合格证明，各项指标应符合《原材料检验规程》的要求。 1.2 工艺条件及质量要求 序号 工艺技术参数 硝酸铵 % 水 % 1 配比 复合油相 % 乳化剂 % 2 3 4 5 注 热水温度 ℃ 蒸汽压力 Mpa 水相溶化、储存温度 ℃ 油相溶化、储存温度 ℃ 要求 岩石粉状乳化 91 4.5 4 1 90～100 ≤0.4 126～130 120～125 备注 ±1.5 ±0.5 ±0.2 ±0.2 根据季节变化，按临时工艺变更通知书执行 1.3 主要设备、工装及器具检查和校准 序号 1 2 3 4 5 6 7 名称 破碎机 斜螺旋输送机 筒式螺旋 水相制备罐 水相储罐 油相制备罐 油相储罐 规格型号 MBG45 HLX-00 HXSL-00 JJRH1000L JJLH1000L JJYR150L YR300L 数量 1 1 1 2 1 2 1 检查、校准内容 设备接地、防护装置是否完好，运行平稳无异常声响。 设备接地、防护装置是否完好，运行平稳无异常声响。 设备接地、防护装置是否完好，运行平稳无异常声响 设备接地、防护装置是否完好，搅拌齿有无变形，罐内有无杂物。 设备接地、防护装置是否完好，搅拌齿有无变形，罐内有无杂物。 设备接地、防护装置是否完好，搅拌齿有无变形，罐内有无杂物。 设备接地、防护装置是否完好，搅拌齿有无变形，罐内有无杂物。

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8 9 10 11 压力表 玻璃温度计 金属温度计 台秤 Y-10-1.6Mpa 150℃ WSS-150℃ TGT500 TGT100 7 1 7 2 计量标识是否完整有效，指针示值是否正常，状态是否良好。 计量标识是否完整有效，刻线是否清晰、液柱是否断柱。 计量标识是否完整有效。 计量标识是否完整有效，秤体及附件是否配套齐全、状态良好，是否放置平整稳妥，使用前校对零位。 1.3.1 水计量罐标定

1.3.1.1 按照制备工序操作规程有关要求，作好生产前的各项检查和准备工作，标定所需的工具、仪器、磅秤等完好有效、准确灵敏。

1.3.1.2 将水桶放在台秤上称好皮重，并做好标记备用。

1.3.1.3 打开计量罐放水阀，直至无水流出关闭阀门。准确称重后计算其净重，倒入水相罐中。 1.3.1.4 重复上述步骤，直至水相罐中的水达到工艺要求的重量，然后在水计量罐玻璃水位计上做出标识。 1.4 质量控制措施

1.4.1 制备完毕后，捞清溶液表面漂浮物，确保溶液清澈透明。 1.4.2 水计量罐标定周期为一个月。

1.4.3 油相溶化罐中有凝固油相材料时，必须先进行溶化。 1.4.4 记录每罐放料时温度。 1.5 不合格品和废品（废弃物）管理

1.5.1 生产过程发现的不合格原材料不得投入生产使用，直接退回库房。 1.5.2 抛撒在地面上可利用的硝酸铵、油相材料剔除杂质后方可再利用。 1.5.3 原材料外包装统一存放至废品存放处，定期进行处理。 2 操作规程 2.1 准备过程

2.1.1 开工前检查消防设施、电气、设备、减压阀、工装仪器和接地装置是否完好；检查压力表、金属温度计是否准确灵敏；检查过滤网是否完好，如损坏应更换，装好过滤网盖板后螺栓必须拧紧；检查水、油相减速机机油，如缺少需加40＃机油。检查推料车车轮，轴头防护罩、油桶等工具是否齐全。

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2.1.2 应检查水、油相搅拌轴上有无异物，如有及时清理；检查分料螺旋、送料螺旋，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修，操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证后，方可准备投料。

2.2 操作程序 2.2.1启动程序

2.2.1.1 操作人员关闭水、油相罐底部放料阀门；按照工艺要求在水计量罐中放入溶化罐内规定量的水；打开化蜡槽、熔化罐、油相储罐排汽阀门，然后打开进汽阀门，待油相储罐罐内物料完全熔化后，方可启动搅拌装置。复合油相材料应剥去外包装分块缓慢放入化蜡槽内熔化，加入量不得超过槽上沿。

2.2.1.2 打开水计量罐放水阀门，将计量好的水放入溶化罐中，完成后关闭水计量罐阀门，打开水相排气阀门，然后开启水相罐搅拌、分料螺旋、送料螺旋。

2.2.1.3 按工艺规定的将称量后的复合油相物料和乳化剂投入油相熔化罐内后，开启油相搅拌。

2.2.2操作程序

2.2.2.1 水相溶化操作人员按动电铃开关通知破碎机工序操作人员开始投料，物料进入水相溶化罐内后，开启进汽阀门。破碎后的硝酸铵经送料螺旋、分料螺旋依次加入到溶化罐中，水相溶化操作人员应随时观察水相材料的溶化情况及水相溶液的温度，投够料后，并依次关闭送料螺旋和分料螺旋。

2.2.2.2 当水相材料完全溶化且温度达到工艺要求时，关闭进气阀，停止搅拌，打开水相溶化罐放料阀门，将溶化好的水相溶液缓慢放入水相储存罐中，放完后及时关闭水相溶化罐放料阀门。

2.2.2.3 严禁投料过快，始终保持溶化罐内物流呈流动状态；如遇停电等特殊情况时，应先由操作工手动转动搅拌浆一周，才能启动电机；出现投料过快造成大量的硝酸铵不溶解、堆积时，应及时向溶化罐内加入0.5%～1%的水，仍不溶解时则按该比例继续注入鲜水，直至溶解为止；硝酸铵水溶液保湿时间过长时，应向溶化罐内加0.5%～1%的水；一般在正常情况下硝酸铵水溶液的密度在1.44g/cm3～1.46g/cm3。

2.2.2.4 将所用的复合油相材料打开化蜡槽阀门，用水桶接入熔化后的复合油相，按工艺要求规定的量称量好的分散剂、复合油相按顺序缓慢投入熔化罐内熔化，并开启搅拌机。

2.2.2.5 打开油相熔化罐放料阀门，将熔化好的油相溶液缓慢放入油相储存罐中，放完后

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关闭油相罐的放料阀。再次水、油相溶液放料时，根据水、油相储罐的存量，确定是否将水、油相溶液放入储罐。

2.2.2.6 重复上述操作，进行下一罐水、油相制备。 2.2.2.7 每班应清洗水、油相过滤网。 2.2.3 收工程序

2.2.3.1 生产结束后，应保证油相罐里面的物料完全排空；将送料螺旋、分料螺旋内的物料排放干净后，依次关闭送料螺旋、分料螺旋；冲洗清理水相溶化罐内的杂质，冲洗储罐，关闭电源，打扫好工房和设备卫生；操作工必须认真填写操作记录和工序设备设施定期清扫记录，车间领导、操作工签字后，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 当硝酸铵堵塞分料螺旋、送料螺旋时，应立即停机，待机器完全停止转动后，方可打开上盖采用专用工具进行疏通。当硝酸铵分料螺旋、送料螺旋出现激烈振动、异常声响或轴头漏料等情况时，操作人员应立即关闭电源进行检查，修复后再进行使用。

3.1.2 设备故障、堵塞、漏料等突发异常情况要立即停机，并迅速报告班长和车间领导，待修好后方可开机，严禁设备带病运转。停机后控制好水相溶液的温度，避免溶液结晶。停机后控制好油相溶液温度，避免因温度过高而引起火灾。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 硝酸铵分料螺旋、送料螺旋堵塞或漏料：先停机，切断电源后，并设专人监管，然后卸开U型槽活动顶盖，将槽内物料清理干净后，用手盘动螺旋确认无刮碰或更换轴头堵料装置后方可开机。

3.2.2 上班开机时油相储存罐电机过载：应停机后，检查油相储罐内余料是否完全熔化，确定完全熔化后，手工盘动搅拌装置运行灵活无阻力，然后点动按钮启动搅拌装置。

3.2.3 生产过程中，如遇短时停电、停汽，可进行保温处理；若时间过长，可将水相、油相溶液放入工房后料池内；如遇长时间停电、停汽，应立即将物料排出，彻底清理罐内。 3.3 报警和警告

3.3.1 在清、捞水相溶化罐内的杂质时，必须先停机，站立稳妥后再清理，以防烫伤。 3.3.2 清理罐底和罐内盘管积料或杂质时，先停机后切断电源，并设专人监管，不锈钢盖

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板应专人看管，防止盖住罐内无空气或盖板不牢固坠落伤人。

3.3.3 设备在运行期间，严禁伸进各种棒具或铁质工具，开盖观测搅拌时，严防任何工具和杂质掉入；设备出现故障（蒸汽压力超标、管道漏汽、泄压装置失灵等）必须及时停机维修，禁止设备带病作业。

3.3.4 油相物料加料前，须检查清理化蜡槽及熔化罐内的杂质，并防止水进入罐内。 3.3.5 油相温度严禁超过125℃，以防着火；复合油相物料在送往熔化罐途中，操作中要小心谨慎，以免烫伤和因地面光滑而摔伤。

3.4 生产过程中若突发火灾事故，应按照下列处置预案执行

当发现硝酸铵输送螺旋有烟雾或火焰冒出时，现场操作人员应立即关闭电源开关，快速打开消防用水处理；当发生油相化蜡槽和油相熔化罐着火时，初期火焰，应立即关闭电源开关，用干粉灭火器对准火源根部灭火，并立即报告专职安全员和车间领导；如火势增大，无法控制时，立即组织人员迅速撤离，并通知其他人员向安全地带撤离，及时拨打火警电话“119”求救。

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乳化(关键)工序

1 工艺规程

1.1 原材料技术标准

所用原辅材料应经过检验并有合格证明，各项指标应符合《原材料检验规程》的要求。 1.2工艺条件及质量要求 序号 1 2 3 4 备注 工艺技术参数 热水温度 ℃ 输送管道蒸汽压力 Mpa 基质泵温度 ℃ 乳化器转速 r/min 要 求 岩石型 90～100 ≤0.2 ≤128 800～900 乳化器转速由操作人员根据成乳情况在变频器上调整 1.3 主要设备、工装及器具的检查和校准 序号 1 2 3 4 5 名称 规格型号 数量 1 1 1 1 1 检查、校准内容 设备接地、防护装置是否完好。加热管道是否漏气。泵头是否漏料。手动盘车是否灵活。 设备接地、防护装置是否完好。加热管道是否漏气。泵头是否漏料。手动盘车是否灵活。 计量标识是否完整有效，观察参数显示是否正常并按期标定。 计量标识是否完整有效，观察参数显示是否正常并按期标定。 设备接地、防护装置是否完好。加热管道是否漏水。手动盘车是否灵活。 水相奈莫泵 NM038SY02S12F 油相奈莫泵 NM021SY02S12B 水相流量计 油相流量计 乳化器 AXF14G AXF14G F200RH 1.4 质量控制措施

1.4.1 生产过程中要经常观察水相、油相的温度和流量，看是否在设定范围，发现偏移及时调整。

1.4.2 生产过程中要严密监视基质温度、状态等情况。 1.5 不合格品和废品管理

1.5.1 开始生产后，乳化器流出的未成乳液体用专用工具接入桶内，待生产正常时分批少量多次与乳胶基质混合使用。

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2 操作规程 2.1 准备过程

2.1.1 开工前检查消防设施、电气、设备、减压阀、工装仪器仪表、温度监控和接地装置是否完好；检查压力表、金属温度计是否准确灵敏；检查机体、储罐、管路、阀门有无渗漏，检查所有设备润滑情况。

2.1.2 检查乳化器防轴承碎裂位移装置、防止胶体进入轴承和机械密封的措施、胶体罐料位显示装置、乳化器杂音监听装置等达到要求时，方可准备开机。

2.1.3 将热水罐的水加热至90℃以上；开启水、油相输送管道预热蒸汽阀门，压力不大于0.2Mpa；同时开启水、油相输送管路上的排空阀门，对管道进行预热；开启水、油相泵保温热水管路阀门；开启乳化系统设备的热水阀门；通知控制室，开启热水泵、水、油相泵和乳化器、螺杆泵进行预热，预热时间不小于30min，并检查预热效果，方可准备开机。

2.1.4 检查在预热运行过程中的油、水相泵和乳化器，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修；操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证后，方可继续运行。 2.2 操作程序 2.2.1启动程序

在确认水、油相物料准备好，温度达到要求后，将水相泵及管道内的积水进行排空处理，排空后，通知监控室关闭水相泵，再切换水、油相输送管路的排空阀。 2.2.2操作程序

2.2.2.1 打开油相储罐下料阀门，通知监控室准备生产，由监控室开启油相泵，观察油相流量；待乳化器出料口有油相流出。打开水相储罐下料阀门，通知监控室开启乳化器、水相泵，同时观察水相流量及乳化器出料情况；当水相流量及乳化胶体达到要求，油、水相流量显示在设定值上时，乳化基质颜色略显暗红，呈透明、粘稠的膏状物，乳化基质出料温度控制在120℃～128℃，则乳化成功；运行正常后开启防断料开关。 2.2.3收工程序

2.2.3.1 当水相物料断流后，由监控室严格按照顺序依次关停水相泵、油相泵、乳化器；关闭水、油相储罐下料阀，待基质泵料斗中的物料输送完时，同时打开冲洗用热水阀门，通知控制室开启水油相泵、乳化器，对管道设备进行彻底冲洗；关闭乳化器冷却水，将油相管路、水相泵、乳化器清洗干净并将水排空，清洗完毕后必须打开排料口螺栓，同时打开冷却水放料

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螺栓排尽夹套内的冷却水。

2.2.3.2 每天要清除水、油相过滤器上的杂质；将设备设施、室内外地面彻底清理清扫；操作工必须填写操作记录和工序设备设施定期清扫记录，车间领导、操作工签字后，关闭总开关电源，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 生产中严密监视乳化器的运转,乳化器在生产过程中出现下列异常情况时，岗位操作人员或监控室操作人员应采取紧急停机措施，情况严重时应使用整线急停按钮：

3.1.1.1 乳化过程中发现乳化器安装松动。 3.1.1.2 乳化过程中发现乳化器发出异常声响。

3.1.1.3 乳化过程中发现乳化器冷却系统水欠流、断流。 3.1.1.4 乳化过程中发现乳化器水、油相欠流、断料空转。 3.1.1.5 生产稳定后发现从乳化器排出的基质中含有大量气泡。 3.1.1.6 乳化器在乳化过程中突然出现停机现象或发生其它异常情况。

3.1.1.7 在小时产能不变的情况下乳化器电机突然出现负载电流过高或过低等异常现象。乳化器出现异常时，必须认真查明原因，在故障彻底排除后方可恢复生产。

3.1.2 生产过程中乳化器发生故障时，操作工应立即关闭水相和油相储罐下料阀门，由系统自动或经监控室操作人员手动依次关停乳化器、水、油相泵，情况严重时应使用整线急停按钮。用热水将水、油相泵、水、油相管路、乳化器冲洗干净。

3.1.3 设备故障、堵塞、泄露等突发异常情况要立即停机，并迅速报告组长和车间领导，待修好后方可开机，严禁设备带病运转。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 生产开始后，油相无流量：应及时关闭油相储罐下料阀及油相泵，检查油相储罐下料阀、油相泵过滤器、油相输送管道是否有堵塞现象，疏通后方可继续生产。

3.2.2 生产开始后，发现水相无流量，应及时关闭水相和油相储罐下料阀及水、油相螺杆泵，并对水相泵及管道进行冲洗。检查水相储罐下料阀、水相泵过滤器、水相输送管道是否有堵塞现象，疏通后方可继续生产。 3.3 报警和警告

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3.3.1 生产过程中要经常观察水相、油相的温度和流量，每小时测量一次乳胶温度。乳化器运转时，应随时注意夹套冷却水不能断流；经常查看出料温度，并根据工艺要求，调节冷却水流量，确保出料温度达到工艺要求范围；油、水相输送泵、乳化器，严禁开车检修，严禁无关人员在此停留，操作人员防止烫伤，周围严禁存放危险品。

3.3.2 在生产过程中，任何情况下导致的基质破乳或停机，都必须将水、油相泵、乳化器及管道彻底冲洗后，方可进行重新乳化操作，严禁不冲洗连续启动开机；两次乳化不成功，应彻底冲洗，认真查明原因并彻底排除故障再进行乳化操作。严禁在乳化不成功、原因不明的情况下，连续重复启停乳化器。

3.3.3 生产开始在关闭排空阀门时，必须戴好帆布手套，以防水相溶液飞溅烫伤。生产开始基质未成乳前，要远离基质泵料斗，防止未成乳物料飞溅烫伤。 3.4 生产过程中若突发故障，应按照下列处置预案执行

3.4.1 当发生不明情况的设备故障、天灾、火灾等人为无法控制的情况时，组长和车间领导、专职安全员或就近人员应立即拉下电闸或者关闭开关，车间领导和专职安全员迅速组织人员向安全地方转移，并迅速通知其他人员撤离到防爆墙外或避险场所。

3.4.2 当发生乳胶基质温度过高，引发火灾时。应立即按下整线急停按钮，用水抢救初期火焰，当无法控制火势时，迅速组织人员撤离，并通知其他工序人员转移，及时拨打火警电话“119”求救。

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喷雾制粉工序

1 工艺规程

1.1 原材料技术标准

所用原辅材料应经过检验并有合格证明，各项指标应符合《原材料检验规程》的要求。 1.2工艺条件及质量要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 备注 工艺技术参数 基质泵温度 ℃ 螺杆泵转速 rpm 螺杆泵输料压力 Mpa 泵体温度 ℃ 压缩空气温度 ℃ 压缩空气压力 Mpa 高压空气流量 m3/h 塔内负压 Pa 冷却系统温度 ℃ 湿度 % 热风干燥系统温度 ℃ 除湿机出风温度 ℃ 药粉温度 ℃ 药粉密度 g/㎝3 要 求 岩石型 ≤128 50 0.2～0.8 （上限压力为1.2，下限压力为0.02 ） ≤95 120～130 0.15 ～0.5 400～700 -300～-800 8～15 60 60～90 ≤15（空气温度低于10℃，相对湿度小于50%时可不开除湿机） ≤38 0.85～1.05 制粉系统工艺技术参数视生产情况可做适当调整。 1.3 主要设备、工装及器具的检查和校准 序号 1 2 名称 基质泵 制粉塔 规格型号 AEZN200 QZP500 数量 1 1 检查、校准内容 设备接地、防护装置是否完好。料斗是否有异物。手动盘车是否灵活。 设备接地是否完好。塔内是否堵料。 16

3 4 5 6 7 8 9 10 11 15 三流式雾化器 星型出料器 旋风分离器 振动筛 复合除湿机 鼓风机 引风机 冷干机 空气压缩机 湿法除尘器 ZDS714-00 PQ-0 ZDS714-0 — CFD150S-11 B4-726C 4-72-3.2A BP-1P-11020 YB2-225M JAD-75NF HAD-6HTF GA37P EAS50J/8 2400X1200X1700 Y-10-1.6Mpa 0.4Mpa 2.5Mpa 0.6Mpa ±2Mpa 200℃ 2 3 2 1 2 3 2 2 2 2 设备接地、防护装置是否完好，运行有无异响。 设备接地、防护装置是否完好。减震弹簧有无损坏。运行有无异响。 设备接地是否完好。塔内是否堵料。 设备接地、防护装置是否完好。 设备接地、防护装置是否完好。高低压是否正常。 设备接地、防护装置是否完好。管道是否有漏风现象。整机运行是否有异常声音。 设备接地、防护装置是否完好。轴箱油温是否过高，风管有无漏风。 设备接地、防护装置是否完好。轴箱油温是否过高。风管有无漏风。 设备接地、防护装置是否完好。排气温度是否过高，压缩机油是否正常。 设备接地、防护装置是否完好。 计量标识是否完整有效，观察指针示值（参数显示）是否正常、状态是否良好 计量标识是否完整有效，是否完好，观察玻璃温度计的刻度线是否清晰、液柱断柱情况。 16 压力表 16 17 金属温度计 1 1.4 质量控制措施

1.4.1 制粉时，注意观察雾化器喷雾情况，如果发生无物料喷出，应停止喷雾，检查雾化器和螺杆泵。

1.4.2 当雾化器雾化效果不好，出料产品有较多块时，可适当提高风压，当雾化器雾化太好，出料太细时，可适当降低风压，或提高加料量，当物料喷在制粉塔的分配器上，可适当降低风压和降低加料量，如果仍喷在制粉塔的分配器上，应停止制粉，检查雾化器。

1.4.3 结合生产实际，及时开关或调整除湿机技术参数，确保药粉质量。 1.5 不合格品和废品管理

1.5.1 生产结束对管道进行清理时收集的药粉于下个班次在振动筛处均匀加入。

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2 操作规程 2.1 准备过程

2.1.1 开工前检查消防设施、电气、设备、工装仪器仪表、温度监控和接地装置是否完好；检查压力表、温度计是否准确灵敏；检查机体、管路、阀门有无渗漏，检查设备润滑情况。

2.1.2 预先用蒸汽加热螺杆泵料斗内的水，然后开启螺杆泵，用热水回流循环对螺杆泵进行预热，在循环过程中要捞出残余基质，预热后把螺杆泵里面的水排放干净。

2.1.3 启动冷干机、空压机，打开加热器进气阀门，使压缩空气达到工艺要求的压力和温度。连接好喷枪，打开通往喷枪的压缩空气阀门，检查喷枪是否畅通，对喷枪进行预热。

2.1.4 开机试运行，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修；操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证正常后，方可准备开机。 2.2 操作程序 2.2.1启动程序

2.2.1.1按以下顺序开启喷雾制粉系统：

雨淋除尘器水泵——星型阀出料——振动筛——引风机——鼓风机——空气压缩机——冷干机——连接喷枪软管。

为确保系统正常平稳启动，开启系统前，要先打开制粉塔塔门，待系统设备全部启动且运行平稳后，及时关闭制粉塔塔门。

2.2.1.2 生产前对制粉塔进行烘干，烘塔持续20min～30min，烘塔过程中应用橡皮锤沿管壁和旋风分离器壁轻轻敲击，同时启动气锤敲击，烘塔完毕后关闭气锤。

2.2.1.3 检查制粉塔下振动筛及各星型下料阀是否有堵料现象，若有堵料及时进行处理。 2.2.2 操作程序

2.2.2.1 启动螺杆泵，待输送基质的耐高压软管中流出的基质流动平稳且不含水后，暂停螺杆泵，迅速将输送基质软管与喷枪连接，然后再启动螺杆泵，并调整转速到适当值，使料斗内基质始终保持恒定料位高度（料斗保温夹层压力不大于0.15Mpa），开启防断料位开关，严禁断料空转。

2.2.2.2 将软管连接至喷枪，缓慢打开高压气进气阀门，待高压气压力、温度达到工艺要求时，开启螺杆泵，开始喷雾制粉。 2.2.3 收工程序

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2.2.3.1 生产结束时，待螺杆泵料斗中的物料输送完时，立即关停螺杆泵；同时打开冲洗用热水阀门，转换螺杆泵前端阀门，使其处于循环状态，用热水清洗螺杆泵内腔、转子、定子，至残留基质破乳为止，清理干净后用水注满螺杆泵腔体。

2.2.3.2 关闭压缩空气阀门，转换螺杆泵前端出口阀门至循环清洗状态，戴好帆布手套，卸下基质软管，将软管连接到压缩空气接口，打开压缩空气阀门，待喷枪内的物料吹出后，关闭空气阀，将喷枪从制粉塔内取出，连接到蒸汽接口，打开蒸汽阀门，吹尽喷枪内残留基质，关闭蒸汽阀，清理喷枪，重新安装好喷枪。

2.2.3.3 关停喷雾制粉系统前，先用橡皮锤轻轻敲打制粉塔体、旋风分离器、风管等，使制粉系统内的物料尽可能地出净，然后按以下顺序停机：

引风机——雨淋除尘器水泵——星型出料阀——振动筛——鼓风机——空气压缩机——冷干机——蒸汽阀门，卸喷枪；关闭总开关电源，制粉工序的设备设施和室内外地面卫生彻底清理清扫；操作工必须填写操作记录和工序设备设施定期清扫记录，车间领导与操作工签字后，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 制粉过程中，应经常观察螺杆泵出口压力的大小及乳胶基质输送是否正常，若发现异常，应立即关闭螺杆泵，进行处理。

3.1.2 制粉过程中，发现星型下料阀出现堵塞现象时，应立即停机进行疏通。

3.1.3 设备故障、堵塞、泄露等突发异常情况要立即停机，并迅速报告组长、车间领导，待修好后方可开机，严禁设备带病运转。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 星型下料阀内出现杂音，关闭电源停机后，打开下料阀，对下料阀内壁上的药耙进行清理。在设备运行中，严禁用手掏料或把手伸进出料阀下方。

3.2.2 生产过程中引风机电流下降。首先检查电压是否正常，如果电压在正常范围内，则应对制粉系统管道及除尘器进行检查，查看是否有堵塞现象。并及时进行清理。

3.2.3 生产过程中螺杆泵出口压力波动范围异常，应及时停机，卸下喷枪，对喷头进行检查。查看是否有橡胶块或其它异物堵塞，并对螺杆泵定子进行检查。 3.3 报警和警告

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3.3.1 生产过程中要把物料控制在料斗的1/3，当料位显示报警或停止工作、泄爆片泄爆时，应立即停机，报告组长或车间领导，及时查找原因或更换；当物料过多或过少时应及时调整螺杆泵转速；严禁螺杆泵泵空车运转。

3.3.2 喷料结束，清理喷枪，在拆卸螺杆泵连接喷枪的软管前，必须确保螺杆泵出口阀门处于循环清洗状态，并戴帆布手套，以防基质飞溅烫伤。

3.3.3 生产结束，取出喷枪，使用蒸汽对喷枪进行再次冲洗时，要和制粉钢平台下部清理人员有呼有应，确保蒸汽出口附近无人员后，方可打开蒸汽阀门进行冲洗。

3.3.4 清扫制粉塔时，要做好安全防护工作，防止坠落事故发生，严禁将工具或异物带入、丢入塔内。

3.4 生产过程中若突发故障，应按照下列处置预案执行

3.4.1 当发生不明情况的设备故障、天灾、火灾等人为无法控制的情况时。组长或就近人员应立即拉下电闸或者关闭开关，迅速组织人员向安全地方转移，报告车间领导和专职安全员并迅速通知其他人员撤离到防爆墙外或避险场所。

3.4.2 当发生乳胶基质温度过高，引发火灾时，应立即按下整线急停按钮，用水扑救初期火焰，当无法控制火势时，迅速组织人员撤离，并通知其他工序人员转移，及时拨打火警电话“119”求救。

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除湿工序

1 准备过程

1.1 开工前检查消防设施、设备、仪表和接地装置是否完好；检查循环水池里的水量是否满足生产要求；检查系统有无漏洞，确保冷却系统正常；检查除湿机进风口过滤网清洗、破损情况，如有异常应及时更换；正式下料前，应先打开空气加热器风门和蒸汽阀门，并关闭除湿机管道风门，进行预热烘干，烘干后关闭蒸汽阀门和空气加热器风门，并打开除湿机管道风门。

1.2 检查转轮、压缩机、水泵等，并开机空车试运行，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修；操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证正常后，方可准备开机运行。 2 操作程序 2.1 启动程序

2.1.1 在明确接到监控室或现场操作人员的开机通知后，开启触摸按键，开启除湿转轮，再启动压缩机。 2.2 操作程序

2.2.1 生产过程中，操作人员应经常检查并记录显示器上的各种参数，注意各设备和压力表是否正常；除湿机在整个工作期间需要根据环境情况、除湿效果等按工艺要求随时对各种参数进行调整；操作人员应控制好温度、湿度，使数值控制在工艺要求范围内。 2.3 收工程序

2.3.1 接到现场操作人员的关机通知后，关闭除湿机停止按键；关闭总开关电源，将设备设施和室内地面卫生彻底清理清扫；操作工必须填写操作记录和工序设备设施定期清扫记录，车间领导、操作工签字后，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

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3.1.1 设备运转期间，经常查看风机、转轮、轴承、冷凝片、压缩机、传感器、干燥过滤器、膨胀阀、冷冻油、氟利昂等，如有异常，立即报告组长或车间领导，停机维修。 3.2 生产故障排除指导说明

3.2.1 发现冷冻油缺少或传感器不显示数据，应立即停机检查，排除故障后方可再开机。 3.2.2 检查操作柜触摸屏、扩展模块、小排风扇等是否正常，如有异常立即维修或更换。 3.2.3 循环池用水必须满足生产需求，必须使用经软化或蒸汽收集水。

3.2.4 检查凉水塔水循环流量，定期清理冷凝器、蒸发器，如有堵塞，立即进行专业清理，必要时请厂家共同进行维护清理、清洗。

3.2.5 为达到除湿效果，可随时对各种参数进行调整，确保温度、湿度达到工艺质量要求。 3.3 报警和警告

3.3.1 生产期间如有报警，立即停机，排除故障后再继续进行生产。

3.3.2 生产期间，严禁非操作人员触摸该屏，以防电脑显示器出现错误指令。 3.3.3 设备严防电源缺相或欠压运行。

3.3.4 应经常检查除湿机进风口过滤网，定期清洗，破损必须及时更换。

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空气压缩、冷干工序

1 准备过程

1.1 开机前检查接地装置是否完好，检查空气压缩机的油位指示，如缺油需加空气压缩机专用油；检查压缩机传送皮带，如松动需紧固；检查清理空气滤芯和散热器；检查冷干机和储气罐的排气阀是否灵敏有效；检查储气罐安全阀，压力表、排气阀是否灵敏有效。

1.2 检查空气压缩机、冷干机空车试运行情况，如发现异常或故障必须立即停机，由专业维修人员进行维修。操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证后，方可准备开机运行。 2 操作程序 2.1启动程序

冷干机——空气压缩机，启动后查看产气情况。 2.2 操作程序

进入制粉阶段后，应根据车间用气量调整空气压缩机阀门，必须保证空气压缩机内部压力在0.4Mpa以上。 2.3 收工程序

工作完毕，应先停止空气压缩机，再停止冷干机，关闭总电源，将空气压缩机工序的设备设施和室内外地面卫生彻底清理清扫；操作工必须认真填写操作记录和工序设备设施定期清扫记录；车间领导与操作工签字后，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1紧急停机

3.1.1 应经常检查空气压缩机排出水管路畅通，有无杂音，防止损坏设备，如有异常立即停机维修。

3.1.2 应定期检查冷干效果和空压机空滤、油滤、油分、专用阀门、专用机油等，确保设备安全正常运行，如有异常立即停电停机维修或更换。 3.2 生产故障排除指导说明

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3.2.1 设备运转过程严格执行空压机、冷干机使用说明书中有关使用、维护、保养规定。 3.2.2 设备运行中严禁将设备前后挡板去掉，以防运转中伤害操作人员。若环境温度达到冰点，须放空冷却系统内部液体。 3.3 报警和警告

3.3.1 两台储气罐为压力容器，应定期检查排气阀、安全阀等是否灵敏有效，是否定期校检，检查合格使用，不合格停用或更新。

3.3.2 严禁非本工序操作工操作该机，如有维修和保养不能自行解决的，应及时委托厂家专业人员现场维修、保养或更换。

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装药包装工序

1 工艺规程

1.1 辅助材料技术标准

所用原辅材料应经过检验并有合格证明，各项指标应符合《原材料检验规程》的要求。 1.2 工艺条件及质量要求 序号 1 2 3 工艺技术参数 装药温度 ℃ 编织袋的规格 mm 重量 kg/袋 要 求 岩石型 ≤38 850×500 25±0.25 1.3 主要设备、工装及器具的检查和校准 序号 1 2 3 4 5 名称 大包自动包装机 皮带输送机 空调制冷机 电子秤 架盘天平 规格型号 CMZ50 USPH W91569-SW ADD070-DX125WC-EP41 ACS-3 TCS-100 TPT-500 数量 1 3 2 9 1 检查、校准内容 设备接地、防护装置、传送带是否完好。各动作部位是否到位。大包机料斗内是否堵塞。 设备接地、防护装置、传送带是否完好。各动作部位是否到位。 设备接地、防护装置是否完好。 计量标识是否完整有效，观察称量数值是否正常、状态是否良好。 计量标识是否完整有效，秤体及附件是否配套齐全、状态良好，是否放置平整稳妥，使用前校对零位。 1.4 质量控制措施

1.4.1 在生产过程中，开机前后的料头、料尾要按照相关要求送入制粉工序再次进行处理。 1.4.2 应定时、不定时抽检药卷和大包重量，防止重量超差。 1.5 不合格品和废品管理

1.5.1 抛撒在地面上的可回收药粉，过筛剔除杂质后送制粉工序进行处理。

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2 操作规程 2.1 准备过程

2.1.1 开工前检查消防设施、电气、设备设施和接地装置是否完好；检查各气缸是否漏气，并用手动控制检验各运动部件是否灵活可靠；检查各联接件是否牢固；检查气管是否漏气；检查总汽源的汽压不小于0.4Mpa，检查夹袋三联件润滑是否充足，排空三联件内污垢；检查物料输送带是否正常；检查缝包机的感应器是否灵敏；检查大包输送带是否正常，方可开机。

2.1.2 应检查物料输送带、大包输送带空车试运行情况，如发现异常或故障，必须立即停机，由专业维修人员进行维修；操作工必须认真填写设备日常维修记录，车间领导、维修工、操作工三方签字验证后，方可准备开机。 2.2 操作程序 2.2.1 启动程序

应先开启空气阀门、开启物料输送带、开启大包输送带，将工作方式设在“手动”档位；检查设备，观察仪表通电自检是否正常，上格屏显数字是否在+0.05左右，如显示不在零的，应手动清零，按一下→0←按键就可以。 2.2.2 操作程序

将编织袋套在装药机下料口，触动自动装药开关，使药粉自动计量后接入袋内，放入一份产品合格证明书；自动称量好的大包袋落到缝包机输送带上，用双手把编织袋口捋齐，然后朝外沿定位板向下折叠，开启输送带电源，双手分上下捏住编织袋前口，将编织袋导入缝包机入口，左手在前牵引，右手在后捋齐袋口，随着输送带和缝包机的运转自动完成缝包过程；缝包完毕，用左手将机线切断；将缝制好的成品大包用转运车送往转手库，待运输车装好后入库。 2.2.3 收工程序

工作完毕后应先停物料输送带、停大包输送带、关闭空气阀门；关闭总电源开关，应将设备内外的药粉清理干净，不得有剩余药粉；废药和塑料袋都必须及时妥善处理，不得在工房内堆放和到处乱扔；将设备设施和室内外地面卫生彻底清理清扫；操作工必须认真填写工序设备设施定期清扫记录，车间领导和操作工签字后，方可落锁收工。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

3.1.1 在缝包过程中要注意力集中防止机针扎伤。检修或穿线时一定要按“停止”开关，

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防止光电传感器被感应启动缝包机，引起机器伤人。

3.1.2设备故障或突发异常情况要立即停机，并迅速报告组长、车间领导，待维修工修好后方可开机，严禁设备带病运转。 3.2 生产故障排除指导说明

大包装药卸料过程中如出现包装大小不定、包装逐渐增大或减小、夹不住包装袋、卸料闸门打不开、包装无线增大等情况，由维修工进行检查维修。 3.3 报警和警告

3.3.1 自动缝包机的传送带在运转时，禁止人员跨越，不允许在上边安放与生产无关的任何物品，不准在传送装置上坐卧、休息。

3.3.2 装大包时，在接料过程中要防止出现蓬料；抛撒在地面上的物料要及时清理过筛回收，每班工作完毕后，应将设备清理干净，防止物料堆积。 3.4 生产过程中若突发故障，应按照下列处置预案执行

当发生炸药着火时：初期火焰，确定没有爆炸危险时，应立即拉下电源开关，用消防水带对准火源根部灭火。如果自动消防雨淋没有启动，应立即打开手动阀门，报告专职安全员和车间领导处理。如火势增大，无法控制，立即组织人员迅速撤离，并通知其他人员向安全地带撤离，及时拨打火警电话“119”求救。

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成品转运工序

1 准备过程

1.1 开车前必须全面检查各自运输车辆，检查各连接件、紧固件等部位是否良好，对转动部分经常保持注油润滑，检查轮胎气压、刹车性能等状态是否良好，检查油路管道是否漏油，消防设施、导静电、防火罩等是否完好有效。

1.2 检查空车试行驶情况，如发现异常或故障必须立即停车，由司机或专业维修人员进行维修，相关人员认真填写车辆日常维修记录；一切正常后，方可准备开车。 2 操作程序 2.1 操作程序

2.1.1 驾驶人员必须持证上岗；将中转小汽车（限载≤1t）停于大包输送带末端，将输送出来的大包搬到车上，运送至成品转手库。成品装车码放整齐；每车限载≤4.9t，将中转库内的成品袋装上入库车后检查车辆，按公司有关规定办理手续后，方可开往总库区入库。 2.2 收工程序

2.2.1 工作完毕后将车停在指定位置后彻底清理车内外卫生；将转手库工序及车辆内、室外卫生彻底清扫，空车送至指定地点落锁，同时关闭总电源后，方可收工下班。 3 安全注意事项

3.1 装卸车时要轻搬轻放，严禁抛、掷和摩擦、撞击、成品码放整齐，并按规定摆放；驾驶员、押运员、装卸工严禁途中携带手机、烟火、随意停留和搭乘其他人员。

3.2 严格按专用车辆规程操作，按说明书要求维护车辆；严禁无证驾驶；严禁超载、超速（时速≤15km/h）运行，确保导静电装置、灭火器材、防火罩、车厢内铺皮齐全有效。

3.3 尽量避免紧急刹车和急速转弯。

3.4 路途要有专人押送，按专用路线行驶，严防丢失、被抢、被盗。

3.5 入库人员应对成品包装进行检查，不符合包装要求和破损的，应及时报告处理。 3.6 运输车辆遇有必须停车时，应避开人员密集区和重要设施，并设专人监护；车辆故障检修时，必须卸下成品倒入成品库后方可维修。

3.7 采用电瓶车转运成品时，车辆应符合防爆要求；采用人力车转运成品时，载重量≤

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300kg，车辆上铺皮，轴头按罩，并采取防滑、防摩擦措施。

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监控室工序

1 工艺规程

1.1 工艺条件及技术要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 流 量 品 种 工艺技术参数 水相溶化、储存温度 ℃ 油相溶化、储存温度 ℃ 基质温度 ℃ 螺杆泵的输料压力 Mpa 压缩空气加热温度 ℃ 压力 Mpa 高压空气流量 m3/h 塔内负压 Pa 冷却系统进风温度 ℃ 热风干燥系统进风温度 ℃ 乳化器位移（上限） 乳化器管道压力（上限） kg 产 能 要 求 126～130 上限135 120～125 上限135 ≤128 上限130 0.2 ～0.8（上限压力为1.2Mpa，下限压力为0.02 Mpa）。 120～130 0.15～0.5 400～700 -300～-800 8～15 60～90 X:8 Y:8 Z:8 12 1(t/h) 1.5(t/h) 2(t/h) 2.5(t/h) 3(t/h) 3.5(t/h) 岩石粉油相 Kg/h 状乳化炸药 水相 L/h 50 667 75 1000 100 1333 125 1666 150 2000 175 2333 1.2 主要设备、工装、器具检查、校准内容 序号 1 2 名 称 工艺控制系统 视频监控系统 规 格 1套 1套 检查、校准内容 开启系统，检查显示是否正常，是否有报警现象，如有应及时排查。 打开显示器，检查显示是否正常，如有画面不清 30

晰，画面抖动等异常现象及时维修。 3 2 操作规程 2.1 准备过程

2.1.1 开机前认真检查监控室各动力、电气、设备、仪器、仪表、工艺控制系统、视频监控系统运行是否正常。检查消防及避雷、静电导除设施、工装器具、接地装置是否完好。

2.1.2 启动运行按钮，检查各显示灯的显示情况，当发现红灯亮时，要迅速协同专业维修人员和工艺员排除该设备的故障。 2.2 操作程序 2.2.1 启动程序

2.2.1.1 通电后应察看电压及仪表显示是否正常。

2.2.1.2 确认正常后，按运行按钮，运行灯亮，此时可开启设备。

2.2.1.3 接到现场操作人员通知后，首先打开热水泵预热相关设备，并随时观察热水温度，如果水温低于80℃，应通知生产现场人员，打开热水罐蒸汽进汽阀门，使水温达到工艺要求。

2.2.1.4 在接到制药工序操作人员开始烘塔的通知后，依次开启开雨淋除尘器水泵——星型出料阀——振动筛——引风机——鼓风机——空气压缩机——冷干机，烘塔持续20min～30min，烘塔过程中要密切注意塔顶及塔底进风温度，保证其达到工艺要求。同时启动气锤，烘塔完毕后关闭气锤。

2.2.1.5 在接到制药工序操作人员通知后，且各项工艺参数均达到工艺要求时，电话通知现场开始启动生产。 2.2.2 操作程序

2.2.2.1 首先开启油相泵，从监控画面中看到乳化器出口有油相流出，且油相泵流量达到设定流量后，开启乳化器和水相泵。

2.2.2.2 如果乳化不成功，应关闭油、水相泵及乳化器，并通知现场操作人员关闭油、水相储罐下料阀。切换至清洗状态，对水相泵、管道、乳化器进行冲洗。冲洗完毕后，按照2.2.1中规定的步骤重新开机。

2.2.2.3 根据工艺要求调整产能时，油相、水相可按控制台上的油相、水相流量调节器上的增／减键，设定值达到所需值后按“ENT”键即可。增加产能时，先增加油相流量的设定值，

UPS电源 1个 运行是否正常。 31

待稳定后再增加水相流量的设定值，然后通知现场调节基质泵转速。减少产能时，先减少水相流量的设定值，待稳定后再减少油相流量的设定值，然后通知现场调节螺杆泵转速。 2.2.3 收工程序

2.2.3.1 生产结束时，控制系统根据设定程序将自动关闭水、油相泵及乳化器。 2.2.3.2 当接到现场操作人员通知要进行冲洗时，开启水相泵，从乳化器出口看到热水流出来后，开启乳化器，进行冲洗。冲洗完成后，根据现场操作人员指令关闭水相泵及乳化器。

2.2.3.3 当接到现场操作人员通知关闭制粉系统时，依次关闭鼓风机（顶）——引风机（顶）——鼓风机（底）——引风机（底）——湿法除尘器水泵——振动筛——出料阀。

2.2.3.4 工作结束检查设备复位情况、电源情况，保证设备无安全隐患。

2.2.3.5 每班生产结束后，要及时保存有关数据，认真填写操作记录，关闭电源，锁好关闭门窗。 3 安全注意事项 3.1 紧急停机

2.3.1.1 设备故障或突发异常情况要立即停机，并迅速报告维修工、电工、车间领导，待修好后方可开机，严禁设备带病运转。

3.1.2 自动控制系统出现故障，不能实现对重要工序及设备安全联锁时，应紧急停机进行检查和维修，排除故障后，方可进行生产。

2.3.1.3 监控系统出现故障，不能实现对重要工序及设备进行监控，应停机进行检查和维修，排除故障后，方可进行生产。

3.1.4 工艺控制系统出现超温、超压等现象，可能影响到安全生产时，应紧急停机进行检查和维修，排除故障后，方可进行生产。

3.1.5 生产过程中出现电压不稳、缺相时，应立即紧急停机，以免造成设备损坏，经检查、维修，恢复正常后，方可进行生产。

3.1.6 在小时产能不变的情况下乳化器电机突然出现负载电流过高或过低等异常现象，应立即采取紧急停机。乳化器出现异常时，必须认真查明原因，在故障彻底排除后方可恢复生产。

3.1.7 制粉过程中，应经常观察螺杆泵出口压力的大小以及乳胶输送是否正常，若发现异常，应及时关闭基质泵，停止制备乳胶，进行处理。 3.2 生产故障排除指导说明

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3.2.1 生产过程中因故障自动停机后，应迅速察看计算机上的故障显示画面，以确定故障原因，及时排除故障。

3.2.2 电机故障停机后，应根据指示灯确认对应的设备故障原因，排除故障，重新开启前应先按下与之对应的热继电器的复位键，否则不得开启。 3.3 报警和警告

3.3.1 开机前，各项工艺参数必须符合工艺要求，否则不准启动生产。

3.3.2 生产过程中时刻观察电压、电流、流量、温度、压力、频率等各项各工艺参数的变化，严格控制各工艺参数在工艺规定的范围之内。

3.3.3 必须保证生产线监控系统的正常运行，适时监控各生产工序的生产全过程，确保人员到位、设备正常、生产顺利。

3.3.4 必须保证生产线故障报警系统的正常运行，遇到故障该系统会及时报警并自动停机，若出现此现象要查明原因、故障排除后方可投入正常生产。

3.3.5 在生产过程中，任何情况下导致的基质破乳或停机，都必须对乳化器进行彻底冲洗，严禁不冲洗连续开机。

3.3.6 监控室操作人员在操作过程中应集中精力察看现场监控画面及各工艺参数，发现异常情况及时做出处理。监控室操作人员严禁在生产过程中打瞌睡或离岗，无关人员不准在监控室逗留、闲谈。

3.3.7 监控室不准堆放杂物，保证地面干净、整洁。

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