1789_汽车前灯罩的冲压模具设计

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目录

前 言..................................................3 1 绪论..................................................4

1.1我国冲压模具业发展现状.........................................4 1.2 我国冲压模具制造技术发展趋势..................................4

2 汽车前灯罩成形工艺分析................................7

2.1 分析制件的冲压工艺性..........................................7 2.1.1 材料........................................................7 2.1.2 结构分析....................................................7 2.1.3 尺寸精度与表面粗糙度........................................7 2.2 确定冲压工艺方案..............................................7 2.3 模具形式......................................................8 2.4 毛坯展开计算..................................................8 2.4.1 拉深部分....................................................8 2.4.2 弯曲部分....................................................9 2.4.3 其它部分 （直接由CAD得出） ................................9

3 落料拉深复合模设计...................................10

3.1 排样.........................................................10 3.2 确定冲压方向和冲压中心.......................................10 3.2.1 确定冲压方向...............................................10 3.2.2 确定压力中心...............................................11 3.3 确定拉深次数.................................................12 3.4 确定冲裁力和拉深力...........................................13 3.4.1 冲裁力.....................................................13 3.4.2 压边力.....................................................13 3.4.3 拉深力的计算...............................................13 3.5 选择压力机...................................................14 3.6 选用标准模架.................................................15 3.7 工作部分尺寸计算.............................................15 3.7.1 拉深工作部分尺寸...........................................15 3.7.2 落料工作刃口部分尺寸计算...................................16 3.8 模具总体设计.................................................18 3.8.1 工作零件...................................................18 3.8.2 其它主要零件...............................................20 3.9 模具结构尺寸验算.............................................24

4 胀形冲孔复合模设计...................................25

4.1 成形部分.....................................................25 4.2 变形力与冲裁力的计算.........................................26 4.2.1 胀形变形力.................................................26

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4.2.2 冲裁力.....................................................27 4.3 确定压力中心.................................................27 4.4 选择压力机...................................................28 4.5 选用标准模架.................................................29 4.6 工作部分刃口尺寸计算.........................................29 4.6.1 对冲裁刃口尺寸进行计算.....................................29 4.6.2 胀形刃口尺寸的说明及确定...................................29 4.7 模具结构设计.................................................30 4.7.1 主要工作零件...............................................30 4.7.2 其它零件设计...............................................31

结 论..................................................33 参考文献...............................................34 致谢...................................................35

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模具在汽车、拖拉机、飞机、家用电器、工程机械、动力机械、冶金、机床、兵 器、仪器仪表、轻工、日用五金等制造业中，起着极为重要的作用，模具是实现上述 行业的钣金件、锻件、粉末冶金件、铸件、压铸件、注塑件、橡胶件、玻璃件和陶瓷 件等生产的重要工艺装备。采用模具生产毛坯或成品零件，是材料成形的重要方式之 一，与切削加工相比，具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产效率高和成本 低等显著特点。

大学几年所学对于知识的海洋来说也许还不够说沧海一粟， 但是对于具体的个人 来说却是会算有很大收获的。此次毕业设计不仅是对自己所学的一次全面总结，而且 是对我们所具备的综合能力的一次考查， 更是我们将理论与实践相结合的实际运用前 的一次实际应用。

此次设计所依据的工件是在工厂实际进行生产的。 在参观了工厂已采用的生产方 式和生产设备、并在老师认真、耐心的指导下进行了此次设计。为了高质量的完成此 次设计我用了大量的时间和精力查阅了很多资料，包括《模具设计手册》、《冷冲模设 计》、《模具设计大典》和《模具图册》等，相信对我以后在实际工作中的应用会有很 大益处。

因我个人经验和水平有限，设计之中难免会存在不合理之处，请各位老师多多批 评指正。

这次设计是在指导老师的精心指导和严格要求下完成的。 老师的严谨求实的治学 态度，待人以诚的宽广胸怀以及渊博的知识为我们树立了榜样。在此向老师致以最诚 挚的谢意！

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1.1 我国冲压模具业发展现状

改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年 来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发 生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。 浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡” ；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业， 科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模 具企业现已有几千家。

近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度， 将技术进步视为企业发展的 重要动力。 一些国内模具企业已普及了二维CAD， 并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、 I-DEAS、 Euclid-IS等国际通用软件， 个别厂家还引进了Moldflow、 C-Flow、 DYNAFORM、 Optris和MAGMASOFT 等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步， 东风汽车 公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研 究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等 方面做出了贡献。

例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析 KMAS 软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具 和级进模CAD/CAE/CAM软件， 上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模 和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。

虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展， 但许多方面与工业发 达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低； CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当 一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

1.2 我国冲压模具制造技术发展趋势

模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短” 、 “精度高” 、 “质量好” 、 “价格 低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1) 全面推广CAD/CAM/CAE技术

模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进

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步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技 术服务的力度；进一步扩大 CAE 技术的应用范围。计算机和网络的发展正使 CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术 资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2) 高速铣削加工

国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面 光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加 工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向 更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3) 模具扫描及数字化系统

高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需 的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在 已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加 工程序、不同格式的 CAD 数据，用于模具制造业的“逆向工程” 。模具扫描系统已在 汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4) 电火花铣削加工

电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术， 这是一种替代传统的用成型电 极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像 数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的 重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发 展。

(5) 提高模具标准化程度

我国模具标准化程度正在不断提高， 估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到 30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6) 优质材料及先进表面处理技术

选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。 模 具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。 模具热处理的发展 方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC 等)、等离子喷涂等技术。

(7) 模具研磨抛光将自动化、智能化

模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自

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动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发 展趋势。

(8) 模具自动加工系统的发展

这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行 定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质 量监测控制系统。

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2 汽车前灯罩成形工艺分析

2.1 分析制件的冲压工艺性

2.1.1 材料

08钢 材料厚度 t=1mm

由《冲压模具设计与制造技术》P19，表1-8： 抗拉бb 335—450（N/㎜²） 抗剪τ

260—360（N/mm²）

弹性模数 E 190000 (N/mm²) 屈服点бs 200 （N/mm²）

δ（%）

32%

2.1.2 结构分析

该零件是汽车前灯的壳罩，形状特征包括弯曲面，拉深面，压凸包，加强筋，外 沿边等，并且是非对称结构，较为复杂。产品零件需要经过多道工序才能完成，基本 工序应包括拉深、冲孔、弯曲、胀形、翻边等。且制件水平方向有不同层次的水平面， 都是通过拉深、弯曲、胀形工序制成，表明成形工序较为复杂。拉深底部冲出一大孔， 尺寸精度相对比较高。制件应注意尺寸之间的影响，以及工序之间相互的影响。 2.1.3 尺寸精度与表面粗糙度 尺寸精度按IT12级精度； 表面粗糙度Rn=12.5

2.2 确定冲压工艺方案

根据产品零件的外形结构和尺寸精度要求，首先确定是不能用级进模工作，因为 如果用级进模，工作零件会发生相互的干涉现象，模具结构也相当复杂，并且不能保 证零件的尺寸精度和位置精度。那么将其成形过程分为单工序完成。每工序可以设计 为复合模或单工序模工作，以确保能够生产出合格的产品零件。

该零件成形的基本工序包括落料、拉深、冲孔、胀形、弯曲、修边、翻边。比较 如下三个方案：

方案一：先落料冲孔，后拉深，再胀形，最后弯曲翻边； 方案二：先落料拉深，后冲孔，再胀形，再冲孔，最后弯曲翻边；

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方案三：先落料拉深，再胀形冲孔，再胀形冲孔，最后弯曲翻边。

方案一如果先冲孔后拉深，肯定会影响拉深的质量和孔之间的定位尺寸，并且会 影响其后的成形工序，提高了经济成本。那么对于此件上的孔应该分开冲，比如胀形 上的孔，拉深底部的大孔。为了保证零件的质量，方案一的成形工序还不足。

方案二单从模具结构来看过于简单，中间三步都是简单的单工序模。而且方案也 不完善，从零件的结构来看，胀形部分不能一步完成。需要从两个方向分别胀形，才 能保证零件的质量

方案三解决了前两个方案的缺点，但所生产的零件的尺寸精度不高。 总结以上三种方案，得出方案四：

落料、拉深——胀形、冲孔——胀形、冲孔——修边、冲孔——弯曲——冲大孔、翻 边

方案四虽然分六步工序完成，简单的说需要六套模具。对于模具制造工作比较繁 重，成本也比较高。但是由于是批量生产，而且根据零件外形和尺寸精度来说，这是 优佳的方案。

2.3 模具形式

成形过程分六步完成，即需六套模具。 第一套：落料、拉深倒装复合模； 第二套：胀形、冲孔复合模； 第三套：胀形、冲孔复合模； 第四套：修边、冲孔复合模； 第五套: 弯曲单工序模； 第六套：冲孔、翻边复合模；

（由于工作量的原因，主要设计前两套模具）

2.4 毛坯展开计算

2.4.1 拉深部分

æ d + d ö

（1-1) A1  = p h 2 + c 2 × 1 2 ÷

2 è ø

=3.14×25.78×（85+74）=3.14×25.78×159 =12870.92 mm²

A2  = 1 / 2 h 2 + c 2 × ( 0 . 60 d . 33 d 2 ) 1 + 0 

=1/2×25.78×150.84=1/2×3888.6mm²

（1-2）

) ´ 24 . 3 =1/2×3465.18mm²A / 2 ´ ( 48 + 94 . 6 3 = 1 

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A01  = A A 1 - 2 × A 2 + 2 3 

=12870.82-3888.66+3465.18=12447.44mm² 故：拉深部分面积A01=12447.44mm² 2.4.2 弯曲部分 

62 67 æ ö A = p . ´ 4 + 57 . 5 + p ´ 30 ç ÷ ´ 113 1

360 360 è ø

=（2.16+57.5+17.53）×113=8722.47mm² 

62 67 æ ö

A = p ´ 5 + 77 + p ´ 20 ç ÷ ´ 43 2

360 360 è ø

=（2.7+77+11.69）=3929.77 mm² 

（1-3）

（1-4）

（1-5）

A02  = A 1 + A 2 

2.4.3 其它部分 （直接由 CAD 得出） A . 35 mm² 03 = 23640 总面积： 

A = A 01 + A 02 + A 03 

（1-6）

=12447.44+8722.47+3929.77+23640.35 =49920.03 mm²

考虑到修边情况，以及工序之间产生的尺寸影响，取A=50000 mm²

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3 落料拉深复合模设计

3.1 排样

由《中国模具设计大典》P50 选用轧制薄钢板 单行直排

a=1.2㎜ a1=1.5㎜ 轮廓尺寸：

Amax×Bmax=404㎜×209.95㎜ 条料宽：B=Amax+2a+毛坯修边量

=473.28㎜

进距：L0=Bmax+2a1=2111.15㎜ 条数：n1=500/473.28=1（余26.72㎜） 每条个数：n2=1500/211.15=7(余21.95㎜) 总个数： N=n1×n2=7

利用率：η=（7×62117）/（500×1500）=57.80%

1㎜×500㎜×1500㎜

3.2 确定冲压方向和冲压中心

3.2.1 确定冲压方向 确定冲压方向应考虑的问题 ①保证凸模能够进入凹模；

②开始拉深时凸模与拉深毛坯接触面积要大； ③开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面应靠近中间； ④开始拉深时凸模与拉深毛坯的接触面要大，要分散； ⑤压料面各部分进料阻力力求均匀。

根据零件的形状特征和上述的要求，确定为反向拉深，水平放置。

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3.2.2 确定压力中心

图2.1

根据零件形状的复杂性，利用解析法求出压力中心

如图2.1所示， 是按1： 1的比例画出凸模工作部分剖面的轮廓图， 取了21个重心点， 其各坐标（x,y）和长度L分别为：

01（228.31，181.25）L1=521.90 02（323.09，98.29）L2=316.46 03（137.31，93.29）L3=63.70 04（108.42, 157.32）L4=101.10 05（118.27, 216.29）L5=25.88 06（134.43，224.41）L6=17.47 07（138.31，262.74）L7=56.14 08（154.60，293.24）L8=32.56 09（180.68，278.76）L9=34.96 010（195.59，264.29）L10=10.22 011（228.31，268.11）L11=61.24 012（348.86，264.29）L12=185.86 013（463.80，270.80）L13=45.91 014（498.16，267.17）L14=42.70 015（479.69，267.17）L15=74.34

016（452.55，179.80）L16=32.09

017（462.76，168.09）L17=15.11 018（470.31，165.69）L18=12 019（474.31，172.29）L19=8 020（478.31，148.62）L20=46

021（486.01，112.01）L21=46.96

L × × × × × L 1 x 1 + L 2 x 2 + × 21 x 21 

由： x = （2-1） 0 

L + L + × × × × × × L 1 2 21 

=(119154.99+102323.60+8746.65+10961.26+3060.83+2348.49+7764.72+5033.78+63

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16.57+1998.93+13981.70+64839.12+21293.06+21271.43+35660.15+14522.32+6992. 30+5648.28+3794.48+22002.26+22823.03)/1756.60

=500537.95/1756.60 =284.95

L y + L y + × × × × × × L 21 y 21 

再由： y 0 = 1 1 2 2 （2-2）

L × × × × × L 1 + L 2 + × 21 

=(94594.38+31104.85+5942.57+15905.05+5597.59+3918.20+14750.22+9547.89+974 5.45+2701.04+16419.06+49120.94+12432.43+11408.16+16577.82+5769.78+2539.84 +1988.28+1378.32+6836.52+5273.14)/1756.60 =323551.53/1756.60 =184.19

故：确定出压力中心为00（284.95，184.19） 如图2.1 所示

3.3 确定拉深次数

1.修边余量

h/d=24.3/170=0.14 d 凸/d=156/150=1.04

2.毛坯直径D的计算 

2 2 2 

D = ( d ) + ( d 1 + 2 1 + d 2 ) + d 3 - d 2 

2 

= + 2 ´ 25 . 78 ´ ( 74 + 85 ) ´ 2 + 176 2 - 150 2 =216 mm²

得出：δ=5.0

（2-3） 

3.确定是否用压边圈

毛坯相对厚度t/d=1/200×100=0.5 h/d=0.14 所以应采用压边圈 4.拉深系数

t/D×100=1/200×100=0.5

d 凸/d=156/150=1.04 查[2] P208

表4-20

h1/d1=0.50——0.62 而： h/d=23.4/150=0.156

显然

h/d<h1/d1 故：只需一次拉深，且拉深系数[2]P208 m1=0.55

可拉深直径d=D·m1=216×0.55=119<148mm 成立 5.拉深高度 

r 1 

h = 0 . 25 ( DK - d ) + 0 . ( d . 32 r （2-4） 1 1 1 + 0 1 ) 

d 1 

=0.25×(216×1/0.55-148)+0.43×6/148×(148+0.32×6) =63.8≥24.3mm

成立

∴ 那么只需一次拉深即可

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3.4 确定冲裁力和拉深力

3.4.1 冲裁力

F冲  = 1 . 3 × L × t × t

式中 F 冲—冲裁力（N）

L—冲裁件周长（㎜） t—料厚（㎜） τ—抗剪应力（N/ mm²） 

F冲  = 1 . 3 ´ 1306 . 62 ´ 1 ´ 300 = 509581 . 8 N 

又由： 

‘

F = L × t × s b 冲

（2-5）

（2-6）

式中 F 冲—冲裁力（N）

L—冲裁件周长（㎜） t—料厚（㎜）

бb—抗剪应力（N/ mm²） 

‘

F = 1306.  32 ´ 1 ´ 350 = 457317 N 冲

取较大值 F冲  = 509581 . 8 N 3.4.2 压边力

压边圈的压力必须适当，如果过大，就要增大拉深力，因而会使工件拉裂，而压 边圈的压力过低就会使工件的边壁或凸缘起皱。

D 

经验公式 F压 = 48(  Z - 1 . 1 s b ´ 10 - 5 

t 

式中 Z—各工序拉深系数的倒数

бb—材料的拉深强度（MPa） t—料厚（mm） D—毛坯直径（mm） 

F ´ ( 1 / 0 . 55 - 1 . 1 ) ´ 216 . 28 / 1 ´ 310 ´ 10 - 5 =26.3N 压 = 48

（2-7）

压边装置采用橡皮垫弹性压边装置，压边形式为平面压边圈。 3.4.3 拉深力的计算 按圆筒形件计算，由公式： 

F ( s b + s s )( D - d - r ) × t max 拉 = 3 凹

=3×(310+180)×(216.28-152-6)×1=85260N

（2-8）

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另一公式 

F = p × d k × t × s b × k 3 

（2-9）

=3.14×148×1×310×0.42=60506.54N

F总  = F + F 那么 冲 + F 拉 =509581.8+60506.54+26.3=570114.64N 压

-3

拉深功： 按不变薄拉深A=C·Fmax·h×10

=0.77×61740×24.3×0.001=1155.22J

3.5 选择压力机

本件是薄件的浅拉深，那么P=（1.6—1.8）F 总 所以：

P=1.6F总=912KN

选择压力为1000KN开式双柱压力机，技术规格如下表2-1：

表2-1

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3.6 选用标准模架

由：Hd=K·b=0.12×210=25.2mm

Hd=30mm

那么有：C=（1.5—2）Hd=60mm

选用滑动对角导柱模架 B×L

（400mm×630mm）

闭合高度（270mm—305mm）

上模座（GB/T2855.1）630mm×400mm×55mm 下模座（GB/T2855.2）630mm×400mm ×65mm

导柱（GB/T2861.1） 导套（GB/T2861.6）

50mm×250mm 55mm×250mm

50mm×150㎜×53 ㎜ 55㎜×150㎜53㎜

3.7 工作部分尺寸计算

3.7.1 拉深工作部分尺寸 1.拉深凸凹模间隙确定C

（1）间隙值应合理选取。如果 C 过小会增加摩擦力，使拉深件容易破裂，且易擦伤 表面和降低模具寿命；C过大，又易使拉深件起皱，且影响工件精度。 d - d 

（2）拉深模单边间隙： C = 凹 凸

2 

（3）用压边圈拉深时： C = t max + kt （4）拉深精度要求达到IT11——IT13级 按IT12级得出： C = (1  - 0 . 95 ) t 2.工作部分尺寸计算

[7] 尺寸精度按IT12级

那么取 C =1 × t =1㎜

+ 0. 4 + 0 . 4 + 0 . 4 

内形基本尺寸有： d d 2 = 148 d 3 = 140 ㎜ 1 = 170 0 ㎜ 0 ㎜ 0 

[2] δd=0.080，δp=0.050

由计算公式：

d 凹

D d + 0 . 4 D + 2 C ) + d = ( 0 

+ 0 . 080 + 0 . 080 

得： D  + 0 . 4 ´ 0 . 4 + 2 ´ 1 ) 0 = 172 . 160 0 d 1 = (170 

0. 080 + 0 . 080 

D  + 0 . 4 ´ 0 . 4 + 2 ´ 1 ) + = 150 . 160 0 d 2 = (148 0 0. 080 + 0 . 080 D  + 0 . 4 ´ 0 . 4 + 2 ´ 1 ) + = 142 . 160 0 d 3 = (140 0 

（2-10）

又由公式： 

d p = ( d + 0 . 4 D ) 0 - d

凸

（2-11）

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得： d p 1 = (170  + 0 . 4 ´ 0 . 4 ) 0 . 160 0 - 0 . 050 = 170 - 0 . 050 

d p 2 = (148  + 0 . 4 ´ 0 . 4 ) 0 . 160 0 - 0 . 050 = 148 - 0 . 050 d p 3 = (140  + 0 . 4 ´ 0 . 4 ) = 140 . 160 0 - 0 . 050 

[2] 凸模出气孔直径 ，表4—77

D=8mm

3.拉深凸模与拉深凹模圆角半径 （1）拉深凹模圆角半径按经验公式： 

r凹 = 0 . D - d ) × t 

式中： r 凹—凹模圆角半径（mm）

D—毛坯直径（mm） d—凹模内径（mm） 

r . 8 (200 ­ 150) ´ 1 = 5 . 6 mm 凹 = 0

（2）凸模圆角

[2] 根据t=1mm，查表 ，表4—79得

（2-12）

r 凹=（10——6）t，取r 凹=6mm；且凸模圆角半径为 那么：r 凸=6mm

3.7.2 落料工作刃口部分尺寸计算

r 凸=r 凹=r 件

图2-2

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落料外形示意图如图2-2，按凸、凹模配合加工的方法计算落料凹模刃口尺寸。 

d d = d p = D / 4 基本尺寸

Z min - - Z max =（0.08—0.12）

1. 磨损后尺寸变大 

0 0 0 0 0 0 0 

112 0 305 105 0 123 18 0 - 0 . 35 , 51 - 0 . 3 , 35 - 0 . 25 , R - 0 . 52 , R - 0 . 35 , 97 - 0 . 35 , - 0 . 40 , 98 - 0 . 35 , R - 0 . 18 , 90 - 0 . 35 , 0 0 0 0 0 0 0 55 0 38 . 5 16 0 14 0 - 0 . 3 , R - 0 . 25 , 257 - 0 . 52 , R - 0 . 18 , 227 - 0 . 46 , 250 - 0 . 52 , 74 - 0 . 3 , 62 - 0 . 3 , 8 - 0 . 15 , R - 0 . 18 , 2530  - 0 . 52 

由公式 A d = ( A max - X D ) + d d 

0 

X=0.75 A + 0 . 35 / 4 + 0 d 1 = (112 

- 0 . 75 ´ 0 . 35 ) . 09 

0 = 111 . 74 0 X=0.75 A + d 2 = (51  - 0 . 75 ´ 0 . 25 ) 0 . 3 / 4 + 0 . 08 0 = 50 . 78 0 X=0.75 A d 3 = (35  - 0 . 75 ´ 0 . 25 ) + 0 . 25 / 4 + 0 . 06 0 = 34 . 81 0 X=0.5 A + 0. 52 / 4 0 . 13 d 4 = ( 305 - 0 . 5 ´ 0 . 52 ) 0 = 304 . 74 0 X=0.75 A 0. 35 / 4 5 = (105  - 0 . 75 ´ 0 . 35 ) + 0 = 104 . 74 + 0. 09 d 0 X=0.75 A 6 = (97  - 0 . 75 ´ 0 . 35 ) + 0. 35 / 4 0 = 96 . 74 + 0. 09 d 0 X=0.75 A d 7 = (123 

- 0 . 75 ´ 0 . 4 ) + 0 . 40 / 4 + 0 . 10 0 = 122 . 70 0 X=0.75 A + 0. 35 / 4 + 0d 8 = ( 98 - 0 . 75 ´ 0 . 35 ) . 09 0 = 97 . 74 0 X=0.75 A d 9 = (18  - 0 . 75 ´ 0 . 18 ) + 0 . 18 / 4 0. 05 0 = 17 . 87 + 0 X=0.75 A 10 = (90  - 0 . 75 ´ 0 . 35 ) 0 . 35 / 4 0. 09 0 = 89 . 74 + d 0 X=0.75 A d 11 = (55  - 0 . 75 ´ 0 . 3 ) + 0 . 3 / 4 + 0 . 08 0 = 54 . 78 0 X=0.75 A + 0. 25 / d 12 = (38  - 0 . 75 ´ 0 . 25 ) 4 0 = 37 . 81 + 0. 06 0 X=0.5 A = (257  . 5 - 0 . 5 ´ 0 . 52 ) + 0. 52 / 4 0 = 257 . 24 + 0. 13 d 13 0 X=0.75 A d 14 = (16  - 0 . 75 ´ 0 . 18 ) + 0. 18 / 4 + 0 . 05 0 = 15 . 87 0 X=0.5 A 

+ 0. 46 / 4 d 15 = (227 - 0 . 5 ´ 0 . 46 ) + 0 . 12 0 = 226 . 77 0 X=0.5 A d 16 = ( 250 - 0 . 5 ´ 0 . 52 ) + . 52 / 4 + 0 . 13 0 = 249 . 74 0 X=0.75 A d 17 = (74  - 0 . 75 ´ 0 . 3 ) + 0. 3 / 4 + 0 . 08 0 = 73 . 78 0 X=0.75 A + 0 . 3 / 4 + 0 . 08 d 18 = (62  - 0 . 75 ´ 0 . 3 ) 0 = 61 . 78 0 X=1 A + 0. d 19 = (1  ´ 0 . 15 ) 15 / 4 + 0 . 04 0 = 7 . 85 0 

X=0.75 A d 20 = (14  - 0 . 75 ´ 0 . 18 ) + 0 . 18 / 4 + 0. 05 0 = 13 . 87 0 X=0.5 

A 21 = (253  - 0 . 5 ´ 0 . 52 ) + 0. 52 / 4 0. 13 0 = 252 . 74 + d 0 

2. 磨损后尺寸减小 

38 + 0. 25 + 0 . 46  0 ， 213 . 5 0 ， R 38 +0. 25 + 0 . 12 + 0. 3 +0 . 12 

0 ， R 5 0 ， 63 . 5 0 ， 5 0 

（2-13）

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由公式： X=0.75 X=0.5 X=0.75 X=0.75 X=1 

B B ) 0 d = ( min + CD - d d 

0 

B 38 + 0 . 75 ´ 0 . 25 ) 0 . 19 d 1 = ( - 0 . 25 / 4 = 38 - 0 . 06 0 B 213 . 5 + 0 . 5 ´ 0 . 46 ) 0 . 73 d 2 = ( - 0 . 46 / 4 = 213 - 0 . 12 0 0 B = (38  + 0 . 75 ´ 0 . 25 ) = 38 . 19 d 3 - 0 . 25 / 4 - 0 . 06 0 B 63 . 5 + 0 . 75 ´ 0 . 3 ) 0 . 73 d 4 = ( - 0 . 3 / 4 = 63 - 0 . 08 

（2-14）

B 5 + 1 ´ 0 . 12 ) 0 . 12 0 d 5 = ( - 0 . 12 / 4 = 5 - 0 . 03 

3．不变尺寸 

0. 4 + 0. 35 

166 + ， 83 0 0 

由公式： 

C = ( C min + 0 . 5 D ) ± D / 8 

C 2 = ( 83 + 0 . 75 ´ 0 . 35 ) ± 0 . 35 / 8 = 83 . 26 ± 0 . 04 

（2-15）

那么有： C 166 + 0 . 5 ´ 0 . 35 ) ± 0 . 35 / 8 = 166 . 20 ± 0 . 05 1 = ( 

凸模以凹模为基准，两边间距在Zmin=0.08mm——Zmax=0.12mm之间。

3.8 模具总体设计

3.8.1 工作零件 设计原则：

（1）凸模和凹模要有足够得刚度和强度。 （2）凸模和凹模安装稳定可靠，且便于更换。

（3）模具设计时为了减小多工位连续模各工位之间步距的累积误差以及确保凸、凹 模间的间隙值， 在标注凹模、 凸模固定板， 卸料板等零件中与步距有关的孔位尺寸时， 要以凹模第1工位定位定为坐标（尺寸基准）向后标注，不论距离多大，公差均为步 距公差。从而保证各凸模安装位置及卸料各型孔位置与凹模一致。同时还要保证凸模 刃口形状、卸料板形孔形状与相应凹模形孔一致。

（4）废料排出要方便及时，以防止损坏模具，可在凸模上设置废料顶杆、高压气孔， 以便及时清除废料。

（5）凸、凹模应具有良好的结构工艺性，以便于制造，热处理，检测及安装。 1.拉深凸模

零件的材料为Cr12，硬度要求为58—62HRC。凸模为整体台阶式，因为设计为反 向拉深，所以要依靠凸模固定板固定在下模座上。凸模与固定板按H7/m6过盈配合加 工，气孔直径为8mm，深度为50mm，有一侧向直径为8mm的通孔连通气孔，使其结构 为“L 型” 。凸模工作刃口圆角半径为工件圆角半径 R6，工作处粗糙度为 0.8，安装

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面粗糙度为3.2，其它为6.3。

零件加工工艺过程如下表2.2所示：

2.落料凹模

凹模为整体式结构，材料为 Cr12，硬度要求 58—62HRC，长×宽×高=540mm× 400mm×60mm。凹模结构简单，刃口部分形状大致与零件加上余边量后的形状相同， 制造简单。刃口高度15mm，周边有四个销钉通孔和四个螺钉盲孔（深32mm），目的是 用四个 M20 螺钉和四个 B16 销钉将凹模连接固定在固定板和下模座上。然后铣 30 度 的斜面，便于控制压边圈运动高度，保证压边圈能很好地压住毛坯周边，并且在拉深 完成后，将零件顶在上模部分。凹模周边铣 30 度的角度，是为了避免钳工在安装模 具时损伤刃口。 3.凸凹模

凹凸模为整体台阶式，材料为Cr12，硬度要求58—62HRC。凹凸模依靠与固定板 之间的过盈配合稳固在上模部分。凸凹模内有直径144mm孔和斜面，是为了安装刚性

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