四轴加工

MasterCAM在四轴、五轴加工中的应用技巧

一、四轴加工的应用

卫生巾切刀成型辊的数控加工主要是通过用平铣刀和锥度成型刀在XK-715M机床（带旋转轴的三坐标数控机床）上实现的。旋转轴上夹持的切刀成型辊相当于第四轴——A轴，刀具在圆柱体上走空间曲线，就得到刀刃的型面。

那么，如何建出这条卷在圆柱体上的空间曲线呢？

首先，在MasterCAM8.0中，根据切刀理论刃口展开图画出不同刀具的中心轨迹展开图，这是二维曲线。

然后，利用主菜单的转换→卷筒→串连，用串连的方式选取刀具轨迹曲线→然后设定卷筒直径、旋转轴X及曲线放置在圆柱体上的位置→确认后再作出与卷筒直径同样大小的圆柱曲面，作为4轴曲线加工的导动曲面，将空间曲线以投影方式投到圆柱面上进行加工。

虽然同样是FANUC系统，但XK-715M机床和加工中心控制器的所使用的格式稍有区别，所以在用MasterCAM后处理产生NC程序之前需修改后置处理文件MPFAN.PST。

方法如下：进入文件→编辑→*.PST→找到系统默认的MPFAN.PST文件，先作备份，如另存为MPFAN-1.PST文件，然后打开，找到下面清单中的变量rot_ccw_pos : 1，将其改为rot_ccw_pos : 0，并存盘。 # Rotary Axis Settings

# --------------------------

vmc : 1 #0 = Horizontal Machine, 1 = Vertical Mill

rot_on_x : 1 #Default Rotary Axis Orientation, See ques. 164. #0 = Off, 1 = About X, 2 = About Y, 3 = About Z

rot_ccw_pos : 1 #Axis signed dir, 0 = CW positive, 1 = CCW positive

之后，进入“NC管理”菜单→更改后置处理文件→选中MPFAN-1.PST文件，再对NCI文件进行后置处理，产生符合XK-715M机床的NC格式。

二、 五轴加工的应用

以在FIDIA系统的T20上加工双角度叉耳内外形为例，说明用MasterCAM8.0实现T20上带固定角度的五轴加工。

T20的A、B角的是这样定义的：A角绕X轴旋转，B角绕Y轴旋转，B角是主动角，A角附加在B角上。T20的工作台不旋转，刀头可以作A、B角旋转。在MasterCAM建模时，首先要确定零件实际装夹位置（不超过A、B角定义的范围），构图面选择要与零件实际装夹面一致。

加工叉耳内外形时，实际上是T20的刀头旋转固定双角度A、B角，然后走类似三轴的刀具路径，但这种路径相对装夹面来说却是三维空间线。

分析最终产生的T20固定角度五轴加工NC程序，首先要加入刀头的A、B角信息，然后再走出三维空间线。

1．在MasterCAM 8.0中获得A、B角信息

按照上述装夹方式建出叉耳型面后，先作出待挖槽曲面的法失，然后在Front构图面（前视图）分析该法矢的信息，其中的角度信息就是我们要求的B角值；再在3D构图面状态，求出该法矢与Y轴的夹角，就得到A角的值。

2．在MasterCAM 8.0中得到实际可用的刀具路径和NC程序

先把待挖槽曲面定义成新的构图面，如Number 13，存储后将刀具平面也选为13，然后象作三轴加工一样作出刀具路径。所得到的刀具路径不能直接进行后置处理，因为它带双角度，不能或不一定能后置处理成适合T20 FIDIA控制器的程序格式。所以只有把该刀具路径经模拟后存成几何图素，然后在Top构图面和Top刀具面的状态下，选择该几何图素，作“Contour”加工。加工参数“计算机补偿”和“控制器补偿”均选“OFF”，“刀尖补偿”选择与上次刀具路径一致。如此得到的新刀具路径就相当于帮系统把双角度刀具路径转化成原始构图面（T面）中的刀具路径，将其进行通用后置处理后就得到T20刀头旋转固定A、B角后应走的NC程序。

MasterCAM V9在4轴和5轴加工中的应用

一、开发FIDIA T205轴后置处理程序

笔者利用MasterCAM V9提供的一个通用5轴后处理程序模板，即MPGEN5X_FANUC.PST，首先在充分了解模板的结构和内容的基础上，修改该程序模板的某些设置，即可得到适应FIDIA T20系统的5轴后置处

理程序。

1. FIDIA T20的配置

主轴头双摆动，B为主动旋转轴，A为从动旋转轴，B轴在XZ平面内摆动，A轴在YZ平面内摆动，B

轴的范围是±360°，A轴的范围≤＋104° 2. 修改MPGEN5X_FANUC.PST文件

针对FIDIA T20的配置修改MPGEN5X_FANUC.PST文件，如图1所示。

图1

二、5轴钻孔的应用

我们在实际加工中，往往需要钻曲面上的5轴法向孔或者石油钻头上的5轴切削齿孔，这些孔均要在T20上进行。以前的做法是在MasterCAM中先作出这些5轴孔的轴线，然后一根一根分析计算出每根线的B、A角度，最后手工在NC文件中输入B、A角度值。这种方法效率不高，而且容易出错。借助MasterCAM V9中Drill5ax的5轴钻孔功能，得到5轴钻孔刀具路径，然后用修改后的5轴后置处理程序进行POST，即可自动获得钻法线孔的NC文件。这样不仅提高了编程效率，同时又减少了出错机率。以图2钻曲面法向孔

为例，说明MasterCAM V9中Drill5ax5轴钻孔功能的应用。

图2

(1)先按曲面上的点作出曲面法向孔轴线；

(2)生成法向孔加工刀具路径：选择Toolpaths－Multiaxis－Drill5ax，出现图3所示对话框，点击“Points/Lines”选项，用Endpoints方式选择每个法向孔轴线的下端点，相当于控制了刀具轴线的方向；

(3)选完要加工的点后，出现5轴钻孔对话框，参数设置如图4所示；

(4)用修改后的MPGEN5X_FANUC.PST后置处理程序后处理（Post）后得到的NC文件如图5所示。

图3

图4

图5

三、5轴加工拔模角面的应用

比如，实际中要在如图6所示的模具上加工扭转槽F，其底部带R3倒圆，槽的两个侧壁是空间扭转直纹面。加工方法是先在三轴上粗铣该槽，留精加工余量，然后在5轴铣床上用5轴联动方式精加工槽各面

到位。考虑到槽宽及底部的R3倒圆，选用φ8(R3)铣刀加工。

图6

(1)选择Toolpaths－Multiaxis－Swarf5ax，出现图7所示对话框，点击“Chains”选项，按图8先选H再选G来确定刀具轴线的控制方向，然后点击“Surfaces”按钮，选择A、B、C、D面作为控制刀尖的

曲面；

(2)填写完成图7对话框后，进入Swarf5ax加工对话框图9，选择刀具；

(3)点击图9中的“Multiaxis parameters”进入图10参数设置对话框，按图设置，注意刀具偏置的

方向，它与你之前选择的Chains的方向有关； (4)得到的刀具路径仿真（Verify）后如图11所示；

(5)用修改后的MPGEN5X_FANUC.PST后置处理程序Post后得到的NC文件如图12所示。

图7

图8

图9

图10

图11

图12

四、4轴加工的应用

在实际中往往要在某旋转体上加工沟槽形状，利用MasterCAM V9自带的回转功能，通过Contour中置

换X或Y轴的功能，可以简单地将三轴问题转换成4轴刀具路径。 假设有如图13所示的某轨迹CAD二维展开图，我们进行如下的步骤：

(1)生成刀具路径：选择Toolpaths－Contour－Chain，选择图13所示的图素，串连方向如该图所示；

图13

(2)之后进入图14所示的对话框，注意将Ratory Axis选中，进入图15所示的对话框，设置置换Y轴的参数，Ratory diameter设置成展开图的理论直径，置换轴的依据是想要刀具轴线与什么轴平行，就置

换那个轴；

图14

图15

(3)置换Y轴的参数设置好后，进入图16所示的Contour parameters对话框，注意设置刀具的加工深

度，把它设置成相对Ratory diameter理论旋转直径的数值；

图16

(4)产生的刀具路径轨迹如图17所示，仿真（Verify）后如图18所示；

图17

图18

(5)用MasterCAM V9自带的Mpfan.pst后置处理后的NC程序如图19所示。

图19 五、结束语

MasterCAM V9中关于4轴、5轴加工方面的内容还很丰富，值得去深入研究的东西还有很多，而且还

应该在实践中不断积累经验，使编制的程序更加优化，不断提高编程效率、加工效率和加工质量。

MasterCAM在叶片零件四联动数控加工应用

一、引言

数控加工是一种可编程的柔性加工方法。数控机床正向着高速、高精、高柔性、复合化的方向发展，其费用相对较高，故适用于精度高，形状复杂的零件的加工，而叶片零件公差带小，其型面多为复杂的空

间曲面，需要制造专用的工装夹具，成批量生产要求精确复制，一直是数控加工的应用对象。

二、 四联动NC机床

四轴联动加工技术主要应用于加工具有较为复杂曲面的工件，与三轴联动加工相比，四轴联动加工可以加工出更高质量、更复杂的曲面，主要适用于飞机、模具、汽车等行业的特殊加工，目前已经普及国产四坐标机床。如下左图所示四坐标立式NC机床是在三个线性平动轴的基础上增加一旋转轴。其运动链为：

三、叶片的结构特点

从叶片的结构来看，其叶身型面部分为复杂的空间曲面，各部分的曲率、扭转变化较大，是典型的薄壁件。由于其为动力等装置的重要部件，工作条件较为恶劣，对零件本身的精度和质量提出的很高的要求。型面的加工质量直接影响其工作性能，从而可能影响整机的性能。叶片的材料要求有很高的质量—强度比，加工中难切削，切削抗力大，引起的变形也大。由于其截面形状，在叶盆和叶背方向上抵抗变形的能力也不同，进排边缘处又较薄，加工中的形变很复杂。对数控加工提出了很高的要求。在实际加工中，多采用

以下的加工流程：

四、叶片的CAD建模

Mastercam是美国CNC Software公司开发的一套CAD/CAM 软件，最早的版本为V3.0，可用于DOS。由于其诞生较早，兼具CAD软件和CAM软件的重要功能，发展至今无疑是CAD/CAM软件中的一枝奇葩，有很高的市场占有率。软件的CAD功能可以绘制2D和3D图形，构建自由曲面的功能更是远远胜于同类的CAD软件；软件的CAM功能方便直观，可以直接在点、线、曲面、实体上产生刀轨，其后置处理文件是一种用户回答式的自由修改文件，默认的后置处理文件Mpfan.pst与FANUC控制系统的NC机床无缝集成。

1、构建截面线

按设计给定数据绘制出各个平面上的截面线，叶盆和叶背上的型线均为自由曲线，进排气边缘为一段

圆弧，将各曲线光滑过渡，并保证各段曲线的连续。根据给定的扭转角将各个平面上的曲线通过

Xform—Rotate命令进行旋转，得到一组空间曲线，如下图所示。

2、构建曲面

将所得到的截面线通过Create(创建)—Surface(曲面)—Loft（举升）操作，可以得到叶片的叶身型面，截面的数量将影响曲面的光顺性，调整各数据点的对齐方式，和曲面公差，得到如下图所示的三阶NUBS

曲面。

五、叶片的CAM加工

叶片型面加工可在三坐标、四坐标、五坐标数控机床上加工完成，所采用的刀具有球头刀、平底刀、牛鼻刀、环形刀、鼓形刀、锥形刀等，可根据曲面陡峭程度、机床主轴自由度、加工要求选择适合的刀具。

1、四坐标数控机床型面加工的优势

在以往的型面加工中多采用三坐标加工，其特征是加工轴线始终不变。

即平行于Z坐标轴。三坐标曲面加工是通过逐行走刀来完成加工的。刀具沿各切削行的运动，近似地

包络加工曲面，行距是影响加工质量和效率的主要因素。

过大的行距将使表面残余过大，后续工序的工作量变大，过小的行距会使加工程序和时间的成倍增加。

其中走刀方式和零件相对刀具的姿态是影响行距的重要因素。

以下是三坐标常用的几种走刀方式，如下图所示：图一是沿截面方向走刀，这种走刀方式可以获得较好的轮廓度，行距受到的影响也小，但是刀具切削点是不断地剧烈变化的，加工余量相对也处下不断的变

化，对刀具和机床都产生不利影响。

图二是沿切削方向走刀的，有较高的效率，在实际中应用较多。但是随着曲面切削点的法矢和刀具轴线（Z坐标轴）的夹角增大，表面残余增大，曲面的陡峭程度和其在夹具上的安装方位对行距很敏感。

图三是环切方式，是前两种方式的综合，主要应用于边界受限的型面加工，从内到外环切时，刀具切

削部位的四周可以受到毛坯的刚性支持，有利减少变形。

四轴联动加工则可解决上述问题，有效地控制刀具和曲面切削点法矢的夹角，从而使切削余量相对均匀，在型面扭转较大的叶片加工中有明显的优势；同时一次完成了叶盆、叶背、进排气边缘的加工，具有

较高的加工精度。 2、叶片的型面加工

叶片的型面为自由曲面，毛坯为模锻件，需要进行半精加工和精加工。在半精加工中可以根据被加工的面生成偏置面。利用Mastercam中Toolpaths(刀具路径)—Multiaxis（多轴加工）—Msurf5ax（五轴曲面加工）,选用曲面驱动，Cut Pattern(切削模式)、Tool Axis Control(刀轴控制)、Cut Surfaces（切削曲面）都选择被加工曲面。 选用直径为12的球刀加工，半精加工步距取1mm，精加工步距取0.3mm，余量

为0.2mm，螺旋式走刀。精加工的刀轨路径如下图：

3、加工仿真

为了检验刀轨的正确性，防止加工中过切现象，Mastercam提供了强大仿真校验功能。先通过

Jobstup(毛坯设置)设置毛坯尺寸，利用Verify(校验)功能仿真切削，如下图：

4、后置处理

Mastercam系统分为主处理程序和后置处理程序两大部分。主处理程序针对加工对象，加工系统建立3D模型，计算刀具轨迹，生成NCI文件（刀具路径文件）。NCI文件是一个用ASCII码编写包括NC程序的全部资料的文件。后置处理系统配置了适应单一类型控制系统的通用后处理，该后置处理提供了一种功能数据库模型，用户根据数控机床和数控系统的具体情况，可以对其数据库进行修改和编译，定制出适应某一数控机床的专用后置处理程序。其文件的扩展名为PST，定义了切削加工参数、NC程式格式、辅助指令，接口功能等。默认的MPFAN.PST是内定成适应FANUC控制器的通用格式，如FANUC3M、FANUC6M、FANUC0-M

等。

通过Post processing （后置处理）操作，系统自动产生NC程式，如下：

图2 变量Fs的格式描述

⑷ 格式指定 指定变量的数据类型和该变量输出到NC文件的前缀，输出NC文件没有使用到的变量可不指定。如：在“fmt Z 4 depth”切削深度变量指令格式中，ftm表示格式指定命令，depth为定义的切削深度变量，转换成NC文件后，depth的前缀为Z，即切削深度的英文代码Z，4为数据类型（整数，

数值前没有零）。

⑸ 初始值 执行后置处理程序时，指定特定的数值给程序已定义或用户自定义的变量，要根据所用

数控系统允许的各种技术参数来进行修改。如：omitseq: No(忽略程序段号？No)。

⑹ 定义问题 根据机床加工需要，插入一个问题给后置处理程序执行。

⑺ 字符串列表 字符串起始字符为S，可以依照数值选择字符串。字符串可以由两个或两个以上的

字符组成。字符串sg17，表示指定XY加工平面，NC程序中出现的是G17。

⑻ 表格查找 定义一个可查的表格，从所列表格的整数中能选择所需的数值。如MV-610机床SINUMERIK810D系统的传动装置选择表如下，由“格式指定”部分已指定齿轮换档用字母M为前缀输出。

flktbl 1 6 （“flktbl”定义查表，1为表的号码，6为元素的个数）

40 0 （自动齿轮变换） 41 1 （齿轮1级） 42 2 （齿轮2级） 43 3 （齿轮3级） 44 4 （齿轮4级） 45 5 （齿轮5级）

这样，可在表中查找齿轮为自动换档及不同齿轮级数，NC程序则输出M40及M41-M45。 ⑼ 自定义模块 它是一个独立的程序段，每个后处理行可由一个或多个变量组成，变量之间用逗号分开，后处理行按NC程序结构作有组织的排列；它可以是公式、变量、特殊的字符串等。它是作为预定

义的后置处理块的一个变量来使用的。

⑽ 预定义的后置处理块 在NC程序的文件开始、刀具更换、固定循环、文件结尾和刀具运动等部分，用预先定义的格式来组织、规划。如FANUC系统钻孔固定循环切削输出为“G99（G98）G81 X_ Y_ Z_ R_

（P_）”，pst中表示为：

pdrlcommonb

pcanl,pbld,n,*sgdrlref,*sgdrill,pxout,pyout,pfzout,pcout,prdrlout,dwell,*feed,strcantext,e

pcom_movea

⑾ 系统问题 系统允许用户对后置处理的设置作少量的修改。如：

81.Date rate（110,150,300,600,1200,2400,4800,9600,14400,19200,38400）?9600表示若直接用

MasterCAM传输程序，其波特率为9600。

Pst文件中最复杂的是变量的使用。MasterCAM V6.0前的版本其后置处理部分采用了变量，而V7.0

以上版本程序中已大量采用变量编写pst程序，因此开发、定制pst文件就必须了解其变量的定义与用法。Pst中变量一般分为6组：位置变量、运动和刀具变量、补偿和偏移变量、固定循环变量、杂项参

数变量以及字符串和目标变量。

使用变量前需对变量先“格式描述”再“格式指定”，如在定制SINUMERIK810D系统孔加工循环格

式中新出现了paaa等变量，pst中需预定义：

paaa # Force Z axis output

azabs = zabs azinc = zinc

if absinc = zero, *azabs, ! zinc

else, *azinc, ! zabs

结合pst文件设置，Mp文件对nci文件进行读取和处理，因此，了解nci文件和pst文件的格式和

结构，是后置处理设计的基础。 3.2 MV-610加工中心及NC编程的特点

MV-610加工中心为台湾欧马公司生产的小型立式加工中心，刀库容量为20把刀，采用盘式自动换刀装置，刀库只需作左右移动，以刀座编码方式选刀，系统对刀库中每个刀座编码，换刀时，在换刀点先将主轴上的刀具取下，放到原来的刀座中，再取出程序指定的刀号，选刀动作与换刀动作是一个边续

的过程。但810D系统仍要求选刀程序和换刀程序放在两个程序段中：

Na T12 Na+1 M06

该加工中心通电后，必须先返回参考点，才能招待其它动作，之后可不必每次返回参考点。但该机床是半闭环控制，机床主轴上下运动及工作台运动处在控制环之外，随着加工过程的持续进行，机床主轴及工作台的移动会发生误差累积，而机床主轴又必须返回到指定位置后才能换刀。因此有必要在每道工序完成后返回参考点。在编制返回参考点后置处理程序，还需考虑工艺性问题，Z轴应先返回参考点

再XY轴同时回参考点，以避免碰刀。810D系统回参考点指令代码为G74，输出程序段为：

N_ G74 Z1=0 N_ G74 X1=0 Y1=0

该加工中心所配备的数控系统是德国西门子公司的SINUMERIK810D，SINUMERIK810D/840D是目前主要的数控系统之一，其编程指令与FANUC等系统相比有较大的差别：除G00-G99、M00-M99指令外，其中部分G、M代码未指定功能，还增加了G110-G112、G820-G829、G500-G599等三位数字表示的G指令；此外，缩写的英文单词，如TRANS/ATRANS（零点平移）、ROT/AROT（坐标旋转）、MIRROR/AMIRROR（镜像）、NORM/KNOT（接近和退出轮廓）、CYCLE（孔加工标准循环）等也成为重要的编程指令，使得SINUMERIK810D

系统程序更加复杂。

3.3 MV-610加工中心专用后置处理文件的设计

对特定的数控系统和机床定制后置处理是相当复杂的，必须先了解机床用户手册、机床原点和各坐标轴的行程、各轴进给速度、主轴转速范围、机床控制和编程手册、机床M代码和G代码、地址寄存器及其格式要求等情况的基础上，对MasterCAM中的pst文件的预定义的6个基本模块进行设计，再定制

组成基本模块的用户自定义后处理模块，接着修改或重新定义用户自定义后处理模块的变量。 810D系统文件开始与FANUC系统文件开始有很大的不同，包括设定程序名称，并显示编程日期、时

间等注解；810D系统的输出格式为：

%_N_ZK3_MPF ;PROGRAM NAME – ZK3

;DATE=DD-MM-YY - 3-10-05 TIME=HH:MM - 16:50

N100G71 N102G0G17G40G90

pst中预定义的后置处理模块为：

psof #Star of file for non-zero tool number

“%_N_”,*progno，“_MPF”，e “；PROGRAM NAME -”，program，e

“；DATE=DD-MM-YY -”，date，“TIME=HH：MM -”，time，e

pbld，n，*smetric，e

pbld，n，*sgcode，*sgplane，“G40”，*sgabsinc，e

与FANUC系统钻孔加工循环有很大的不同，810D系统的输出格式为：CYCLE81（RTP，RFP，SDIS，

DP，DTB）；pst中预定义的后置处理模块为： pdrlcommonb #Canned Drill Cycle common call

n，*feed

n，“MCALL”，“ ”，*sgdrill，“（”，initht，“，”，prdrlout，“，”，“5.”，“，”，

paaa，“，”，dwell，“，”，“）”，e n，pfxout,pfyout,“（”，pzout，“）”，e

pcom_movea

其中的用户自定义后处理块和变量也需重新定制和定义。

3.4 MV-610加工中心专用后处理实例

某零件在MasterCAM9软件上钻孔循环生成的810D系统的加工程序如下：

%_N_ZK3_MPF ;PROGRAM NAME – ZK3

;DATE=DD-MM-YY - 01-03-05 TIME=HH:MM - 16:50

N100G71 N102G0G17G40G90

;TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 3.

N104T1 N106M6

N108G0G90G54X-60.Y96.A0.S600M3

N110Z10.F50.

N112CYCLE81( 10., 0.,5., -20., 20.,)

N114X0.

N116CYCLE81( 10., 0.,5., -20., 20.,)

N118X60.

N120CYCLE81( -20., 0.,5., -20., 20.,)

?? N166M5 N168G74Z1=0. N170G74X1=0.Y1=0.

N172M30 % 4.结束语

采用按照上述方法设计的专用后置处理程序所生成的NC代码，完全能够处理轮廓、内槽、曲面以及各种孔加工的刀具路径文件，不需人工作二次处理，可以在配有SINUMERIK810D系统的MV-610加工中心上直接应用，加工各种类型的零件；从而极大地提高了MasterCAM9编程效率，实现数控加工自动化。对

其它的数控系统，也可参照该方法进行定制。

基于MasterCAM加工三角开关凸模的刀

路分析

广东白云?-icad

摘 要：本文主要从三角开关凸模的曲面特点及加工难点出发，分析了如何使用MasterCAM

软件编制合理的刀具路径，使加工质量大为改善。 关键词：MasterCAM 刀具路径 加工质量

前 言：使用CAM软件编程，走刀路径是否合理直接影响加工质量。MasterCAM的曲面精加工刀具路径难以同时保证平坦面与陡峭面的加工质量，加之加工中心加工不宜使用过小的刀具，那么对于刀具难以加工到的地方和既含有平坦面又含有陡峭面的零件，应如何编制刀具路径以达到加工质量的要

求呢？

MasterCAM是一种应用广泛的CAD/CAM软件，由美国CNC Software公司开发，该软件操作简便实

用。

MasterCAM8.0提供了多种粗加工技术和丰富的曲面精加工功能。精加工走刀形式直接影响加工出来的表面质量，要达到图纸要求的尺寸精度和表面精度，需在编制刀具路径时针对曲面特点合理选择

走刀方式。对于同一个零件，可能在不同的部位需要不同的走刀方式，对于零件两个面之间的衔接部分，还需要用专门的清根刀路。此外，还要合理选择刀具，优化走刀路径，减少提刀、空刀及不必要

的重覆路径，在改善加工质量的同时使加工效率有所提高。

一、曲面特点及技术要求

（一）曲面特点：如图1所示，三角开关是一个比较典型的零件，曲面的外形尺寸50x60x15.6mm。图形的上部分曲面比较平坦，在 MasterCAM中称之为浅平面，如图1－B处,这种曲面适合选择平行刀路。下部分曲面陡峭，在 MasterCAM中称之为陡斜面，如图1－C处，这种曲面适合选择等高刀路。曲面与曲面之间是R2mm的圆角过渡。曲面最上面D处的局部放大图如图2所示，此处圆角半径为R0.4mm ，

高度是1.15mm。

（二）加工三角开关凸模的技术要求： 1、所有表面粗糙度要求Ra3.2 ； 2、工件表面无缺陷，圆角部位无残料；

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/ww93.html