6.0米焦炉机械设备介绍

6米焦炉用焦炉机械设备介绍

6米固定站式捣固焦炉用焦炉机械设备

设 备 介 绍

二○○八年八月

目 录

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6米焦炉用焦炉机械设备介绍

一、主要工艺技术参数 二、捣固装煤车 三、推焦机 四、除尘拦焦车 五、电机车 六、熄焦车 七、导烟车 八、液压交换机 九、摇动给料机 十、30锤捣固机 十一、捣固锤粘贴机 十二、设备汇总表

十三、主要外购配套件及供货厂商清单

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一、主要工艺技术参数

炭化室全长 15980+210 mm 两炉门衬砖之间的距离 15140+200 mm 炭化室全高 6000+78 mm 炭化室有效高 5800 mm 炭化室平均宽 500-10 mm 炭化室机侧宽度 485-10 mm 炭化室焦侧宽度 515-10 mm 炭化室锥度 30 mm 炭化室中心距 1400 mm 炭化室有效容积 43.15 m炭化室底部标高（热态） 6940 mm 炭化室孔数 每孔炭化室装煤量(干) 43 t 焦炉周转时间 24 h 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分 9煤粒尺寸分布< 3.15 mm 煤粒尺寸分布<0.5mm >40煤饼高 5800 mm 煤饼底宽 450 mm 煤饼底长 15140 mm 煤饼顶长 15040 mm 捣实煤饼密度（湿基） 1.103

2×60孔 ～11％ ≥ 88％ ％ ～1.20 t/m3

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二、捣固装煤车

1、用途

装煤车工作于焦炉机侧，洗精煤由煤塔落入煤箱内，用捣固机将洗精煤捣固成煤饼，用托煤板将煤饼送入炭化室内。

左右型捣固装煤车均可通过煤塔，实现左右型互为备用；且左右型捣固装煤车能同时在煤塔下工作；左右型捣固装煤车走行至煤塔下，其煤槽中心与捣固锤杆中心能达到精确定位要求；并与捣固机联锁，定位后方可开启捣固机；当捣固机工作完后，捣固锤完全提出煤槽且安全钩闭锁后，捣固装煤车方可走行 2、捣固装煤车主要技术参数：

第一轨距焦炉中心线 12995㎜ 第二轨距第一轨 12000㎜ 单个车轮允许最大轮压 610KN 捣固装煤车轨型 QUl20 止推轮轨型 QUl00

捣固装煤车走行速度 7.5～72m/min 变频调速 捣固装煤车装煤速度 0～25 m/min 变频调速 煤箱宽度可调范围 430～450㎜ 托煤板最大左右摇摆幅度 ±10 mm

供电电源型式 滑线供电 380V/50Hz 捣固装煤车总功率 ～400 kw 3、设备组成

装煤车设置走行装置、装煤装置、余煤回收装置、装煤密封装置、气路系统、润滑系统、空调系统、电气系统、液压系统等。各主要单元采用单元程序控制（PLC），又可手动操作。 4、工作过程描述

捣固装煤车在煤塔下完成煤饼捣固后，走行到欲装煤目标炉号，对准炉口，进行装煤。完成装煤后，捣固装煤车走行返回到煤塔下进行下一轮煤饼捣固操作。

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基本工作步骤如下：

捣固装煤车缓慢开至煤塔下，完成导烟车的对位后进行煤饼的捣固。 煤饼捣固完毕后，将煤饼表面扒平、压实。捣固锤回到原位，接煤板放下，得到捣固机工信号后，鸣笛开车。

确认焦侧炉门对上和消烟车到位后，先将假炉门罩住炉口，打开前挡煤板，后松开两侧活动壁，进行装煤。

装完煤后，收回托煤板，关好活动壁和前挡板，收回假炉门，开动捣固装煤车回煤塔捣固煤饼。 5、主要结构技术说明 5.1 钢机构

钢机构的主要功能是连接和支撑其它部件。钢结构主体为门型结构，主承接梁为封闭箱型结构，其余各承载梁为工字或槽型等断面，钢结构各部件间采用栓焊结构连接。当各梁组合定位后，将所有连接螺栓拧紧以防松动，然后将全部连接板与本体钢结构焊牢。该种钢结构强度高、抗弯曲和扭转性能好，因而可安全吸收因垂直负载和制动或加速产生的力；并且钢结构制作、运输、现场安装都十分方便快捷 5.2 走行装置

走行电机功率 ??????????? 37kw 走行电机数量 ??????????? 4个

走行速度 ????????????? 7～75 m/min（变频调速） 走行安全设置 ??????????? 缓冲器HX-630 轨道端部车档的推力 ???????? 250KN×2 车轮直径 ????????????? 800mm 主动轮组数 ???????????? 4组 制动器型号 ???????????? YWZ5-315/80 最大轮压 ????????????? ～610KN 结构说明：

走行装置由4组主动轮组组成及两组从动轮，共16个承重车轮。主动轮组主要由变频调速电机经联轴器、硬齿面减速机驱动，走行轮外侧设有清轨装置，清除轨面异物。主从动轮组均采用摆动调平结构，确保每个车轮均与轨道面接触，

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4组主动轮组同时工作。

走行轮组由枕座、销轴、平衡架、轴承、车轮轴及车轮组成。轴承采用GB288双列调心滚子轴承，采用洛轴产品。

车轮配合钢轨设计，采用42CrMo钢锻件，调质处理。车轮轴及平衡架销轴采用42CrMo钢锻件,调质处理。

捣固装煤车走行装置与托煤板装置、前挡板及启闭机构以及捣固机等设置联锁，当其它装置工作时，捣固装煤车不能行走。

走行装置与止推装置配合设计，止推装置采用液压缸锁紧止推轨，4台液压缸同时动作，通过测压传感器控制动作，保护止推轨。 5.3装煤装置

装煤速度 0～25m/min(变频调速)

装煤底板行程 旋转编码器，直接控制并显示准确位置 停电处理方式 采用地面配置柴油发电机方式（用户自备） 煤槽壁支撑方式 两侧桁架、杠杆支撑 煤槽活动壁行程 单面25㎜ 煤槽活动壁驱动方式 双面油缸搓动 煤槽接煤板 油缸驱动倾翻式 煤箱宽度 450㎜ 防冻措施 电加热方式 表层煤处理方式 自动压实机

煤壁内壁采用采用复合不锈钢板制作，确保焊接后的平面度，有效防止粘煤现象，便于煤饼脱模。

装煤装置由煤槽内壁和外壁，煤槽前挡板和后挡板，后挡板锁闭和后挡板卷扬，装煤底板传动等组成。

煤槽内壁和煤槽外壁都装有远红外电保温板。当在冬季严寒地区使用，可提高煤槽壁的温度，防止捣固后的煤饼冻结在煤槽壁上。

煤槽活动壁由油缸通过杠杆机构驱动。捣固煤饼时，杠杆机构处于自锁位置。捣固完成后，油缸驱动侧板由搓动方式脱离煤饼，以保证煤饼的光滑，提高装煤效率，有效降低装煤时的烟气量。

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煤槽后挡板采用卷扬机驱动，变频调速，以减少后挡板对煤槽底板的冲击。 煤槽底板传动由电动机驱动减速机输出轴上的链轮，通过链条带动主动轴旋转，再通过链条拖动煤槽底板往返移动完成装煤操作。传动链条由链条托板支撑，防止链条下垂与钢结构梁摩擦而损坏钢结构。链条的松紧可由链轮拉紧机械，通过棘轮搬手方便地调节。煤槽底板的行程，采用旋转编码器和拉绳开关来控制，同时有强制性机械限位来保证装煤的安全性。其具体工作位置，由显示器清楚准确地反映出来，保证安全生产。减速机为大功率，硬齿面圆锥圆柱齿轮减速机，链条特殊订制，工作可靠寿命长。

表层煤压实机采用液压驱动。 5.4余煤回收装置

执行机构油缸（直径/行程） φ80/700mm 油缸数量 2个

余煤回收装置由皮带输送机、余煤斗、插板阀等组成，安装在托煤板下方，将捣固及装煤过程中产生的漏煤收集并集中排放或输送给炉前清煤皮带。 5.5装煤炉门密封装置

执行机构油缸（直径/行程） φ80/450mm 油缸数量 2个

装煤炉门密封装置由密封罩、铰链机构及液压缸组成。铰链机构一端与密封罩铰接，另一端铰接在煤箱侧板支座上，通过液压缸驱动后与炉门框紧密接触，通过减小与煤饼间的间隙以达到密封，减少烟尘外溢。密封罩尽可能封闭整个煤饼高度。 5.6 润滑系统

润滑方式 电动集中给脂、油枪给脂、油杯给脂等方式。 整机采用双线集中自动润滑系统，主要由双线润滑泵、电动换向阀、压差开关、分配器、管路、接头等组成。在固定部位采用钢管连接，在移动部位采用软管连接，在高温区域和移动部位采用铠装（K2型）的耐高温软管连接。 5.7 空调装置

本装置设有2台空调机组，司机室（冷热）、电气室（制冷）各1台。 5.8电气控制系统

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捣固装煤车的控制主要包括走行控制、装煤控制、后挡板控制、液压系统控制、干油润滑系统控制及空调、照明控制。车上设有照明系统，便于夜间车辆的工作。

整个系统采用PLC控制，软件编程采用国际先进的单元程控、步序控制。走行为电机驱动，采用变频调速，走行时伴有声光报警。装煤采用变频调速，设有手、自动两种控制方式。

本机内部各机构间必要的安全自动联锁由机控制系统实现。设无线车载机与其它设备进行通讯联络。走行装置要与托煤板装置、捣固机等设置联锁。当其它装置工作时，装煤车不能行走。工业电视四头一尾，便于车辆观察走行和生产。走行高温处采用耐高温电缆。 5.9液压系统

捣固装煤车液压系统主要由车载液压站、高压软管、材质为20钢精密无缝钢管、分流集流阀、测压接头、球阀、管式单向节流阀、配套管夹及管接头组成。液压系统工作压力10MPa。

油泵采用美国VICKERS产品，阀件采用日本油研产品，回油过滤方式。 装煤炉门密封装置油缸采用分流集流阀控制动作同步。 液压站设手动油泵。液压油采用46号抗磨液压油。

液压站设电加热器及风冷却器，测温控制其动作，确保油温在控制范围内。 所有元件均采用公制标准。液压系统液压站采用双泵、双阀系统，互为备用，并附设手动油泵。

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三、推焦机

1、用途

推焦机工作于焦炉机侧，用于推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理。 2、推焦机主要技术参数：

第一轨距焦炉中心线 12995㎜ 第二轨距第一轨 12000㎜ 单个车轮允许最大轮压 610KN 推焦机轨型 QUl20 止推轮轨型 QUl00

推焦机走行速度 7.5～72m/min 变频调速 推焦机推焦速度 0～257 m/min 变频调速 推焦杆行程 ～25740 mm 最大推焦力 800 kN 炉门重量 7 t 头尾焦处理装置处理能力 10 t／h

供电电源型式 滑线供电 380V/50Hz 推焦机总功率 ～380 kw 3、设备组成

推焦机采用一次对位，设置走行装置、推焦装置、启闭炉门装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦回收装置、吹石墨装置、气路系统、润滑系统、空调系统、电气系统、液压系统等。各主要单元采用单元程序控制（PLC），又可手动操作，整车单人操作。 4、工作过程描述

推焦机司机根据上班出炉情况以及本班推焦计划，试车操作，然后启动走行马达，移动推焦车到规定炉号。

推焦前，提前45ｓ按下除尘风机打到高速档。

确认炉号，启动取门机，提钩、上下横栓压入，再将炉门提起缓慢将取门机

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退回，随后进行推焦操作。

移动推焦车至计划炉号的推焦位置，接到 “允推”指示后，启动推焦杆，接触焦饼后，逐渐加速，进导焦槽后减速，焦饼推完后停止，并迅速退回，到机侧炉框时逐渐减速。

待推焦杆收回时，按下除尘风机按钮，风机由高速转为低速。随后，启动清框机进行炉门框的清扫，清扫完毕后，退回清框机。开动大车至可以操作位置，然后将取门机退至后限位对准洗门机，启动洗门机，对炉门刀边进行清扫，清扫完毕后，将取门机恢复原位。

待装完煤后，炉门工将炉框下部余煤扒净，开动大车对好位，再对上炉门，上、下横铁落靠,压入退出、落钩，退回取门机。 5 主要结构技术说明 5.1 钢机构

钢结构为推焦机的主体，采用龙门式框架。前、后端梁及各联结梁都采用钢板或型钢焊成不超过铁路运输界限的部件。各部件间全部采用栓焊联接，各部件组合定位后，将全部联接板焊牢，焊后将所有连接螺栓拧紧焊死，以防松动。 5.2 走行装置

走行电机功率 ??????????? 30kw 走行电机数量 ??????????? 4个

走行速度 ????????????? 7～75 m/min（变频调速） 走行安全设置 ??????????? 缓冲器HX-630 轨道端部车档的推力 ???????? 250KN×2 车轮直径 ????????????? 800mm 主动轮组数 ???????????? 4组 制动器型号 ???????????? YWZ5-315/80 最大轮压 ????????????? ～610KN

走行装置由4组主动轮组组成，共八个承重车轮。主动轮组主要由变频调速电机经联轴器、硬齿面减速机驱动，走行轮外测设有清轨装置，清除轨面异物。主从动轮组均采用摆动调平结构，确保每个车轮均与轨道面接触，4组主动轮组同时工作。

走行轮组由枕座、销轴、平衡架、轴承、车轮轴及车轮组成。轴承采用GB288双列调心滚子轴承，采用洛轴产品。

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车轮配合钢轨设计，采用42CrMo钢锻件，调质处理。车轮轴及平衡架销轴采用42CrMo钢锻件,调质处理。

推焦机走行装置与推焦装置、启闭炉门装置等设置联锁，当其它装置工作时，推焦机不能行走。推焦杆与电机车实行联锁，推焦机与导烟车、电机车及拦焦机之间设载波通讯联系。

走行装置与止推装置配合设计，止推装置采用液压缸锁紧止推轨，4台液压缸同时动作，通过测压传感器控制动作，保护止推轨。 5.3 推焦装置

推焦速度 2.7～27m/min（定子调压调速） 驱动方式 上齿条方式

停电处理方式:采用地面配置柴油发电机方式(用户自备)

本装置用来推出炭化室内成熟的焦炭，由推焦杆、推焦支座、齿条吹扫机构及推焦传动装置等组成。推焦杆具有抗高温、耐振动的能力，具有足够的刚度和强度。推焦杆采用箱形结构，推焦杆上面为铆钉把合的齿条。推焦杆左右截面结构对称，推焦杆采用等强度结构，推焦时变形量小。

本装置的传动形式为电机通过减速机、开式齿轮、推焦杆上的齿条驱动推焦杆前后运动，为防止事故的出现，在前进端、后进端均设有事故非常停止用限位开关、活齿和机械止挡器三重保护措施。

推焦杆与电机车实行联锁，在事故状态时电机车可以控制推焦杆停止推焦。推焦机与其它车辆设载波通讯联系。推焦机走行装置与推焦设置联锁。 5.4 启闭炉门装置

台车移动方式：液压驱动前后移动 台车移动速度（最大）：8m/min

旋转方式：液压驱动导向杆经S道旋转90° 驱动方式：液压驱动前后移动 提门形式：液压缸驱动 压门栓形式：液压缸驱动 炉门倾斜方式：液压缸驱动 旋转方式：液压驱动

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本装置是在液压缸的驱动下开、闭炉门，由取门机、吊挂架、台车支承辊、旋转装置、锁闭装置、钢架等组成。开门装置是配合炉门设备进行设计制造，取门形式采用油罐推压提升式。

取门机构旋转是通过台车中部的旋转导辊走S轨道带动台车中的长拉杆，拉动吊挂架带着取门机在上下轴承上进行的。

为适应炉体膨胀变形，在取门机的下部设有倾斜调整油缸，使取门机适应炉体膨胀。

5.5 炉门清扫装置

清扫型式 旋转铣刀+高压水 高压水压力 60MPa 清门台车前后移动速度 5m/min 上部清扫机移动速度 1m/min 侧部清扫机移动速度 侧部起升速度 12m/min 炉门上部清扫时移动速度 10 m/min 炉门中部清扫时移动速度 6m/min 炉门下部清扫时移动速度 3m/min 下部清扫机移动速度 1m/min 上部清扫机驱动方式 油缸横向驱动 侧部清扫机夹紧方式 油缸驱动 底部清扫机驱动方式 油缸横向推动 螺旋铣刀数量 3组 高压水旋转喷头 4组

该装置是当取门机取下炉门退到后极限位置时，对炉门四周上的刀边、砖槽进行清扫，螺旋铣刀主要清扫砖槽，高压水主要清扫刀边，以保证炉门与炉框间的密封效果，该装置由清门机、吊挂装置、台车、驱动油缸等组成。

1）侧部清门机主要由可以移动的台车架、螺旋铣刀、高压水清扫头等组成，螺旋铣刀由液压马达带动进行旋转。在两侧的螺旋铣刀的上部各安装有高压水清扫头，清扫头通过液压马达驱动，在清扫时能够旋转。清扫机的上下运动靠减速

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机通过链条带动，由变频电机驱动。

2）上部清扫机由高压水清扫头、驱动油缸、小车架等组成，油缸带动安装有高压水清扫头的小车进行横向移动，完成对炉门上部刀边的清理工作。

3）下部清扫机由螺旋铣刀、移动小车、高压水清扫头以及压紧装置等组成。螺旋铣刀的下部设有高压水清扫头，油缸带动小车横向移动，完成对底部砖槽和刀边的清理。

4）清扫台车位于清扫框架的后端，为台车式结构，在驱动油缸带动下实现前后移动。 5.6 炉框清扫装置

清扫型式 径向刮刀式

刮刀组形式 炉框镜面刮刀、内侧面刮刀独立式 清扫头摆动方式 横向导向平移式 刮刀上下速度 8m/min 台车前进速度 8m/min 驱动方式 液压式驱动

本装置是对炉框的镜面、两侧的内侧面、以及炭化室底部进行清扫。其主要由清框头、旋转挂架、移动台车等组成。

1）清框头主要由内外框架组成，内部框架通过弹压式导向轮与外部框架相连，在内部框架的两侧设置多组可压缩的镜面刮刀。刮刀设计成弹簧压缩的结构形式，以保证合适的刮削压力处，还能避免由于压力过大而刮伤炉门镜面，对炉门镜面起到保护作用。在清框头的下部设有炉底清扫装置。

2）旋转挂架上下镶有可以回转的轴承，下部设有导向辊轮，该辊轮与曲形轨道配合，在前进、后退时完成旋转功能。

3）移动台车为四轮小车结构，在驱动油缸的带动下，完成前进和后退。 5.7 头尾焦处理装置

型式 链式刮板机 能力 10t/h 电动机功率 3×2.2KW 电动机转速 1500r/min

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贮焦斗 1.5m3

该装置主要由三条链式刮板机和集焦斗等构成，一条刮板机设置在一层平台前端、位于炉门的下方，主要用来运送散落的焦炭和清框时散落的残杂物，上部设有接焦的开口，为增加人员安全及防止大块焦炭落入而不能输送，在开口上部设有钢隔栅。刮板机腔体为密闭结构，内部装有熄焦水，用来熄灭红热的焦炭。第二条刮板机位于清门机的下方，用来输送清门时落下的残杂物。第三条刮板机位于清门机后身，传输方向与炭化室方向平行，主要将第一、第二条刮板机运来的余焦等杂物送往集焦斗。 5.8 炉台清扫装置

形式 布袋除尘 电机功率 45kW 过滤面积 65㎡ 风量 100 m3/min 风压 13kPa 集尘斗容积 2 m3

炉台清扫装置采用搭载型移动和真空吸取方式，滤尘设备采用旋风除尘器和布袋除尘。 5.9 余煤回收装置

余煤斗容积 2 m3

执行机构油缸（直径/行程） φ80/600mm 油缸数量 1个

推焦机余煤回收装置用以回收装煤时洒落在炉前平台上的成块余煤，集中排放或输送给炉前清煤皮带。。 5.10 气路系统

压缩机型号 螺杆空压机 电动机功率 30KW 转速 980 r/min 工作压力 0.4～0.75Mpa

该装置主要为上升管根部吹扫，炭化室顶部吹扫，除尘器的反吹除尘提供

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压缩空气。其主要由螺杆压缩机、风包、气路控制元件、配管等组成。 5.11 润滑系统

型式 电动集中润滑 电机功率 0.75KW

整机采用双线集中自动润滑系统，主要由双线润滑泵、电磁换向阀、压差开关、分配器、管路、接头等组成。在固定部位采用钢管连接，在移动部位采用软管连接，在高温区域的移动部位采用铠装（K2型）的耐高温软管连接。 5.12 空调装置

本装置设有2台冷热式空调机组，司机室、电气室各1台。 5.13 电气系统

推焦机的控制主要包括走行控制、推焦控制、炉台清扫风机控制、液压系统控制、干油润滑系统控制及空调、照明控制。车上设有照明系统，便于夜间车辆的工作。

电气采用PLC控制，软件编程采用国际先进的单元程控、步序控制。走行采用变频调速，走行时伴有声光报警。推焦采用定子调压调速，设有手、自动两种控制方式。

推焦车与电机车连锁。本机内部各机构间必要的安全自动联锁由本机控制系统实现。设无线车载机与其它设备进行通讯联络。走线高温处需采用耐高温电缆。工业电视三头一尾，便于车辆观察走行和生产。 5.14液压系统

推焦机液压系统主要由车载液压站、高压软管、材质为20钢精密无缝钢管、分流集流阀、测压接头、球阀、管式单向节流阀、配套管夹及管接头组成。液压系统工作压力10MPa。

油泵采用美国VICKERS产品，阀件采用日本油研产品，回油过滤方式。 液压站设手动油泵。液压油采用46号抗磨液压油。

液压站设电加热器及风冷却器，测温控制其动作，确保油温在控制范围内。 所有元件均采用公制标准。液压系统液压站采用双泵、双阀系统，互为备用，并附设手动油泵.

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车体由车架、底板、前后端壁、中间壁、前壁、车门等组成。内壁及底板上装有铸铁耐热板，中间壁将车箱分成两个相等的部分，每部分的前壁上有活动车门以便卸焦，两放焦门可同时动作，亦可分开动作。 5.2 开门机构

车门打开宽度 650±20 mm

开门机构系气动连杆机构，压缩空气从电机车上经软管送来，由电机车司机操纵。工作时，气缸驱动两侧长轴通过杠杆系统打开车门。当车门位于关闭的极限位置时，杠杆已通过运动死点，使车门不致因焦炭压力而自行打开。气缸工作压力～600kpa。 5.3 转向架

转向架采用滚动轴承，运行阻力小，寿命长，便于维护，通过心盘与车架连接。

5.4 熄焦车两端采用牵引车钩和缓冲器，并与电机车相配合设计。 5.5 制动装置

压缩空气从电机车上经软管送来，由电机车司机操纵。 5.6 信号装置

为了使电机车司机在操作室内及时了解车门所处位置，设有信号装置。在开门机构杠杆的下部装有触头开关，连接司机室内的信号灯，显示车门的开关情况。

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七、导烟车

1、用途

导烟车运行在焦炉顶的导烟车轨道上，其作用是将装煤过程中产生的装煤烟尘从本号炭化室（N号）导入N+2号或N-1号炭化室，利用设在焦炉焦侧的高压氨水产生的吸力，经本号和N+2号或N-1号炭化室上升管大部分装煤烟尘吸入到焦炉的集气管，并且通过提阀机构开启外抽烟干管的阀盖，将机侧炉门处溢出的装煤烟尘导入外抽烟干管。 2、导烟车主要技术参数

导烟车轨距 7780 mm 1个车轮允许最大轮压 230 kN 导烟车轨型 QUl00

导烟车最大走行速度 ～54m/min（变频调速） 气动机构工作压力 600 kPa 抽烟孔数量 2个

供电电源型式 滑线供电 380V/50Hz 导烟车总功率 ～74kw 3、设备组成

导烟车由车架、走行装置、N+2和或N-1内吸导管及控制机构、外抽烟干管提阀机械、司机室。 4、工作过程描述

导烟车司机根据推焦装煤计划和指令将导烟车开至装煤炉号，对好位。 降下N+2导烟管，启开N号和N+2号炉盖，开高压氨水阀。

装煤完成后，导烟车司机将 N+2 导烟管内的炉盖关闭，提起N+2 导烟管。 关闭高压氨水。

将导烟车开到下一个计划装煤炉号，待装煤。 5、主要结构技术说明 5.1 钢结构

钢结构主要包括机架、平台、扶梯、拦杆、司机室、液压室及配电室等。 钢结构采用优质碳素结构钢Q235-A板材及型钢焊接制作，钢结构分片制作，各片

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架间采用栓焊结合的连接方式。 5.2 走行装置

走行电机功率 ??????????? 22kw 走行电机数量 ??????????? 2个

走行速度 ?????????????～90 m/min（变频调速） 轨道端部车档的推力 ???????? 118KN×2 车轮直径 ????????????? 710mm 最大轮压 ????????????? ～230KN

走行装置由2组主动轮组组成，共八个承重车轮。主动轮组主要由变频调速电机经联轴器、硬齿面减速机驱动，走行轮外测设有清轨装置，清除轨面异物。主从动轮组均采用摆动调平结构，确保每个车轮均与轨道面接触。

走行轮组由枕座、销轴、平衡架、轴承、车轮轴及车轮组成。轴承采用GB288双列调心滚子轴承，采用洛轴产品。

车轮配合钢轨设计，采用42CrMo钢锻件，调质处理。车轮轴及平衡架销轴采用42CrMo钢锻件,调质处理。

导烟车走行装置与提套装置等设置联锁，当其工作时，导烟车不能行走。导烟车与推焦机、电机车及拦焦机之间设载波通讯联系。 5.3 提套装置

导套内径---------------------780mm 导套工作行程-----------------250mm

导烟套采用双层套筒，导套内采用浇铸料隔热，导套装置能自动调心调节偏斜。调节量±20mm，导套用油缸驱动。

导烟车N+2导烟管设于焦炉机侧第2 抽烟孔，用于将烟气导入N+2号或N-1号相邻炭化室。烟尘导出管道上设有管道升降系统，本号（即N号）、N+2 号或N-1号共2 个炉盖抓放与升降系统。

本号（即N号）、N+2 号或或N-1号相通管道间设启闭耐高温阀门。 5.4 润滑系统

润滑方式 电动集中润滑 干油箱 60L 泵电机功率 0.75KW

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该机配有双线集中润滑系统，能自动通过电动干油泵向润滑点供油脂，它是由电动干油泵、分配器、换向阀、差压开关及连接管线等组成。

泵和干油箱均位于液压室内，差压开关设在距电动干油泵最近的分配器前端，当压力达到限定值时，润滑泵自动停止工作。 5.5 空调装置

本装置设有2台空调机组，司机室（冷热）、电气室（制冷）各1台。 5.6 电气系统

双U型管烟气转换车的控制主要包括走行控制、炉盖启闭控制、液压系统控制、干油润滑系统控制及空调、照明控制。走行电机采用变频调速。变频器、PLC选用施耐德、西门子、西门子产品，其它主要低压电器元件均选用国产知名品牌。

双U型管烟气转换车设有便于车辆走行时观察和工人生产操作的工作照明和应急照明，应急照明的照明度值不低于工作照明的10%。

双U型管烟气转换车各操作之间应设置必要的联锁。集气系统自动执行机构、上升管清扫装置、起落U形管装置及开闭导烟孔水封盖装置等要与双U型管烟气转换车的走行装置设置联锁。

双U型管烟气转换车要与装煤车、推焦机设置联锁和可靠的通讯联系，并将装煤除尘信号通过滑线送往除尘地面站。

双U型管烟气转换车开启高压氨水必须与吸气管道上的快速启闭阀门进行联锁，并将信号送往中控室。

双U型管烟气转换车应设故障报警系统。 5.7液压系统

导烟车液压系统主要由车载液压站、高压软管、材质为20钢精密无缝钢管、分流集流阀、测压接头、球阀、管式单向节流阀、配套管夹及管接头组成。液压系统工作压力10MPa。

油泵采用美国VICKERS产品，阀件采用日本油研产品，回油过滤方式。 液压站设手动油泵。液压油采用46号抗磨液压油。

液压站设风冷却器，测温控制其动作，确保油温在控制范围内。

所有元件均采用公制标准。液压系统液压站采用双泵、双阀系统，互为备用，并附设手动油泵

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八、液压交换机

1、用途

液压交换机用于驱动交换拉条，以完成煤气、废气、空气定时交换，是焦炉的专用设备。

2、液压交换机主要技术参数

额定拉力 90 kN 额定行程 700 mm 变换周期 20～30 min 交换时间 46.6 s 手动交换所需最长时间 10min 供电电源型式 380V/50Hz 总功率 17 kw 3、设备组成

焦炉交换机系统由液压站、焦炉煤气和废气系统油缸和拉条电气系统和电子及机械行程指示等。等组成。液压站及交换机系统工作环境为防爆区，所有电气元件选型时应考虑防爆。 4、工作过程描述

在第一个交换时间内，应先交换空气。第二交换时间内焦炉煤气由煤气主管，经分管，加减旋塞，孔板盒、交换旋塞、横管、支管、下喷管、砖煤气道，进入单号燃烧室的双数火道及双号燃烧室单数火道，空气由废气开闭器经单号蓄热室预热后进入上述对应火道中与煤气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔分别到单号燃烧室的单数火道和双号燃烧室的双数火道，其中一部分废气经循环孔进入上升气流火道中，其余废气通过斜道进入下降气流蓄热室，然后经小烟道、废气开闭器、分烟道和总烟道，由烟囱排出。

交换过程应满足工艺设计要求。 5、技术性能及结构说明 5.1 液压站

工作压力 8Mpa

液压站为液压交换机的主体，主要由两台YB160M-6B5 7.5KW 970r/min电机驱动两台YB-B74B-FL叶片泵及液压集成块、手动泵组成。采用双泵，双阀系统，

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互为备用。，液压集成块是由各控制阀及钻有液压站内部控制油孔的钢块组成，用于控制液压油的流向及压力。手动泵是在断电的情况用来泵出液压油进行操作的备用泵。 5.2 行程指示装置

行程指示装置是由指针通过拉条与油缸活塞杆连接，油缸动作后通过拉条带动指针移动，指针针尖旁装有标尺，因此能反应出各油缸的动作位置。 5.3 管路及油缸 技术规格

焦炉煤气油缸-------------------φ160/φ90-490(双轴伸) 焦炉废气油缸-------------------φ200/φ110-700(双轴伸) 机构说明

管路均用无缝钢管制作，在接近油缸处管路中设有截止阀以便更换油缸及人工校正拉杆。油缸为拉动煤气拉条和废气拉条的执行元件,数量为煤气、废气各一台。 5.4电气系统

电气系统采用自动控制。煤气油缸和废气油缸的行程位置采用接近开关控制，以保证实现油缸的顺序动作。当煤气低压时，能自动切断引入煤气，并采用声光报警。煤气交换机在正常交换前1分种，发出运行预告信号，并在有关位置设置电笛进行预报。限位及电机采用防爆型。

油缸动作要满足交换时间与拉条行程的关系，以保证先关煤气，后交换空气、废气，最后开煤气的顺序进行动作。

油缸动作要保证顺序联锁。若因电器失灵造成程序错乱时，要求能恢复到交换前位置或控制点位置。

当煤气低压≤500Pa时，要能实行自动切断煤气，另要设事故按钮，人工操作切断煤气。

正换常交换前1分钟应发出运行预告信号。

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九、摇动给料机

1用途

摇动给料机将煤塔内的煤料以连续薄层方式给入到捣固装煤车的捣固箱中。 2 摇动给料机主要技术参数

给料行程 50～200 mm 给料机中心距 1529mm 给料厚度 200～350 mm 给料量 0.4～2.5 t/ min 供电电源电压 380 V 50 Hz 总功率 5.5 kw

摇动给料机间隔尽可能减小，同时单台给料机的下料口尽量加宽，下料口加导流板，使加煤均匀，减少堆煤。 3、设备组成

摇动给料机由变频电动机，摇动托板，箱体结构，吊架组成。在箱体结构和煤塔斗嘴接口处设有检修用的水平闸门。 4、工作过程描述

在摇动给料机箱体结构内设有垂直安装的调节闸板，在箱体结构外设有偏心曲柄与设在箱体结构底部的摇动托板相连接，通过变频电动机控制偏心曲柄的转速，以实现对给料量的控制。 5、电气系统

电气控制采用PLC自动控制，应有DCS系统的接口，并设自动和手动两种方式。

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十、30锤捣固机

1、用途

捣固机安设在煤塔下部，作用是将炼焦煤捣固成煤饼。 2、要技术性能及参数

轨距 2000mm 轨型 50kg/m 捣固锤数 30锤 捣固频率 ～65次/分 捣固冲程 ～530mm 捣固机内捣固锤头中心距 500mm 捣固机间捣固锤头中心距 500mm 捣固锤重量 ～400Kg 捣固单个煤饼时间 ≤7.5min 捣固电机功率 37kw 捣固机噪声 ＜85 dB 捣固机最大轮压 ＜50KN 捣固机组总功率 520KW 捣固煤饼质量 43.25T 3、设备组成组成

该捣固机由钢结构、捣固机构、液压系统、电气系统等组成。 4、工作步骤描述

捣固机用于将煤料压制成煤饼，煤料呈松散状态被输送到捣固箱内，基本工作步骤如下：

捣固箱安装在客户配备的装煤车上，装煤车运行到捣固机处并定位于其下方。当达到预定位置并且捣固箱关闭后，捣固系统的控制器将收到来自装煤车的一个释放信号，以使捣固过程开始。

“捣固操作员”启动捣固程序，选择自动操作模式并按“自动开始”按钮。 给料机将特定细度和水分含量的混合煤送入捣固箱。

在捣固箱中填充形成一层底层煤料后（基层厚度由操作者手工调整），给料

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机停止，经操作者确认底层煤饼厚度后，再次按“自动开始”按钮，安全钩自动打开、捣固锤启动、释放捣固锤并将煤料压紧形成所谓的煤饼“底层”。

底层捣固时间结束后，控制系统接通给料机，开始连续捣固，直至煤饼捣固至设计高度，给料机停止，在捣固机将表层煤夯实后，捣固机自动提锤、停机、挂安全钩。

捣固锤通过凸轮盘与捣固锤摩擦片的摩擦力提升，在下落时利用其冲击能量有效地捣实所添加的煤料，随着煤料的流入，煤饼逐渐增高。

在一个可调整的时间后，给料机电源切断，捣固锤仍然进行捣固，在给料机重新开启前，将中间层段的煤料充分捣实，根据在控制台/操作盘预先选择的煤层数量，可重复进行此过程。

备注：捣固中间层段的目的是提高煤饼的稳定性，这些煤层的厚度和数量通过试验确定。送料和中断的最佳时间这些试验结果存储在控制程序中并通过煤层选择开关调用。

给料机重新启动。

当捣固锤向上运动并达到传感器的工作范围后，相应捣固锤的给料机电源随着夹紧装置的移近而被切断。

当所有传感器达到此状态后，则所有给料机电源都已切断（这意味着所有捣固锤处于停止位置），经过一个预设定时间后，控制系统就停止捣固车的提升装置。

此时马达重新开启，则夹紧装置打开并且捣固锤下落以捣实煤饼（这个时间由实验确定）。

液压油缸驱动捣固锤的夹具。

当所有捣固锤夹具关闭后，马达将捣固锤提升到它们的最终顶部位置。 当所有捣固锤都达到最终位置后（通过上排传感器监测），液压缸驱动安全吊架旋转到捣固锤的下面。 提升电动机切断电源。 5、主要结构说明 5.1 钢结构装置

钢结构是本车的承载部件，该结构主要是由钢板及型钢焊接而成，喷丸处理,包括上、中、下三部分，框架与所有其它零件的连接面经过机加工。本捣固机组采用固定捣固工作方式。

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5.2 捣固机构

捣固机构主要是由传动装置、磨擦提升装置、捣固锤、偏心驱动装置、停锤装置、锤杆动态监测装置等组成，传动装置由减速机传给带有3对齿轮的驱动轴和弹性磨擦轮，弹性磨擦轮带动捣固锤作上下直线运动，偏心驱动装置用来调整磨擦轮的夹持力，每个捣固锤夹紧轮中心可单独调整。停锤系统在停机时使用。

捣固机摩擦片要有足够的长度，确保能把捣固锤在煤槽中无煤的状态下提起。备用捣固机的锤杆可与其他捣固机互换使用。

捣固锤锤杆由型钢制成，带有摩擦片，摩擦片由耐磨材料制成，锤底带10mm不锈钢板。捣固锤配有导向板及导向轮，用螺栓安装在机架上并易于更换。

每个捣固锤杆停锤装置包括1个夹紧装置，由2个轴带有2个夹紧件组成，它装在耐磨轴承上，通过齿形件由液压缸驱动。捣固机带有安全吊架，由液压缸驱动。

每台捣固机都设有集中润滑系统，润滑轴承及齿轮。 5.3 液压系统

液压系统主要由液压站、高压软管、材质为20钢精密无缝钢管、测压接头、球阀、管式单向节流阀、配套管夹及管接头组成。液压系统工作压力8MPa。

油泵采用美国VICKERS产品，阀件采用北京华德产品，回油过滤方式。 液压油采用46号抗磨液压油。

液压站设电加热器及风冷却器，测温控制其动作，确保油温在控制范围内。 所有元件均采用公制标准。 5.4 电气系统

电气系统是捣固机的关键设备，为确保各个机构的安全运行，电气原件均采用国际著名厂家的原件。

捣固传动与安全钩、提锤机构具有联锁功能，捣固锤（工作时）与装煤推焦车走行实现联锁。

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十一、捣固锤粘贴机

1、用途

粘贴机的主要左右是将摩擦板紧密粘贴在捣固锤的锤杆侧边。 2、主要参数

粘合温度 115℃ 分离温度 230℃ 粘合压力 100Bar 粘合时间 约5h 分离时间 约2h 3、设备组成

粘贴机由钢结构、上横梁、下横梁、加热板、加热棒、锁紧机构、液压系统、电气系统组成 4、工作描述

需要将摩擦板、捣固锤杆清理干净。

将粘贴材料均匀布置于两块摩擦板与锤杆的接触面，将摩擦板与捣固锤杆置于上下横梁之间，加压至指定压力，启动自动粘贴，在大约5小时后，设备粘贴完毕，粘贴完毕指示灯亮，就可以打开粘贴机，移出已粘贴完毕的锤杆，准备下一个循环的工作 5、电气系统

本系统采用PLC控制，全部采用自动控制。

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十二、设备汇总表

序号 型号和规格 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 CL6080 CL6081 CL6082 CL6083 CL6084 CL6085 CL6086 CL6087 CL6088 CL6089 设备名称 30锤捣固机 捣固装煤车 推焦车 除尘拦焦车 电机车 熄焦车 导烟车 煤气交换机 摇动给料机 粘贴机 重量总计

数量 2 2 2 2 2 2 2 2 20 1 单重净重（t） 98 545 423 307 42 108 75 6 2.5 4 总重净重（t） 196 1090 846 614 84 216 150 12 50 4 3262 备注 37/38

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十三、主要外购配套件及供货厂商清单

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

主要外购件名称 低压断路器 变频器、软启 PLC 编程器 液压缸 轴承 液压泵 电机 厂家或产地 施耐德、西门子 施耐德、西门子 西门子、施耐德（含正版软件） 惠普 江都永坚、天津尤瑞纳斯 关键部位采用FAG，其余洛轴 美国威克斯 佳木斯电机、湖南特种电机 限位、接近开关、编码器 P+F 干油润滑 液压系统 液压阀 低压电气元件 按钮开关指示灯 接线端子 定子调压调速 工业空调 液压马达 链条 启动南方润滑 广州白源 日本油研 施耐德、西门子 施耐德、西门子 菲尼克斯 大连新奥 宁波伯瑞斯 意大利英特姆 杭州沃尔夫、诸暨特链 38/38

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