华中科技大学 十堰实习报告

生产(专业)实习报告本

材料院（系）材料成型与控制工程专业1103班

学生姓名牛茂刚U201111278

指导教师

（实习起止日期：2011年7月8日—2010年7月18日）

华中科技大学

使 用 注 意 事 项

一、此本为生产（专业）实习报告专用。

二、实习报告要求（应根据本专业生产（专业）实习大纲要求，按以下五项撰写）：

1．目录； 4．在实习中收获最大与体会最深的内容； 2．实习内容记述； 5．对实习工作的改进意见； 3．专题内容分析； 三、实习报告书写要求：

1．报告内容(理、工)科一般不少于8000；（文科）应不少于1万字； 2．一律用钢笔或圆珠笔书写，若书写页码不够用，可另附页； 3．字面整洁，字迹工整，图表清晰。 四、实习成绩评定细则：

1．应根据学习实习任务完成情况、实习考试、实习日记、实习纪律等项目来综合评定 成绩。

2．各项成绩在总成绩中所占比例，参照“实习总成绩评定表”规定的比例执行，具体 评定时，专业可根据本专业的实际情况，适当调整后再评定。

3．各项成绩以百分制计算，然后按五级折算（优：100～90分；良：89～80分； 中：79～70分；及格：69～60分，不及格：60分以下）。 4．实习总成绩评定表： 评实习任务情况 实习考试 实习日记 实习纪律 定 内 容 实习报告 参观学习 综合成绩 （按实习 （参观是 实践情况 闭卷、抽 是否真实 有无迟到、 得 评定 报告内容 否认真观 （能否认 查或面试 记录实习 旷课、违纪 和书写要 察、学习和 真实践） 的考核 内容 等现象 分 求评定 作笔记） 百分比 每项 得分 40% 15% 15% 10% 10% 10% 总分 *有严重违纪（含旷课、违犯厂纪厂规等）或抄袭他人实习报告者，实习总成绩以不及格论处。

综合评定成绩折算等级： ； 指导教师签名： 。

20 年 月 日

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目录

1 实习目的…………………………………………………2

2 实习工厂简介……………………………………………2

3 实习内容记述

3.1 东风汽车有限公司铸造一厂48厂…………2 3.2 东风汽车有限公司通用铸锻厂20厂………4 3.3 东风汽车商用车车身厂40厂…………………5 3.4 东风活塞轴瓦有限公司64厂…………………5 3.5 东风商用车有限公司总装配厂43厂………6 3.6 东风商用车变速箱厂59厂……………………7 3.7 东风模具冲压技术有限公司25厂…………8 3.8 东风汽车制动系统公司62厂…………………8 3.9 东风锻造有限公司52厂…………………………9 4 专题内容分析

4.1 材料成型及控制工程（铸造）部分………10

5 在实习中收获最大与体会最深的内容………15

6 对实习工作的改进意见………………………………16

7 总结……………………………………………………………16

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1 实习目的

对于我们学习材料科学的大学生来说，仅仅有着书本上的理论知识是远远不够的，因为理论不能架空与真正的研发与生产，而实习正好是一个将课本的知识转化为真正的产品的一个认知的过程，所以，通过这次的生产实习活动，我们不仅知道了“为什么”，也知道了“怎样的”。因此，通过实习，加深了我们对于书本知识的理解与记忆，并且更加激发了我们今后学习的动力与兴趣。另外，通过本次实习，我认识到，有些问题在真正投入生产后才会暴露出来，而理论知识往往无法解决这些问题，而解决问题的方法，是在不断的摸索中所获得的经验。真正的生产过程远比我们所认识到的复杂，需要考虑的方面也不仅仅是书本上面学到的理论知识，比如成本，物流，人力资源上的问题，虽然这些问题不是我们专业的知识所能完全解决的，但是通过实习获取的解决这些问题的一些方法，对于我们来说也是受益终身的。因此这次生产实习是相当重要的。

2 实习工厂简介

东风汽车集团公司始建于1969年，是中国汽车行业骨干企业之一。东风汽车集团公司主要业务分布在十堰、襄阳、武汉、广州四大基地，形成了“立足湖北，辐射全国，面向世界”的事业布局。东风汽车集团公司总部设在“九省通衢”的武汉。主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、发动机及汽车零部件和汽车水平事业。公司现有总资产732.5亿元，员工12.4万人。2008年销售汽车132.1万辆，实现销售收入1969亿元，综合市场占有率达到14.08%。在国内汽车细分市场，中重卡、SUV、中客排名第一位，轻卡、轻客排名第二位，轿车排名第三位。2008年公司位居中国企业500强第20位，中国制造企业500强第5位。

经过39年的发展，东风汽车集团公司已经构建起行业领先的产品研发能力、生产制造能力与市场营销能力，东风品牌早已家喻户晓。近年以来，在科学发展观的指引下，东风汽车集团公司的经营规模和经营质量快速提升，东风汽车集团公司也相应确立了建设“永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”的发展愿景，提出了：打造国内最强、国际一流的汽车制造商，创造国际居前、中国领先的盈利率，实现可持续成长，为客户、员工和社会长期创造价值的事业梦想。

3 实习内容记述

3.1 东风汽车有限公司铸造一厂

铸造一厂始建于1969年，工业建筑面积11万平方米，现有员工近1600人，主要生产铸态灰

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铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、冷激球墨铸铁等材质的卡车、轿车发动机铸件及保安铸件，涉及缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、制动盘、轴承盖、排气管、壳体等近80种产品，拥有HWS静压造型线、GF高压造型线、DISA2013造型线、KY高压造型线、IMF自硬砂造型线共5条生产线，年产能约8万吨。

铸造一厂秉承“自信、自强、自尊、自立”的企业精神，坚持“追求卓越品质，为顾客创造价值”的质量方针，致力于实现全价值链互利共赢，致力于提升核心竞争力，致力于把铸造一厂建设成发动机核心铸件专业化的一流工厂。

在制芯车间中，主要采用的是三乙胺法造芯。也有一些要求高的砂芯采用热芯盒法工艺制造。在制成的砂芯的转角处，涂有一些涂料，从而防止浇注时产生粘砂。还有一些白色涂料，在砂芯缺损处进行修补。

该厂的砂芯制备采用三乙胺法，属于气硬冷芯盒法。三乙胺法用粘结剂由两部分液体组成：组分一是苯醚树脂；组分二是聚异氰氨酸脂。催化剂成分有多种。三乙胺法因其价格便宜，所以使用最为广泛。

热芯盒法中主要是覆膜砂制芯。在造芯之前，将砂粒表面上已覆有一层固态树脂的芯砂称为覆膜砂，也称为壳型砂。覆膜砂一般由耐火骨料、粘结剂、固化剂、润滑剂和特殊添加剂等组成。热法覆膜之所以在工厂中广泛应用，因为该法具有树脂用量少、生产效率高等特点。热发覆膜工艺是先将原砂加热到一定温度，然后分别于树脂、乌洛托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却、破碎和筛分而成。覆膜砂有顶吹法和底吹法两种制芯方法，如图18.覆膜砂芯内部中空，在保证强度的前提下可以节约成本。砂芯制作完成之后，还会再其中加入一些结构件，如冷铁（如图19），使铸件厚大处快速冷却，防止产生缩孔缩松等缺陷。

我们在铸造一厂参观了两条自动化的铸造生产线。这两条生产线自动化程度很高，大部分的工作都是由自动化装备完成的，提高了生产效率，也降低了工人的劳动强度。

在车间的高处，有一个金属的熔炼装置。据工作人员介绍，他们采用的是工频感应加热电炉，在融化金属的同时对金属液的成分进行配比，调节不同元素的含量。同时在浇注时加入孕育剂。在浇包内，稀土、镁等元素对灰铁进行球化。浇包的温度需要预热。在浇注过程中需对炉内温度、炉外温度、浇注温度等进行精确控制。

静压造型线位于第一车间，主要设备为静压造型机。它是利用压缩空气气流进行预紧实再加压压实相辅的一种造型设备，其优点时结构简单，造型时间短，噪声和振动小。主要生产汽车缸体。

铸造生产因其本身的工艺生产特点，工作环境较为恶劣，噪音、有毒气体、高温、光污染

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等都对工人的身体健康造成极大的威胁，同时，由于生产的连续性和重复性，使得工人容易产生疲劳，因此，铸造厂在保证工人身心健康方面需做出特别的努力。

3.2 东风汽车有限公司通用铸锻厂

第二天，我们去了东风汽车有限公司通用铸锻厂参观实习。厂区的绿化好，环境幽雅，被称为“花园式工厂”。

铸造首先要有模型，而模型可分为泡末模型、木头模型和金属模型。其中泡末模型是一次性的，一般用来铸造较特殊的大型铸件。而木头模型和金属模型可反复使用。在模型车间，我们主要了解了泡末模型的结构以及制作过程。泡末模型与要铸造的工件的比例大概是1：1.018～1.020。泡末模型可由商家提供，也可根据商家提供的产品图纸进行制作。制作过程跟搭积木很相似。工人首先要制作模型的小结构，然后用胶水将各种结构粘起来，泡末的切割用到电阻线切割方法。手工切割，容易控制，切割光滑度比用铣削方法高。线切割装置是由工人自己制作的，它的原理是利用变压器将电网电压降低到36V以下的安全电压。切割泡末时提起握杆，电阻丝在重锤的重力作用下拉直，这时接通电键，电阻线产生电阻热达到泡末的熔化温度，就能很容易地对泡末进行切割了。而且先切割还有一个优点，就是切割过程中不产生切屑，而用铣削方法进行切削，切屑颗粒不容易在空气中沉降，工人要戴上口罩才能进行作业。而且泡末在空气中遇到火星还可能引起严重的火灾。

泡末模型加工好了之后，表面要涂上一种涂料，这种涂料是用一种黏土制成的。在泡末表面涂上这样一层涂层，一方面要使泡末模型跟沙子隔开，防止铸件夹砂。另一方面可以防止型砂炭化，铸造车间用到的型砂主要是树脂砂，而树脂在高温中容易炭化。

泡末模型整个被放到砂箱中，然后填上型砂，压紧压实。砂箱的顶部还要压上压头。浇注时泡末在高温中迅速气化，熔化的铁水很快填满形腔。对于大型的铸件，一次浇注往往需要开二十多个冒口和排气孔。浇注后铸件不马上取出，而是让铸件进行空冷却24小时，并要保持压铁继续压在砂箱顶部，防止砂箱错位。

铸造工件很容易产生缺陷，比如开裂，可在缺陷位置进行堆焊，然后进行修补和打磨。 有色金属铸造车间主要铸造一些较小的汽车零部件。铸造过程中很容易产生缺陷，由于一般不可修复，所以工件的报废率比较高。而用金属模铸造产生的缺陷少。有色金属铸造车间铸造的金属有铜、铝、锡、铅等材料。

最后我们来到锻造车间参观。车间里传来很大的噪音，工人在繁忙地变换着工件的锻打位置。被烧红的工件已达到热塑性状态，在锻压机下不断被锻压成型。

这次在工厂参观过程中，有一句标语令人印象深刻“以人品铸产品”。只有工人人品好，铸造的产品质量才能提高。间接提醒工人要全心全意投入工作。

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3.3 东风汽车商用车车身厂

早上我们来到东风汽车有限公司商用车车身厂参观实习。首先我们来到冲压车间参观。车间宽敞明亮，通风良好。车间设备有各种吨位的压力机，能够冲压各种教薄的板材，这些冲压件是用来装配车身的。车间的宣传板上还贴了车间的安全操作规程以及不同工作岗位的危险源图片，这对提高工人的安全防范意识非常重要。冲压车间普遍存在的问题，这里也不例外，那就是地上有一层油污，人在上面行走很容易滑倒。还有一种危险性我不太确定，油一般比较容易燃烧，从而引起火灾，但是也很少听说过冷冲压车间发生火灾的事故。我推测车间里的油污属于一种润滑游，燃点较高，一般情况下不容易燃烧。此外我还发现普遍进行冲压作业的工人都没有戴安全帽，甚至有些工人的头太靠近冲压模的上模，上模在往下运动的过程中很容易撞到工人的头部，引起安全事故。即便是冲床安装了传感器，能够在危险关头让机床停止运转。如果传感器失灵了呢？所以在这一点上管理人员没有严格要求工人做好是一种失职。

随后我们进入装焊车间参观。装焊车间全部是用点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。车间用到的点焊机有各种台式和悬挂式的点焊机。在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕，下一道工序就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。

内饰装配部主要用螺栓螺母和螺钉将汽车内饰组装到车身，即驾驶室。车身内饰装配同样在装配线中进行。对每个装配环节都进行了细致的分工，从而大大提高了装配的效率。

3.4 东风活塞轴瓦有限公司

东风活塞轴瓦有限公司是东风汽车有限公司零部件事业部直属子公司，主要生产经营汽车发动机活塞、活塞环、轴瓦、铝铸件。工厂占地面积15.2万平方米，建筑面积9.37万平方米，固定资产原值4.08亿元，净值1.81亿元，主要设备800余台，公司目前拥有员工1556人，研发人员152人，其中高级工程师31人。现有年生产能力：活塞300万只、轴瓦1000万片、活塞环2000万片、铝铸件1000吨。是集科研开发、生产、销售、服务为一体的大型汽车零部件企业。 活塞组由活塞本体,活塞环和活塞销组成。活塞组是内燃机的主要运动部件,它与气缸套和气缸盖构成一个容积变化的密闭空间,直接承受混合气燃烧的压力,并将燃气的作用力通过连杆传给曲轴,使曲轴旋转,从而完成将热能转变为机械能的任务。活塞组是内燃机中工作强度最高的组件之一。由于它的工作条件特别严酷,所以其工作能力对发动机的强化、可靠性、耐久性。

轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减磨合金等耐磨材料制成，在特殊情况下可以用木材塑料或橡皮制成，也叫轴衬，形状为瓦状的班圆柱形面。该公司主要用金属型来浇注铝合金产品，如进气歧管和活塞。

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活塞加工流程：毛坯→荒车外圆切槽及顶部→车止口及打中心孔→粗镗销孔→钻直油孔→钻斜油孔→去油孔止口毛刺→车大气门坑→车小气门坑→铣气门坑→粗精车环槽顶面及细车→精车外圆→精镗销孔→粗精车燃烧室及去毛刺→车卡环槽→清洗→成品检查→镀锡

活塞环加工的一些步骤：压床冲压→粗仿形车内圆→仿形及铣切开口→扩口检查→粗修开口→精磨平面→清洗→成型车倒角→精修开口→外观检查→镀絡→取下侧外圆圆尖角毛刺→粗磨开口及倒角→镀后精磨平面→衍磨桶圆→清洗→精磨 开口倒角→精车内圆→特种衍磨桶圆→清洗→终磨平面→精衍平面→汽油清洗→成品预检验→翘曲度检查→磨梯形面→打印标记→去内圆毛刺→去开口毛刺→退磁→汽油清洗→成品检查→涂油包装

轴瓦加工流程：落料→打字→冲弯成型→车两端面及侧内外角→冲定位唇→清洗→镀锡→拉对口平面→法拉对口平面毛刺→镀锡→拉内圆→去外观毛刺→成品检查→涂油包装

3.5 东风商用车有限公司总装配厂

早上去东风汽车有限公司商用车总装配厂参观实习。装配车间非常高大宽敞，有两条汽车装配线同时作业。我们在车间上空的栈道上进行参观。车间也要被设计成适合参观这点让我很惊讶，不过在很高的地方俯瞰却看得不是很清楚，而且在参观的过程中缺乏一个专业人员为我们解说，所以有很多装配环节都没能弄明白。

整个装配过程是用螺栓螺母螺钉固定各种汽车零部件的过程。首先用天车将汽车底盘送到装配线，汽车底盘由履带以一定的速度带动，一个工位只能在规定的时间将特定的零部件装配好，然后汽车的底盘被自动送往下一个工位进行其他零部件的装配。首先在底盘上装配一些食指般粗大的钢管，环绕底盘的内侧，并在其中一侧还装了一个泵。下一个工位底盘中部一侧会被装上两个贮气筒，我推测它们应该是用来装压缩空气的，我想到货车在倾泄货物时把车厢支起来的动力是气体的压力。接下来才开始装配底盘上的运动机构。首先安装汽车后桥和后悬架。后桥和后悬架已经在临近的工位被装配在一起，再用天车送到底盘上的装配位置，然后用螺栓将其固定拧紧。这一部装配好之后由下一个工位安装传动轴，传动轴的作用是将发动机的动力传给驱动轮。接着依次在底盘上装上后悬架、排尾气的烟仓等部件。这时底盘下层的主要部件装配完毕，使用天车对底盘进行360°的翻转，开始底盘上层主要部件的装配。首先安装后车灯及灯架，一些塑料软管这时也被安装上去。接着进入一个关键工序，并没有看清楚这道工序到

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底在安装一些什么零部件，因此也不知道为什么会被叫做关键工序。在下一道工序就是安装汽车的发动机了。发动机应该是汽车底盘上最庞大的构件，工人用天车将发动机吊起，配合天车将发动机置于安装位置，然后用螺栓将发动机和底盘固定拧紧。下一个工序是装油箱。提供油箱的装置很特别，油箱被挂在滚轮上，而滚轮则沿着闭合的空间轨道进行循环运动。轨道有两处接近地面，一处是取油箱的工位，一处是向轨道添加油箱的工位。如果油箱被堆放在装配线附近，由于油箱体积庞大，不能堆放很高，堆放的位置就不得不适当加长，同时也会造成车间运输量的增加。但是有的油箱会被运送过去，又被运送回来，途中并没有被取用，我觉得应当把运动速率调整得慢一些，但工厂却没有这么做。下一个工位是安装蓄电池，再下一个工位是安装汽车的前后轮，轮子的运送设备跟油箱运送设备差不多，也是存在相同的问题，运送速率太快了。接着底盘上会被装上三个贮气筒，这三个贮气筒跟底盘下层装配的两个贮气筒相背。接着安装汽车的车身，即汽车驾驶室，这样车间就完成了汽车的装配过程。最后有专门的司机对汽车的各种性能进行检测，检测完毕将汽车从装配车间开走。

3.6 东风商用车变速箱厂

该厂变速器的生产流程如下：

完成“三轴九齿”（轴一车间）——热处理（热处理车间）——磨端面、内孔、外圆（轴二车间）——装配（装配车间）

在变速箱厂参观了“三轴九齿”加工（冷加工），数控车，精车，钻斜孔，滚齿和重型箱生产线。在两个大轴上装齿轮进行传动。钻邪孔是为了方便进油，“三轴九齿”可以减小齿轮间的磕碰。在轴二车间，机加工需要保证齿轮和轴的精度，从而减小变速箱的噪音。对于大于6档变速的齿轮箱，需要进行擦齿操作，保证精度。而一般的变速箱以磨齿为主，磨削即可达到一般要求。机加工完成之后，须在流水线上检查齿轮和轴的尺寸精度。

在热处理车间，对齿轮进行喷丸处理，并通过高频淬火，使齿轮表面有足够的硬度，齿轮中心有足够的韧性。淬火后用气枪对齿轮进行清洗。

在装配车间我们参观了五档变速箱的装配流程，装配流程如下：

装外壳—分装凸缘—分装上盖—装倒档盖板—分装分离轴—装取力盖板—水密试验。

3.7 东风模具冲压技术有限公司

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冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。

冲压工艺设计方法：在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上，遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则，精细设计冲压工艺。成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。通常厚板料零件多采用：落料-成形-翻边-冲孔的工艺过程。薄板料且形状复杂零件：拉延-修边-翻边-整形-冲孔的工艺。

在板料成型过程中，落料工序会在开卷之后进行，主要是为了防止牵涉到拉延系数，防止已经拉延的板料又发生变形。激光切割机具有切割复杂曲线的能力，能够满足汽车侧围模具的生产要求。开卷落料模的功用是实现卷料的落料，具体实现过程是：

滚轮运送卷料—抬起板料—模具冲压—实现卷料的落料。

检具检测钢板的尺寸，检验钢板等零件是否合格。一套检具只能检测单一零件。检具的条件的选择也有一定的要求。首先检具应该坚固，不易变形，其次，检具应不受天气条件的影响，尺寸等不随着温度、适度等环境的变化而改变。这个车间中的检具是由人工合成木制成的。木质材料具有坚固、尺寸稳定等优点，满足检具对材料的要求。零件与检具的缝隙厚度由塞尺等工具检测。

3.8 东风汽车制动系统公司

在东风制动系统公司参观了ABS车间，其装配车间主要生产制动阀、挂车阀、卸载阀、空气处理单元、弹簧气室、继动感应阀、排气制动阀、手控阀、四回路保护阀、继动阀、液压制动阀、康明斯柱塞泵装配生产线。

机械加工车间的主要用数控铣加工阀的一些基本零件。每一道工序都会检测精度。由于阀的零件一般较小，我们看到的都是批量加工，用数控铣一次可以加工出多个阀零件。加工完成后，需要用刷去孔内的铝屑造物，并保证孔口无毛刺。若有毛刺损坏应及时更换。

在装配车间，我们分别看到了快速阀零件总成区、分离开关零件存放区、连接头零

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件总成区、取气阀总成区。该车间与前几天参观的车间的环境较为不同，整体环境清洁，工人的劳动强度较轻。这是由于阀类产品的特点的决定的，阀类产品的精度、密封度要求较高，应此对生产环境的要求也比较高。

在装配车间，我们还看见了一些工业工程方面的改善课题报告书，这些改善方案改进了装配线的布置，提高了生产效率和产品合格率。

3.9 东风锻造有限公司

最后一天我们参观了东风锻造有限公司，该公司主要生产各种锻压模具和锻压件，为汽车制造提供发动机的转子，连杆曲轴等部件。

对于锻造模具，由于在锻造过程中要承受很大的压力和高温，为了使模具不至于变形或被压坏，必须要达到一定的硬度和韧性。所以锻压模加工好之后，还要进行调质处理（淬火+高温回火）。另外由于模具在使用过程中会产生一定的磨损，为延长模具的使用寿命，可以用堆焊法对模具进行修复。

锻造不同的工件，需要选择不同的坯料，比如坯料的直径和坯料的长度，以及坯料的材料等等。这些要通过工件的形状大小和材质来确定。确定原则一方面要保证坯料在锻压过程中能充满行腔，另一方面要使锻造飞边尽量小。确定了坯料的尺寸后就能进行下料了。下料可以用剪床，也可以用锯床。用锯床下料断口平整，有锯纹。而用剪床，断口有变形，对于直径大的坯料，还要先加热才能进行剪切。而剪刀片可能是这个世界上最厚的刀片了，有十来厘米厚。刀片的刀刃有“U”形和“V”形两种。每个刀片都有两个装配用的小孔，刀片被成对装配到剪床时，要保证刀片之间无间隙，否则切出来的坯料端面就不够平整了。准备好坯料，就可以送到锻造车间进行锻造了。锻压前坯料首先要送到加热床，将坯料加热到上千度，使坯料达到热塑性状态，然后送往锻压主机进行锻压，锻压注意一般安装了两个锻压模，一个锻压模使坯料初步成型，另一个锻压模亦是后一个锻压模则使工件二次成型，最后锻件被送往切边压床，切去飞边。这样一个锻件就加工好了。期间还要对下模喷润滑剂，润滑剂的润滑作用可以减少模具对锻件变形的摩擦阻力，使锻件变形更加容易。

锻造不仅有竖直锻，还有平面锻，在平面锻车间主要锻造伞状和蘑菇状的锻件。 随后我们进入前梁车间进行参观。汽车的前梁是连接卡车前轮的梁。车间里有一台12000吨的锻压机，该设备于78年从西德引进，能够锻造大型工件。由于锻件很重，而且温度高，不可能依靠人工变换工件的位置进行锻压，所以锻压过程中由机械手来控制。由于工件较大，为了提高效率，坯料是在加热床上逐级加热的，当工件加热达到一定的高温，就能对坯料进行锻

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压了。另外大齿轮的毛坯也在车间里锻造而成的。

最后我们进入了打磨区参观，因为工件被锻造出来后，表面还存在一些毛刺，需要打磨掉。

4 专题内容分析

4.1 材料液态成型及控制工程（铸造）部分

1、铸造工艺简介：

何为铸造——将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。

其主要工艺过程如下： 四大工序 1 制 芯 主要目的 通过造型不能获得的尺寸及形状部位，需要用砂芯来弥补，通常是指铸件内部结构。 将砂子及粘接剂等混合达到使用要求，然后通过模具造型，获得具有一定形状及强度的砂型。目的：铸件外轮廓尺寸，及铁水通道（浇注系统） 将原材料（生铁/废钢/回炉料/合金等）用电炉熔化，使其铁水成分满足工艺要求。目的：满足铸件要求（强度，硬度，化学成分等）。 将铸件表面及内腔中多余部分（非产品要求）去掉的过程。目的：尺寸及形状（包含光洁度等）满足产品要求。 2 造 型 3 熔 化 4 清 理 2、四大工序——制芯 目前，砂芯主要有热芯，冷芯及壳芯三大类。制芯主要工序及控制重点如下： 序 子工序名 1 工艺控制重点 配芯砂（针对非成品1、各种材料（砂子，树脂、固化剂等）的加入比例；2、芯砂强度、砂） 发气量 1、制芯工装状态(定位块/销等)；2、制芯参数控制（温度，时间等）； 1、修芯方式，工具选择；2、人员技能；3、组芯夹辅具维护 1、涂料比重；2、粘度； 2 制 芯 3 修芯及组芯 4 涂 料 10

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5 烘 芯 1、烘芯温度；2、烘芯频率；3、砂芯摆放方式；4、烘芯后砂芯存放（时间，温度，湿度） 目前，主要制芯设备如下： 名 制芯设备 设备特点 主要冷芯制芯设备，分为4个规格，其中，130L主要产品 dCi 11缸体/4H缸体/L缸为LORAMENDI设备（制芯中心），自动化程度高、130L制芯机体/13L缸体圆棒芯，端面每小时可生产合格砂芯40余套，适合大批量连110L制芯机芯/dCi11缸盖气道芯、喷制冷芯 续生产。制芯机完成主体砂芯制芯，由机器人60L制芯机油嘴芯/dCi11缸体挺杆芯负责取芯、修芯、组芯及涂料。制芯过程：加40L制芯机 /神龙缸体圆棒芯、端面芯砂，加树脂，混砂，射砂，压实，吹氨固化，/C缸盖气道芯等 起芯。 dCi 11缸盖水套芯，63Kg制芯机 主要热芯制芯设备，分为4种。其制芯过程如下：6100-6105系列水套芯，圆制热芯 55Kg制芯机 将配置好的芯砂（含成品砂）加入砂斗，射砂，棒芯，C缸盖，神龙缸体水40Kg制芯机 加热固化，起芯。 套芯等 排，进气道芯，连接管芯制壳芯 品加入砂斗，加热结壳(多余的砂倒回砂斗），K85壳芯机 等 固化，起芯, 以4H缸体为例，一件4H缸体，共需要10个砂芯（圆棒芯4个，端面芯2个，水套芯、顶面芯、挺杆芯、及水泵芯各1个），所有砂芯都是冷芯工艺。

K87壳芯机 目前我厂生产壳芯主要设备。制芯过程：将成

3、四大工序——造型

造型主要工序及控制重点如下： 序 子工序名 工艺控制重点 11

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1、各种材料（新砂，粘土、水等）的加入比例；2、型砂参数（强度，紧实率，含水量、破碎指数等） 1、造型工装状态；2、砂型完整度； 1、下芯夹具状态（定位块/销等）；2、下芯首箱检查砂芯位置；3、芯撑及封火垫片规格及数量； 1、扎针数量；2、扎针位置；3、扎针本身状态（磨损，弯曲）； 1、开箱检查砂芯与上箱面接触位置；2、砂箱销子销套 1 2 3 4 5 配型砂 造 型 下 芯 扎 针 合 型 目前，主要造型设备如下： 名 造型设备 设备特点 HWS造型线特点：从德国HWS（HEINRICH WAGNER SINTO）公司引进的水平分型静压造型线，具备有静压造型 自动更换型板装置，自动扎通气孔装置及自动下芯HWS线 机，由于采用静压造型，无震动，噪音低，大大改善了工作环境；砂箱内腔尺寸（长×宽×上箱高/下箱高）： 1250×900×400/300，设计能力：100箱/小时，设计节拍：36秒。 GF线属于多触头水平分型高压造型线，由瑞士GF公司引进，单工位造型，砂箱内腔尺寸（长×宽×上高压造型 箱高/下箱高）1180×780×300/300。工作节拍48主要产品有缸盖、排GF线 秒/箱左右。多触头高压造型机是采用多触头压实气管、曲轴、减速器机构，由几排单个的小触头对砂型表面同时进行压壳、飞轮； 实。由于触头多，压力大，触头高度能自动调节，特别适合于高砂箱及凹凸悬殊的复杂模样的造型。 生产缸体、缸盖类大中型铸件。 主要产品 名 造型设备 设备特点 主要产品 12

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由丹麦引DISA公司引进，单工位造型，砂箱内腔尺寸600×470，砂胎厚度180～350可调。工作节拍16-22秒/箱。垂直分型无箱造型的铸型分型面处于无箱造型 铅锤方向，采用射压快速紧实型砂的方法，一次在DISA2013线 砂型两侧面造成两个铸型的各半个砂型，由左右砂型构成铸型。这种造型方法属于高压造型，砂型直立在浇注台和冷却带上，成串排列，砂型间具有一定的压力，浇注时不用套箱和压铁设备。这种造型方法只适用于简单的中小型铸件的大批量生产。 主要产品有变速箱壳、水泵壳、飞轮、进/排气管、制动毂、制动盘等类零件； 主要产品有连接管、水泵壳、轴承盖、空压机缸体曲轴箱、制动盘等类零件； 高压造型 水平分型线，是我们东风公司根据我厂一车间原德KY线 国KW线按比例缩小制造的双工位造型线，砂箱内腔尺寸950×600×260/240。工作节拍22-42秒/箱。 自硬砂线 IMF线 工作节拍213秒/箱左右，砂箱内腔尺寸1200×800×400/300 主要产品有缸盖、冷激球铁凸轮轴，飞轮壳 以4H缸体为例。

4、四大工序——熔化

熔化主要工序及控制重点如下： 序 子工序名 工艺控制重点 13

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1、配料比例（生铁、废钢、回炉料、合金等）；2、原材料成分控制（生铁含C量等）；3、废钢及回炉料净化； 1、工艺参数控制（化学成分含量）；2、出炉温度；3、控制保温时间； 1、浇注温度；2、孕育剂种类及加入量；3、员工技能； 冷却时间 1 配 料 2 3 4 化 料 浇 注 型内冷却 目前，我厂主要熔化设备10t、5t、3t工频感应电炉和6t、2t、1t、0.5t中频感应电炉熔化铁水。11年年底，为提升HWS线生产能力，完成2台6T中频炉配套建设，预计今年再行更新2台炉子。10t的工频炉，主要运用了GF线熔化。

以4H缸体为例。

5、四大工序——清理

清理：铸件清理是将铸件从铸型中取出，清除掉本体以外的多余部分，并打磨精整铸件内外表面的过程。主要工作包括清砂（清除型砂和芯砂）、清除浇冒口、清除披缝等操作过程。主要工序及控制重点如下：

序 1 2 3 4 子工序名 落 砂 抛 丸 清 理 交 检 工艺控制重点 1、冷却时间；2、员工技能； 1、设备状态（抛头数量）；2、抛丸电流及时间；3、铸件摆放； 1、磨床调节；2、夹辅具状态；3、员工技能； 1、油漆品种及质量；2、技术条件要求； 以4H缸体为例。 14

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5 在实习中收获最大与体会最深的内容

实习期间，我对于起着制造业中的各个零件的生产，调试，装配方法得到了一次系统性的认知。实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多学校以外的知识，甚至在学校难以学到的东西，比如说一些依靠工人师傅们长久工作所积攒的宝贵经验。通过此次生产实习，我学会了运用书本上所学到的知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与同学，老师相处沟通的方法，也积累有关人际关系问题的经验方法。同时我体验到了社会工作的艰苦性，通过实习，让我在社会中磨练了下自己，也锻炼了下意志力，提升了自己的实践技能。积累了社会工作的简单经验，为以后工作也打下了一点基础。所以说，这次的生产实习，不仅仅是简单的将书本上的知识观察是怎样运用到实际的生产生活中，也能就实际生产生活中暴露到的诸多问题，思考怎样用书本上学习到的理论知识来解决，更关键的是，通过生产实习，能够让我们更加适应大学毕业以后的社会生活，在人与人的社会中，仅仅有着书本上的知识是远远不足的，更应该有着团队合作的精神，与他人和谐相处的能力和优异的自我生存能力等必要的社会生活技巧，只有有了这些，我们才能将学到的死知识用活，为个人生活的更幸福，为国家科技实力的更提高，做出自己的努力和奉献。

本次生产实习中，我体会最深的内容是最后一天的实习中，看见经验熟练的工人在锻造零件，锻造最重要的是技术和经验，只有那些有经验的老工人，才能把原坯锻造成一个个合格的零件，而没有经验的我们，是根本不能胜任这项工作的。这让我更加深刻体会到仅仅是有课本上的知识是远远不够的，实践才能体现出知识的具体应用。正所谓纸上谈兵是根本不行的，实践才是评判一个人能力好坏的关键。

6 对实习工作的改进意见

对于本次生产实习，我最大的建议就是发现有很多同学在参观的过程中，偷偷的对工厂内部的设备拍照。由于各个公司之间的竞争关系，很多厂房内的设备都是含有一定量的商业机密，

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所以禁止拍照以防止这些机密泄漏，从而让公司的竞争能力下降，给公司造成很大的经济损失。而有些同学哪怕在得到厂房再三的劝阻，警告后依然在偷偷拍设备，拍生产流程，拍工艺卡，这无疑对于华中科大的声誉造成了一定的负面影响。所以我建议，在以后的生产实习活动中，一定要加强纪律性，这样才能让华中科大的荣誉不再被玷污。

7 总结

通过进入工厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，使我们较全面地了解产品制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基本的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后继课程的学习、课程设计、毕业设计打下基础，在实习期间，通过典型零件机械加工工艺的分析，以及了解加工过程中所用到的机床、夹量工具等工艺装备，把理论知识和生产实际结合起来，使我们深入地了解如何保证机械零件的加工质量，以及提高生产率、降低成本的方法。培养了我们观察、分析和解决问题的能力，通过实习，广泛接触一线工人和学习他们的生产经验、技术更新和科研成果，通过参观有关工厂，了解到了产品从毛胚到成品的整个生产过程、组织管理、设备选择及车间布置等方面的知识。所以通过本次生产实习，我收获了很多。

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