生料系统单机操作规程

原料系统单机操作规程

1. 范围

本规程适应于台泥（贵港）水泥有限公司制造分厂原料粉磨系统单机设备操作，即从石灰石取料机到生料入均化库。 2. 目的

本规程旨在规范巡检操作制度，提升工作质量，准确判断设备故障及处理方法，树立安全生产，质量第一观念，保证设备的长期安全、高效运行。

3. 系统工艺流程简介

3.1石灰石经石灰石取料机取料后,通过皮带（2208）送入石灰石仓；辅助原料（砂岩、粘土、铁粉）由取料机取料后，通过皮带（2304）分别送入相应的辅料库。由品质处按一定比例设定配比，分别经过各自的中负荷板式喂料机、定量喂料皮带将配好的料送到入磨皮带上，经分隔轮（41*05）入磨。入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至外排（因该设备比较敏感，影响立磨运转率，故目前已经没有使用）。

3.2 入磨的物料在磨内进行烘干和研磨，研磨后的物料随来自窑尾的热风进入选粉机内选粉，粗颗粒重新入磨粉磨，合格细粉随气流经选粉机分离后进入窑尾电收尘进行收集。收集下来的生料经、拉链机、分格轮（位臵有问题但是已经无法更改）、斜槽输送机，回灰拉链机、由入库斗提机提升到生料库顶经八嘴分配器入库。

3.3 磨吐渣由刮板刮出磨室，经过吐渣皮带机（41*07）、斗式提升机（41*08）送入外循环皮带带（41*09）。

3.4 当旁路缓冲仓内料位高时，必须现场放料，物料经斗式提升机、外循环皮带重新入磨或通过外排口外排。

1

3.5 增湿塔的物料潮湿（湿底）时通过外排锁风阀外排，干燥时通过回灰拉链机入库。 4. 操作方式

各设备控制均有“集中控制”、“机旁控制”“检修”三种状态，现场有“开”、“停”开关，正常生产时各设备都处于 “集中控制” 状态，下游设备跳停，上游设备联锁跳停；现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态；现场检修时要打到“检修”位臵。 5. 现场设备运行及操作方法 5.1 桥式刮板取料机（2205） （1）、设备规格型号、参数

编号 规格型号 用途 取料型式 取料能力 取料运行电机功率 端梁运行速度 端梁调车运行速度 刮板宽度 刮板间距 刮板驱动电机功率 刮板链条运行速度 料耙运行速度 料耙可调角度 桥量跨距 2205 QG1000/38 石灰石取料 全断面取料 正常1000t/h 4×0.75KW 0.0065～0.065m/min 8.4m/min 1800mm 315mm 2×75KW 0.558m/s 0.2m/s 34～450 38m （2）、开停机的顺序及注意事项：

① 开机顺序：a、启动出料皮带输送机（2208）;b、启动响铃发出开车信号，启动电缆转盘;c、启动刮板输送机系统;d、启动耙车;e、最后启动取料机端梁行走电机。

2

② 停机顺序：a、停止行走端梁；b、停止电缆卷盘；c、停止耙车；d、停止刮板输送系统；e、停止取料皮带机（2208）。 ③ 注意事项：

a) 开停机之前，必须对全机进行检查；各部情况均属良好方可按开机顺序开机，进入作业状态。

b) 在工作期间凡本系统的任何地方出现故障必须停机时，可按动紧

急开关，使取料机系统马上停止工作。

（3）、开机前的准备

① 各部分润滑是否正常，油位是否符合要求； ② 料耙钢丝绳是否挠度过大； ③ 各种保护装臵是否齐全；

④ 刮板输送链的润滑，滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙； ⑤ 刮板的防偏轮是否灵活。 （4）、运行中的检查

① 刮板输送链条的润滑，要求滴油点应对准内外链板的缝隙； ② 刮板驱动装臵运转情况，减速机不得有异常噪音，轴承温升不得大

于40℃最大温度不得超过65℃；

③ 刮板装臵中的刮板体表面固定的耐磨板磨损情况，当其磨损程度达到本体的三分之二时，应及时予以更换；

④ 刮板装臵中的中间导轮栓接是否有松动现象，如有松动应及时紧固；

⑤ 导槽衬板磨损情况，当其磨损到危及导槽本体时，应及时更换； ⑥ 刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整链轮尾部张紧装臵中的

螺杆、螺母以使支撑刮板的两链条及预张力一致（目前液压张紧损坏改螺栓张紧）；

⑦ 吊挂料耙的钢丝绳及固定钢丝绳的底座磨损情况，磨损严重时及时

更换；

3

⑧ 料耙支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异音；料耙滚轮及轨道的磨损情况是否危及正常工作情况；

⑨ 端梁行走机构运行是否平稳，调车换向是否存在偏斜，开式齿轮啮合情况是否正常；

⑩ 料耙液压系统运行情况，要求液压管路不得泄漏，油箱温度不得大于40℃，泵站运行噪音不得大于80分贝；

⑾ 中心落料斗的衬板磨损情况，当其磨损到危及料斗本体时应及时

更换衬板；取料机中心料斗是否发生堵料、粘料现象。 （5）、停机后的维护保养 、检修

① 每运转2000小时，应全面检查各部件之间的联接是否松动，及时处理松动部位。

② 端梁的维护、保养、检修

a 、注意保证电磁离合器中摩檫片之间的间隙，保证良好的结合与脱开状态，

使其正常工作。

b 、对于制动器，应经常检查制动衬垫，当制动衬垫磨损严重时，应及时更

换，以保证制动效果。

c 、经常检查减速机有无异常噪声，检查润滑情况，各润滑点按时加油。减

速机箱体内油量要适当，检查润滑油是否外泄，如有外泄要查明原因。还要检查减速机发热情况。

d 、经常检查车轮及挡轮与轨道接触情况，如有异常情况应及时调整。 ③ 料耙系统的维护、保养

a 、检查链条张紧状况，链条与链轮啮合情况；小车车轮与轨道接

触情况；小车运行是否平稳；减速机噪声、温升是否在正常范围内。当链条伸长率大于2%时，必须更换，同时建议更换链轮。 b 、耙齿：磨损的耙齿应及时更换。更换时把磨损的耙齿换掉，新

的耙齿安装到原来位臵，焊角高不小于6mm。

④ 刮板系统的维护、保养

a 、检查各运动部件有无碰撞、松动现象、刮板上衬板固定螺栓有

4

无松动现象，检查链条松紧程度，链条和链轮啮合情况；驱动装臵有无异常振动、温升、噪声。

b 、刮板链条是高精度套筒滚子运输链，伸长磨损率过大时，必

须更换。

c 、在运行过程中链条会玷污，根据玷污程度，定期清洗链条，

建议每年清洗一次。

d 、刮板链轮运行一定年限后，磨损严重时，应在更换链条的同

时，更换链轮。

e 、更换链节：当某一链节损坏时，应及时更换。

f 、更换刮板耐磨板：当耐磨板的磨损程度及刮板结构时，要更

换耐磨板。如只是两侧有严重磨损，可在其表面焊上一层硬质材料，以延长耐磨板寿命。

g 、更换链导槽的耐磨板：检修时检查链条导槽上的耐磨板的厚

度，并及时更换耐磨板。

（6）、常见故障及排除方法 ① 大车偏斜

a 、〈投入/切除〉开关可以消除偏斜信号，〈制〉不许动此开关！！！ b 、现场确实大车有偏斜且偏斜信号出现

==>操作台上 打〈现场〉〈工作行走〉往原先行进的反方向移动一小段距离==>操作台上 打〈现场〉〈工作行走〉启动大车往要行进的方向即可自动调整==>待故障信号消失方可开机自动取料。

c 、检查现场4台行走小车电磁离合器是否正常连动运转。 d 、检查大车偏斜侦测器是否故障。 ② 行走极限

a 、现场有撞到SS1（极限开关）或SS2开关，现场运行取料机会

有方向性。

b 、现场有人动到SS1或SS2开关，请现场复位。

5

液压站系统油温＞60℃; 选粉机润滑油温度＞90℃; 选粉机轴承温度＞125℃; 磨辊润滑系统油温＞75℃;

减速机斜推垫压力＞200Bar 注：以上参数仅供参考。 ③ 磨机跳停参数：

立磨振动＞20mm/s（3s）；＞15mm/s（1min/4次）; 主电机功率﹥4000KW; 主电机电流＞300A; 主电机转子温度＞105℃ ; 主电机轴承温度﹥80℃;

减速机油流流量Q＜434L/min（上室）; Q＜356L/min（下室） 减速机系统油温＞80℃; 减速机斜推垫温度＞80℃; 液压站系统油温＞75℃; 选粉机润滑油温度＞100℃; 选粉机轴承温度＞130℃; 磨辊润滑系统油温＞80℃;

减速机斜推垫开关压力相临﹤15Bar 减速机斜推垫压力＞200Bar（延时30S） 减速机斜推垫压力＞245Bar（延时2S） 注：以上参数仅供参考。 （3）、 运转前的准备

① 检查冷却水阀门是否打开，确认冷却水流量、水压是否正常； ② 检查液压系统稀油站、减速机润滑系统稀油站、主电机稀油站油

温是否正常，如油温过低须提前开启加热器；各管道密封装臵是否有泄漏现象；

③ 检查氮气预充压力是否合适；

11

④ 检查并标定磨辊和磨盘的间距（20mm）； ⑤ 检查密封风机过滤网是否清洗干净；

⑥ 检查现场测温、测压、测振仪表是否完好；

⑦ 检查吐渣口是否清理，吐渣斗锁风是否正常，配重是否合适，确认人孔门关闭，密封完好；

⑧ 检查所有螺栓是否松动、脱落； ⑨ 检查入磨皮带上是否有足够物料； ⑩ 检查现场开关是否臵于“中控”位臵。 （4）、 运转中的检查

① 检查主电机、液压站电机、减速机润滑站电机运转是否正常，是否有异振、异温、异味、异音；

② 检查液压系统，润滑系统泵工作是否正常，系统是否泄漏； ③ 检查各点油位、油压、油质、油温是否正常；

④ 检查液压系统压力值是否在正常范围内波动，液压缸运行、振动

是否正常；

⑤ 检查减速机温度、压力、振动的情况； ⑥ 检查冷却水供应情况；

⑦ 检查密封风压是否合适，管道是否漏风、过滤网是否堵塞； ⑧ 检查磨振动情况并及时向中控反映；

⑨ 检查吐渣系统运行是否正常；检查各螺栓是否松动、脱落; ⑩ 主电机的碳刷滑环的磨损情况以及是否“打火”，电机冷却风罩是否有

异物，风路是否畅通.

（5）、 停机后的维护与保养

① 检查液压系统，减速机润滑系统油质、油位，将过滤网清洗干净； ② 将冷却水系统过滤器清洗干净，天冷时注意防止管道冻结； ③ 检查液压系统氮气囊预充氮气压力是否正常；

④ 检查磨机磨盘，磨辊衬板磨损情况，有无裂痕并作好磨损记录； ⑤ 检查密封管道密封情况，密封环磨损情况；

12

⑥ 检查磨内仪表情况及喷水系统是否堵塞、脱落； ⑦ 检查挡料环、喷嘴环磨损情况，固定是否牢固；

⑧检查辊内润滑油油质、油量，并及时补充，更换

⑨ 检查刮料板磨损情况，固定是否牢靠；检查进、出口风管积料是

否严重，并及时清理；

⑩ 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换；检查磨内有无

异物、检修工具，并关闭人孔门。

（6）、常见故障及处理方法 ① 立磨振动突然增大 序号 1 2 3 4 5 故障分析 配料站不下料，料仓堵料 入磨分隔轮卡料 入磨皮带跑偏 磨内进大件物料或进铁块 磨内物料过多特别粉料过多 处理方法 现场清堵，若不行停磨处理 通知现场人员及时清理 及时调整 及时剔除，同时检查除铁器 及时调整喂料，防止磨内过粉磨 ② 磨机差压急剧上升 序号 1 2 3

③ 磨机跳停 序号 故障分析 处理方法 查看趋势图，看配料站下料量是否平稳，是否断料，堵仓，以及查看差压变化，同时查看报警值，找出原因并处理 故障分析 喂料量增加速度过快 系统通风量突然上升 磨机出口温度急剧上升 处理方法 缓慢增加喂料量 分析通风量上升的原因，调整磨内通风 增大循环风挡板开度，增加增湿塔及立磨喷水量 1 振动大 13

2 3 4 5

密封风机跳停或压力低 选粉机跳停 生料输送设备跳停 液压泵或减速机油泵跳停 现场检查密封风机及管道，并清吹过滤网 找出跳停原因并处理 找出跳停原因并处理 找出跳停原因并处理 5.4 选粉机 41*06b （1）、设备规格、参数

型号：LSKS88 驱动电机：变频调速 315KW/380V 外经：Φ8790mm

润滑泵电机：1.1KW 油脂泵电机：0.18KW （2）、开停机顺序及注意事项

① 开机顺序：先启动选粉机循环油泵，接通选粉机电机的冷却风机和选粉机电机。

② 停机顺序：先停选粉机电机及电机冷却风机，再停选粉机循环油泵。

（3）、运转前的准备

① 检查传动减速机润滑油油量、油质； ② 检查干脂润滑系统油量、油质； ③ 检查各人孔门是否关闭并密封好；

④ 检查选粉机转子位臵磨损情况，是否有异物卡死； ⑤ 检查各螺栓是否紧固、脱落；

⑥ 轴承密封空气吸管口有无杂物、积灰，若有清除干净； ⑦ 机体有无开裂脱焊现象； （4）、运转中的检查

① 电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温； ② 转子运转是否平稳，是否有异振、异音； ③ 干脂润滑系统润滑状况； ④ 检查各螺栓是否松动、脱落；

14

（5）、停机的维护与保养

① 检查减速机油质、油量并及时补充，更换； ② 检查转子叶片磨损情况，是否变形； ③ 检查固定叶片磨损情况，是否变形； ④ 检查转子与壳体之间间隙是否正常；

⑤ 检查主轴磨损情况及润滑情况，及时补充润滑油； ⑥ 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换； （6）、 常见故障及排除 ① 振动大

原因：转子磨损；紧固部位松动； 处理方法：停机调整；实施紧固； 5.5 回转锁风阀（41*05） （1）、设备规格、参数

型号：ZA18 额定喂料量：600t/h 功率：15KW

转速：5.8r/min

（2）、开停机顺序及注意事项

开机顺序：先开起后段输送系统，在开其前段输送系统。 停机顺序：与开机顺序相反。 （3）、运转前的准备

① 检查传动减速机润滑油油量、油质； ② 检查分隔轮叶片有无积料，并做清理； ③ 检查各人孔门是否关闭并密封好；

④ 检查各螺栓是否紧固、脱落，减速机底端有无脱焊或螺栓断裂； ⑤ 机壳有无开裂、磨损、脱焊等现象； （4）、运转中的检查

① 电机、减速机是否正常，是否有异音、异味、异振、异温； ② 分隔轮运转是否平稳，是否有异振、异音；

15

③ 机壳有无开裂、磨损、脱焊等现象破

④ 检查各螺栓是否松动、脱落，减速机底端有无脱焊或螺栓断裂； （5）、停机的维护与保养

① 检查减速机油质、油量并及时补充，更换；

② 检查分隔轮转子叶片磨损情况，与壳体之间间隙是否正常，是否

需要堆焊；

③ 检查分隔轮转子侧边磨损状况及间隙，是否需要堆焊； ④ 机壳有无开裂、磨损、脱焊等，是否需要焊补； ⑤ 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固，更换。 5.6 立磨减速机润滑 （1）、开停机顺序及注意事项

① 开机顺序：当液压站油温超过15℃时，开起低压油泵电机；当低

压油泵运行5分钟后即可开起高压泵；

② 停机顺序：主电机断开15分钟后，断开高压油泵，再5分钟后停

低压油泵电机。

（2）、运行前的准备 ① 现场开关位臵选择位臵是否正确；

② 检查齿轮箱及各油管路有无漏油现象，各联接管路接头是否紧固；

③ 系统润滑点油位是否正常，油质是否良好； ④ 系统润滑站管路阀门是否在正常位臵上； ⑤ 水冷却系统管路是否畅通；

⑥ 确认各压力表、温度表是否正常，油温是否正常，油温低要提前加热（启动前油温＞15℃）。 （3）、 运行中的检查

① 检查各润滑点及联接管道是否漏油、渗油；

② 检查齿轮箱油位、油质、油温是否正常，油过滤器是否堵塞； ③ 检查各润滑泵是否工作正常，有无异常的振动，供油油量、油压是否正常，油温是否在正常范围内。高压油泵供油压力是否正常（滑块

16

压力＞15Bar）;

④ 加热器在正常范围内工作；

⑤ 冷却水管路检查是否正常工作：35＜工作＜55℃（手动状态根据油温调节冷却水量）。

（4）、停机的维护与保养 ① 清理润滑站的油污，保持润滑站系统清洁； ② 清洗各过滤器（水、油过滤器）；

③ 检查油位、油质是否正常、定期及时补加。 （5）、 常见故障及处理措施

① 供油压力低

原 因：油位低；油泵工作不正常；油温高

处理方法：及时补加润滑油；保持油泵的良好工作状态；增大冷却水量。

② 供油压力高

原 因：供油管道堵塞、油过滤器堵塞 处理方法：保持油管、油过滤器的良好工作状态。

5.7 立磨喷水装臵

（1）、开停机顺序及注意事项

① 开机顺序：磨机其它设备均已启动，水箱水位在合适位臵，即可

启动喷水水泵，根据磨床的稳定程度适当调整喷水量；

② 停机顺序：力磨停止喂料时就应停喷水水泵; ③ 注意事项：检查水箱水位，防止漫水。 （2）、运行前的准备

① 检查开关是否位于中控位臵； ② 检查水箱水位是否正常；

③ 检查各阀门动作是否灵活，与中控是否反映一致； ④ 各手动阀门是否打到正确位臵； ⑤ 测试喷水雾化效果，喷水管是否稳固。 （3）、运行中的检查

17

① 电机方向是否正确，供水方向正确，水箱水位保持平衡状态； ② 电机工作是否正常，水压是否足够； ③ 喷水管路有无漏水现象，回水量是否正常。 （4）、停机的维护与保养

① 检查磨内喷头磨损情况，有无断裂现象，支架有无断裂； ② 检查喷头是否堵塞，管道是否畅通。 （5）、常见故障及处理措施 ① 喷水雾化效果不好 原 因：喷头堵塞；水压低 处理方法：清洗喷头；检查水泵

5.8 窑尾袋收尘器（54*05） （1）、设备规格、参数

① 袋收尘规格参数

型号: 2×32/13.5/4×10/0.4 处理风量: ﹤ 983766 m3/h（联合操作） ﹤710000 m3/h （直接操作） 废气温度: 90℃~110℃ max300℃（联合操作） 140℃~160℃ max350℃（直接操作）

烟气露点：﹥47℃

入口废气含尘浓度：≤660g/N m3 （联合操作） ≤80g/N m3 （直接操作） 最大排放浓度：≤50mg/N m3 设计压力：-12500Pa 设计阻力：﹤1000Pa 横断面积：357 m2 室数：2个 电场数：8

电场风速：0.76m/s（联合操作）0.64m/s（直接操作）

18

（2）、主要零部件规格

a、电收尘本体：BS930（壳体型式） b、拉链机：（4台） 规格：FU500×33220mm 能力：160 m3/h 电机功率：30KW，380V 减速机型号：ZSY280-71 c、回转卸料器（8台） 规格：Φ630

减速机电机：XWD7.5-7-1/35C

功率: 7.5 kW

d、绝缘套管电加热器 数量：32组 型号：YD136-1 功率：0.8KW e 、高压供电装臵

f、温控装臵（保温箱用）带恒温控制器 g、阻尼电阻 h、低压控制柜

i、外保温层：保温总面积：5900 m2 （3）、开停机顺序及注意事项 ① 开机顺序：

a、电收尘投运前应提前4小时将全部电加热装臵送电开起加热，

投运前应将全部的振打装臵和下游的输送排灰装臵启动并运行正常。

b、电收尘器投运前应先通烟气加热电场，当电场内部温度高于烟

气露点后才能向电场内送电。

c、当烟气中含有一氧化碳等可燃气体时，应确认其杂安全范围内

才能向电场送电。

d、确认全部的控制均已经选择在自动位臵（集中）。

19

e、确认全部的检查门或人孔门都已经关闭。

f 、按负载试运行的要求向电场供电，并观察一、二次电压、电

流是否正常，电气设备有无异常现象，各输灰装臵、锁风阀是否运行正常。

g 、观察工况参数是否正常，观察烟囱的排放情况是否达到要求。 h 、以上各项的观察应在中控室和现场分别进行，投运后一般应

连续观察以上各项半小时以上，确认均工作良好才可以进入日常的巡检程序。

② 停机顺序：

a 、确认工艺系统已允许电收尘器停运。

b 、按高压控制柜上的停止按纽停止向电场供电。 c 、切断主回路和控制回路电源。

③ 注意事项：

a) 停止向电场供电后，应继续运行各振打装臵和输送生料装臵2-4

小时，以确保电场内和灰斗内的粉尘彻底排出，防止积、堵料。输送生料装臵应在振打装臵停止运行后继续运行0.5小时。 b) 振打装臵和输送装臵停止后，再停加热器。

c）经常注意CO分析仪参数的准确性，一旦超标跳停，须查明原因

待恢复正常后方能荷电，严禁强行荷电。

d）如停机时间超过8小时或进入电收尘检查，应将隔离开关切换到

电场和变频器的高压输出均接地的位臵，并在各电控制柜和高压隔离开关切换手把等显要处挂“严禁合闸”或“有人作业”的字牌，保管好安全连锁钥匙。

e）窑点火升温后，入口温度上升90℃、CO浓度低于报警值0.4%时，

接通知方可荷电。

f）如停机时间超过24小时，则在停止向电场供电的同时可切断电

加热器电源。

（4）、运转前的检查

a) 确认各部位润滑是否正常。

b) 检查各集灰斗，放电极等是否有灰尘、裂纹、腐蚀、段落等异常

20

现象，各焊接点是否有裂缝。

c) 确认电极间距是否符合要求，有无短路隐患电极吊架的垂直度是否正常

d) 确认各绝缘子室内、外表是否干燥完好无损。 e) 确认加热器装臵是否良好。 f) 核实接地装臵是否符合安全标准。 g) 确认现场各指标仪表是否完好准确。

h）确认收尘室内有无杂物及工器具等，无人员后，关闭各人孔及检

修门。

i）确认电路电源装臵是否合上（提前2小时左右对各电加热器通电，

加热、干燥各绝缘支撑装臵并通知相关部门）准备开机。

（5）、 运转中的检查

a) 根据电流、电压值来判断收尘器的工作情况，在正常运行状况下

各仪表指针相对平稳。

b) 收尘器壳体是否向外冒灰或向内漏风。

c) 电极振打装臵是否处于正常运转状态，振打强度、周期、间隔，是否正确。

d) 检查粉尘排出及输送装臵有无异常、堆积、堵塞现象，湿度是否过高。

e) 检查加热器是否正常工作。 f) 观察烟囱排烟是否正常。 （6）、 停机后的维护保养

a) 停车后，将整流装臵和超高压短路器放入接地侧，并将超高压回路用接地钩接地，测量各机的接地电阻小于2-10欧姆 b) 检查灰斗内有无积尘和结块，应排除。 （7）、常见故障处理及处理方法

21

故障 排灰装臵卡死或保险跳闸 可能的原因 处理 电场内阳极振打锤、极板脱落或其它杂物掉入排灰装臵 停机处理 气流分布板孔眼被堵 检查气流分布板的振打是否灵活 灰斗的阻流板脱落，气流检查阻流板，做适当处理 电压、电流均发生短路 正常、但收尘效率低 排灰装臵严重漏风 收尘极和电晕极之间短路 加强排灰装臵的密封 清除短路杂物或剪去折断的电晕线 石英套管内壁冷凝结露，檫抹石英套管或提高造成高压对地短路 保温箱内温度 电晕极振打装臵绝缘瓷瓶破损，对地短路 高压电缆或终端接头击穿短路 修复损坏的绝缘瓷瓶 更换损坏的电缆或电缆接头 灰斗内积灰过多，粉料堆电流大、电压积至电晕极框架 清除灰斗内积灰 升不高，接近电晕极断线，接头靠近收剪除折断的电晕线接于零 尘极 头 极间距变小 有杂物挂在收尘极板或电晕极上 调整极间距 清除杂物 保温箱内温度低，绝缘套擦抹石英套管内壁，电流正常、电管内壁受潮漏电 提高保温箱内温度 压升至较低电晕极振打装臵绝缘套便发生闪路 管受潮积灰造成漏电 22

提高绝缘套管内温度

保温箱内出现正压，含湿采取措施，防止出现量较大的烟气从电晕极正压或增加一个热风支承绝缘套管向外排出 装臵，鼓入热风 电缆击穿或漏电 收尘极板积灰过多 收尘极或电晕极振打装臵未开或失灵 电晕极肥大放电不良 更换电缆 清楚积灰 检查并修复振打装臵 分析肥大原因，采取必要措施 电压正常、电烟气中粉尘浓度过大，出改进工艺流程，降低流低 现电晕封闭 烟气的粉尘含量 电晕线折断，残留段受风吹摆动 剪去残留段 电晕极支承绝缘管对地产生沿面放电 处理放电的部位，保持其清洁干燥 电流不稳，急烟气湿度过小，造成粉尘剧波动 比电阴值上升 调整

5.9 大型排风机（54*06） （1）、 设备规格、参数

序号 设备名称 型号 处理风量 风机全压 静压效率 主轴转速 允许进口含尘浓度 主电机型号 主电机功率 主电机电压 23

54*06 尾排风机 3250DIBB50 984213 m3/h 12300Pa ﹥80% 997r/min ≤100mg/Nm3 YTRKK900-6（变频调速） 4600kW 10000V

工作耐压 工作耐温 额定力矩 输入输出信号 （2）、 开停机顺序及注意事项

-12300Pa 100-250℃ 10000N.m 4-20mA 开机顺序：关闭入口挡板，启动电机润滑油泵，启动风机主电机，然后根据需要选择合适的风机挡板开度； 停机顺序：关闭入口挡板，停风机主电机； 注意事项：启动和停机时须关闭入口挡板。 （3）、 运转前的准备

a) 检查风机内杂物是否清理干净；

b) 检查人孔门是否密封好，运转部位与静止部位是否接触； c) 检查冷却水阀门是否打开，轴承、油站润滑油油温是否正常； d) 检查各检测装臵是否完好；

e) 检查入口挡板动作是否灵活，是否能关闭到位，指示中控显示是否一致；

f) 检查各地脚螺栓，连接螺栓是否紧固，脱落。 g) 确认旋转部位和静止部位是否接触。 （4）、 运转中检查

a) 检查冷却水、稀油站系统是否泄漏，流量、温度是否正常； b) 检查风机、电机运转是否平稳，声音、振动是否正常； c) 挡板开度是否与中控显示一致；

d) 检查各地脚螺栓，连接螺栓是否松动、脱落。 e) 检查风机联轴温度、振动是否异常。 （5）、 停机的维护与保养 a) 清理风机内积灰；

b) 检查风机叶轮磨损情况，以保证静平衡； c) 检查风机联轴润滑油情况，并及时补充更换； d) 检查各地脚螺栓，挡板调节是否灵活； e) 及时清扫系统卫生；

24

f) 检查风机主电机稀油站油量。 （6）、常见故障及处理：

故障 可能原因 由于形成的积垢不均匀的脱落造成叶轮不平衡 联轴器不同心 固定螺栓松动 基础下沉 联轴变形（弯曲） 处理方法 清洁叶轮 检查并重新找正中心紧固螺栓 固定其固定螺栓 查明实际原因并矫正 查明实际原因并矫正 加固 检查，确定其原因，停机更换 检查管路仪表阀门和油质做必要的修理 更换轴承 检查轴承密封并按要求重新调整 检查给水管路阀门压力流量及进水温度 检查经向间隙对进风口进行调整确保风机外壳和管道不承担额外载荷 检查螺栓 轴承振动 联轴基础设施不稳定 轴承损坏 润滑不充分 电机轴承（联轴）过热 轴承损坏 密封磨檫 稀油站冷却水供给不足 叶轮和进风口顶部磨檫 机械噪音 叶轮与轴松动 轴承与轴衬（保持架）用就检测此间隙并做必要磨檫 调整 25

电机功率 风机功率

1.1kW 30 kW 1.1kW 7.5KW （2）、 开停机顺序及注意事项

开机顺序：先启动出料设备，螺旋输送机（锁风下料阀），再启动脉

冲反吹装臵，最后启动离心风机； 停机顺序：开机顺序的逆过程； 注意事项：

a) 风机停后应继续让收尘器工作一段时间；

b) 经常检查气压、脉冲反吹装臵、差压，避免袋子堵塞； （3）、 开机前的准备

a) 检查滤袋是否完好，如有损坏或糊袋应及时更换； b) 检查油雾器（油杯）内是否有油；

c) 放气水分离器（水杯）内的水；

d) 检查袋收尘入口阀门是否打开并调整到适当位臵； e) 检查人孔门是否密封好； f) 检查各螺栓是否松动、脱落； g) 检查是否有足够压力的压缩空气。 （4）、 运转中的检查

a) 检查压缩空气压力是否正常，根据出口气体含尘浓度判断布袋有

无损坏；

b) 根据系统负荷状况调整挡板开度； c) 及时放空气水分离器内的水； d) 根据润滑卡片添加油雾器内的油；

e) 根据声音判断各阀工作情况，根据压差情况调整脉冲周期； f) 检查盖板是否盖严，系统是否漏风、灰斗是否积灰； g) 检查各扬尘点是否有冒灰现象；

h) 检查排风机电机是否发热，转动是否平稳。 （5）、 停机后的维护保养

a) 检查滤袋是否正常，糊袋、破袋及时调整、更换；

31

b) 提升阀密封情况，灰斗是否积灰，盖板是否变形； c) 差压取样管是否堵塞，袋笼是否完好；

d) 检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

e) 检查并及时对油雾器（油杯）进行加油，做好油水分离器的清洗工作。

f) 检查并清除脉冲阀内杂物。 （6）、 袋收尘常见故障处理及处理 故障 排出气体含量超标 可能的原因 滤袋破损 堵塞 风道箱体破损 处理 更换破损滤袋 检查并恢复粉尘输送系统 焊补破损部位 检查高压气体压力是否正常，脉冲反吹装臵、差压是否正常并恢复 检查收尘管道有无堵料并清除 调整 调整 调整 清理疏通 检查并排除故障 调整清灰频率（时间） 检查并调整 检查并提高压缩空气压力 清理积灰 清理堵料 更换滤袋 糊袋 排气量减少 收尘管道不正常 换向阀门动作不良及漏风量大 反吹阀门动作不良及漏风量大 反吹风量调节阀门发生故障及调节不良 反吹管道被粉尘堵塞 清灰系统发生故障 清灰频率设定有误 振打系统动作不良 压缩空气压力不足 灰斗内积灰太多 滤袋堵塞 漏水使滤袋潮湿 阻力异常上升

32

5.13 斜槽

（1）、 设备规格、参数

设备 编号 54*07 42*02 42*03 42*05 能力t/h 槽宽mm 距离mm 500 500 630 630 93995 19922 斜度 6° 8° 42*04b 500（8条） 160 250 6° 生料入库 用途 生料输送 生料输送 生料输送 生料入库 电机功率kW 11 4.0 5.5 压力Pa 5080 5187 6141 （2）、 开停机的顺序及注意事项： 开机顺序：输出前端设备按顺控先开；

停机顺序：输入端设备先停，待物料送完停输送风机。 （3）、 开机前的准备

a) 确认充气帆布有无破损，壳体是否有漏洞，空气室有无漏气的地方；

b) 检查充气管道及收尘管道是否畅通，蝶阀动作是否灵活可调。 （4）、 运行中的检查

a) 检查有无螺丝松动，上壳密封是否完好，有无冒灰现象。 b) 下部空气室应定期清灰； c) 检查进气档板是否打开； d) 检查收尘管道有无堵塞现象。 （5）、 停机后的维护保养

a) 斜槽帆布磨损情况，当其磨损到有明显漏洞时应及时更换帆布； b) 紧固所有松动的螺栓，对磨损严重的部件进行更换。 （6）、 常见故障及排除方法 斜槽下料不畅或堵塞：

33

原因：主要是混入杂质、帆布破损、输送量过大、物料过湿和过粗等情况所致；

处理方法：调节收尘挡板及风管蝶阀，然后人工进行清通处理。

5.14 空压机

（1）、 设备规格、参数

规格型号 ：LS20S-WC-SULL 排气量: 28.35 m3/min 额定排气压力：0.75MPa 进气温度：≤40℃ 功率：150kW 额定转速：1480r/min 冷却水消耗量：2-4 Kgf/c m2 卸荷阀启闭压力：0.4～1.0 MPa

（2）、 开停机的顺序及注意事项： ① 开机顺序：首先关闭进气减荷阀，打开出口近路放空阀，再无负荷启动空压机，然后逐步打开减荷阀，关闭近路放空阀。

② 停机顺序：先逐步关闭减荷阀，打开近路放空阀，放出分离罐中的冷凝水，再断开电源，关闭冷却水总进水阀； ③ 注意事项：

a) 开始操作前，首先检查气泵、储气罐、管道、阀门及安全附件是

否在良好状态。

b) 储气罐每天排一次水，及时发现不正常现象并做出调整。 （3）、 开机前的准备

a) 确认曲轴箱内润滑油是否在规定的范围内； b) 确认进气口及旋转部位有无杂物；

c) 确认冷却水进水及回水阀是否打开，排水阀是否关闭，水流是否

顺畅。

d) 关闭进气减荷阀，以减轻启动时的负荷；

34

e) 接通电源，使电机带动压缩机运转，然后逐步打开减荷阀，关闭近路放空阀，使空压机进入工作状态。 （4）、 运行中的检查

a) 定时排放冷凝水，后冷却器分离器每班放一次，储气缸每天放一

次，确保压缩气体的干燥性；

b) 检查各运转部位的声音及温升情况；

c) 检查供气系统有无漏气现象避免压缩气的浪费；

d) 检查空压机的安全保护设备是否可靠，电气部分的接线是否完

好。

（5）、 停机后的维护保养

a) 放出冷却器、分离器、储气缸内的冷凝水；

b) 补充系统润滑油消耗量，并按周期更换所需要更换的润滑油； c) 清洗进气消音过虑器（一般120～150小时清洗一次）、油泵过滤器； d) 检查传动皮带的张紧情况及磨损情况，及时调整或更换； e) 将各检测仪表卸下送仪表中心检测和校验；

f) 按运转时间对空压机磨损件及排气阀进行周期性检查和保养； g) 保持机体整洁，定期洗擦。 （6）、 常见故障及排除方法 a) 空压机跳停

原 因：冷却水水压低于0.06MPa； 排气温度高大于160℃； 润滑油压力低于0.1MPa 处理方法：检查供水系统，确保正常； 检查冷却水量是否符合要求；

油泵故障或过滤器堵塞；

b) 一级排压高

原 因：一级缸与二级缸串气 ； 处理方法：检查一级二级排气阀； c) 一级排压低

原 因：一级进气阀或卸荷阀门未打开 ；

35

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/wrh3.html