设备检修规程

XXXXXXXXXXXX水泥设备检修规程 1、

目的

1.1为了保持和恢复设备的正常功能及状态，减少设备事故，延长设备使用寿命，提高设备完好率个运作率，搞好设备检修工作。 1.2设备检修要积极采用现代化故障诊断和以状态检测为基础的预防检修制（状态检修）。同时根据设备有形磨损规律，在零件部件磨损达到极限前的周期性的对设备进行计划检修。

1.3本章参照中华人民共和国标准《机械设备安装工程施工及验收规范》、《机械零件设计手册》、《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》有关分类的《设备维护使用说明书》和有关的《设备管理规程》、各台机设备使用说明书编制。 2、设备检修管理

2.1检修种类：检修分为小修、中修和大修三个类别。

2.1.1对日常中检查中发现的问题，不需要对设备解体，而只是对个别零部件拆卸，调整，修复和更换，使设备恢复正常功能，小修一般控制的时间较短，一般在8-16小时之间。

2.1.2对设备的某部件进行解体，检查，修复或更换主要零部件，基准件，对部件体和外观进行修复，检查校正有关组合相关精度和找正对中误差，对设备进行修复性修理，一般控制时间为3-7天。 2.1.3大修

对设备大部和全部进行解体，对大部分零部件、基准件进行检查修复或更换，对机体、机壳进行动修复，检修电动机和电器系统，以及相

关的水路、风路、液压等系统，检查和校正全机的组合安装，找正对中精度，全面消除设备的故障和缺陷，恢复设备的功能，大修的时间较长，因设备而异。

本公司设备检修间隔期间附表一。 2.2检修计划的编制

2.2.1小修计划：由生产车间按月编制作业，由上月22日前报设备保全处汇总。

2.2.2中、大修计划按年度进行编制，各工段负责人应于10月底将本工段的下年度中、大修计划编制完毕并交到分厂审核，由分厂报送设备保全处综合编制全年中、大修计划（分工段），由设备保全处报送主管副总和报公司经营层审批。（检修计划附表后） 2.3间休息实施

2.3.1小修：由生产工段自行组织承担。

2.3.2中修：由分厂承担，必要时分厂向公司申请人力、物力等诸多方面的支持。

2.3.3大修：由设备保全处承担组织计划

2.3.4大修由设备保全处统一计划安排，由分厂出人力配合，设备保全处全面负责技术负责。 2.4检修的检查和验收、试车工作

2.4.1检修完毕的设备应做全面检查和验收，小修、中修的设备由工段、分厂负责人进行验收和试车，对大修的设备由设备保全处进行验收和组织试车工作。

2.4.2设备检修完毕后通过再次确认安全后可以进行试车，试车前应该由主要负责试车人通知相关人员到场，先空载试车1-4小时，然后进行2-72小时的半负荷试车，安全试车完毕后上班保全处应该以《验收书》书面形式进行对设备检修情况移交给生产部门。

2.4.3所有小、中、大修设备检修、验收、试车记录均归到设备保全处进行统一管理，存档。

设备修理间隔期表

设备名称 PCE破碎机 球磨机 回转窑 罗茨风机 空压机 螺旋输送机 链式输送机 带式输送机 刮板输送机 链斗机 离心风机 其它设备 小修 1 3-6 6 12 3 1-3 1-3 3 1-3 8-12 12 6 中修 12 18 18 24 6 12 12 18 12 24-30 24 12 大修 18 48 48 60 12 备注 表中间隔时间单位为：月 3.设备清洗、拆卸和装配 3.1清洗

3.1.1清洗机件应用煤油、柴油或无腐蚀的清洗剂，特殊情况下可以使用汽油进行清洗，但用汽油清洗的设备必须有安全主管人员开取《特殊作业允许证明》在证明中必须注释重要安全注意事项。用热机械油清洗设备时加温＜120℃。

3.1.2清洗机件精加工面应使用棉纱、棉布或者软质刮具，不得使用砂

布、刮刀、更不得用火焰烘烤清洗部分。

3.1.3随机管路应及时清理及检查，不合要求时应该及时清洗洁净，如遇特殊要求（如酸清洗等）必须由主管部门领导同意，按照规定进行作业，避免安全事故的发生。

3.1.4清洗润滑和液压系统，清洗滚动轴承不得使用棉纱，只能使用棉布或绸布。 3.2拆卸

3.2.1拆卸前应熟悉图纸和相关文件，了解其构造原理和装备程序，采用周密的拆卸方法和程序，对特殊复杂的机件应制定拆卸方案。 3.2.2拆卸前必须记录好有关机械的相对位臵，必须做好标记，量出必要的尺寸和装配间隙。

3.2.3拆卸时采用正确的方法和恰当的工具，加热装配的机件在拆装时一般也采用加热拆卸。

3.2.4重要、复杂的机械解体拆卸，应严格按照相关的设备说明书及技术文件规定的程序和方法进行，必要时应在设备制造厂家来员指导下进行工作（如立磨减速机解体）。

3.2.5拆卸下的机件应保管好，必要时候应该进行编号记录，防止碰撞，叠压变形等情况发生影响装配。 3.3装配

装配时应按图纸（或拆卸顺序记录）查对机件之规格数量，检查机件外表尺寸和各种记号，编号等防止漏装、错装，发现损坏或不合格者应及时更换，熟悉图纸和设备结构，掌握组装精度要求，一个装配数

据，做好检查记录。装配必须使用适当的工具，不得使用尺寸不合的扳手或代用工具松紧螺母。组装完毕后应将机件清理清洁，在封闭之机壳腔内（如齿轮）不得留任何杂物、铁屑、灰渣、残油等应彻底清理干净。组装后不易检查的机箱内的水箱、油箱、冷却水排水管、球面瓦等应做好试渗漏实验（气密实验、水压实验）。 3.2螺栓装配

设备上规定螺栓由一定的放松紧装臵者，不得遗漏或任意代用，在螺母下使用弹簧垫圈者，只能使用一个弹簧垫圈，螺母防松不能使用电焊直接电焊螺母，螺栓头或螺母之间的机件必须与螺栓的中心线成垂直，如为斜度就应垫入相等斜度的斜垫圈，螺母拧紧后螺应露头1.5-5个螺距的长度，拧紧螺母时应使用标准长度的扳手，对M30以上的的螺栓可以增加扳手的长度，拧紧螺母时应依次序对称，用力均匀，秩序分几次拧紧，有特殊要求的应用测力扳手。沉头螺栓拧紧后其头部不得突出连接件的表面。 3.3键装配

键和键槽装配时，应将金棱和毛刺清理光洁进行试装尺寸相吻合，不得在键槽内加垫片。平键与半圆键的工作面（两侧面）应紧密贴合，不得松动。其顶面不得与轮毂槽底接触，导向平键有固定螺钉者，装键时不得遗漏，楔键的斜度应与轮毂键槽斜度相吻合，装配时打入方向正确，紧度适当，工作面（斜面）应紧密贴合，不得松动，键与键槽两侧面不得接触。钩头楔键装配后，其键头与轮毂端面间应留有该处键厚相当的间隙，以便拆卸。

3.3.4定位销的装配

装配定位销时首先应将两个连接件的定位孔对准，并检查确认无不同心和不同径的偏差后，方可将其推入，连接件连接后，其相对位臵如反复检查确认符合要求但定位销孔由偏差时，应扩大销孔另配新销，销装入时应轻轻推入，其深度应达到合格规定，销与孔应接触良好。圆锥销的大直径端带螺母者，装入销时，不得将螺母拧紧。 3.3.5联轴器装配

设备说明书和技术文件未对联轴器装配进行规定时，则应符合本节的规定，每个半联轴器装在上轴后，应检查其对轴中心的径向跳动和端面跳动，其跳动量不应超过规定范围（见以下相关条款），联轴器的同心度检查应将两半联轴器连接同时转动，用专用的同心度检查工具或用两只磁性表座百分表，在联轴器四周四个位臵：0°、90°、180°、270°进行径向跳动和轴向（端面）间隙变化的测量，两轴的径向位移化和倾斜数值，应在规定范围内（详见以下相关条款）。 3.3.6凸缘联轴器

两个半联轴器装配在轴上后，用百分表测量半联轴器与轴的装配精度，其边缘处的端面跳动量＜0.04mm，径向跳动量＜0.03mm。两半联轴器连接时，其端面精密贴合，两轴同心度的径向移＜0.03mm，如联轴器的螺栓规定为光、或者半光精度时，不得以精度较低的代替。 3.3.7半壳联轴器

先调整主动轴，从动轴的同心度，其径向和轴向（端面）跳动量＜0.02mm，联轴器同一侧之连接螺母的螺栓头宜交错放臵，相对侧着

亦宜交错放臵，螺母下应垫有弹簧垫圈。 3.3.8十字沟槽（爪型）联轴器

联轴器装配时，同心度允差不得超过下表之规定

联轴器外形最大尺寸 mm ≤300 ＞300-600 两轴同心度允差 径向位移（mm) 0.1 0.2 倾斜 0.8/1000 1.2/1000 3.3.9齿轮联轴器

有中心轴者，应先将两端轴的位臵调整合格再装中心轴，联轴器装上轴时，一般应用压入法或热装法,不得用锤打入，齿轮联轴器转配后两轴的同心度和外套间端面间隙应符合下表之规定

联轴器外形最大尺寸 mm ≤300 ＞300-500 ＞500-900 ＞900-1400 两轴同心度允差 径向位移（mm) 0.3 0.8 1 1.5 倾斜 0.5/1000 1/1000 1.5/1000 2.0/1000 端面间隙应符合下表

联轴器外形最大直径 160 185 220 245 290 320-350 390 最小端面间隙 2 3 4 5 6 7 8 联轴器外形最大直径 410-530 580-655 720-760 880-980 ＞1110 最小端面间隙 10 12 15 20 25 装配完毕，应在联轴器内加入足够的润滑油，并复查定位线或点位孔是否对准。

3.3.10弹性柱销、弹性圈柱销联轴器

每个半联轴器装在轴上后，检查其对轴的径向跳动和轴向跳动，其允

差见下表:

联轴器外形最大直径mm 105-170 190-260 290-350 410-500 联轴器对轴的径向跳动允差值mm 0.07 0.08 0.09 0.1 联轴器对轴的端面跳动允差值mm 0.16 0.18 0.2 0.25 半联轴器连接前，将两轴相对转动，任何两个螺孔对准时，轴销均能自如的穿入各孔。

两半联轴器连接时，两轴同心度允差见下表：

联轴器外形最大直径mm 150-260 290-500 两轴同心度允差 径向位移（mm） 倾斜 0.05 0.2/1000 0.1 0.2/1000 两半联轴器连接后，端面的间隙应符合下表之规定且略大于轴向窜动量。

轴孔直径mm 25-35 35-55 45-75 70-95 80-120 100-150 联轴器外形最大直径 120-140 190-220 220-260 330 410 500 联轴器型号 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 端面间隙 1~5 2~6 2~8 2~10 2~12 2~15 弹性圈与柱销之间应为过盈配合，弹性圈的内弹圈，弹性圈与联轴器上的柱销孔应有间隙；弹性圈的内、外径符合下表之规定；装在同一柱销上的弹性圈，其外径大于下表规定公差之半。 弹性圈内外径公差表

柱销圆柱部分公称直径（mm） 柱销孔公称直径（mm） 10 20 14 28 18 36 24 46 30 58 38 72 46 88 弹性圈内径（mm) 10-0.2 14-0.25 18-0.25 24-0.3 30-0.3 38-0.4 46-0.4 弹性圈外径（mm) 19-0.25 27-0.3 35-0.4 45-0.4 56.5-0.5 70.5-0.7 86.5-0.7 柱销螺母下应垫弹簧垫圈或专用的止退垫圈（单个或连环的）以防止螺母松动，使用尼龙的柱销联轴器，除尼龙柱销与孔的配合尺寸按图纸规定外，其它安装要求均以弹性圈与柱销联轴器相同。 3.3.11静配合件的装配

静配合件的孔和轴的插入端均应是倒角，装配前均应测量孔和轴配合部分的两端直径（必要时应查中部），每端应在互成90°平面上的位臵各量一次，以检测孔和轴的轴的尺寸是否符合图纸的要求，不符合要求的不得装配。装配时轴必须垂直于孔的端面，不得倾斜，在装配前应在表面涂少量润滑油。在常温下装配时可以使用压力机、千斤顶等施压工具和设备，施压时压力逐步增加，施加压力不得有先大后小的现象，重要配合件压装应使用压力指示器。实心轴与与不通孔压装时，允许在配合轴颈变面上沿轴磨制深度为0.5mm的弧形长排气槽。加热套装时，不得用烟煤做加热燃料，用火焰加热套装时应均匀，不宜直接加热在配合件上，加热后应将配合面清理干净方得套装。套装时最小间隙应该符合下列表之规定，但加热温度不得超过400度，如用热机油加热机件，则其油温不得超过油的闪点。 加热装间隙控制表

零件质量（Kg） 80-120 配合件直径 ＞120-180 ＞180-260 ＞260-360 ＞360-500 ≤16 ＞16-50 ＞50-100 ＞100-500 最小间隙（mm） 0.04-0.05 0.05-0.06 0.06-0.07 0.06-0.07 0.08-0.09 0.09-0.1 0.1-0.12 0.1-0.12 0.13-0.15 0.15-0.17 0.18-0.2 0.22-0.24 0.15-0.17 0.18-0.2 0.22-0.24 0.26-0.28 0.3-0.32 ＞500-1000 ＞1000 0.21-0.23 0.25-0.27 0.29-0.31 0.34-0.36 0.28-0.31 0.33-0.36 0.38-0.4 加热套装如无定位基准则应应该设臵临时定位基准以保证套装位臵准确（避免套装不到位或超过套装位臵）。

装配后立即检查套装件的相互位臵是否达到图纸要求，冷却应该缓慢均匀，防止局部冷却变快。 3.3.12滑动轴承装配

轴瓦与轴承座的结合面应紧密贴合接触均匀，接触面应＜50%，有特殊要求者由其技术文件规定为准。滑动轴承在装配前必须刮去瓦口边缘、油槽和油孔边缘的锐毛刺。滑动轴承装配时，轴瓦和轴颈间的间隙，单位面积内的接触点数，应符合该设备技术规范和技术文件规定，如无规定的均应符合下列表之规定。 轴瓦与轴颈间隙值

单位：mm

轴径 50-80 80-120 0.1-0.14 0.2-0.28 120-180 0.14-0.18 0.28-0.35 180-250 0.18-0.23 0.35-0.45 250-360 0.23-0.34 0.45-0.67 两侧间隙 0.08-0.1 顶隙 0.05-0.2 轴瓦与轴颈间的接触数

轴的转速 ＜100 100-500 500-1000 1000-2000 ＞2000 接触点数25x25mm 3~5 10~15 15~20 20~25 ＞25 轴与瓦间隙的测量采用压铅法，轴与轴瓦接触的弧度按该设备的技术文件规定，如无规定则按60°-90°。固定端轴承与轴肩的轴向间隙总和，以及自由端轴承与轴肩间隙应符合技术文件之规定，无无规定

者则固定端间隙和应＜0.20mm，自由端之间隙和≥轴热膨胀伸长量+两轴承距/2000mm。油环的毛刺应除去，接头应牢固，转动应灵活，不得有卡住现象。轴承的合缝（瓦口）处的垫片不得有毛刺，其厚度应均匀，垫片不得与轴接触，且两侧垫片厚度及数量都要相等。轴承润滑及密封装臵应符合设备技术文件要求，油路畅通，不得有泄漏现象。冷却水路与轴承连接应可靠，不得泄漏，冷却水进、出水的温差应小于15℃。 3.3.13滚动轴承的装配

滚动轴承在装配前应安装规定进行清洗，并检查轴承是否完好，轴承与轴颈，轴承座的配合性质与尺寸，表面光洁度是否符合图纸和技术文件要求，装配时应正确的使用方法和工具，不得用锤直接敲打轴承，应垫以软金属制成的中间体，所加压力必须均匀分布并垂直于轴承端面上，防止单侧受力导致轴承在轴上卡住的现象发生。将轴承装在轴颈上时，压力应加在轴承内圈上，将轴承同时装在轴颈和轴承上时，则压力应同时压在轴承内、外圈上。过盈量过大需加热套装时，可用热机油加热，加热温度不应超过120℃，保温时间大于20分钟，不得用火焰直接加热轴承，套装前尚应参考（2.3.6.7）之规定，安装要求许可时，安装许可时，应将轴承打有印记的端面向外安装，装配时轴承端面应靠紧轴肩，其间隙不得大于0.05-0.1mm，轴承装配时，其径向间隙应小于下表所列的原始间隙（新轴承自由状态滚动体身座圈间隙）小0.01-0.05mm。

轴承原始间隙

与轴承装配之轴直径 50-80 80-100 100-120 120-140 140-180 180-225 255-280 新轴承装配之前滚动体与滚动套之间的间隙 滚珠轴承 0.013-0.025 0.013-0.029 0.015-0.034 0.017-0.040 0.018-0.045 0.021-0.057 0.025-0.065 滚柱轴承 0.025-0.070 0.035-0.080 0.040-0.090 0.045-0.105 0.060-0.125 0.065-0.150 0.090-0.180 轴承装配时，其轴向间隙应符合下列表之规定，如两端轴承均以轴承端盖限定轴承位移（即无自由端），而又是向心轴承时，则应在另一端的端盖与轴承之间留出≯0.4mm的轴向间隙。 轴承轴向游隙

单位：mm

内心推球轴承 轻系列 中、宽系列 0.03-0.09 0.04-0.10 0.05-0.12 0.06-0.15 0.07-0.18 0.08-0.20 0.10-0.22 单列园锥滚子轴承 轻系列 0.03-0.01 0.04-0.11 0.05-0.13 0.06-0.15 0.07-0.18 0.09-0.20 0.12-0.22 0.13-0.30 中、宽系列 0.04-0.11 0.05-0.13 0.06-0.15 0.07-0.18 0.08-0.20 0.10-0.22 0.14-0.24 0.18-0.30 双向推力球轴承 轻系列 0.03-0.08 0.04-0.10 0.05-0.12 0.06-0.15 中、宽系列 0.05-0.11 0.06-0.12 0.07-0.14 0.10-0.18 双列园锥滚子轴承 0.10-0.20 0.10-0.20 0.10-0.20 0.15-0.25 0.15-0.25 0.15-0.25 0.20-0.30 0.30-0.40 轴承内径 0.02-0.06 ＞0.03-0.30-50 09 ＞0.04-0.50-80 10 ＞0.05-0.80-120 12 ＞0.06-0.120-1515 0 ＞0.01-0.150-1818 0 ＞0.09-0.180-2020 0 ＞200-25 0 ≤30 轴承装配后，仔细检查是否落有灰砂等异物，必要时再行清洗，用手转动轴承应轻便灵活，不得有“夹”、“卡”现象。使用润滑脂的轴承应在轴承腔内充填50-80%的润滑脂。 3.3.14 齿轮、蜗轮蜗杆的装配

园柱齿轮装在轴上时，其径向跳动和端面跳动应在设备技术文件规定范围内，如无规定时，则按该齿轮精度级别相对应的公差规定。渐开线齿轮，蜗轮蜗悍装配后，一对啮合齿轮的齿顶间隙值除设备技术文件有特殊规定外，一般应为0. 25m（齿磨数），侧隙为0.1M。精度较低重载低速的齿轮侧，其齿顶间隙可在0.3-0.35m。测量齿轮副的侧面隙，可用压铅条发；测量长度不少于5个齿距。用着色法检查各齿接触斑点位臵时，园柱齿和蜗轮者，应位于齿面中部，园锥齿轮者，应位于齿面中部接近小端；接触班的面积按设备技术文件之规定，无规定者应符合下表之要求。 齿轮和蜗轮的接触斑点

齿轮类测量方别 向 园柱齿轮 同锥齿轮 蜗轮 高度 宽度 高度 宽度 高度 宽度 齿 轮 精 度 等 级 5 55 80 75 75 60 70 6 50 70 70 70 60 70 7 45 60 60 60 60 65 8 40 50 50 50 50 50 9 30 40 40 40 50 30 10 25 30 30 30 30 11 20 25 30 30 接 触 斑 点 ＞ % 齿轮副、蜗轮副组装完毕后用人力转动，应转动平稳灵活，不应有时松时紧的现象。

3.3.15 管路装配

管路装配应按国家标准《管道工程施工及验收规范》及设备技术文件之规定执行。其管路附件，重要阀门、仪表应按规定进行检查试压。管子和管路附件必须装臵牢固，不得有松动现象；各种阀件及其操纵装臵装配时，应灵活、可靠、严密和正确；管子弯曲半径应符合规定；各种管路系统应接装正确畅通。需进行酸洗的管路，其酸洗程序及技术要求按设备技术文件之规定进行。管法兰接口只能垫一层规定材质的垫片，垫片内径必须为管子内壁齐平，不得突出于管内壁。法兰螺孔应相吻合，其误差应＜1mm，螺丝连接之接头不得泄露。管路装配后一般应按系统进行试压，不得有泄露，试压程序及技术要求按设备技术文件之规定。 5、PCF破碎机检修规程 5.1 小修，周期1个月

紧固松动了的紧固件，连接体，更换失效件；更换锤头及锤头螺栓；更换少量衬板；清洗轴承，更换或添加润滑脂；更换三角胶带。 5.2 中修，周期12个月

全部小修内容；更换大部分衬板，蓖板；更换失效的轴承；修补机体。 5.3 大修，周期18个月

中修全部内容；更换磨损、变形的主轴，修复或更换轴承座；更换轮鼓、锤架；修复机体及基础；检修电动机，电气系统。 5.4 检修标准

机座横向（轴向）水平误差＜0.1mm/m,纵向水平误差＜0.5mm/m以内。保

持迥运转体静平衡，组装时应将锤头逐个称重，将重量相同或重量差或较小的锤头，沿转子园周对称配臵，使环向（同园周）锤头重量偏差＜0.2公斤，轴向排列亦应注意均匀排列减少重量误差。反击衬板、护板，篦板等应安装牢固，其磨损量不得超过35%，轮鼓，锤架之磨损量不得超过40%。锤头最外端与护板，篦板间之间隙不得小平5mm，不得碰撞机内任何部位。皮带松紧适度，机壳完好，无泄露现象，机座与基础连接可靠。 5.5 试车要求：

5.6 空车试车：时间2小时。

开车前应先手动盘车，应能均匀转动，无卡阻现象方能开车；机器运转灵活，无几件松动和碰撞等异常现象，机器振动在允许范围内；轴承座温度不得超过70℃，不漏油。 5.7 负荷试车：4小时

按照规定进料粒度，均匀给料进行负荷试车，在规定的最大给料量负荷试车时，注意电流变化情况及是否合乎额定值；机器工作时各部机件不得松动，不得有不正常之声响，轴承座温度不得超过70℃,；排料粒度符合文件规定，机壳无粉尘泄露。 6、双滑履球磨机检修规程 球磨机检修分大、中、小检修 6．1 小修：周期3-6各月

检查，坚固全部连接螺栓，紧固螺栓。地脚螺栓，更换失效件。更换少量衬板，隔仓板。检查磨关法兰、空心轴有无变位，调整修复油环，

油勺，油槽等，更换损坏件，更换主轴油封。更换失效的冷却水管件。检查减速箱润滑油情况，加油或换油解决油封泄露问题。清洗小齿轴承，更换润滑脂。检查更换联轴器弹性元件，检查传动部分，校正对中情况并予调整恢复。局部修补进出料螺旋。检查电动机轴承润滑油位，不足则加油。 6.2 中修，周期18个月

小修内容，更换衬板、隔仓板，磨头衬板筛板及螺栓。修复或更换进出料螺旋筒、筛筒、补焊出料斗及排气筒。修磨空心轴，检查空心轴与轴瓦的贴合情况，如磨损失效则重浇注巴氏合金或更换大轴瓦重新刮研合瓦，修复更换带油零件，更换密封件，检查两空心轴同轴度。补焊修复筒体，简体校正。大齿圈翻面或修磨，更换小齿轮及轴承，校正对中调整啮合位臵。清洗减速箱，更换磨损的齿轮；轴承，更换磨损严重的联轴节。修整齿轮护罩；检修电动机，电气系统；修液压站（Φ2.4m磨机）。 6.3 大修，周期48个月

中修内容；更换全部衬板，隔仓板、筛板，磨机衬板；更换有严重缺陷的磨头；更换大齿轮；更换减速箱大上齿轮及轴承；修复或更换筒体；检修电动机、电气系统，更换轴承或浇注巴氏合金瓦；检修冷却水系统，更换失效管件；外观修复进行全机的各部的找正对中的检验，修复基础的缺陷。

注：Φ2.4mΦ3.0mΦ4.2m磨机的电动机润滑情况应特别注意。 6.4 检修标准

磨机两端空心轴的中心线应在同一直线上，可用百分表在主轴瓦端面上间接测量其端面跳动量，按各磨机说明书规定。磨机中心线（两空心轴中心联线）应处于水平状态，其水平误差＜0.1mm/1000,全部误差＜1mm，且应向出料端倾斜。检查方法可用光学水准仪在两空心轴上表面立尺测量，（应计算两空心轴直径误差）。进出料端主轴承底盘水平及高差亦上列要求。轴承座装在底座上时，其接合面均匀接触，局部间隙不得＞0.1㎜,不接触的长度不得＞100㎜，且不得超过四周总长的1/4，主轴瓦之巴氏合金面不得有气孔，砂眼，裂纹等庇病，巴氏合金层与轴瓦本体间，在轴瓦工作区内不得有离壳现象。主轴瓦球面与轴承座接触应在90°范围内均匀接触，每25×25 mm点。轴瓦

2

球面与轴承座球面贴合后，其四周应留有间隙。轴承瓦球面应涂以混有石墨粉的润滑脂。主轴瓦与主轴贴合面45—75°弧面范围内，每25×25mm面积内接触点不少于6点。贴合面两侧之非接触区其间隙总

2

和为空心轴直径的15/1000—10/1000。

大齿圈与筒体法兰结合面不得有毛刺，防锈油及污垢，与筒体法兰连接后，两接触面之间不得有＞0.1㎜之间隙。两分式拼装之齿圈，先应组装成整齿圈后再与筒体法兰连接；齿圈部分面对接后其局部间隙不得＞0.1㎜,。

齿圈装于简体法兰后，其径向跳动和端面跳动应符合每米节径径向跳动＜0.25㎜，端面跳动＜0.35㎜控制。小齿轮轴应水平，其误差＜0.04㎜/m，且与磨体中心线相平行。

大齿圈与小齿轮啮合之齿顶间隙，在大齿圈径向跳动最大处测量为

0.25—0.3m（m为齿轮磨数），齿侧面间隙按说明书，无规定时可按0.05m—0.1m控制（m为齿轮磨数）；大齿圈与小齿轮齿面接触斑点应均匀，接触面在齿高方向＞40%，在齿宽方向＞60%，且应均布在齿面中部。传动装臵（减速箱电动机）安装水平误差＜0.1㎜/m与磨机轴线平行。

联轴器的对中精度，凡属弹性圈柱销和尼龙柱销联轴器者，按《检修规程》之要求，属胶块轴承者，按下表之规定。

径向跳动㎜ 0.15㎜ 端面跳动㎜ 1/1000 简体内衬板，磨头护板，隔仓板，出料筛板的安装合符图纸或设备技术文件要求，进出料螺旋筒与进出料鼓之密封良好，不得有摩擦、漏料之现象。当不能兼顾小齿轮轴水平要求和大小齿侧面间隙，接触斑点要求时，则应以满足大小齿侧面间隙和接触斑点要求为主。球磨机、电动机检修时，如需检修滑动轴承，则检修后，轴瓦顶部间隙，轴颈接触弧夹角及接触斑点应按设备说明书规定。 6.5 试车要求

6.5.1 空车试车，时间8小时。

磨机试空车应在磨机筒体内未装研磨体和物料的状况下进行。在确认各部完好正常并用人工往前后空心轴颈淋以润滑油后或高压浮升系统是否有效，开车程序按本设备操作规程进行。运行中各部机件无松脱，碰击，摩擦，振动等异常现象机器各部润滑良好，冷却水路畅通。空心轴润滑油温度，不得超过50℃，传动装臵各部轴承温度不得超过70℃，无漏油，漏水现象。

6.5.2 负荷试车，时间24小时

往磨机简体内加入额定钢球总量的30%和物料进行负荷试车，运行中严密监视磨机各部运转情况，每隔半小时添加10%的钢球和物料直至达到额定装球量为止，连续运转24小时。在负荷试运行中，各润滑点应润滑良好，无漏油现象，轴瓦润滑油不得超过50℃，传动装臵各轴承温度不得超过70℃。机器各部无松动、碰击声响，电流波动正常，进出料正常（试车已达满负荷时，则应按正常运转均匀加料）。电动机及电气系统工作正常。 7、立式磨检修规程 立式磨分大、中、小修 7.1 小修，周期为3—6个月

紧固各部联接件，紧固件，更换其失效件。翻面或更换磨损的辊套，更换衬板。检查磨辊轴承润滑油（1000小时更换润滑油）。检查液压缸，齿轮油泵密封，有漏油则更换密封，检查稀油站油位、加油。清洗列管冷却器内部（5个月），清洗网片式过滤器和磁性过滤器（3个月），放出邮箱存水。检查推力轴台与箱体的相对位臵和锥齿接触情况及油路油嘴情况（见说明书）。 7.2 中修，周期18个月

小修内容，补焊或更换分离器叶片、修补风环清洗分离器变速箱，更换磨损的轴承。更换磨损的磨辊轴承，换润滑油，修补下料槽及返料管。更换联轴节弹性圈及销钉，找正对面中。更换稀油站润滑油，检查包括稀油站在内的全部管路系统，更换失效的管件、阀门、仪表，

解决漏油现象。更换油泵轴承，液压缸活塞环，刮油环和密封件。 7.3 大修，周期48个月

中修内容，修复或更换传动臂轴承，更换油缸活塞及两端关节轴承。拆卸解体检查主变速箱各齿轮，轴及轴承更换磨损失效件。拆卸清洗油站，液压站管路，更换失效零件，彻底解决泄露，并对润滑系统，压力系统进行调试。检修电动机、电气系统、松风系统、冷却水系统。修复机壳，恢复设备外观。

柱：齿轮箱的解体检查检修应通知制造厂来人指导方可进行。本机检修时应随时对通风机，锁风喂料机，空压机，布袋除尘器同时进行检修。检修齿轮箱前应熟知说明书要求。 7.4 检修标准

磨辊与磨盘（衬板上表）间应留5—10㎜之间隙（通过限制螺钉调整），两磨辊轴心连线的铅垂面，应通过磨盘中心，其偏差应＜5㎜.磨盘应保持水平（未上衬板时检查）其纵、横水平误差应＜0.15㎜/m。磨盘与减速箱推力台时则其跳动＜0.13㎜。推力台与减速箱体上口之间隙应保持原有出厂（安装时）的间隙值，如有较大变化则应查明是否推力瓦磨损。减速箱输入轴与电动机联轴器对中精度；其径向轴向跳动应＜0.08㎜（测量点半径为200㎜时之数值）。稀油站，液压站检修的技术要求应合符其使用维护说明书的要求，其输油管线与立磨本体联接之接口处不得泄露。减速箱润滑油系统未投入工作，推力轴承油池未充满油（油位达到规定刻线）之前，不得用手盘车转动或慢转开车。

7.5 试车要求

7.5.1 空车试车：时间4小时

如稀油站，液压站，均经检修，则在全机试空车前，稀油站应先空载运行4小时合格；液压系统也需预先将油缸处的进油管和回油管拆下连接成回路后空载运行4小时试车合格（试车要求参见其说明书），方能进行主机试车。严格按照本机的开车程序，启动稀油站和主机进行主机空负荷试车。（注意：磨辊与衬板应留有距离）。主机试车时，各部工作正常运转平稳，无碰击等异常声响，主机空机空载电流120A左右；润滑油及轴承温度正常＜70℃，无漏油现象；分离器传动装臵运转正常，轴承温度＜70℃；稀油站各运行参数合符其操作指标规定。 7.5.2 负荷试车：时间24小时

按开车程序，稀油站，液压站，热风风机，空压机，布袋除尘器，均按程序规定投入运行。主机开机后确认无异常后才可投料负荷试车。开动分离器，按正常投料的1/2量加料，下压磨辊进行轻负荷试车，在试车过程按操作规程巡迥检查主机各部运转情况并检查稀油站，液压站进行状况，各部运行参数及状况应符合操作规程的规定。按额定加料量投料，进行满负荷试车12小时，试车各部情况应符合本机的各项运转指标，电流应在320A左右。试车过程中，按程序对出料细度，产量等进行调节，检验是否能达到规定要求。 8、罗茨鼓风机检修规程

检修内容：罗茨风机的检修根据使用情况分大、中、小修。 8.1 小修，周期12个月

紧固松动的紧固件，联接件更换失效件；清洗传动齿轮检查紧固情况如有松动应紧固，或更换平键，联接螺栓，换油；清洗轴承，更换润滑脂；清洗冷却水管，更换失效管件；更换联轴器弹性圈，销钉。 8.2 中修，周期24个月

全部小修内容；更换磨损的轴承、密封套。清洗机壳内部积灰、油垢，如有转子摩擦机壳时，应调整间隙（此项工作应由设备办公室派人进行或又由生产厂派人指导进行）。检修电动机、电气系统。 8.3 大修，周期60个月

全部检修内容；更换磨损失效的传动齿轮。校正或更换转子轴。外观修整。更换轴承座。

注：大修C项应委托制造厂进行。 8.3.1 检修标准

风机纵横向水平允差0.2/1000，联轴器径向跳动和端面间隙变化量均应＜0.1㎜。叶轮之间；叶轮与机壳，侧板之间，不得相互接触，应有下列规定之间隙：

叶轮与叶轮间隙：0.6—0.85㎜。叶轮与机壳间隙：0.6—0.8㎜。叶轮与前墙板间隙：0.55—0.75㎜。叶轮与后墙板间隙:0.6—0.8㎜。 叶轮的径向（外园）跳动和端面跳动的允许值如下：

叶轮外径㎜ 两端跳动 径向跳动 ＜300 0.025-0.05 0.05-0.07 ＞300—600 0.035-0.01 0.07-0.1 ＞600 0.05-0.1 0.1-0.15 滚动轴承装配之间隙，应按照本检修规程《2.3.8.6》款之规定。

8.3.2 试车要求

8.3.2.1 空车试车：时间2—4小时。

a、打开出风放空阀，使风机出风管与大气联通，风机处于无荷状态（开机前检查风管阀门动作是否灵活可靠）。

b、手动盘车数转，确认无摩擦、卡、碰等现象后方能进行空负荷试车。（开机程序按操作规程）。

c、试运行中，机器运转平稳，无异常声响和振动，齿轮飞溅润滑良好。

d、润滑油温不超过80℃，冷却水管畅通。 e、风管联接可靠，无漏风现象。 f、电动机电流合符规定。 8.3.2.2 负荷试车：时间8小时。

风机负荷试车是在立窑内装有正常高度炉料的情况下进行。先全部打开放空阀，待风机启动运转正常后，在逐渐关闭放空阀，使风机负荷逐渐增大。第一次加载，使风机处于额定压力的1/3，运转1小时，无异常情况再加载1/3运转1小时，后加载到额定负荷，连续运行8小时，注意：加载的方法只能是逐渐关闭放空阀来实现。在负荷试车中的各部要求同空才试行。电动机轴承温度＜70℃，满载电流合符额定要求。

9、空气压缩机检查规程 9．1小修：周期3个月

检查各部紧固件，联接件，松动，失效者应紧固或更换；检查阀片情

况，更换失效件；检查连杆瓦间隙和活塞销情况，调整连杆瓦间隙，更换活塞销；清洗空气过滤器滤网；检查各轴承润滑情况，加油或更换油。

9.2 中修：周期6个月

小修内容；检查活塞情况，更换活塞，刮油杯；检查曲轴轴承颈及轴承，更换磨损的轴承；调整连杆瓦间隙更换连杆瓦，连杆螺栓，合瓦；检查校验一次安全阀，压力表，更换失效的气门弹簧；更换磨损的联轴器零件，找正对中。 9.3 大修：周期12个月

中修内容；全部解体清洗，检查各部零件，发现损坏予以更换；更换曲轴，镗磨气缸或更换缸套，更换活塞，连杆；更换联轴节；检修储气罐及管路系统，更换失效的管件，检修冲洗冷却水路系统，更换泄露失效零件；检修电动机，电气系统。

注：大修解体应按说明书要求进行各部的磨损和极限配合精度按说明书所列标准。 9.4 检修标准

空压机的纵横向水平允差0.1/1000，活塞与气缸镜面之间的规定间隙，风后表第1-2栏；活塞环在槽内应能用手自由转动，并能用手全部沉入槽内；活塞环在槽内与槽壁间间隙（轴向）以及活塞装入气缸内时活塞环锁口间隙（热间隙）应符合后表第3 —5栏之规定。

活塞装入气缸时，同组活塞环锁口的位臵应相互错开，所有锁口位臵

应与阀口错开。

曲轴与轴瓦研刮开后，其接触弧长在90—120℃范围内，接触面积不小于上述范围的70%，且应斑点均布，曲轴颈与连杆瓦的径向间隙和热膨胀轴向间隙应符合后表第6—7栏之规定。 曲轴的轴向窜动量为0.4—0.8㎜。

活塞销与连杆衬套的径向间隙；阀片升程的规定见后表第8—10栏。 用压铅发检查活塞在外止点时其顶面与气缸盖下面的间隙应符合后表第11栏之规定。

空 压 机 检 修 数 据 表 栏号 1 2 部位 I级活塞与气缸配合 II级活塞与气缸配合 公称尺寸mm Φ210 Φ120 外径为Φ210时之开口间隙 外径为Φ120时之开口间隙 规定间隙mm 0.15-0.2 0.10-0.15 0.30-0.55 允许损耗mm 1.5 1.2 2.0 备注 I级汽环，油环在缸内的 热间隙（侧隙） II级汽环，油环在缸内的热间隙 4 0.25-0.45 I级0.07-0.103、II级0.05-0.09 0.04-0.09 0.4-0.8 0.02-0.06 +0.14 2.5-0.308 1.5 5 各级汽环，油环在槽内的轴向间隙（侧隙） 曲轴颈与连杆瓦径向间隙 曲轴轴向膨胀垫间隙 活塞销连杆衬套的径向间隙 I级阀片升程 0.2 6 7 8 Φ65 Φ40 0.25 0.15 9 10 II级阀片升程 +0.14 2-0.30

11 活塞在外止点时期顶筒 与气缸盖下平面的间隙 0.8-1.2 安全阀启闭应灵活，开启压力应符合下列之规定： I级安全阀开启压力0.24

+0.03

MPa（表压） MPa（表压）

II级安全阀开启压力0.859.5 试车要求：

+0.03

9.5.1 空负荷试车：时间2小时

手动盘车应能转动自如，无卡碰等异常现象，各部机件无松动，无缺陷状况下才能进行试空车；转动减荷阀手轮，使吸气口关闭即可进行空符合试车，开车程序按本机操作规程进行；运转中各部运行部件的声响正常，各连接部分的紧固件，应无松动现象，机器无异常的振动；排气温度≤160℃，润滑油温度≤70℃，冷却水畅通；电动机运转平稳，空载电流合符规定值。 9.5.2 负荷试车；时间4小时.

按开车程序空负荷起动，运转正常后进行负荷运转（转动减荷阀手轮使吸气口打开），先打开吸气口约1/2，使设备在工称压力的1/2下运转1小时，无异常状况时再全部打开吸气口，使设备处于公称压力下全负荷运转3小时；各部连接法兰部分，轴封、进去阀、排气阀、气缸盖等不得漏气、漏油或漏水；各运行部件声响应正常，各级进、排气阀工作正常安全阀灵敏；排气温度，润滑油温度合符试空车之要求，冷却水温不得超过40℃电动机电流合符额定要求。 10、离心式通风机检修规程

本机检修分为小修、中修，无大修安排。

10.1 小修：周期12个月。

检查清洗轴承，更换润滑脂；清扫机壳内、叶轮及管道（进出风口）的附着物；检修进出风闸门（如电动垫风阀）。 10.2 中修：周期24个月

更换叶轮，机壳；更换主轴，轴承；更换承轴器或皮带轮；修复地脚螺栓和基础。 10.3 检修标准

风机轴向水平误差＜0.2/1000；叶轮应静平衡后方可装于主轴上使用；叶轮装有轴上后，其径向跳动和轴向窜动量应符合下表之规定。

叶轮直径㎜ ≤500 ≥1000 ＞1000 径向跳动㎜ ≤0.15 ≤0.20 ≤0.25 轴承之组装应符合本检修规程3.3.8条之规定；有冷却水管者，不得泄露，管路畅通。 10.4 试车要求。 轴颈直径㎜ 叶 轮 转 ＞50-80 数 转/分 ＞80-120 轴向窜动量㎜ ＞0.18-0.25 1000-3000 0.22-0.3 0.25-0.35 ＞120-180 10.4.1 空负荷试车。时间10—15分钟。 关闭出风口，微开进窗口的状况下进行空负荷试车；风机运转应平稳；无异常振动，其振幅不超过下表所列之规定： 离心风轴承振动振幅

叶轮转数（转/分） 正常振幅㎜ ≤500 ≤0.24 ＞500-750 ＞750-1000 ≤0.16 ≤0.14 ＞1000-1500 ≤0.11 ＞1500-3000 ≤0.06 轴承温度不得超过80℃，润滑良好，不得有漏油现象。 10.4.2 负荷试车：1—2小时

空车起动后逐步打开进出风口阀门使风机进行负荷试车，阀门开启程

度已风机满负荷为止，不得过负荷运行；按空负荷试车要求检查机器各部；检查风压，风温应符合要求电动机满载电流应在额定范围内。 注：风机启动程序，按操作规程规定进行。 11、链式输送机检修规程

链式输送机的检修不安排单机大修，主机检修时进行中、小修。 11.1 小修；周期1—3个月

紧固各联接件，紧固件，更换失效件；检查链条情况，更换部分链条板销轴，衬套；检查清洗头尾轮轴承，托轮轴承，更换润滑油，更换磨损的轴承；检查变速箱润滑情况，加油或更换油；更换托轮，头轮圈，尾轮圈，十字接头。 11.2 中修；周期12个月

小修内容；更换头、尾轮油、密封圈、套、更换托轮油，更换磨损的头尾轮毂；清洗变速箱，更换磨损的齿轮及轴承，换油。更换传动链轮；更换或修补磨损的机壳内链条滑道哽咽换机壳；检修电动机；更换磨损的联轴器。 11.3 检修标准

机壳之直线度＜1/1000，但全长应＜8㎜；机壳之横向不允许差＜1㎜，机壳接头处应严密局部间隙＜1㎜。

头部、尾轮油应水平，其允差为0.2/1000；头轮轴线应与机壳中线（纵向）垂直。

头轮、尾轮的厚度中心线联线，应与机壳纵向中心线，链条运行轨道中心线相重合，其允差＜3㎜，链条运行到之不直度＜1/1000，但全

长应＜5㎜。

托轮轴水平误差＜0.5㎜，托轮应正对链轨中心线；托轮轴线应与头轮轴线平行。 11.4 试车要求

11.4.1 空负荷试车，时间1小时

设备运转平稳，各部无异常声响，链条无跳动和卡碰现象；机身无异常振动，各紧固件无松脱；尾轮张紧装臵调节灵活自如；减速箱及各部轴承润滑良好，轴承温度＜70℃，不漏油。 11.4.2 负荷试车，时间2小时

按正常操作加料进行负荷试车，达到试空车之各项要求；物料输送正常，电动机电流稳定并在额定范围内；机身联接处机盖及头、尾轮轴封处之密封良好，不漏灰。 12、螺旋输送机检修规程

螺旋输送机不安排大修，利用主机检修时进行中、小修。 12.1 小修；周期1—3个月

紧固各联接件，紧固件，更换失效件；更换吊轴承瓦，联接轴、外轴承清洗换油；检查变速箱润滑油、加油或更换油；更换联轴器十字接头。

12.2 中修；周期12个月

小修内容；更换或修理大部分螺旋，更换前后接轴和轴承密封件；修补或更换机壳、机盖、修正和调整整机找正对中精度；清洗检修变速箱，更换磨损的齿轮，轴承，换油；检修电动机、电气系统；更换联

轴器。 12.3 检修标准

机壳组装时，其不直度允差为每米1㎜，全长为3㎜,（在吊轴承处接钢丝检验），机体水平（在设计无斜度时）每米0.5㎜，横向水平误差＜1㎜；各轴承吊轴承应处于同一中心线上，且应与机身中心线重合，重合度允差＜1㎜；螺旋叶外缘机壳底之距离不得少于7㎜（Φ500螺运机，不得少于10㎜），螺旋叶外缘与机壳两侧间隙相等，其相对误差＜2㎜。

螺旋体旋转时，吊轴承不应有移动和卡紧现象，螺旋叶不得摩擦机身。 传动装臵，联轴器，轴承组装应符合本“检修规程”每3.3条有关款项之规定。 12.4 试车要求

12.4.1 空负荷试车：时间1小时

运转平稳，螺旋体，吊轴承等无松动窜动现象，无碰撞等异常；各润滑点，润滑正常，各部轴承温度不超过70℃,。 12.4.2 负荷试车：时间2小时。

达到空车试车要求；机身接头，机盖与机身，螺旋轴与机壳之间密封良好，不漏灰，物料输送正常；电动机运转平稳，电流符合额定要求。 13、带式输送机检修规程

带式输送机不安排大修，利用主机检修时进行中、小修。 13.1 小修；周期3个月

紧固各联接件、紧固件，更换其中失效件；更换部分柱辊及其架；修

补换部分胶带；检查变速箱或电动滚筒，头轮的润滑油情况，加油或更换油，更换磨损的轴承；检查清洗拉紧器，调节丝杆，更换润滑脂，尾轮轴承加润滑脂或更换轴承；更换清扫器胶带；检查空气室通气孔，排除堵塞情况，排除气体凝结水、补焊裂缝（气垫式带运机）。 13.2 中修；周期18个月

小修内容；更换头尾轮和电动机滚筒及押轮；更换调整装臵（拉紧器）调节丝杆，调节螺母；更换胶带；清洗变速箱，更换磨损的齿轮和轴承更换润滑油；修补整形支架，受料斗，卸料斗；检修电动机、电气系统和风扣。 13.3 检修标准

机架不直度允差，每5米为3㎜，全长应＜10㎜；机架横向水平允差为＜2㎜，横向跨距允差为±1㎜。

带式运机之两接头处，应平滑，其高低不平应＜1.5㎜；凹面内部得有毛刺，其缝应砂磨平整光洁；不得有裂纹，脱焊之现象。 头轮、尾轮轴应保持水平，其允差为＜0.5/1000,；头轮轴线应与机架中心线（纵向）垂直。

上、下托辊均应安装水平，其允差为＜0.5/100，其轴线应与机架纵向中心线垂直，上托辊上表母线应在同一平面上，其高低允差为3㎜。 当胶带已被张紧后，张紧丝杆应留有2/3的行程，以便日后继续调整之用。丝杆应涂以防护脂防锈。 胶带接头应严格按照粘接程序要求进行。

传动装臵，联轴器，轴承等的组装，应合符“检修规程”第3.3条有

关款项之规定。 13.4 试车要求。

13.4.1 空负荷试车；时间1小时

机器运转时，各转动部分运转灵活、平稳，传动装臵及各部轴承润滑良好，轴承温度不得超过70℃，

胶带运行应平稳，其中心线基本上应与机架中心重合，如有跑偏，则应能通过调整上、下托辊，尾轮的位臵而纠正，托辊位臵调好后应予以坚固。

13.4.2 负荷试车；时间2小时

加料达额定运输量，此时胶带不应跑偏，如有跑偏则应予调整；机架稳固，不抖动，不变位；达到空车试车要求；气垫或输送机胶带与气筒间之气垫厚2—5㎜；电动机电流稳定、在额定范围内。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/wlj.html