斜拉桥施工组织设计

一、工程难点

本项目的难点工程为：塔柱较高,其中7#主塔高188.4米,8#主塔高183.4米;斜拉索较重最大有13.5吨；主桥采用边肋主梁，现浇段较长,达31米；最大块段8米，主梁现浇段采用牵索式前支点挂篮施工．这些各部位结构复杂，影响因素较多，要求精度高，是本工程的难点；30M梁的预制，运输和架设，属于长大构件，其横向刚度和稳定性差，须在高墩上进行架设，在施工上也有一定难度。

二、重点工程

除以上难点工程外，还有以下为重点工程：

㈠ 7#、8#主塔施工均在半山腰上，山坡很陡，上下运输不便，工程量较集中。桥两头几乎没有场地，引桥施工较困难。因此场地和便道选择上必须下力气。

㈡ 由于本项目塔高、墩高，跨度大，又位于峡谷，风和温度对施工的影响很大。它的影响包括：测量观测，临时支架的稳定设计，施工过程中的人身和结构物安全等。

㈢ 本工程业主要求创精品，所以在确保内在质量的同时应高度重视砼外观质量的控制，在人力、模型、机械配置和施工方法上同时考虑。

三、主要措施

㈠ 进点后由总工程师组织编制实施性施工组织设计，优先安排重点、难点工程施工，对前期的场地及便道必须有详细的设计。同时严格控制施工进度，尤其是主塔施工，安排好各分项工程的施工顺序。难点工程除做好实施性施工组织设计外，必须制定作业指导书，对关键工序和特殊过程要有切实可行的技术组织措施，并对特殊工种和上岗人员进行技术培训，认真做好技术交底，确保工程的施工工期，具体施工措施详见施工方案与方法及确保工程质量、安全施工，工期等技术组织措施。

㈡ 考虑塔的高度及风的不利影响制定切实可行的主塔和主梁施工方案，确保施工顺利进行，如对主塔施工，必须每隔一定高度设横撑；为限制起吊设备的安全每隔13米设一道附着支撑。主梁悬灌施工，对挂篮进行尽心设计和验算，

施工中两岸进度协调，以尽快合拢，缩短长悬臂的停留时间。

㈢与当地气象部门取得联系，随时掌握气温和风力的变化，合理安排，及时调整。

㈣主桥主梁采用牵索式前支点挂篮施工，既能加快施工速度又能保证梁整体外观。

㈤承台、塔身等大体积砼施工采取冷却管循环水降温防裂措施，保证砼浇筑质量。

㈥30mT梁安装采用架桥机施工，安装时控制行走速度。梁体采用水平和纵向连接后架桥机方可过跨，以保证高墩架梁受偏载作用时的稳定性。

㈦推广和应用四新成果，建立QC小组，表彰奖励合理化建议的建议和实施人员，确保本工程施工方案科学、合理、安全、可靠，工程质量确保省部优争创国优。

第三章 施工组织管理机构、主要技术力量及施工布置

第一节 施工组织管理机构

针对十三标段的工程规模及工程特点，本着有利于施工组织管理的原则，组建项目经理部，组成矩阵式施工管理体系，实行项目经理负责制，全面履行合同。

经理部设项目经理1人，项目副经理2名、总工程师1人，并设置两部一室，具体按其职责进行工作。

根据铁锣坪特大桥工程需要，项目经理部在特大桥下设五个项目队，其中： 第一项目队：负责7＃下部及基础、主塔及主桥梁体施工。 第二项目队：负责8＃下部及基础、主塔及主桥梁体施工。 第三项目队：负责9＃墩－12＃台30mT梁预制、下部及基础施工。 第四项目队：负责0＃台－6＃墩引桥30米梁体、下部及基础施工。 第五项目队：为综合项目队，负责附属工程、临建以及主桥所需钢构件制作、钢筋加工、砼成品提供等。

一、机构配置原则

㈠职责分明：建立项目经理负责制，实行以项目经理为核心，明确分工，

责任到人，层层包保的管理体系。即把整个工程项目的工作目标值化整为零，分解到位，一级保一级。营造挣拼意识，比质量、比进度、比安全，最终确保整体目标的圆满实现。

㈡素质高强：项目部管理层人员，尤其是领导决策者，必须具有高度的工作责任心，较强的组织管理能力，较高的专业技术水平和丰富的施工实施经验，懂技术、讲科学、善管理，能胜任各自分管的管理组织工作。

㈢精干高效：以技术为龙头，以计划为先行，以管理为主线，以施工现场为对象，组建职能完善、体系健全、精干高效的管理班子，实行雷厉风行、反应迅速的领导集体，既能满足施工现场实际需要，又能保证各项保障工作正常运转。

二、项目部主要人员配置

项目部主要人员详见投标书附表拟在本合同工程任职的主要人员简历表。 三、施工组织机构详见拟为承包本合同工程设立的组织机构框图。 第二节 工作机制及职责划分

一、工作机制

实行二级管理体系，减少中间环节，项目经理部直接对现场施工项目队，即项目经理部→项目队→项目分队。

二、职责分工 ㈠ 项目经理

⒈ 按照合同条款，全面具体地组织工程项目的施工，满足与业主的合同要求。

⒉ 制定项目管理目标和创优规划，建立完整的管理体系，保证既定目标的实现。

⒊ 组建精干高效的项目管理班子，搞好项目机构设置、人员选调、具体职责分工。

⒋ 科学组织施工，及时正确地组织有关部门做出项目实施方案、进度计划安排、重大技术措施、资源调配方案，提出合理化建议与设计变更等重要决策。

⒌ 建立严格的经济责任制，强化管理、推动科技进步，搞好工期、质量、安全、成本控制，提高综合经济效益。

⒍ 沟通项目内外联系渠道，及时妥善处理好内外关系。

⒎ 接受建设单位和上级业务部门的监督指导，及时向建设单位汇报工作。 ⒏ 对工程安全、质量负主要责任，参与安全、质量事故的调查处理，组织落实纠正和预防措施，并有权对事故责任人进行经济惩罚。

㈡ 项目总工程师

⒈对工程项目质量负直接责任。

⒉负责有关施工技术规范和质量验收标准及ISO9000标准的有效实施。 ⒊主持编制实施性施工组织设计（含质量计划），并随时检查、监督和落实。积极推广应用“四新”科技成果和工法。

⒋协助项目经理协调与建设单位、设计、监理的配合，保证工程进度、质量、安全、成本控制目标的实现。

⒌制定质量保证措施，掌握质量现状，对施工中存在的质量问题，组织有关人员攻关、分析原因，制定整改措施和处理方案，并责成有关人员限期改进。

⒍组织定期工程质量检查和质量评定，领导有关人员进行QC小组攻关活动和创优活动，搞好现场质量控制。

⒎根据现场实际情况，积极进行设计优化，协助项目经理制定保证工程成本不突破报价的主要措施并组织落实。

⒏定质量通病的预防措施，组织质量事故的调查处理，原因分析及制定整改措施，组织对合理化建议的研究，并提出奖励意见。

㈢项目副经理

配合项目经理具体地组织工程项目的施工，负责制施工方案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，提出合理化建议与设计变更等重要决策。并对项目经理负责。

㈣ 工程管理部

负责工程项目的施工过程控制，制定施工技术管理办法。

负责工程项目设计图纸的审核，并编制施工组织设计及调度、勘察、征地拆迁工作，参加技术交底、过程监控，解决施工技术疑难问题。参与编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程保修和后期服务。

负责工程项目实验工作。

组织推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，努力开发成果，并参与合理化建议的研究。

参加验工计价，并对合格产品进行量测计量。 负责物资采购和物资管理。

负责制定工程项目的物资管理办法，检查指导和考核施工队的物资采购和管理工作。

负责工程项目全部施工设备管理工作，制定施工机械、设备管理制度。 参与安装设备的检验、验证、标识及记录。

参加工程项目验工计价，对各施工单位的材料消耗和机械使用费用情况提出计量意见，评价各单位机械设备管理情况。

依据公司安全、质量方针和目标、本工程制定安全、质量管理工作规划，负责安全、质量综合管理，行使安全、质量监察职能。

确保产品在生产、交付及安装的各个环节以适当的方式加以标识，并保护好检验不合格品的控制、质量记录的控制，确定质量检验评定标准，对全部工程质量进行检查指导。

负责全面质量管理，组织工程项目的QC小组活动。 ㈤ 计财部

负责对本合同项目承包合同的管理。按时向业主报送有关报表和资料。 负责工程项目施工计划制定、实施管理，根据施工进度计划和工期要求，适时提出施工计划修正意见报项目领导批准执行。

负责组织工程项目验工计价，统计报表的编制，按时向有关部门报送各种报表。

负责工程项目的财务管理、成本核算工作。

参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。 参加工程项目验工计量，指导各施工单位开展进行责任成本核算工作。 ㈥ 综合办公室

负责本项目部生产经营和管理方面的调查研究，收集整理上报有关行政信息，为领导决策提供依据。

负责项目部行政综合性工作计划、报告、总结，以及领导授意的其它文稿的拟写工作。

负责接收、整理、保管文书、质量体系文件、科技等档案和其它专业档案以及文件、资料的指导、控制工作，对上级部门颁发的文件、资料等妥善保管。

㈠主梁21#梁段支架现浇 2006年1月30日～2006年4月20日 ㈡1～19#梁段施工 2006年4月20日～2006年9月20日 四、主桥合拢段施工 2006年9月20～2006年11月20日 五、引桥工程施工

㈠ 基础、下部工程施工 2004年6月1日～2005年6月1日 ㈡ 梁部施工（制梁、架梁） 2005年6月1日～2006年7月1日 六、桥面及附属工程（主桥及引桥）2006年7月1日～2007年1月20日 七、收尾及验交 2007年1月20日～2007年2月1日

第四节 施工总体计划

施工总体计划详见附篇表7施工总体计划表。

第五节 工程进度控制

一、施工准备

在接到中标通知书签订合同后，应抓紧时间编制实施性施工组织设计，审核图纸，迅速组织施工队伍赶赴施工场地，并组织设备、材料迅速到现场，进行施工准备工作，早日完成大临设施，为迅速开工，打下基础。

二、分阶段进度控制

在施工过程中采用网络技术安排施工计划，利用现代化管理手段（微机）随时调整施工进度，确保重点工程难点工程进度，尤其是主塔工程、主梁工程和引桥工程施工，使其按计划顺利完成。

第五章 主要工程项目的施工方案和施工方法

第一节 施工测量的方案及方法

一、施工测量的组织

㈠项目部设专职测量组，其成员由1～2名测量工程师和多名测量员、测量工构成，负责全过程的施工测量放线与内部测量复核工作。

㈡公司测量队组织人员负责不定期对项目部测量组的施工放线工作进行指导、抽检和复检。

二、测量设备的配备与管理

为满足施工测量需要，确保测量控制及测量放线的质量，配备足够的测量设备：

以上测量设备及工具只有在通过有资格的计量检查部门检验合格后方可使用，测量设备的检验合格证及其附件的影印件和复印件应随设备进入项目部存档，同时报送一份复印件给专业监理工程师。

项目部测量设备的管理及维护严格按公司ISO9002质量体系程序文件《计量设备管理程序》（QSP/B081103）之要求执行。

三、控制测量 ㈠平面控制系统的建立

⒈开工前，对业主或设计部门提供的施工区平面控制起始座标点（应不少于三个点）采用全站仪接多边形导线网或四等导线测量的技术要求和精度指标进行联测复核（此项测量工作进行时，最好与驻标段专业监理工程师联合测量以避免增加不必要的外业工作量），联测点复核完成并经内业平差计算，测量精度指标达到相应的技术要求后，按工程监理部规定报表格式填写联测复检成果报告，报送工程监理部专业测量监理工程师和项目总监签认，否则不得进行后序测量工作。

⒉起始平面控制座标网点经联测复核合格并经工程监理部签认后即可进行平面控制座标点加密测量。

⑴加密控制网的布设形式及布点埋石：鉴于该工程的特点，其加密平面控制网的布设采用导线测量，其加密桩尽量设置于山沟两侧，布点原则以能履盖全标段的有测量放线之需要， 平均边长控制在（50－200m）左右。

⑵平面控制点加密导线测量采用全站仪，按GB50308－1999规范中精密导线测量的技术要求和精度指标进行。

⑶平面控制加密导线点外业测量完成，并经内业计算满足技术要求后，应填写测量成果报验单，连同加密导线计算表一同报送工程监理部专业监理工程师签证，如监理工程师提出疑议和要求对加密导线进行复核，应密切配合，并

提供所需测量设备和相关测量人员。

⑷经工程监理签认的测量成果即可作为测量放线的依据，否则应进行补测或重测，并重新进行报验。

⑸在工程施工过程中，应定期对所布设的加密导线网进行复测，以防止因施工或地基下沉引起控制点的位移变形而影响施工放线的质量及精度，复测结果应形成文字资料，报送工程监理部。

㈡高程控制系统的建立

⒈对业主或设计部门提供水准基点（不应少于2个点）进行水准联测复核，复核测量水准基点时采用S1型精密水准仪配铟钢水准尺，按三等水准测量的技术要求进行，复核测量结果报送监理部签认（此项工作在外业作业时，亦应请专业监理工程师到场监督）。

⒉水准点加密测量

⑴水准路线的确定与选点埋石：在标段施工区间范围内，沿线路两侧且距桥中心15m以外的稳定位置埋设水准点标志桩并与业主或设计部门提供的水准基点形成符合或闭合水准路线，在各墩位处设BM点，另外在两桥台侧面山坡山上与线路等高处设置永久BM点，以确保在进行施工测量高程放样时能引测高程。

⑵测设方法：外业测量时采用精密水准仪，按GB50308－1999规范中精密水准测量的技术要求和精度指标进行观测。

⑶外业测量完成后及时进行内业平差计算，仅当通过平差计算满足规范规定的精度要求时，形成文字成果报送监理部签认，否则应及时查找错误或超差原因，并进行补测或重测，直至合格为止。

⑷定期复核：对已测设完成的加密高程控制网应随施工进度的推进，进行定期的复核测量，以确保施工全过程中高程测量系统的统一，复核测量时按初测时的技术要求进行，复核测量成果应报送监理部确认。

㈢相邻两标段间的平面及高程控制网的联测

⒈此项测量工作应在双方控制网布设测量完成后，在驻地业主代表和专业监理工程师的协调组织下进行，双方专业测量工程师及相关人员均应到场。

⒉联测宜按同精度测量，即按原控制网点布设测量的技术要求和精度指标进行，联测时两个标段应各提供相邻的两个以上的控制网点参与测设。

⒊平面控制网和高程控制网需进行联测。 四、施工图审核

工程开工施工放线之前，项目部专业测量工程师应对整个工程施工图中给出所有测量放线起始数据进行认真的复核计算，并以表格或附图的形式形成书面资料，对经过复核计算与施工图不符的测量放样数据，连同原图纸给定的数据以及其所在施工图的位置记录一起报送工程监理部，以便及时与设计部门联系处理，这些数据只有在原设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放线的依据。

五、施工测量放线

以上测量放线工作一经完成，应及时进行报验，只有经监理工程师复核确认后方可作为施工的定位依据或进行下道工序施工。

㈠ 基础施工定位放线：

⒈依据已布设的平面控制加密导线控制点座标和经复核计算无误的各钻孔桩（挖孔桩）中心座标，反算出待测桩位至测站控制点的水平距离及方位角，然后安置全站仪检测站控制点、精确定向，采用极坐标法放样出待定桩位的中心桩。

⒉采用正交线法检定出该桩位的外方向线控制桩，供护筒安装及机具定位使用。

⒊每个桩的护筒安装就位后，应测量护筒顶标高，供检测孔深度桩底标高时使用。

⒋每个桩施工完，应复测各桩中心实际位移量，确保满足设计及规范要求。 ㈡基础承台、墩桩施工定位放线

⒈当承台基坑开挖时，应及时进行坑底标高测量放线，确保基坑不致超挖。 ⒉基坑垫层施工完后，将各墩柱的切、法向中心线测设于基坑垫层面和基坑顶的稳定位置，然后根据施工图给定承台和墩桩的平面几何尺寸用墨线标定出承台边线和墩柱边线于垫层面，供承台模板、钢筋及墩柱钢筋安装定位时使用。

⒊当承台砼浇筑完成后，以已测设出的墩柱切、法线方向线控制桩为依据，在承台面上用墨线标定出墩柱外边线，供墩柱模板安装时使用。

⒋在进行墩柱模板安装时，应确其两个方向垂直度偏差符合规范要求，其检测方法可用悬吊铅垂线法或用经纬仪校正，确保墩身高度与设计相符。

主塔施工测量是本工程测量重点，制订专门的测量工艺及方法来实施，以精确保证塔身位置、垂直度和高程等。具体见塔柱施工。

㈢桥梁支座及支座垫石施工定位放线

⒈依据设计施工图给定的支座在墩柱顶帽上的平面位置几何尺寸，计算出各支座的中心点座标，并反算出其至测站控制点的平面距离和方位角。

⒉全站仪按极座标法测设备支座中心点于顶帽面，并将其切法向方向线用墨线标定出来，供支座垫石施工及支座安装定位时使用。

⒊支座垫石及支座顶面标高及水平度控制：所有支座安装就位后其顶面标高需与设计标高一致，其误差不得大于±2mm，每一个支座特别是滑动支座安装就位后其上表面水平度，其承载能力≤2000KN的不得大于1mm，其承载能力>5000KN的不得大于2mm。

六、变形测量

㈠变形观测以经复测合格的施工区精密导线点和精密水准点为起始依据。 ㈡本工程变形测量的主体是主梁标高及主塔位移。 ㈢技术要求及观测方法

⒈水平位置观测采用全站仪按精密导线测量的技术要求和精度指标进行。 ⒉垂直位移（沉降）观测采用S1型精密水准仪按国家Ⅲ等水准测量的技术要求和精度指标进行。

㈣变形点的设置

⒈在每个墩柱基础承台施工时，预埋两个变形观测点，其点布设于墩柱左、右两侧距墩柱中心等距离的墩柱法线方向线上，采用埋石设置，其顶面标高应略高于规划设计的地面高程。

⒉点位一经设置应进行长期保护，保护责任直至工程交工时移交工程营运管理单位。

㈤观测周期

施工阶段水平位移及垂直位移（沉降）观测周期随施工工序的变更及时跟踪观测，上部结构施工完成至交工阶段按划分的时间区段进行观测。

㈥成果的整理及报验

每项观测完成及时进行观测成果即内业整理，按规定的表式报送工程监理部复核、确认。

七、竣工测量 ㈠竣工测量的内容

⒈挖孔桩施工竣工测量：桩的平面布置、桩顶、桩底标高及桩径。 ⒉基础承台施工竣工测量：承台的外形尺寸、中心座标及底、顶面高程。 ⒊桥墩柱、索塔柱施工竣工测量：墩心座标、外形尺寸、垂直度。 ⒋墩顶帽施工竣工测量：外形尺寸、垫石及支座中心座标、顶面高程。 ⒌桥面施工竣工测量：中线偏差、桥面标高、线形、索力。 ㈡竣工测量的方法及技术要求

⒈竣工测量所采用的坐标系统、高程系统及图式等应与原施工测量相同，其测量的基本方法和精度要求要与施工测量相同。

⒉对施工过程中已变更施工设计的项目实测实量其实际竣工平、立面位置。 ⒊如发现竣工测量成果超过设计及规范限差时，应通过补测或重测予以最终确认，确实证实超差时，应在实体上作出明显标识，并专题上报工程监理部以便及时与设计部门、业主协商，提出整改和处理方案。

㈢竣工测量成果整理

⒈每一分部分项工程竣工测量完成后，应及时编制竣工测量成果表，编绘竣工图和单项工程竣工测量报告。

⒉整个区段工程（承建部分）各分项工程施工完成并进行竣工测量后，依据分项工程竣工图、编绘工程竣工测量总图。

八、施工测量的质量保证措施

为使本标段施工各项技术指标符合设计及相关规范要求，确保施工测量质量和精度要求，制定本标段施工测量质量措施：

㈠施工测量严格按设计图纸及相关技术规范、标准规定的技术要求进行施测，满足规定的精度要求。

㈡健全公司与本项目部的施工测量质量保证体系，加强管理，明确职责。 ㈢施工测量人员在施工测量放线前，须熟悉与施工测量放线有关的施工图

纸及说明，并对施工设计图纸给出的放样定位数据认真复核，无误后，方用于施工测量放线。

㈣加强复核、双检制：做到放样数据要反复核实，放样点位应进行换人复测，确保放样出的平面及高程点位准确性。

㈤各项测量严格健全测量记录，现场测量按统一格式和表式进行记录和计算，做到清晰、签署齐全，原始记录不得涂擦更改。

㈥工程所有测量设备与器具必须定期进行检校。测量设备送检及现场测量设备的保管及维护遵照公司质量体系程序文件《计量设备管理程序》之相关规定，执行保证测量设备长期处于良好状态。

㈦每项测量放线工作完成之后，及时按工程监理部规定的报验表式及程序申请报验和办理监理工程师签认。

㈧做好各项施工测量成果资料的整理、保管与归档。

第二节 主塔、过渡墩墩、引桥基础及下部结构施工方法 一、施工方案

7＃、8＃主墩，每个墩基础为φ2.4钻孔桩，桩长40米，每个墩左右共设24根桩。7＃、8＃主墩共计桩基48根，合计1920米。主墩下承台为17.74×25.88×5m分离式承台，中间设系梁。上承台高3米成棱台状与下承台连为一体，左右副分开布置，每个主墩承台混凝土为5161 m 。

主塔为钢筋砼空心结构,塔总高为：7＃主塔186.9m， 8＃主塔183.4m,塔柱沿线路纵向尺寸最短为9米，横向宽度最短为4.8米。其中,7＃下塔柱高度为98.5米，下塔柱外侧设1:25的坡度,内侧铅垂,上塔身高度为88.4m,为等截面箱形；8＃下塔柱高度为95.0米，上塔身高度为88.4m,截面形式与7＃塔类同。塔柱横梁设计为钢筋混凝土箱形结构，设有横向预应力。其中上横梁高度为4米，宽8.6米；下横梁高度为6米，宽8.6米。

6＃、9＃过渡#墩采用双柱式钢筋混凝土实心墩身结构，截面尺寸2×2m，墩身与其顶部盖梁构成整体。6＃墩身高度为24.0米，6＃墩身高度为40.0米，每个柱对应的两根挖孔桩，桩径为1.8m，单根桩长35m，设H承台。

引桥墩高5.5－15.5米，墩柱截面为1.3m的圆柱，桩径为1.5m，单根桩长

3

17.7-26m不等. 墩身间设11×0.9×1.1 m的横系梁。

㈠基础施工方案

⒈主桥桩基采用冲击钻钻孔,引桥采用挖孔桩施工方案。 ⒉承台均采用放坡明挖，机械施工，人工配合。 ⒊砼采用集中拌合，罐车运输，砼泵送。 ㈡ 下部施工方案 ⒈主桥塔柱

在主桥墩身一侧拼装130T.M的塔吊。由塔吊提升板、材料、设备等，模板外模采用2.25一节的大块翻模，内模采用组合钢模 。砼灌注采用采用2台50型拌合站搅拌，罐车运输至墩身附近然后泵送。泵送高度可据实际情况，必要时采用多级泵送。钢筋在加工厂加工，拖车运送到墩旁。

施工人员上、下利用电梯。 ⒉塔柱横梁

横梁支撑采用万能杆件构架组装，利用墩身的预埋牛腿作支撑，先整体吊装万能杆件构架，再集中安装牛腿，最后万能杆件构架就，并使万能件构架与墩身顶紧，为减少浇筑混凝土过程中墩身外移，可按计算将横梁底部预应力筋张拉。

3．过渡墩身

在墩身内部搭设内脚手架，在架顶用2I16槽钢做起重架，采用倒链提升模板、材料、小型设备等，外模采用2.25米一节的大块翻模，内模采用组合钢模 。砼灌注采用采用50型拌合站搅拌，罐车运输至墩身附近然后泵送。钢筋在加工厂加工，拖车运送到墩旁，采用1T卷扬机配合人力向上运输。

工人员上、下采用爬梯，爬梯设在墩柱间设脚手架内，同时满足两个墩柱施工。

4.引桥下部结构

系梁采用大块钢模，墩柱采用圆柱模盖梁采用抱箍做支撑。 二、施工方法 ㈠钻孔桩施工 主墩基础采用钻孔桩

（1）．准备工作：测量出每个桩的大致位置，将征地问题解决

后，并将施工场地整平。整平的场地要考虑预留泥浆池的位置和施工作业面。然后精确测量放线，放出桩中心点，埋设好十字桩，在孔口布置高程控制点。然后搭设施工平台，做好钻孔的各项准备工作。

（2）．钢护筒

钢护筒用厚6mm的厚钢板制成，内径按设计桩径加大20CM，平均长2m；护筒制成整体。护筒顶端留有高0.4m，宽0.2m的出浆口，底节护筒下端设刃脚，拼缝处加垫橡皮防止漏水。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉耐压。护筒埋深不得小于1.5米，并应将护筒周围0.5～1.0米范围内的松散土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5米以下。

（3）泥浆

1. 采用合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。胶泥应用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注砼时及至施工完成保持钻孔的稳定。泥浆性能指标如下：

泥浆性能指标要求 1 相对密度 1.20～1.40 2 粘度 （s） 22～30 3 井切力 （Pa） ≤4 4 含砂率 （%） ≤4 5 胶体率 （%） ≥95 失水率 （ml/30min） ≤20 泥皮厚 (mm/30min) ≤3 静切力 （Pa） 3～5 酸碱度 (PH) 8～11 2. 在施工前，对泥浆的循环和净化结合施工场地作适当布置，均设置在靠山沟一侧。

3. 调制泥浆时，应先将粘土加水浸透，然后用人工拌制。冲击钻进时，可在钻孔内直接投放粘土，以钻锥冲击制成泥浆。

6 7 8 9 （4）钻孔

钻孔桩选用锤重7.5T的冲击钻机。钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。钻孔前应认真核实钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻孔进度和泥浆。桩的钻孔，应在中距5m内的任何砼灌注桩完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固，钻孔应连续进行，不得中断。

表层至砂砾层采用三翼钻头，宜用I、II档转速严格控制进尺。如遇大量的松散破碎地质时，宜低档慢速钻进，减少对粉细砂土的搅动，同时提高水头，

加大泥浆比重，以加强护壁，防止坍孔。钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则。松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。松软地层夹有较多石块时.一般每次松绳3～5cm，均匀密实地层5～8cm。冲击过程中，要勤冲孔排渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。钻头直径磨耗不应超过1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。

为保证孔型正直，更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器沉到孔底方可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则考虑发生了弯孔，斜孔、或缩孔等情况，应及时采取补救措施。为控制泥浆比重，须及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4~1.6为宜。排碴后应测一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔3~5小时，将钻头在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来护壁。

钻孔时必须及时填写钻孔施工记录，在土层变化处捞取渣样判别土层，以便与地质剖面图相核对。要确保桩身嵌入微风化岩层不小于10m，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。应保存每根桩的全部施工记录，当需要时，记录应报送监理工程师作为检查之用。

(5)第一次清孔

达到孔底时，要根据钻杆长度核算孔底高程，确认无误，把钻头略微提

起，转速由高变低，空转5～20min，立即进行清孔，清孔时，应及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水位在地下水位或湖面水位1.5～1.2m以上，以防止塌孔。清孔应认真操作，不得用加深孔深来代替清孔。钻孔底沉淀物厚度不得大于5cm。并用手摸泥浆无2mm～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。清孔后的泥浆指标为：相对密度1.03～1.10；粘度17～20（s）；含砂率<2%，胶体率>98％。监理工程师认可后，再安放钢筋笼。

(6)钢筋笼制作与安装

钢筋笼严格按照设计图制作，焊接牢固，采用汽车吊分节吊装，吊装前制定方案，保证在吊运过程中钢筋笼不发生变形，固定钢筋时注意超声波探测管按等边三角形设置，钢管内径Φ50，壁厚不小于3.5mm,钢管离孔底100cm,高出桩顶30cm .预埋的检测管随钢筋笼一次就位，钢筋笼就位后应予以固定，避免灌注砼时，钢筋笼上浮。调入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否塌落。钢筋笼入孔接长时要使上下轴线在同一直线上。钢筋笼入孔后，周围应有足够的砼保护层，顶端与护筒牢固定位，以防止在灌注混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

4.混凝土的养护及拆除模板

（1）混凝土初凝后，及时覆盖麻袋洒水养护。养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。 保证混凝土在相对湿度小于60%时，养护时间不小于14天；相对湿度为60%~90%时，养护时间不少于7天；相对湿度大于90%时，可不洒水。当平均气温低于5℃时，不得向混凝土面洒水，而须覆盖保温。

（2）非承重侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，不承受竖向荷载的端模，竖向腹板侧模可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。对于承重模板在混凝土强度达到设计强度的70%以上方可进行。对合拢束，应待合龙段混凝土强度达到设计强度的80%以后方可张拉。拆模后若混凝土养护时间不能满足要求时，要继续进行养护。

（五）预应力施工

在每个梁段浇筑时,2个边肋顶部各设2束φ15－19钢绞线，底部各设1束φ15－19钢绞线，采用YCT450型千斤顶两端对称张拉，张拉力3710.7KN,同时预留二次张拉预应力的管道。桥面板纵向束采用31根φ32精轧螺纹粗钢筋，采用穿心式YC60型千斤顶两端对称张拉，钢筋标准强度Rby=750Mpa，弹性模量Ey=2×105Mpa，每根张拉控制力为543KN，每延米张拉伸长量为0.338cm。横隔梁横向束采用2束φ15－19钢绞线、2束φ15－4钢绞线，分别采用YCT450型YCT120型千斤顶两端对称张拉。

⑴预应力管道的埋设

预应力管道的埋设按设计要求正确定位并加以固定，防止变形及上浮。接头要牢靠，防止漏江和堵孔。

⑵预应力筋制作及穿束

钢绞线下料要在长线平台上进行，采用砂轮切割机下料。下料后梳整编束，每隔1.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线要顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。

穿钢束前要清除孔道内积水和杂物并用风吹干。穿索采用人工配合慢速卷

扬机牵引由一端一次穿索。

⑶张拉及压浆

①预应力筋和锚具使用前按规定进行抽检，并进行预应力孔道摩阻试验。征得监理工程师同意后，方可施工。

②预应力筋穿束前，要对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备应间隔两个月至少进行一次检查和保养。

③张拉前向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量计算，并征得同意。

④待砼强度达到设计要求和规范规定后，砼弹性模梁也达到设计要求，进行预应力张拉作业。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法。

A．张拉程序.清理垫板及预应力束及表面的灰浆，安装锚具、千斤顶就位，工具锚夹片用“挡板”夹紧，向张拉缸供油至:初张拉P0（总张拉吨位的10% ），持荷3分钟测量引伸量δ1 ，再张拉到总张拉吨位P，持荷3分钟测量引伸量δ2，回油后测量引伸量δ3 。

B．.实测引伸量的计算: 实测引伸量为: δ= P(δ2-δ1)／（P-P0 ） C．查看δ3-δ2是否大于8毫米，如果大于8毫米,测表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可张拉。再检查钢绞线尾端是否仍为一个平面，如出现变化必须采取措施处理。

⑤如果预应力筋的伸长量与计算值超过±6%，要找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

⑥张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固。切割露头，切割钢绞线，用砂轮切割机。张拉温度不宜低于5℃。

⑦张拉结束后，尽快进行压浆，采用水灰比为0.4～0.5之间的水泥浆，采用出厂日期不超过一个月的水泥，用活塞式压浆泵压浆，压浆时用0.7MPa的恒压，连续注入浆液，压浆灌满管道时，塞住前排气孔，再进行一次补浆，使管道内浆液密实。

⑧压浆前必须用水冲洗一遍管道，再用无油高压风吹干，从拌合水泥浆到开始向孔道压浆间隔时间不超过30分钟。压浆时气温或构件温度不得低于5℃，水泥浆温度不超过32℃，否则应采取措施。压浆方法要求如下：

a压浆拌和机应制造出胶状稠度的水泥浆。压浆机以0.7MPa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。

b此设备要对压浆完成的孔道保持压力，并设置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。

c压力表在使用前进行校正，此后在工程师要求时也要校正。压浆作业过程，最少每隔3小时将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用毕后也用清水进行冲洗。

d当工程师要求时，进行压浆试验。

e按要求拉力对钢绞线束进行张拉后，并获得工程师同意进行下一步工作时，尽快用无油脂压缩空气将每个装有预应力钢绞线的孔道吹净，并开始压浆。

f浆前，锚具周围的钢绞线间缝隙和孔洞，予填封，以防止冒浆。 g备工作未经工程师检查之前，不得进行压浆。

h水泥浆要求： 水泥浆应由硅酸盐水泥和水组成，出厂时间最好不要超过一个月。在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比一般采用0.4～0.45。在量筒内注入500ml的水泥浆，3小时后泌水率不超过2％。水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10％。水泥浆拌和时间不小于2分钟，直到获得均匀稠度为止。 在稠度测定仪上测定，水泥浆自仪器筒内流出时间宜在14-18秒之间。 i合料

不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺合料，只有经过监理工程师书面同意，才可采用其它掺合料，并应严格按照生产厂说明书规定使用。

j.气候条件考虑

温度低于0℃时，孔道内不得有积水，以免冰冻造成损坏。

当在背阴处温度低于4℃时，不得进行孔道压浆。

温度大于＋32℃不得拌和或压浆，当在高温压浆时，采取适当降温措施。 寒冷气候时，采用抗冻性水泥浆，如果孔道处温度有可能在48小时内降至4℃以下时，除非工程师同意采用防护措施，否则不得进行压浆。

k压浆

在压浆前，水泥浆要不断搅动，以防流动性降低。孔道压浆，自下而上，顺序进行。且应满足图纸及监理工程师的要求。 水泥浆压注工作在一次作业中，一端压进，另一端冒浆，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少升至0.7MPa，最少维持10秒钟。

为保证预应力束全部充浆，进浆口封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

⑷封锚

①封锚砼标号为50号，采用微膨胀砼。

②梁体封端处砼表面凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆全部清除干净。

③封端模板采用钢模板。

④砼灌注时分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于40cm，与桥面接缝处严密、平整。

（六）斜拉索制造

斜拉索采用成品索，在选择加工厂商时考虑其资质和价格，并按照设计和技术规范制定检验标准，在制索的全过程实施全面监控，经设计、监理、和业主同意后实施。在制作时应从钢丝材料、锚具质量和成品索三个方面的质量进行检查和控制：

⒈钢丝成束后同心左向扭绞，最外层钢丝的扭绞角为20～40其相应捻距为(40～60)D。

⒉绕包层右旋，每圈搭接不小于带宽的1／3。采用双层绕包，绕包使用专门的绕包机。

⒊塑料颗料经过充分干燥才能进入挤塑机。挤塑机各加热部位的控制温度为：低密度料180℃—200℃；高密度料230℃一250℃。护套外观应光滑平整，无气泡，无拉痕；厚度偏差为+1mm及-0.5mm。

⒋精下料在钢丝索展平伸直的状态下用50m标准钢尺丈量，精确至毫米。下料切割断面垂直于钢丝轴线，偏斜≤20。

⒌对于每一副冷铸锚还制备混合填料试件1组，每组3 件。其振实和固化条件应和锚杯中冷铸料相同，试件强度在常温下应达到147MPa。

⒍成品拉索在受荷前进行预张拉，其索长的测量方法是经过超张拉后的成品拉索卸载至20％的超张拉力时测量拉索的长度。交货长度与设计长度偏差ΔL:索长L≤100m,ΔL≤20mm; 索长L≥100m,ΔL≤0.0002L。

成品拉索在出厂前进行拉索的抗拉弹性模量试验、静载试验和动载试验。 斜拉索的检验标准和检验方法

⒈拉索的检验，要从原材料着手，钢丝进场应按GB 2103进行验收，使用前，进行抽样检测。

⒉聚乙烯护套料、冷铸填料的化工原料、锚具组件、缠绕件纤维增强聚脂带等均要有质保单及合格证，并符合相应的技术标准。

⒊成品拉索的外表面不能有深于lmm的划痕，不能有面积大于3cm2的损伤；两端锚具的外表面镀锌层及螺纹不得有任何损伤；锚圈和锚杯完全能自由旋合。

⒋每根拉索在出厂之前，进行超张拉。超张拉前，千斤顶、油压表及测力仪器等均标定。并配套使用。

⒌成品拉索的静力抗拉弹性模量不小于1.90X105MPa，考虑钢丝扭转角的影响，每种规格的成品拉索在超张拉时应有一根做弹性模量试验，断裂强度不小于组成钢丝标称破断力总和的95%，且拉索断裂不应在锚具中发生。断丝率＜5%，延伸率＜2%

⒍在出厂前，每根拉索应有合格标牌，上面应注明：拉索编号、规格型

号、长度、质量、制造厂名、工程名称、生产日期等。

⒎成品拉索用钢盘打盘包装运输，其盘绕内径≥20倍拉索直径，且D≥

身Hn高度处断面模板的横向偏移和模板中心。这样就能够完全控制一定高度处墩身的施工断面。全站仪配合监测，确保墩身垂直度、中心位置双向控制。该法原理简单明了，控制过程快，模板的调整方向易于控制，可用于墩身各断面施工经常性的模板定位与检查。 b、全站仪极坐标控制法

如准直仪定位原理及光靶安装示意图所示，当墩身施工到一定高度Hn后，可根据墩身中心在承台面上的设计坐标和墩身设计的横向及纵向坐标，计算墩身一定高度处断面点设计坐标，再利用已经建立起来的首级控制网，把全站仪架设在适当的控制点上（“适当”指的是距离近、通视又良好的控制点），把反射镜架设在待定的墩身断面角点上，测量该点的坐标并与其设计坐标比较，若两者符合在设计要求以内，则该点可认为已定位在设计的位置上，否则应根据其ΔX、ΔY对模板进行调整并重新测量其坐标，直到满足要求为止。 c、墩身的标高定位

墩身经常性的标高定位，可采用检定过的50m钢尺，用悬挂钢尺水准测量的方法分段往上传递高程。当墩身施工到一定高度后，以首级网或相对网为基准用三角高程间接法（如图三角高程间接法观测示意图）对墩身标高进行复核，以确保横向偏移值计算的正确性，并保证墩身各部位按设计的标高进行施工。 在对墩身进行三维定位时，应首先确定墩身的施工高度，再根据所测高度计算墩身施工断面进行平面定位。

经过对以上测量控制方法的精度分析可知，用极坐标定位法、铅垂线控制法，悬挂钢尺水准测量和三角高程间接法分别对墩身进行平面和标高定位，其精度均满足墩身施工对测量控制的技术要求，因此上述方法均可用于墩身的施工控制。由于平面和高程定位均配备两套独立的测量方案所以在实施过程中可视具体情况交替使用，相互校核，以确保墩身施工测量控制准确无误。⑸板位置调整

（四）主塔横系梁施工

1．支撑结构

横系梁浇注采用万能杆件桁架作支撑。单片桁架高4米宽2米,共设4组。在每个墩身上设8个牛腿，每个单片桁架下设2个牛腿支架。安装时先整体吊装万能杆件构架，再集中安装牛腿，最后万能杆件构架就位，并使万能件构架与墩身顶紧，为减少浇筑混凝土过程中墩身外移，在墩身施工时墩身浇筑到横梁底部以上80cm。在横梁万能杆件桁架就位后，可按计算将横梁底部预应力筋提前张拉，张拉的吨位要经过详细计算而定。

牛腿经过铰座与塔身连接，安装牛腿前先将铰座固定在塔身上。每个铰座采用3根精轧螺纹钢张拉后固定。每根精轧螺纹钢预拉力P=45t，并要求摩擦系数u大于0.5。铰座与墩身面之间垫δ=10mm橡胶，保证摩擦力大于竖向外部荷载。铰座面板采用δ=20mm钢板，钢销采用φ79圆钢（45号钢）。一个支架上下各设一个铰座。

牛腿支架之间用[20槽钢做横向联接，使2道支架组合成整体。支架横杆采用2[20，斜拉杆采用2[22，杆件上下间断用δ=10mm钢板焊接，中间加劲杆采用[16 。支架上横向铺纵梁，纵梁均采用2[30槽钢。

万能杆件桁架顶部设I25 工字钢做分配梁。

2.模板配制

底模：可采用下塔身大块模型，使用前将下塔身大块模型按上塔身结构需要在地面进行改制，同时先去掉模板外围栏。

外模：外侧模采用大块定型钢平模,钢模面板δ=4mm厚,竖向加劲带采用 120×100方木，方木间距70cm，横向采用2[10 槽钢做背带，并在槽钢上设φ20拉杆。

内膜：采用组合钢模，竖向加劲带采用 120×120方木，方木间距80cm，横向采用2[10 槽钢做背带，并在槽钢上设φ20拉杆。内腔顶模在第一次混凝土浇筑后搭可调式脚手架，设分配梁，铺组合钢模。

3.压重试验

在横梁底模安装完毕后，在底模上作压重试验，压重大小为横梁砼重量。

可消除构架非弹性变形，通过加载中的变形观测，可知构架及底模分配梁的弹性变形量，在设定底模标高时考虑此量为预拱值。预拱值通过底模分配梁与构架分配梁之间的钢楔块来调整，这样可以保证横梁竣工后位置达到设计要求。

采用砂袋预压，塔吊运输。 4．钢筋施工

加工厂加工，QTZ135塔吊运输到桁架上，现场绑扎。 5．砼浇注

横梁均浇注2次砼， 每次浇注到二分之一高度。第二次浇注剩余部分，浇注时顶部留出1×1m的拆模孔洞。

砼在50立方搅拌站集中拌合，砼输送车运输，HBT－80泵送砼入模。机械插捣，确保砼密实。

6．预应力施工

两次混凝土浇筑完，强度达到设计标号的80％时进行预应力张拉，上下柱均采用19孔钢铰线，YM15-19锚具，设计张拉力R=3711KN。采用YCT450型千斤顶对称、均衡地张拉，张拉完毕观察无异常现象便可压浆。

（五）引桥系梁、墩柱、盖梁及桥台施工

（a) 系梁

当钻孔桩达到要求的强度后，采用人工配合机械清除桩头砼至设计标高，并进行无破损及超声波检验。然后人工配合机械进行系梁开挖，系梁高1.2m宽1.0m。模型采用1X1.5 m的大块钢模,罐车运输,机械振捣。其中10＃墩设上下系梁，上系梁高1.2m宽1.0m，模型采用1X1.5 m的大块钢模, 采用支架现浇，罐车运输,输送泵送入模型，机械振捣。

（b）墩柱

1～5墩及11号墩采用δ=5mm厚的钢板自制直径φ130圆模板，做成7节2米 的定型钢模。板由两个半圆组成，每节之间用法兰盘连接，用螺栓固定。模板接缝加设海棉条，防止漏浆,模板内刮腻子并打磨光滑，刷新机油做脱模剂，以保证砼外表光洁、顺滑。模板就地一次拼装成功，16T汽车吊吊装就位。钢筋采用提前加工成型，吊车吊装、现场整形绑扎。砼采用拌和站集中拌和，机动翻斗车运输，吊车垂直运输，设串筒入模，用插入式振捣器振捣。

10号墩采用δ=5mm厚的钢板自制直径φ150圆模板，做成3节2米 的定型

钢模。模型四周搭设脚手架，第一次浇注6米，后面抱2米浇4米，下部钢筋及混凝土采用吊车吊装。到一定高度，钢筋采用卷扬机提升，混凝土采用泵送。

（c）、盖梁施工

采用大块定型模板，配底模2套，侧模1套，间距每隔80cm设拉杆，现场人工配合吊车拼装支设。盖梁底模板的支撑固定采用墩柱顶端设特制抱箍，用高强螺栓牢固地固定于墩柱上，其上用槽钢纵梁和方木支撑，以确保结构尺寸、线形、标高符合设计要求。

钢筋采用提前加工成型，现场整形绑扎，16车T吊车整体吊装。

砼采用拌和场集中拌和，泵送，用插入式振捣器振捣。

（ｄ） 桥台施工

基础采用明挖基础，人工配合机械开挖，混凝土采用罐车运输，机械振捣 台帽施工模板采用1X1．５m的大块钢模模板，接缝要严密，不得漏浆、支撑、连接牢固，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，浇注砼，砼振捣，采用插入式振捣器，罐车送砼。砼浇注完成后，加强养生。

台帽在浇注砼时，要随时注意观察支架的下沉，质检工程师要全过程旁站。确保浇注质量。

第三节 主梁与斜拉索施工方案和施工方法

一、施工方案

主梁共分18个悬臂对称现浇节段，其中3＃－11＃块段长度为5.2m,12＃－20＃块段长度为8.0m。墩顶21#现浇段长度31米。边跨现浇段长度2.7米,边跨设3m合拢段。中跨设3m合拢段，直接用挂篮施工。施工方案为：

㈠用万能杆件搭设主塔墩旁托架，立模现浇21#块主梁，并将塔梁临时固结。支架现浇段施工完毕后，上挂篮开始主梁悬臂现浇施工。

㈡采用牵索式前支点挂篮对称悬浇施工，并及时安装对应斜拉索。 ㈢提前在6＃墩身设牛腿支架,进行边跨段现浇施工。边跨合拢段利用挂篮进行施工.

㈢跨中合拢前对索力、主梁线型和控制截面的应力进行一次全面测量，必要时调整索力。

㈣按设计的顺序和要求进行中跨合拢并张拉主梁合拢预应力束。 ㈥桥面系施工完毕后，对索力、主梁线型和控制截面的应力再进行一次全面测量调整，经荷载试验后大桥交付. 二、施工方法 ㈠主桥21#块现浇施工 1. 支撑体系 铰座21#块施工采用墩旁托架，托架用万能杆件组拼挂篮主纵梁.在每个塔柱设置每侧有4个。利用施工横梁所加工的牛腿，用I25工字钢00塔柱下横梁62［20槽钢制作，牛腿与墩身通过铰座连接。安装时先在地面拼装截面为00012×4米、长36米的桁架，然后整体吊装，再集中安装牛腿，最后万能杆件桁架就位。然后在左中右继续向上拼装万能杆件塔柱 米宽的桁架支撑。支撑上铺设I25工字钢，最后在上面安装前支点挂篮的部分主纵梁、前横梁、中横梁及后横梁。最后在顶部铺设分配梁和底模。支撑体系1000注明：单位为厘米充分合理地利用挂篮的部件 。托架结构可见21#块施铰座挂篮主纵梁I25工字钢塔柱下横梁0010挂篮主纵梁I25工字钢万能杆件塔柱下横梁塔柱 万能杆件塔柱 10001000注明：单位为厘米注明：单位为厘米

8个牛腿,4意图。 工示600

围内，在挂篮主纵梁前端“弧形船”钢板的槽口内、张拉杆与斜拉索交接接头位置，设置了张拉杆横向限位器。

（3）在挂篮主纵梁前端滑形锚板与张拉杆锚垫板之间增设厚橡胶层，起到“橡胶支座”的作用，改善或消除弧形锚板加工误差产生的张拉杆与锚垫板垂直度偏差；当该加工误差较大时，则直接在张拉杆锚具（螺母）与锚垫板之间增设薄钢斜垫块以互补角度偏差。

（4）在前支点张拉系统的张拉螺杆上直接布设应变片测试张拉螺杆全断面在各工况下的应力分布情况，分析指导和监控施工过程，确保万无一失。在螺丝杆上布贴小应变片，这在国内外斜拉桥挂篮施工中还是第一次采用，通过本桥实践，取得了良好的效果。

（5）本桥斜拉索在挂篮悬浇过程中产生较大的水平分力 。在挂篮悬浇时，支推系统的安全可靠性至关重要，如何在混凝土主梁内设置可靠的支推装置或预埋件，是施工的难点之一。现场采用了简洁方便的钢套筒预留槽与钢柱剪力键相咬合的支推方法。钢套筒四周布置科学合理的锚固键和应力扩散构件，钢柱剪力键附着在支推传力箱之中，钢柱直径φ290mm，嵌入主梁底面以内深度为150mm。

（6）主梁配段施工时，对挂篮前横梁和中横梁利用体外预应力进行反拉，以抵消部分下挠度，增强横梁刚度，减小主纵梁前支点的横向扭转，增大张拉系统的安全系数。在标准梁段施工时，通过把模板支架与挂篮焊接成整体以增大挂篮横向刚度。

（7）在主梁8m梁段和5.2m梁段施工时，对挂篮增设中间承重锚以改善横梁受力；同时，增设新旧混凝土接头处模板的锁定锚（φ32精轧螺纹钢吊杆），以减小挂篮的横向挠曲变形，改善主梁线形。 7、安全注意事项：

⑴ 在挂篮施工过程中，必须遵守《桥梁安全技术细则》。

⑵ 施工前必须进行安全交底，组织全体操作人员详细谋划讨论，明确各施工阶段挂篮施工特点，安装方法与步骤和注意事项，以免因顺序错误发生事故。

⑶ 起吊挂篮部件及其他重物时，应先提升10-20cm，检查确认良好后方可

继续起吊，起吊杆件必须有固定的信号指挥，旗语准确，传闻迅速，吊件下严禁站人。

⑷ 挂篮须等21#张拉压浆后方可安装 。灌筑砼时两端挂篮必须对称进行，但此时允许两挂篮灌砼相差仅10t，灌注时宜由前向后进行浇筑。

⑸ 待新筑梁段纵向张拉、压浆等强后，方可移动挂篮，移动前应检查该拆该换部分是否妥善完成，是否增加临时联系。移动时须均匀平衡，左右同步，方向顺直；主梁前端要及时加垫、后端设锚压紧，以免倾覆。外侧模及底模的分离、调整，宜用倒链把下锚梁挂在外梁梁上。

⑹ 必须严格控制挂篮和梁上施工荷载，及时清理物件。

⑺ 可按需要增设照明、梯子、步板、拉件、安全网、风雨篷、操作台， 工作人员按规定戴安全帽、系安全带。并特别注意对风速的观测，以便及时采取防护措施。

⑻ 施工前应检查清点新需工具、材料。对起重设施须试吊，或检查其摩损状态，不合格的须更换。使用倒链滑车时，应慢慢地拉紧，待链条受力后再检查各部分的变化，确认状态良好后方可继续工作。 ⑼ 对预留孔，预埋件的定位要精心施工，认真检查。

⑽ 挂篮在使用中的改变设计或改变工艺操作顺序，一般由项目部的技术负责人批准，重大的须报总公司总工批准，要求全体工作人员严格遵守。 ⑾ 首次安装挂篮除项目队自检外，安质、技术抽查，认为合格后方可灌注砼。其余梁段挂篮移动就位后，项目队也应组织检查验收，并在工程日志上做出记录。

⑿ 在保证安全、质量的前提下，为便于工作、某些工序需作调整时必须经项目部技术负责人批准。

⒀ 为确保安全、质量、工期各部门间应由领导统一指挥，任务明确，减少内耗，安排工序流程科学合理，团结一致，精心施工，确保各项指标按期完成。

(三)合拢段施工 1.边跨合龙 (1)支撑系统

边跨合龙段施工前，先进行边跨现浇段施工,在边跨墩台上预设8组2[20槽钢牛腿 ,长度1.5米,牛腿与墩柱及盖梁上的铰座钢板铰接,盖梁顶部的箱梁底模可采用砂浆抹面，局部设混凝土垫块，梁底楔块用M5砂浆作模具成型， 外侧模设Φ20的内拉杆,外侧模支撑可利用盖梁施工时留下的支撑。

边跨现浇段施工结束,可将牛腿直接取消,留下铰座。人工在挂篮纵向端部焊接型钢，保证焊接的型钢与盖梁侧的铰座相对应。

(2)挂篮走行

支撑系统准备好后，挂篮走行，后锚固点距砼前缘距离不变 ，将挂篮纵梁与盖梁侧的铰座铰接 。

(3) 安装劲型骨架

安装合龙段处劲性骨架，将合龙口予以临时锁定，要集中力量在短时间内、温度持续稳定时进行焊接。连接件用2[20槽钢组拼， 上下通常加δ=10mm厚的钢板。锚固端加焊角钢以便增加锚固力。

(4)．立模、绑钢筋、布置预应力筋

合龙口予以临时锁定后方可按设计安装预应力钢绞线。预埋YM15-19型锚具，采用挂篮的配套模型。

（5）混凝土浇注

混凝土施工前，要对当地气温进行观测，熟悉地掌握高低温的变化。并在最低温时进行浇注。浇注顺序为：从悬臂端（2#块）到连续端（3#块），横向从两侧到中间进行浇注。

2．中跨合龙 （1）. 挂篮走行

过渡墩边跨合龙后，8#墩大里程侧的挂篮才开始后退，后退距离8米，并解除7#墩方向的挂篮前支点,使挂篮前移3米,吊挂在对面39#块段上。将底模

系统锚固在对面39#梁体底板上。

（2）.压重

根据挂篮的不同吊点，将中跨合龙段的自重分配在两个39#块上。根据所作用的重量进行配载，分级加载过程中及时对标高进行测量。预压结束后，进行标高测量并将结果进行比较，根据结果增减压重以便调整标高。

（3）． 合龙口临时联结

配重后安装合龙段处劲性骨架，将合龙口予以临时锁定，要集中力量在短时间内、温度持续稳定时进行焊接。连接件用2[20槽钢组拼， 上下通常加δ=10mm厚的钢板。锚固端加焊角钢以便增加锚固力。考虑到桥高梁长，受温度影响时中跨合龙段受力复杂，施工时在原设计的基础上，箱梁顶用[30槽钢加焊成水平剪刀撑。

(四)、混凝土施工 1.混凝土配合比

（1）箱梁梁体设计为C5５混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过实地试验选取，并根据季节，施工条件的变化可作相应的调整。

（2）混凝土的水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不宜大于0.4。拌制后的混凝土不得再次加水。

（3）混凝土的陷度12~16cm。

（4）混凝土的初凝时间不小于8小时。 （5）混凝土龄期3天要求达到设计强度的90%。

（6）开工前对混凝土强度及弹性模量严格试验，并注意实验室和施工现场的养生条件的差异，为防止混凝土力学指标发生误差，应将部分试件放置在施工现场养生。

2.混凝土灌注

（1）每次灌注前，有专人负责组织好下列准备工作：

a.取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。 b.拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。

c.对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。

d.做好技术交底和劳动力组织工作

（2）砼灌注分段分层进行，分层厚度不得大于30cm。灌注顺序：先底板，再灌注腹板，最后灌注顶板，从悬臂端向接缝端进行。悬臂施工的两个对称节段及横断面要平衡灌注。不平衡重量最大不得大于一个梁段底板重量。

（3）灌注混凝土的自由落高不得超过2m，当超过2m时，应采用串筒。下灰过程中，粘附在模板表面的灰浆必需及时清除。

（4）灌注混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过初凝时间。各节段混凝土在混凝土初凝时间内全部完成。

（5）混凝土灌注过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道。

（6）混凝土灌注后，对梁体底板、顶板面进行两次吸浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。

（7）冬期施工时，按规范中冬期施工的有关规定办理，并需采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。不能用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度根据具体保温方法确定，细薄截面在10度以上。

（8）合拢段混凝土在一天中低温时灌注，并力求尽快灌注完毕。单T完成后及时合拢，合拢要避开大风季节。在每个两段施工中出现大风预报，要停止施工，并在两悬臂端不得出现不平衡荷载，并确保挂篮牢固性。

（9）严格控制砼重量，任何情况下两端自重误差在－3％～＋3％范围内。 （10）浇筑梁段时新旧混凝土结合面要及时凿毛清洗。每个两段在砼初凝前将箱梁顶面横向拉毛。

（11）齿板混凝土与梁体同时浇注。 3.混凝土振捣

（1）混凝土振捣以插入式振捣器为，以平板式振捣器为辅。要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现所泡，表面泛浆为度。施工时要设专人对下梗胁，预应力钢材锚端等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土表面晰出的多余水份应及时清除。

（2）混凝土灌注和振捣过程中注意防止波纹管上浮。

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