碳纤维的特点

国际碳纤维市场最新研发动态浅析

http://cn.newmaker.com 2011-5-1 复材在线

1碳纤维应用领域日益广泛

目前，世界碳纤维生产企业主要有日本的东丽、东邦和三菱公司，美国的赫氏，德国的西格里集团，韩国泰光产业，以及台塑集团等。东丽是世界上最大的生产商，已经开发出高强型T1000（拉伸强度大于7000MPa）系列碳纤维，其抗拉模量为295GPa，拉伸强度达7.05GPa。

随着碳纤维应用领域的不断扩大，碳纤维的市场需求日趋增加，碳纤维及其复合材料产业呈现良好发展态势。据相关部门预测，世界碳纤维需求将以每年大约13%的速度飞速增长，碳纤维的全球需求量2010年将达到5万t，2012年将达到6万t，2018年将达到10万t。

碳纤维是含碳量高于90%的无机高分子纤维，具有轻质、高强、耐高温、耐疲劳、抗腐蚀、导热、导电等特性。除土木建筑、航空航天、汽车、体育休闲用品、能源以及医疗卫生领域外，碳纤维在电子通信、石油开采、基础设施建设等领域也有着广泛的应用。随着应用研究的进一步深入，未来碳纤维产品将趋向于高性能化，民用、工业用量将继续保持大幅增长趋势。 2 日本

2.1基本情况

目前日本东丽、帝人和三菱等3家企业在世界碳纤维市场的占有率为69％，特别是在准芳纶纤维、超高分子量聚乙烯纤维等高强度、高弹性材料，以及元芳纶纤维等耐高温的高性能材料等方面，具有较强的技术优势。

尽管在目前，日本70％全球市场占有率的碳纤维原丝产量中，35％为国内生产（其中25％供应海外市场），35％为海外生产（其中5％供应日本市场）。日本除在原丝领域具有很强的垄断地位外，在使用50％碳纤维的飞机用材料领域更是世界唯一的供应商，产业和技术优势明显。

目前，这些高强度、高弹性及高性能的碳纤维材料，已经被广泛用于日本的汽车、飞机、建筑、环保、医疗、农林业、IT以及通信业等多个领域，未来还将在节能及相关领域创造更大的市场。碳纤维的需求量也将由2010年的27,000t，增加到2020年的125,000t。

近期，由于地震和海啸等自然灾害，日本本土的部分碳纤维生产企业受到了影响。鉴于日本碳纤维产量在世界市场份额上的重要地位，其本土碳纤维生产装置开工率水平下降将会在一定程度上影响世界碳纤维的供给。

2.2研发动态

2.2.1 高传导率碳纤维的成功开发

日本东洋纺绩株式会社和Polymatech公司已成功开发了热传导率超过沥青基碳纤维的新型碳纤维。新开发的碳纤维的热传导率约是铜的3倍，铝的5倍，在市场流通的散热材料中被归属于高传导率材料。该产品呈粉末状态，添加树脂后，可制造成容易散热的零部件 。据悉，Polymatech已使用其生产散热材料并开始销售。据悉，东洋纺绩也将开始粉末状的碳纤维样品生产，在电子器械用散热零部件及其保护器（箱）领域进行推广。

2.2.2 东京大学研发酚醛纳米碳纤维非织造材料

日本东京工业大学以酚醛树脂为原料，利用静电纺丝法，成功开发出不易弯曲破坏的纳米碳纤维非织造材料。研究人员将该材料高度弯曲并生成碳纳米管，使其具有在使用一般硅基板的一半电压就可以通电流的特性，是一项首创技术。一般以聚丙烯腈为原料的纳米碳纤维非织造材料的弯曲强度低。因此，该材料有望用于开发节能基板、显示器、照明用电子源、汽车用二次电池的电极、传感基板等。

2.2.35年内日本碳纤维汽车有望商品化

在目前的汽车中，钢铁材料约占车体重量的四分之三；而“碳纤维汽车”中新材料几乎可以完全替代钢铁材料。报道说，“碳纤维汽车”相比目前的汽车，最多将减重40％。

然而阻碍“碳纤维汽车”商品化的关键因素是制造成本。目前汽车用钢材的价格约为每公斤100多日元，铝合金材料约为每公斤300至400日元，而汽车用碳素纤维复合材料的成本目前高达每公斤数千日元。

为此，东丽公司、汽车巨头日产及本田公司，还有东京大学等高校研究机构正联合进行科研攻关，他们的目标是在2015年前后使这一材料技术达到商品化阶段。

3俄罗斯最新研发动态

3.1 电碳纤维吸附剂研究

俄罗斯圣彼得堡国家和大学研究用于蓄电池的导电活性碳纤维吸附剂，碳纤维是粘胶基的，用700℃――800℃碳化，成碳纤维以后的工艺有两种工艺方案，第一种对碳纤维进行1100℃――1500℃最终温度的热处理，使碳纤维具有导电性，然后在850℃下进行活化。第二种先进行碳纤维活化，然后热处理。再下道工序两者相同――改性，成为导电活性碳纤维。着重研究了碳纤维的孔隙度、孔的结构，热处理的温度，活化的温度和时间等因素，对导电活性碳纤维吸附剂几大性能指标――导电性、吸附性、电容量的影响。

3.2碳纤维材料应用于飞机零部件制造

俄罗斯从上世纪八十年代起，由莫斯科国立设计和工艺大学、国家航空工艺研究院股份公司等单位，用RTM技术成功研制了“暴风雪”号轨道飞船的热防护罩和飞船外缘板。近年两单位合作，将碳纤维织物转向民用飞机零部件的研发，主要课题从三方面进行：1) 制造涡轮喷气式双回路发动机的排风叶片；2）研制整块无缝织物、三维条子增强的发动机叶片；3）研制碳纤维和玻璃纤维织物增强的飞机舷窗框。

两研究单位与企业共同进行科研和设计——实验工作，研制结果证明，用碳纤维和玻璃纤维代替航空工业的贵金属虽有一定的难度，但零件重量可减轻30-50%，成本可下降二分之一到三分之一。另外碳纤维在破损时变成较软的材料，比较安全，不会产生金属样的危险碎片。

3.3 聚酰亚胺/纳米碳纤维复合材料研究

俄罗斯高分子化合研究院试验用聚酰亚胺结晶、纳米碳纤维、碳微纤维制造复合材料（碳塑料）。 聚酰亚胺能从熔融物中结晶，结晶的结构可以提高材料的耐热性、耐水性和耐碱性。研究用1,3-双-(3,3'',4,4''-二羧基苯氧基)苯和4,4''-双-(4-氨基苯氧基)-二苯基作复合材料的粘合剂。聚酰亚胺结晶、粘合剂颗粒、改性日本产纳米碳纤维（含量占3％）、俄产“爱

鲁尔”碳微纤维（含量占55％），在实验室条件下制成复合材料。实验中聚酰亚胺结晶的延续时间仅为通常的十分之一，复合材料层间破坏粘度增高，复合材料的结晶度达到40％。这项研究得到俄罗斯联邦政府的资金支持。

4其他地区

4.1美国与中国台湾合作开发航天碳纤维

中国台湾地区的工业研究院与美国最大航空零组件制造商势必锐航天公司合作，双方将共同开发航天碳纤维，预估3~5年内能通过美国联邦飞行总署(FAA)认证并进入量产。

中国台湾地区其实很早就在发展碳纤维，如网球拍、自行车等，都是其在国际市场上著名的碳纤维商品，但在高端碳纤维市场，特别是在航天用碳纤维方面，始终是日本独强局面，台湾的工研院及经济部一直积极寻找突破之道。而在未来通过势必锐航天的协助，台湾地区的碳纤维厂商更有机会取得FAA的认证，一举突破现在的技术门坎与认证困难。

势必锐航天是自美国波音公司独立出来的公司，成立4年，目前接单已经高达340亿美元，是美国最大的航空零组件厂商，在美国市场占有率高达6~7成。据悉，未来与势必锐航天的合作目标是能够开发出新一代航天碳纤维技术，预估在3~5年内就会有技术通过认证及量产，未来会以权利金的方式将技术移转给台湾地区碳纤维从业者。

4.2德国研制航天用碳纤维增强陶瓷瓦

据德国《世界报》消息，德国航空航天中心（DLR）新发明了一种碳纤维耐热陶瓷瓦，有望解决目前美国航天飞机耐热陶瓷瓦脱落的难题。碳纤维增强耐高温陶瓷瓦是确保航天飞机飞行安全的重要部件，美国发现者号航天飞机上，就有约2.5万多块耐热陶瓷瓦。陶瓷瓦在进入大气层时经历高温摩擦，会出现大片脱落，是造成航天飞机事故甚至机毁人亡悲剧的重要原因。美国宇航局一直在致力改善耐热陶瓷瓦的性能，但至今仍未取得突破性进展。

德国航空航天中心采用一种新的制造工艺，使生产的碳纤维增强碳化硅陶瓷瓦可以反复经受1700摄氏度的高温，并具有很强的抗冲击性和耐化学性。新型陶瓷瓦的另一突出优点是，在大尺寸下性能稳定，没有裂纹。新型陶瓷瓦在俄罗斯发射的联盟号飞船火箭上首次使用，取得理想的效果。这种新型碳纤维增强陶瓷还被一些汽车制造商看好，可用于制造

刹车系统中的耐高温陶瓷刹车片。

4.3英国研发低成本碳纤维再循环工艺

英国诺丁汉大学（University of Nottingham）的工程技术人员研发出碳纤维循环再生工艺，此工艺将使飞机和汽车制造业变得更加绿色、环保。

飞机制造商目前逐渐开始使用碳纤维替代金属来建造飞机，因为碳纤维更轻也更坚固，但目前业内还没有将再循环碳纤维用于商业化生产。诺丁汉大学工程学院的这一独特的科研项目可能将使这一现状发生改变。

AFRECAR（负担得起的再循环碳纤维）项目将研发出一种成本低、强度高的碳纤维基制造原材料。这种纤维可用于飞机和汽车制造中轻质结构增强件，仅用于非重要用途，比如座椅、头顶行李柜以及其他飞机内饰部件和汽车车身面板。

碳纤维：新材料之王

碳纤维是由一种含碳量在95%以上的新型纤维材料，它是用一些含碳的有机纤维，如腈纶丝、沥青及粘胶纤维等做原料，跟塑料树脂结合在一起，放在惰性气体中，经碳化而成的新型纤维材料。由于碳纤维在物理性能上具有强度大、模量高、密度低、线膨胀系数小等特点，可以称之为新材料之王，因此可以广泛应用于飞机制造等军工领域、风力发电叶片等工业领域、GOLF球棒等体育休闲领域。

碳纤维的分类与性能碳纤维按照用途可分为两类：1、24K以下的为宇航级小丝束碳纤维(1K的含义为一条碳纤维丝束含1000根单丝)，2、48K以上为工艺工业级大丝束碳纤维。 尽管碳纤维均是有原料纤维经高温碳化而成，但根据基础原料不同可以分为三类：1、以聚丙烯腈(PAN)为原料高温碳化形成的碳纤维为PAN基碳纤维;2、以沥青为原料高温碳化形成的碳纤维为沥青基碳纤维3、以粘胶纤维原料高温碳化形成的碳纤维为粘胶基碳纤维。由于PAN基的碳纤维在强度上要优于沥青基、粘胶基碳纤维，在全世界的碳纤维生产中占有90%的比例，具有绝对性的压倒优势，因此我们下边所讨论的碳纤维行业均是指PAN基碳纤维。

碳纤维原丝--碳纤维生产的核心就生产碳纤维的生产工艺流程而言，对于碳纤维的生产工艺，当生产聚丙烯腈(PAN)基碳纤维的时候，被称为\母体\的聚丙烯腈纤维首先要通过聚

合和纺纱工艺加工聚丙烯腈而成。然后，将这些母体放入氧化炉中在200到300摄氏度进行氧化。另外，还要在碳化炉中，在温度为 1000到2000摄氏度间进行碳化制成碳纤维。 尽管碳纤维生产流程相对较短，但生产壁垒很高，其中碳纤维原丝的生产壁垒是难中之难，具体表现在碳纤维原丝的喷丝工艺、聚丙烯腈聚合工艺、丙烯腈于溶剂及引发剂的配比等。目前世界碳纤维技术主要掌握在日本的东丽公司、东邦Tenax集团和三菱人造丝集团，这三家企业技术严格保密，工艺难以外露，而其他碳纤维企业均是处于成长阶段，生产工艺在摸索中不断完善。

碳纤维作为新材料之王，主要应用于飞机制造等军工领域、风力发电叶片等工业领域、GOLF球棒等体育休闲领域。但在2003年之前，尤其是2001 年\事件之后，由于飞机制造行业出现短期萧条，而其他应用领域也没有获得快速增长，因此2003年左右碳纤维的需求出现增幅下降，但2003年之后，随着航空行航天领域对于碳纤维需求出现快速增长，风力发电等其他工业应用领域也出现快速增长，从而使碳纤维的需求幅度增加，全球碳纤维市场正以平均每年两位数的速度快速增长。预计2006年全球碳纤维需求量将达到2.5万吨/年，2010年全球碳纤维需求量则达到3.2万吨/年，全球碳纤维的供给与需求将出现紧张局面。

航空、风力发电推动碳纤维需求增长。首先，2003年以后，由于大量碳纤维应用于飞机制造行业，比如一架空客A380需耗用30吨碳纤维、一架波音787飞机需耗用20多吨碳纤维，随着飞机制造业的快速发展，碳纤维在航空航天领域的应用明显增长。

其次，随着风力发电等新能源在2003年之后的快速发展，碳纤维作为特大风力发电叶片的主要材料，需求也出现明显增长。

最后，随着世界经济的发展，机械制品对于碳纤维等高端材料的需求也在不断增长，可以说2003年之后，碳纤维迎来了飞速增长势头。

海上钻井平台、汽车等领域值得期待。碳纤维除了上述优于金属材料的性质外，还具有耐腐蚀性，因此可以广泛应用于沿海钻井平台的构件，比如围栏等，而且可以减轻质量，便于现场安装，是碳纤维未来的巨大市场。

另外，碳纤维在汽车领域可以替代钢材，制造CNG瓶、保险杆、底盘等汽车配件，使汽车质量降低40%以上，从而节省燃油7%，符合有效节能的未来发展优势。

中信建投：我国碳纤维产业探秘--复合材料产业一颗幼小的新星

碳纤维：力学性能优良的复合增强基材，应用领域广泛。碳纤维具有出色的力学性能和化学稳定性，是目前已大量生产的高性能纤维中具有最高的比强度和最高的比模量的纤维。此外，碳纤维还兼有其它多种优良性能，如低密度、耐高温、耐腐蚀、耐摩擦、抗疲劳、震

动衰减性高、电及热导性高、热膨胀系数低、X光穿透性高，非磁体但有电磁屏蔽性等。多作为增强材料加入到树脂、金属、陶瓷、混凝土等材料中，构成复合材料。从这个意义上已预示了碳纤维在工程的广阔应用前景。

世界碳纤维格局：发达国家成熟产业，行业集中度高。世界碳纤维的生产主要集中在日本、英国、美国、法国、韩国等少数发达国家和我国的台湾省，主要生产商为日本的东丽、东邦人造丝、三菱人造丝三大集团和美国的卓尔泰克(ZOLTEK)、阿克苏(AKZO)、阿尔迪拉(ALDILI)和德国的SGL公司等。日本的三家企业就占据了世界78%左右的产量。发达国家的碳纤维行业已逐步走向成熟。截至2008年，主要的碳纤维生产厂商大、小丝束产能共计 64200吨。

下游需求中工业应用领域消费比例持续扩大。世界碳纤维的消费结构集中在工业应用、航天航空和体育休闲三个方面，目前工业应用约占总消费量的58%;航空航天方面应用约占23%，体育运动器材应用约占19%。1991-2009年，碳纤维在工业应用领域的消耗是持续增长的，航空航天领域基本保持平衡，而体育用品在碳纤维应用的比例则持续下降，碳纤维应用逐渐从航空航天、体育用品向民用工业应用转移，特别是随着大丝束碳纤维的大规模生产，其价格将不断降低，民用工业用量将继续保持大幅度增加的趋势。

2010年国际碳纤维行业需求回暖。 在即将过去的这场全球性的经济衰退中，碳纤维产业并没有幸免，尤其是2009年经济衰退陷入最低谷时，很多碳纤维制造商也推迟或放慢了自己的发展计划。但是进入2010年以来，随着经济危机的好转，全球碳纤维市场出现快速回暖的迹象。综合各种预测，我们判断行业供过于求的格局将维持到2011年，到 2012年基本供需平衡，2013年后快速增长的行业需求将有望消化行业的过剩产能，使得行业向供小于求的趋势发展。

我国碳纤维产业基本依赖进口。我国碳纤维的生产尚处于起步阶段，国内碳纤维生产能力仅占世界高性能碳纤维总产量的0.4%左右，09年自给率提高到达到16%以上，仍主要依赖进口，无论是质量和规模与国外相比差距都很大。

国产碳纤维生产即将取得突破。经过\十五\、\十一五\的重点规划和国家\项目的重点立项研究，我国碳纤维产业化采取自主开发和引进相结合的道路已初见成效，到\十一五\末期基本实现了相当于日本T300的国产碳纤维规模生产线，并且有一些企业已形成了T700以上水平的百吨生产线、中国碳纤维产业已经从重重封锁及围追堵截中找到突破点! 我国下游需求广阔：航空、风电是主要消费领域。从需求结构看，体育休闲领域碳纤维的需求仍占据中国碳纤维需求的首位，但其年增长率呈下降趋势，表明 2005年后体育休闲对碳纤维的需求基本上达到饱和。工业应用领域对碳纤维的需求呈现了较快的增长趋势，2010年对碳纤维的需求量达到1900 t/a，是2003年需求量的9.5倍。航空航天领域对碳纤

维的需求也较快，2010年对碳纤维的需求量达250 t/a，是2003年需求量的4.2倍。2003-2010年中国碳纤维需求总量呈持续增长趋势。

战略新型产业，加速推进进口替代。我国在年初提出了七大战略新型产业，其中就将新材料产业列入其中。而碳纤维作为高性能纤维材料及复合功能材料用料将获得更多的政策扶持。2010年1月，中国国家科技部将吉林省吉林市认定为国家碳纤维高新技术产业化基地，这也是科技部认定的唯一碳纤维产业化基地，这标志着吉林的碳纤维产业发展上升为国家发展战略层面，成为中国发展碳纤维产业的重点基地。

碳纤维盈利能力分析，价格下跌成本上升挤压利润。目前以年产1000吨碳纤维规模，4个亿的固定资产投入(设备进口)，每公斤碳纤维耗2.2公斤原丝计算，以全年丙烯腈1.5万元/吨的销售价格，可以粗略测算出碳纤维原丝和碳纤维的生产成本分别为4.3万元/吨、16万元/吨。据我们了解，08年民用级别的碳纤维市场售价30万~50万元/吨，而军工级别的碳纤维市场售价可达200万~400万元/吨。但是进入到2009年，全球碳纤维产业受金融危机影响在行业大幅增产，但需求放缓的背景下价格出现了快速下滑，国内碳纤维售价距高点价格回落了一半。当前进口碳纤维的价格每公斤在100-130元，而按照原材料丙烯腈价格未涨的情况下国内每公斤碳纤维的成本在160元，国内企业目前基本亏损。但军品用碳纤维的价格没有降低，仍维持在300元/公斤。

相关上市公司：目前A股从事碳纤维及碳纤维复合制品的上市公司主要包括博云新材(从事航空航天用炭复合材料制品)、中钢吉炭(10吨军用碳纤维，计划建设2000吨民用碳纤维)、大元股份(碳纤维及相关制品)、金发科技(改性塑料龙头、进入碳纤维领域)。

世界格局下的中国碳纤维产业发展

李克健 原创 | 2010-07-26 17:05 | 投票 标签： 需求分析 碳纤维材料 投资热

聚丙烯腈基碳纤维（PAN碳纤维）从20世纪60年代起步，经过30多年的发展和提高，到21世纪初，其制备技术与工艺基本成熟，市场被逐步打开。目前，日本东丽公司代表着高性能碳纤维研发的最高水平，开发出T300～T1000的高强型和高强高模碳纤维及M40S～M60J的高模型碳纤维。

PAN碳纤维是军事工业用量大、使用面广、地位极为重要的关键性高性能纤维材料，是各类军用高强、高模、高强高模型复合材料的原料及技术基础。以碳纤维复合材料为

典型代表的先进复合材料作为结构、功能或结构/功能一体化构件材料，在军机、导弹、运载火箭和卫星飞行器上发挥着不可替代的作用，是一种战略性新材料。正因为如此，西方国家把碳纤维视为“战略物资”，长期对我国军品应用实行“禁售、禁运”政策，企图制约我国国防工业发展。

碳纤维在民用领域也得到广泛应用，如文体休闲制品、建筑补强、风力发电、深井采油、高速交通等高新技术领域，其市场规模不断扩大。在经济高速发展中，我国碳纤维复合材料制品也获得快速发展，特别是我国已成为体育休闲用品生产大国。我国碳纤维在工业应用领域也得到快速发展，每年需大量进口碳纤维，如2007年全世界碳纤维产量达到3万t，我国进口约6000多t，约占世界总产量的1/5。但西方国家对我国国防领域应用的碳纤维仍严格限制。2004年后，由于美国波音787和欧洲空客380投入生产，需要大量碳纤维，导致国际碳纤维市场供不应求，价格暴涨，对我国碳纤维复合材料产业造成冲击。

中国出现碳纤维投资热

碳纤维的重要性、西方对我国的封锁、市场供应不足，引起了我国政府、科技界、企业和投资方的高度关切与兴趣。从21世纪初开始，在PAN原丝和碳纤维研发、产业化和产业发展上，逐步形成投资热潮。碳纤维产品对发展高新技术意义巨大，特别是发展军事工业不可替代的重要原材料，受到各级政府和领导人的高度重视；我国经济状况良好，资金充沛，国有、民营企业都急于寻找新的产业投资点；我国科技人员经过几年的艰苦努力，初步突破了PAN原丝和碳化关键技术，这些是导致我国碳纤维产业化近年来出现过热现象的基本原因。其中，各级政府的大力支持是关键因素，有些地方政府领导人大力扶植，投资巨大，这对推动碳纤维产业发展固然有积极作用，但同时带来一些不良后果，也不容忽视。

据不完全统计，至2009年3月，国内有数十家企业介入碳纤维或PAN原丝生产，已建成碳纤维年生产能力3000多t，在建1.4万t，计划2011年前动工建设1.5万t，已投入资金数十亿元，规划能力为8万～10万t。目前国内投资碳纤维热度不减，几乎每月都能听到新的碳纤维项目出现的消息。中国掀起一股碳纤维投资热潮，一方面预示中国的碳纤维产

业将有快速发展，有可能成为碳纤维生产大国以至强国；另一方面则隐含着巨大风险。笔者认为，在碳纤维产业化建设中，要十分注意有序发展，控制规模，规避风险。

中国碳纤维产业发展中存在的主要问题

1.从发展前景看，总结国际碳纤维产业发展历程，规模化生产是降低成本、参与市场竞争的重要前提。目前建设地点遍布东、中、西部20多个省（市），利益主体不同，规模大小不一，技术水平参差不齐，有些远离主要原料产地，难以做大做强，又难以整合。专家认为，中国建设3～5家碳纤维生产企业是合理的，通过优胜劣汰，大部分企业将难以生存，损失将是巨大的。

2.从技术层面看，由于多数企业依靠“挖人战术”，造成师出同门，技术水平和工艺路线处于同一档次，技术无特色，产品低质量，属于低水平重复建设。碳纤维技术被日本、美国等专利覆盖，我国企业缺乏核心自主知识产权的技术支撑，尚未全面掌握完整的碳纤维核心关键技术，因而影响了碳纤维的规模生产和全球销售。

3.从市场需求看，制备增强树脂复合材料是碳纤维的主要市场，约占90%以上的市场份额，对碳纤维质量有较高要求，日本东丽公司T300的质量标准大体是质量门槛值，除少数企业外，国产碳纤维产品质量目前尚达不到这一门槛值，特别是在性能稳定性上差距较大，故难以进入树脂基复合材料市场。由于能耗、物耗高，国产碳纤维成本居高不下，无法与进口碳纤维争夺市场，与在建和拟建产能比较，今后一段时期国内外市场对国产碳纤维的消化能力不容乐观。

4.从环保看，碳纤维原料丙烯腈属剧毒和易燃易爆产品，公安部门要求其运输半径不大于500km，不宜零星长距离运输；生产过程中的污水和废气治理技术难度较大，成本也较高，而且技术不成熟。国内碳纤维企业小而散的分布，加大了企业的安全和环保成本，不利于整个行业的可持续发展。

世界碳纤维市场需求分析

经过近几年扩产，世界碳纤维年生产能力已由2004年的34 000t提高到2008年的67 000t，其中小丝束由25 000t提高到51 600t，比2004年增加104％；2009年国际市场碳纤维供应恢复正常，价格大幅回落，T700市场售价约180元/kg，已属正常；对于2012年前的市场需求，世界各国企业和学者做了多种预测（见图1），比较一致的看法是世界市场需求大约4万～5万t，可预见的未来没有几何级数增长的迹象。未来几年，世界碳纤维市场格局大体是基本持平或者供过于求。

图1 国外PAN-CF的需求预测

碳纤维从20世纪70年代进入市场，已有30多年，和众多新产品相比，碳纤维需求量不算大，市场发展不够快，主要原因是其价格仍太高，制约了其进入“千家万户”的能力，如一只碳纤维钓渔杆上千元、一辆碳纤维自行车5万多元，普通消费者很难接受。工业领域应用同样受到价格限制，玻璃纤维价格约为碳纤维的1/10-1/20，以至更低，使用碳纤维无疑将大幅提高产品成本。只有利润空间大的领域（如建筑补强）、对成本敏感度不高的领域（如军工、航天航空、某些高新技术）或性能价格比有明显提高的领域（如风力发电叶片、高速列车、深井采油设备中的关键零部件）等，才是碳纤维的现实市场；在民用汽车、纺织机械、输电线缆、工程管道、工装设备、压力容器等领域的大面积使用，是其潜在市场或未来市场。因此，预测未来需求时应该立足现在，对潜在市场的开拓不可能一蹴而就,按照潜在市场计算出几十万吨市场需求是不正确的。有国外专家提出，如果碳纤维价格达到3美元/kg，市场容量将会发生井喷式增长,但按照目前采用的原料路线和工艺路线，这一目标是不可能实

现的,这期待着人们的发明创造，希望有朝一日能够实现这一目标。

中国碳纤维市场需求分析

20世纪80年代以来，因中国大陆劳动力便宜、对环境污染管理相对宽松，能有效降低成本，所以，中国台湾、韩国、日本等纷纷将文体休闲制品企业迁入中国大陆，带动了中国纤维增强树脂产业发展，碳纤维用量快速增加，形成以广东东莞、福建厦门、山东威海为核心形成3个产业集群带，台资、韩资、日资占有一定比重。据统计，中国80%～90%的碳纤维用于文体休闲制品，产品包括渔具、游艇、高尔福球头球杆、羽毛球拍、滑雪板、箭杆、自行车等，由于价位较高，国内市场不大，产品以出口为主，“中国制造”的这类产品约占世界市场的60%～80%，这些产品所用碳纤维以12K的T700或类似碳纤维产品为主，也需要部分3K、6K的 T300及石墨纤维，一般要先做成予浸料或织物，再与环氧树脂等复合成形，为便于批量生产，要求纤维性能离散性小。据国外专家分析，复合材料文体休闲制品由于价位高，市场已经饱和，发展潜力不大，中国已把民生问题放在重要位置，人工成本必将提高，

上述企业有无迁往他国可能，也是我们在预测国内需求时需要考虑的因素。

近来，风力发电机叶片、输电线缆、刹车片、热场材料是许多人看好的重要碳纤维用户，笔者很赞同，也积极支持这些行业发展。但笔者也知道风力发电机叶片、输电线缆本身存在的问题较多，如成本、市场、技术成熟度等，未来几年难以大发展；刹车片、热场材料技术相对成熟，前景看好，但目前碳纤维用量也只有100多t/a，大规模扩大生产亦非易事；航空航天、军事工业本来用量不大，在和平时期也难有高速增长的可能；在石油深井抽油杆、民用汽车部件、纺织机械、工程管道、工装设备、压力容器等领域，我国科技人员都

做了多年研究，但发展及推广速度与预期相差甚远，高成本似乎是重要原因之一。

按照上述分析，笔者认为中国市场对碳纤维的需求数量，看不出有井喷式增长的迹象，不能盲目乐观，片面夸大。笔者估计，至2012年中国市场的碳纤维需求大体为1万t左右，仍占世界总产量的1/5或略多,但国产碳纤维能占据多大份额，要看我们今后的工作情

况。 回望2009：国际碳纤维市场(一)

作者：奔跑的汉堡 发表于：2010-04-28 15:04:15 点击：775 复材在线原创文章，转载请注明出处

碳纤维，曾经对于工业领域的制造商来说，是一种太过奢侈的原料，其昂贵的价格让他们始终徘徊在碳纤维门外。我们的近期的报告指出，碳纤维这种高性能增强材料，碳纤维创新的加工技术和先进的生产方法，今后在工业领域的应用有望大幅增长。

过去，碳纤维增强复合材料（CFRP）通常会被应用到航空航天领域，赛车领域和高档体育用品领域；今日，碳纤维已经越来越多的被应用到全新领域，这些领域的制造商们，首要考虑的是材料高强度、低重量和高性能，原材料的价格是次要考虑的因素。

与铝合金相比，碳纤维复合材料具有更好的强度、硬度和重量轻的优点，因此被大量应用在航空航天领域。波音787客机在制造中，机身有一半应用了复合材料制造，因此，B787“梦想飞机”更结实，更轻，更节油，飞行成本更为低廉。

西格里集团旗下的工厂正在生产大丝束碳纤维

AeroStrategy公司航天部门的专家表示，航空航天产业是碳纤维最大的应用领域，占21%。2008年，CFRP在航空航天复合材料领域总体应用占到37%，而GRP只占到了35%。AeroStrategy公司还表示，目前，波音和空客制造过程中，对CFRP的使用至少占总原材料的60%。除此以外，相关咨询公司还出示了CFRP在其它领域的应用比例：工业（15%），体育用品（14%），风力发电（11%），汽车（10%）

对于西格里集团的滑翔机来说-CFRP提供的强度和刚度是至关重要的

供过于求？

全球碳纤维市场在过去五年呈翻倍增长的趋势，根据Lucintel一项新的《碳纤维市场发展机遇2009~2013》报告显示，未来碳纤维会呈现慢速增长的趋势：市场交易额会从2008年15亿美元增长到2014年25亿美元。该报告同时显示：2009年，碳纤维市场发展良好，预计2010年，该市场会逐渐从经济危机和信贷紧缩中复苏过来，碳纤维市场将会出现反弹。“从碳纤维供应商的角度来说，2008年末至2009年第一季度，随着全球经济的进一步恶化，在此期间碳纤维的需求量出现明显下滑，供应量明显供过于求，”

碳纤维的主要生产商的感受是，除非全球经济出现回暖，否则碳纤维市场需求很难有大的起色。

这款西格里集团生产的碳纤维工业部件-比金属具有更好的强度和更轻的重量

聚焦汽车产业

在过去的一段时间，同样由于全球经济原因，使汽车业受到重创，同样也波及到了汽车领域应用的复合材料部件，只有高端汽车和赛车还保留对碳纤维的应用。日本的纺织品制造商和碳纤维产品的供应商东丽株式会社在2009年开发出一种新型碳纤维加工方法，大大提高了碳纤维零部件的生产效率，由此为大规模生产轻重量、低油耗的节能汽车铺平了道路。

该种碳纤维加工生产技术，是将RTM技术与升级改进后的树脂渗透和强化技术结合起来。该公司称，应用该技术制造CFRP零部件时，能够将模塑周期①由原来的160分钟缩至10分钟。东丽公司表示，CFRP部件不但能够比钢材降低一半的重量，而且在发生碰撞的时候，安全系数也是钢材的1.5倍。有政府背景的日本新能源产业技术开发机构②始终支持东丽株式会社③的CFRP汽车零部件项目。

同时，东丽还与德国主营开发CFRP汽车、卡车零部件业务的ACE（Advanced Composite Engineering GmbH,）公司合作，为其下一步进军欧洲市场打好基础。东丽表示到2015年左右，CFRP汽车零部件销售额达到5亿1千万美元。

瑞典碳纤维丝束织物制造商Oxeon AB④出品的TeXtreme?产品能够为一级方程式赛车车身面板减重25%~30%。展开丝束的纤维技术能够生产12k或更大丝束制成的TeXtreme织物，可以取代由1k、3k和6k的碳纤维丝束制成的传统织物。

碳纤维详解

碳纤维，是由有机母体纤维（例如粘胶丝、聚丙烯腈或沥青） 采用高温分解法在1000～3000度高温的惰性气体下制成的。这种无氧方法能够防止材料在加工过程中燃烧。其结果是除碳以外的所有元素都予以去除。碳纤维呈黑色，坚硬，具有强度高、重量轻等特点，是一种力学性能优异的新材料。材料的比强度愈高，自重愈小，比模量愈高，则构件的刚度愈大，从这个意义上已预示了碳纤维在工程的广阔应用前景。

碳纤维根据拉伸模量⑤分类，低拉伸模量纤维的数值为3480万psi（2.4亿千帕）。相反，超高拉伸模量的碳纤维能够达到1.45亿psi（10亿千帕）。钢材的拉伸模量为2900万psi（2亿千帕）这样，碳纤维是钢强度的10倍，重量却只有钢材的五分之一。

低成本碳纤维

橡树岭国家实验室在2009年开展的项目包括用聚烯烃制成的饮料瓶制备碳纤维。研究人员Warren表示，“关键的问题是生产过程中需要昂贵的化学处理，这样的方式不是最经济的。”

目前，该实验室已经在这领域取得了突破，将此项目正式纳入研究计划。

Warren表示，“如果我们能够克服项目中所有的问题，橡树岭国家实验室取得的成绩将是革命性的。”

如果该项目顺利完成，则有望将目前碳纤维制造成本降低三分之二。

美国Zoltek是碳纤维增强材料领军企业，该公司总裁兼CEO Zsolt Rumy表示公司始终在研究如何提高碳纤维生产效率和降低生产成本。他注意到2009年，由于一些原因使碳纤维的价格回落了一些。

Zoltek公司生产的碳纤维线轴-用于CFRP零部件生产

Rumy说，“现在对于供应商来说，有能力提高产量。但是由于2009年一系列航空项目的延误和全球经济危机，导致碳纤维需求量萎缩。”“此外我们还注意到两类原料价格出现下降，特别是丙烯晴和能源类产品，他们是在碳纤维生产过程中最主要的原料。”

Rumy不希望短期内碳纤维价格发生太大的变化，但是随着波音787客机的顺利首飞和进入投产阶段，波音公司无疑会成为碳纤维原料的大客户。

“如果客户想要购进几千磅的产品，他们很容易找到；但是如果客户每年需要十万磅或更多的产品，并不是每个供货商都具有这样的生产能力的。事实上，我们Zoltek是唯一能够达到这样产量的企业。” Rumy补充道。

Zoltek公司目前的生产能力为2900万磅（1315万公斤）。而且Rumy表示，如果客户需要增加产量，公司只需要六个月搭建新的碳纤维生产线并投入生产。

碳纤维在风电领域应用

近几年全球风力发电突飞猛进，并且越来越多的应用复合材料。风力涡轮机也有不同大小。最普遍的涡轮机通常叶片有40多米长。而今后的趋势是使用越来越长的风电叶片，这样能够提高涡轮机的能源输出效率。同时，大多数风机叶片制造商也发现，随着叶片变得越来越长，碳纤维复合材料与玻璃纤维复合材料相比，前者在刚度方面的优势远远超过了成本差额方面。

Zoltek公司相关人员表示，风电市场、天然气罐和航空航天领域的蓬勃发展必将带动碳纤维大幅发展。Rumy认为“风能市场发展基础雄厚，在今后仍能保持20~25%的年增长能力。”他表示，Zoltek公司已经研发出一种新型、低成本预浸料，主要应用在重型零部件生产领域，例如：风机叶片。

自动化生产

在高级复合材料生产过程中，应用自动铺带（ATL）机和纤维铺放系统（FPS）通常能够比手糊工艺降低生产成本。一架铺带机由计算机数控（CNC）系统控制，在模具上自动铺放树脂预浸连续纤维原料。

美国肯塔基州的MAG Cincinnati公司，主营工业自动化系统。产品包括：Viper?纤维铺放系统，该系统可在高级计算机控制下，将纤维带铺放和丝束缠绕结合起来。美国的MAG公司生产自动化加工系统，例如Viper?纤维铺放系统，该系统可进行纤维带铺放和纤维缠绕，由先进的计算机控制。Viper可以作7轴运动，非常适合带曲面的飞机结构的制造，例如整流罩、管道和机身部件，以及压力容器、锥形外壳和风机叶片、加强杆和C型通道。该公司还生产Charger?系列纤维带铺放机。

法国自动铺带（ATL）机和纤维铺放系统（FPS）生产商Forest-Liné公司开发了一TapeLay?软件，与CATIA V5?一起作为计算机辅助制造（CAM）软件包，用于单双曲面复合材料部件的制造，Forest-Liné公司提供的全自动铺丝系统可用来切割或在凹下或凸起的部件上铺放50-150毫米宽的预浸料。

美国俄勒冈州的的Entec复合材料机械公司隶属于Zoltek。该公司研发了第一台数控纤维缠绕机和第一个原型模拟软件FiberGrafiX?。Entec公司的纤维缠绕设备简化了50k的商品级碳纤维原丝的缠绕，提高了缠绕速度，可以快速铺放大量纤维。

预成型坯的生产

复合材料中的增强织物一般是通过缝编加入到预成型坯中的。德国领先的直升机制造商Eurocopter和几个合作伙伴开发了一种预成型坯生产技术，采用先进的缝编技术和新型热粘接工艺将非卷曲的多轴向织物连接在一起。该工艺通过减少人工操作的重复性，降低了制造成本，同时提高了复杂部件的生产灵活性。

此外，美国阿拉巴马州的V2复合材料公司开发了一种专利的不脱散的缝编技术，减少了非卷曲多轴向织物的脱散现象。该公司专业采用其独特的V-Locktm缝编技术来设计和生产定制的增强织物。V-lock还防止了边缘的磨损，使得多轴向织物比传统缝编织物更稳定。(未完 待续)

《“十二五”产业技术创新规划》发布

http://china.toocle.com 2011年11月28日10:49 中国焊接信息网－焊接商务频道信息中心

生意社11月28日讯

为贯彻落实《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》和《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》，明确“十二五”期间工业和信息化领域技术创新的目标和重点任务，引导和加强重点产业的技术创新工作，促进工业转型与升级，11月4日工业和信息化部印发了《“十二五”产业技术创新规划》。规划范围涵盖原材料、装备制造、消费品、信息产业四个领域，规划期为2011

年～2015年。

附件：“十二五”产业技术创新规划

“十二五”产业

技术创新规划

目 录

前 言

（一）部分重点行业所需装备水平显著提升

（二）重点行业关键和共性技术取得新的突破

（三）产业可持续发展能力进一步加强

二、面临的国内外形势

（一）国际竞争日趋激烈对产业技术创新提出了新挑战

（二）加快工业转型升级为产业技术创新提供了新机遇

（三）培育发展战略性新兴产业对产业技术创新提出了新需求

（四）建设创新型国家对产业技术创新提出了新任务

三、指导思想和发展目标

（一）指导思想

（二）发展目标

四、重点任务

（一）加强技术创新能力建设

（二）构建技术创新服务体系

（三）大力开发关键和共性技术

（四）着力促进科技成果转化

（五）培育与发展战略性新兴产业

五、重点领域技术发展方向

（一）原材料工业

（二）装备制造业

（三）消费品工业

（四）信息产业

六、保障措施

（一）建立统筹协调机制 19

（二）加大资金投入力度

（三）发挥政策引导作用

（四）完善技术标准体系

（五）扩大国际科技合作

（六）加大人才培养力度

前 言

“十二五”是我国建设创新型国家的关键时期。积极推进技术创新，实现重大关键和共性技术突破，加快发展方式转变，是当前工业经济发展的迫切任务。加强产业技术创新是贯彻落实中央关于实现经济发展方式转变、推进两化融合的重要手段，也是走新型工业化道路、实现经济结构战略性调整、培育战略性新兴

产业的主要支撑。

为贯彻落实《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》和《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》，明确“十二五”期间工业和信息

化领域技术创新的目标和重点任务，引导和加强重点产业的技术创新工作，促进工业转型与升级，特制订《“十二五”产业技术创新规划》。规划范围涵盖原材料、装备制造、消费品、信息产业四个领域，规划期为2011年～2015年。

一、产业技术创新现状及存在问题

“十一五”时期，我国工业和信息化重点领域产业技术创新取得了丰硕成

果。

（一）部分重点行业所需装备水平显著提升通过自主开发和引进技术的消化吸收，部分重点行业所需装备的技术水平显著增强。成功研制了国内首条万吨无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线。20万吨/年裂解炉、百万吨乙烯裂解气压缩机组和丙烯压缩机组、百万吨乙烯大型冷箱等石化关键设备投入运行。大型冷连轧成套设备实现了从工程策划到投产调试，从机组能力到品种、质量的全面集成创新。研制成功世界上槽容量最大的400千安铝电解槽。实现了60万千瓦压水堆核电站设备的设计自主化和大部分设备国产化，批量生产3兆瓦及以下风力发电机组，并成功应用示范1000千伏交流、±800千伏直流特高压输变电成套设备。建成投产了首套国产化年产100万吨对苯二甲酸（PTA）装置，打破了国外技术垄断。第一条8.5代液晶面板生产线建成投产。我国自主研发的TD-SCDMA第三

代数字移动通信系统投入商用。

（二）重点行业关键和共性技术取得新的突破攻克了一大批制约产业发展的关键和共性技术，部分领域取得了突破性进展，重点行业的技术创新能力进一步改善。截止到2010年，国家工程研究中心已达127家，国家级企业技术中心已达729家。有色金属行业在铝板带热连轧技术、多金属矿底吹造锍捕集技术、低温低电压铝电解技术等方面取得了重大突破。印染行业高效短流程前处理、冷轧堆前处理等工艺技术实现突破并在行业内推广使用。化纤行业在碳纤维T300、芳纶1313、芳砜纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚和玄武岩等高性能纤维上实现了技术突破。建材行业年产12万吨超大型池窑和全氧燃烧技术达到国际先进水平。钢铁行业高效复吹转炉技术、高速连铸技术等工艺技术取得重大进展。电子信息行业FT-1000CPU芯片和麒麟操作系统应用于“天河一号”高性能计算机，先进芯片电子设计自动化（EDA）工具平台完成试点应用，填补国产EDA工具的多项空白。CPU、移动通信芯片等一批中高端集成电路产品取得突破，数字

电视地面传输技术及数字音视频编解码技术达到国际先进水平。

（三）产业可持续发展能力进一步加强钢铁行业大力推广应用大型高炉的强化冶炼技术、高效低成本洁净钢冶炼技术、新一代控轧控冷技术、性能预测与控制技术等关键工艺技术，实现了钢铁工业生产效率有效提高和钢铁产品的成本降低。石化行业开发应用了包括选择性催化裂化汽油加氢、超低硫柴油加氢技术、吸附脱硫技术等，可生产硫含量满足国Ⅲ、国Ⅳ排放标准的油品系列清洁燃料。建材行业新型干法水泥生产纯低温余热发电技术、玻璃窑炉烟气余热发电技术、煤矸石制砖余热发电技术等一批环保技术的自主研发取得了突破性进展。信息产业在软件和信息技术服务领域、数字电视领域、电子专用设备仪器领域、信息安全领域、集成电路领域、关键元器件领域、下一代网络等重点领域的标准化工作

取得重大突破。

在看到成绩的同时，也必须清醒认识到我国产业技术创新仍存在一些亟待解决的问题，主要表现为：一是以企业为主体的技术创新体系有待完善。企业尚未真正成为技术创新的主体，产学研有机结合的技术创新机制有待形成，产业链上下游之间的技术创新结合不够紧密。二是产业核心关键技术对外依存度高，拥有自主知识产权的技术与产品少。三是技术创新投入不足。投入强度不足和投资分散的问题长期存在，特别是面向行业基础技术研究的投入严重不足。2009年规模以上工业企业研究开发经费内部支出占主营业务收入比重仅为0.69％。

二、面临的国内外形势

“十二五”及今后一段时期，国内外经济科技形势将发生深刻变化，

对我国产业技术创新工作提出了新的挑战和机遇。

（一）国际竞争日趋激烈对产业技术创新提出了新挑战科学技术的迅猛发展，全球进入空前的创新时代，以智能、绿色和普惠为特征的新产业变革蓄势待发。各国都在加强以技术创新为核心的战略部署，试图在新能源、信息、生物等新兴产业领域抢占制高点。美国、英国政府重新回归重视发展高技术制造业，德国、日本竭力保持在高技术产业领域的优势和垄断地位。同时，发展中国家的低成本优势对我国产业发展也造成巨大压力。要在如此激烈的竞争中生存发展，必须从

源头上改变产业技术薄弱的状况。

（二）加快工业转型升级为产业技术创新提供了新机遇产业技术创新是转变产业发展方式、实现工业转型升级的重要支撑，控制总量、兼并重组、淘汰落后、节能减排、品种质量、两化融合是产业结构调整的重要举措。资源环境约束、气候变化问题的日益严峻，要求我国工业必须转变长期依靠大量消耗资源、能源的粗放发展方式，走资源节约、环境友好、绿色增长的新路子。企业技术改造、产业技术升级换代、生产过程节能减排等工作都离不开产业关键和共性技术的保

障。

（三）培育发展战略性新兴产业对产业技术创新提出了新需求《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》把知识密集度高、引领带动作用强、发展潜力大、综合效益好的节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车等产业，作为现阶段战略性新兴产业的重点加以推进。提出战略性新兴产业的发展突出坚持创新驱动，加强技术集成和联合攻关，掌握一批关键核心技术。充分体现了产业技术创新工作要在战略性新兴产业培育和发

展过程中的支撑和引领作用。

（四）建设创新型国家对产业技术创新提出了新任务“十二五”是我国实施中长期规划纲要承上启下的关键时期，是提高技术创新能力、把握国际经济秩序重构主动权和创新跨越的战略机遇期，是推进发展方式转变和全面建设小康社会的关键时期。加强产业创新基础设施建设、突破产业共性技术、优化工程实验和工程化条件，完善产业技术创新体系是“十二五”期间工业和信息化领域产业技

术创新工作的重要任务，也是建设创新型国家的重要基础。

三、指导思想和发展目标

（一）指导思想

全面贯彻落实科学发展观，把技术创新作为走新型工业化道路的重要支撑，坚持“企业主体、政策引导；重点突破、总体提升”的原则，推进以企业为主体、产学研结合的技术创新体系建设，着力突破重点领域关键和共性技术，增

强产业核心竞争力，提升产业整体技术水平，实现工业发展方式转变。

——企业主体、政策引导。发挥企业技术创新主体作用，鼓励企业加大创新投入，加强产学研结合，提升企业技术水平。发挥相关科技计划和科技重大专项的引导作用，强化技术创新支持政策，推进重点产业关键技术的研发与推广。

——重点突破、总体提升。集中攻克一批制约产业发展的关键技术，加强重大技术研究成果的推广和产业化，实现重点产业领域的技术突破。发挥市场机制作用，加快成果转化和应用，全面提升工业和信息化领域的技术创新能力和核心

竞争力。

（二）发展目标

到2015年，我国工业和信息化重点领域产业技术创新取得重大突破，掌握一批具有自主知识产权的核心技术和关键技术，部分领域产业技术水平处于

世界前列。

1.企业技术创新能力明显增强。企业技术创新能力建设初显成效，技术水平逐步增强，培育一批具有国际竞争力的大企业集团。规模以上工业企业研究开发经费内部支出占主营业务收入的比重超过1%，一批骨干企业达到10%以上。

2.重点产业技术水平显著提升。开发一批具有自主知识产权的产业核心技术和关键技术，在解决制约重点产业发展的瓶颈问题上取得重大突破，重点产业技

术水平取得显著提升。

3.产业技术创新体系逐步完善。建设一批产业技术创新服务平台和行业重点实验室，培育一批引领行业发展、技术水平世界领先的创新型企业，初步建成以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系，培育一批高素质技术创新人才队伍。

四、重点任务

“十二五”期间，工业和信息化领域的产业技术创新工作将紧紧围绕上

述目标，大力推进以下五方面工作：

（一）加强技术创新能力建设

1.建设一批行业重点实验室

围绕重点工业领域产业升级和传统产业改造需要，整合优势资源，在现有基础上支持形成一批行业重点实验室；支撑高端装备制造、新一代信息技术、新材料、生物医药等战略性新兴产业发展需要，在优势力量集中的领域，新建一批行

业重点实验室。

2.建设一批产业技术创新平台

围绕传统产业发展，依托大型转制院所和骨干企业，在较为突出的优势领域集中人才、技术和实验条件等资源，采用新的运行机制和考核办法，建立创新能力强、运行机制灵活、能为产业提供强有力技术支撑的产业技术开发平台。围绕国家战略性新兴产业发展，依托骨干企业，建设一批产业技术开发平台，为行业

发展提供技术支撑。

3.推进企业研发能力建设

鼓励企业加强企业技术中心等研发机构建设，改善科研仪器设备及中试装置，大力支持重点行业骨干企业提升研发能力。选择一批具有自主知识产权、研

发基础好、具有行业带动性的典型企业，作为技术创新示范企业。

（二）构建技术创新服务体系

1.推进产业技术创新战略联盟建设

推进重点领域技术创新战略联盟建设，建立健全产业协同创新的新机制，推动产业关键和共性技术研究。依托龙头企业，建立“产、学、研、用”相结合的开放技术平台，统一产业技术标准，协同研发新技术、新产品，共享技术成果，

促进产业整体技术水平的提升。

2.加强支撑服务体系建设

推动在重点产业集聚区建设一批具有较强技术推广服务能力的中介服务机构和公共服务平台，加强产业关键和共性技术的推广与应用，实现区域行业技术水平的整体提升；发挥中介机构的研发、设计、检验检测、质量控制等服务功能，支撑中小企业开展技术创新，提升区域优势、特色产业技术创新能力，促进有关

产业集群的发展。

（三）大力开发关键和共性技术

1.继续加大科技重大专项实施的力度

继续加快核心电子器件、高端通用芯片及基础软件，极大规模集成电路制造

技术及成套工艺，新一代宽带无线移动通信，高档数控机床与基础制造装备，转基因生物新品种培育，重大新药创制，大飞机等科技重大专项实施，加大资金投入力度，鼓励企业为主体参与重大专项，实现重点领域核心技术的突破。

2.加强产业重大技术开发

结合当前产业发展瓶颈及新兴产业发展急需，围绕资源综合利用和节能降耗、新材料制备、智能制造、信息化和工业化深度融合等重点方向，充分发挥行业龙头企业的主导作用和研究院所的支撑作用，创新研究机制，组织实施产业重大技术开发，解决工业发展中的技术瓶颈，提高企业的核心竞争力，促进产业结

构调整和优化升级。

（四）着力促进科技成果转化

1.加快高新技术成果转化

积极推动重大专项科技成果产业化，发挥产业技术创新引领作用，支撑重点产业向高端化发展。推动信息、新材料、新能源、先进制造等高新技术领域研究

成果的产业化，提高产业核心竞争力。

2.加强节能减排及资源综合利用技术推广应用

推广先进制造技术和清洁生产方式，加强环保和资源综合利用技术的推广应用，提高材料利用率和生产效率，降低重点产业领域资源、能源消耗和污染物排放。在钢铁、有色、石化、建材等原材料制造领域，推广各类先进环保技术，实现节能、减排、降耗；大力发展高效、节能、少污染排放的工业锅炉、内燃机、电机、风机、水泵、电炉等量大面广的装备和产品；加强轻工业和电子制造业的

原材料减量化、产品可回用化、废弃物资源化的技术推广。

3.积极开发先进适用技术为技术改造提供有力支撑

大力推广应用先进适用技术，加快传统产业优化升级。以品种质量、综合利用、环境保护、节能减排、安全生产为重点，积极研究开发新技术、新工艺，为企业技术改造提供技术支撑。加强企业研发设计、生产制造、经营管理、营销物流、流程优化、供应链管理、产品信息化、节能减排、安全生产等关键环节的信息化，支持企业信息化综合集成和信息化条件下的企业模式创新，推动信息化与

生产性服务业融合创新，提高产业间的应用协同和产业集聚水平。

（五）培育与发展战略性新兴产业重点围绕节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料、新能源汽车等战略性新兴产业的培育和发展需要，加大重大关键技术研究开发力度，突破产业核心关键技术，推动重大科技成果应用，支撑战略性新兴产业的发展壮大。一是加强技术创新与产业发展相结合。通过增强集成创新和联合开发，加强引进消化吸收再创新。围绕战略性新兴产业的发展需求，突破一批关键核心技术，掌握相关知识产权，建立有利于战

略性新兴产业发展的行业标准和重要产品标准体系，促进技术创新成果产业化和推广应用。二是着力推进和完善产学研合作机制。深入推动科技与经济的有机结合，为战略性新兴产业的发展营造良好环境。加强部省联动机制，促进产学研合作全面开展。三是制定并发布产业关键共性技术发展指南。引导社会资源支持战略性新兴产业的技术发展。依托骨干企业，围绕关键核心技术的开发和系统集成，

大力支持战略性新兴产业关键技术和重点产品的发展。

五、重点领域技术发展方向

“十二五”及更长一段时间我国工业和信息化领域产业技术创新的主要任务是围绕原材料、装备、消费品、信息产业等重点领域，突破技术瓶颈制约，

开发并掌握一批关键技术，提高产业的核心竞争力和持续发展能力。

（一）原材料工业

1.钢铁工业

重点开发：品种结构调整与升级用先进钢铁材料制备技术，重大工程与重大装备用关键钢铁材料，新一代高效、低耗钢铁流程物质流、能量流网络集成优化技术与装备及信息化智能控制技术，钢铁工业污染物排放控制技术和废弃物再资源化、再能源化及物质循环关键技术，钢铁材料低成本、高性能化关键工艺技术，

冶金矿产资源领域安全高效开发和资源综合利用技术等。

2.有色金属工业

重点开发：矿产资源勘查与安全高效开发利用技术，铝、镁冶炼重大节能技术，铜、铅、锌短流程连续化节能环保冶金技术，先进铝、镁合金材料制备技术，高性能铜合金材料制备技术，钨、钼、钛、锆、硅、锗、镓、稀土等稀有金属和半导体材料制备技术，高效清洁冶炼分离提纯稀土技术,大型矿产基地资源综合利用技术，废弃物资源化利用技术，有色金属资源循环与再生金属回收利用技术，有色重金属污染防控及有色金属工业环境保护技术，选冶生产过程自动检测与仿

真优化控制技术等。

3.石化和化工工业

石化重点开发：渣油沸腾床加氢、悬浮床加氢、灵活焦化、重油催化裂化等技术，符合国Ⅴ标准的清洁燃料技术，催化裂化烟气脱硫脱硝技术，乙烯装置的裂解、分离、深冷、精馏等先进控制和优化技术及副产物综合利用技术，芳烃生产成套技术，合成基础油及民用航空润滑油制备技术，GF-4、GF-5等系列高档润滑油产品制备技术，废润滑油再生技术，合成树脂、合成橡胶高性能化技术，特种合成纤维生产技术，新型分子筛材料、催化剂载体和制备新技术等。

化工重点开发：氯碱、纯碱及黄磷等基础化工节能技术，高效、低毒及环境友好农药制备技术，环保型高档染料、有机颜料制备技术、先进煤气化技术，高

性能绿色、环保及功能涂料制备技术，大型甲苯二异氰酸酯（TDI）、脂肪族二异氰酸酯（ADI）生产成套技术，聚苯醚（MPPO）应用及改性技术，高性能聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等高端化工新材料制备及改性技术，有机硅深加工技术，有机氟特种单体及高功能含氟聚合物产业化技术，再生纤维造纸专用化学品制备技术，反应－膜分离耦合技术与成套装备，大型粉煤气化技术，煤制烯烃技术，煤制乙二醇技术，褐煤高效洁净综合利用技术，煤炭的清洁高效利用技术，

生物质液体燃料（纤维乙醇）生产技术，窑法磷酸生产技术等。

4.建材工业

重点开发：水泥低碳化生产等建筑材料绿色制造的节能减排和资源综合利用技术，材料制品与结构功能一体化制造技术，非金属矿资源综合开发及高效深加工技术，建材产品的低品位原燃料生产技术，建材工业窑炉协同处置工业和城市

废弃物技术等。

5.新材料产业

重点开发：稀土功能材料、稀有金属材料、半导体材料、其他功能合金等特种金属功能材料制备技术，高品质特殊钢、新型轻合金材料等高端金属结构材料制备技术，特种橡胶、工程塑料、功能性高分子材料等先进高分子材料制备技术，先进陶瓷、特种玻璃等新型无机非金属材料制备技术，树脂基复合材料、陶瓷基复合材料、碳/碳复合材料、金属基复合材料等高性能纤维及其复合材料制备技术，纳米材料、生物材料、智能材料、超导材料等前沿新材料制备技术。

（二）装备制造业

1.机械工业

重点开发：百万千瓦级核电、水电设备设计制造技术，风电、太阳能发电等新能源装备设计制造技术，煤炭、石油、矿山等资源开采与集输成套设备设计制造技术，高档数控机床与基础制造装备设计制造技术，石化、冶金、有色等材料生产高性能成套装备及关键设备设计制造技术，大型工程与施工装备设计制造技术，现代农业装备与食品深加工设备关键技术，节能、环保、绿色回收处理与资源综合利用设备设计制造技术，重要基础件和配套部件设计制造技术，工业自动化控制系统与精密、智能化仪器仪表设计制造技术，为高端装备的技术创新提供

支撑的铸造、锻压、焊接、热处理和表面处理等基础工艺技术。

2.航空航天工业

重点开发：新支线飞机、大型飞机、先进直升机设计、制造、试验、适航验证技术，航空发动机设计制造检测技术，航空电子、机电系统设备及配套零部件生产技术，飞机客户服务与支援、维修改装技术，低轨移动通信卫星星座技术，遥感卫星中型敏捷平台技术，快速空间应急小卫星技术，对地观测卫星定量化应

用技术，导航与位置信息网络平台技术，航天器数字工程样机技术等。

3.轨道交通装备

重点开发：交流传动技术、网络信息控制技术、转向架及动力学技术、制动技术、轻量化技术及气动力学技术，直流断路器、大负荷开关、铜合金接触导线，高可靠性基于数字化轨道电路和无线通讯的列车自动防护系统（ATP），列车运

行控制及调度系统（ATC），自动驾驶系统（ATO）等。

4.船舶工业

重点开发：主流船舶优化与换代技术，LNG船、豪华游船等高新技术船型设计建造技术，船舶节能减排技术，海洋油气资源开发装备设计建造关键技术，海洋资源探测与监测系统设备技术，船用柴油机设计制造技术，自主品牌船用配套

设备设计制造技术，船舶数字化设计与建造技术，船舶标准化技术等。

5.节能与新能源汽车

重点开发：高效内燃机、先进变速器、普通混合动力专用发动机和机电耦合装置设计制造技术，先进汽车电子控制技术，低阻零部件、轻量化材料与激光拼焊成型技术，高比能先进动力电池新材料、新体系的前瞻性研究和新结构、新工艺等应用技术，驱动电机系统与核心材料技术，燃料电池电堆、燃料电池发动机

及其关键核心技术等。

（三）消费品工业

1.轻工业

重点开发：家用电器变频技术、空调器制冷剂（HFCF）物质替代技术、太阳能制冷在冰箱和空调中的应用技术，绿色设计及废弃家电回收利用技术，造纸循环利用清洁生产技术和纤维高效利用技术、绿色皮革化工和特殊功能表面活性剂绿色化及高性能纸基新材料，食品营养等基础理论研究、食品生物技术、食品非热加工技术，制革和毛皮加工主要工序废水循环使用集成技术，造纸、塑料、皮革废弃物资源化利用技术，新型环保阻燃塑料制品生产技术，废塑料改性及综合利用技术，氢镍电池、新型结构（卷绕式、管式等）密封铅酸蓄电池等动力电池设计制造技术，新型大容量密封铅酸蓄电池设计制造技术，大幅宽、高车速造纸成套技术与设备，大型废纸制浆生产成套技术，高速、宽幅流浆箱、靴式压缩设备等造纸关键设备设计制造技术，新型绿色分离设备、蒸发浓缩设备、高速和无菌灌装设备等食品装备设计制造技术，节能型塑料成型设备设计制造技术，光机

电一体化工业缝制设备设计制造技术等。

2.纺织工业

重点开发：超仿真、差别化、多功能纤维产业化技术，高性能纤维材料及应用产业化技术，聚酯多元化产品及技术，生物质纤维材料产业化及应用和纤维素

纤维环保型加工技术，新型纺纱技术，纺纱过程质量控制技术，毛、麻、丝专用纺织加工技术，新型针织编织技术，新型机织加工技术，纺织品的智能加工技术，高性能产业用纺织品加工技术，高效短流程前处理技术，少水及无水印染加工技术，印染在线检测及数字化技术，纺织品功能整理技术，环保纺织浆料及特种助剂，新型纤维及多组分纤维面料染整技术，节能、环保技术，废旧纺织品回收利用技术，现代服装制造技术，差别化、高新纤维制造技术与装备，新型纺纱设备、新型织造设备、新型非织造布设备、新型印染和后整理设备、关键配套件等的设

计制造技术。

3.医药制造业

重点开发：重大疾病和多发性疾病领域自主知识产权药物，罕见病用药，单克隆抗体药物、疫苗、基因工程蛋白质及多肽药物、核酸药物等新型生物技术药物，市场用量大的新专利到期药物，特色化学原料药，中成药经典名方的二次开发，疗效确切、安全性高、剂型先进、质量稳定可控的现代中药，高性能医学影

像、体外诊断设备及其核心技术部件。

（四）信息产业

1.电子信息制造业

重点开发：计算机产品工业设计、主板制造、轻薄便携、低功耗、触控技术，工业控制计算机体系结构；空中交通管制技术；地面数字电视关键技术，数字音视频编解码技术，蓝光高清光盘技术，数字版权管理技术，数字内容保护技术，家庭网关技术，家用电子设备互联技术，统一的多业务认证平台技术；高端通用芯片技术，12英寸先进工艺制造线技术和8英寸/6英寸特色工艺技术，BGA、CSP、MCM、WLP、3D、TSV等先进封装和测试技术，微机电系统（MEMS）技术，先进EDA工具，LED外延生长、芯片制造关键技术；基于SMT技术的新型片式元件，基于MEMS技术的新型元器件和LTCC技术的无源集成元件；TFT-LCD、PDP、OLED、电子纸、3D显示、激光显示等新型显示技术；集成电路关键设备、新型平板显示关键设备、半导体级单晶设备、太阳能电池生产设备、高亮度LED芯片生产线和后封装设备、新型元件生产设备和表面贴装设备等重点电子专用设备关键技术；新型太阳能电池和高质低成本多晶硅工艺技术、锂离子等绿色电池技术，高效、高亮度LED器件技术、电子级多晶硅、8-12英寸硅外延片等先进电子材料技术；宽带无线移动通信技术，新型移动通信终端关键技术，全波光纤技术，卫星移动通信系统天线技术，Ka、V频段卫星通信技术，SOC片上集成系统，无线射频识

别（RFID）技术，新型传感器技术，电磁辐射、信息泄漏防护技术。

2.软件和信息技术服务业

重点开发：非结构化数据库技术、多媒体数据库技术，实时数据库技术，中间件技术，嵌入式软件技术，信息安全软件技术，智能人机交互技术，中文信息处理技术，地理信息处理技术，分布式计算技术，并行计算技术，虚拟化技术，网络化大型软件开发和验证技术，IP多媒体子系统（IMS）技术，IPTV中间件

（Middleware）技术，新型密码技术，认证与识别技术（生物特征识别技术），不良信息识别、防范与过滤隔离技术，可信计算技术，工业现场控制技术，计算机辅助设计制造技术，软件即服务技术，信息技术服务关键支撑工具处理技术，

游戏动漫软件技术，虚拟现实技术，绿色IT支持软件技术，

3.通信业

重点开发：IMT-Advanced 技术，基于TD-SCDMA/TD-LTE的无线城市技术，系统架构演进（SAE）技术，光传送网（OTN）技术，分组传送网（PTN）技术，星载处理交换技术；IPV4与IPV6过渡与融合技术，互联网业务聚合（Mashup）技术，三维互联网（3D Internet）技术，服务质量（QoS）业务控制技术，FMC固网移动互通技术，物联网安全与可靠性技术，互联网管控溯源机制和关键技术，

统一身份管理（IDM）技术。

六、保障措施

（一）建立统筹协调机制建立完善促进技术创新工作的统筹协调机制，加强与教育、科技、财政等部门的协调配合，充分发挥地方工业和信息化主管部门以及行业协会等在推动产业技术创新中的重要作用，科学有效地推进产业技术创

新工作。

（二）加大资金投入力度加大现有财政资金对工业和信息化技术创新的支持力度，重点支持产业亟需的重大技术研发、产业关键和共性技术研究，以及鼓励技术创新成果的产业化，引导地方财政、企业加大研发投入。鼓励和支持企业加大对引进技术消化吸收和再创新的投入，加大技术创新成果产业化力度。

（三）发挥政策引导作用继续发挥研发费用加计扣除、固定资产加速折旧等税收政策的作用，促进企业加快技术创新，加快研究制订促进技术创新的新政策。对有利于推动产业技术进步及节能减排重大成果的应用和产业化给予资金奖励。

（四）完善技术标准体系进一步完善技术标准体系，倡导科技研究与标准研制同步进行。加快国外先进标准向国内转化，开展国际标准对标活动，显著提高标准水平。扶持以企业为主体研究制定我国自主知识产权的技术标准，并将有代表性的标准推向国际。加大知识产权保护力度，积极构建知识产权公共服务平台，

制定自主知识产权支持计划。

（五）扩大国际科技合作鼓励企业、高等院校、科研院所承担的产业技术创新项目积极开展国际合作，更多利用全球科技资源，积极拓展国际科技合作渠道，引进国外先进技术、先进经验。加强与国外有关科技发展计划的交流合作，参与和组织产业技术创新的重大国际合作项目，在更大范围、更广领域、更高层次积

极参与国际科技合作。

（六）加大人才培养力度加快建立多层次的适合产业技术创新实际需要的人才培养体系。加快培育一批具有创造性的中青年科技人才，特别要培养重大技术

研发和系统设计的领军带头人才。注重从国家科技重大专项的实施过程中培养一批创新型科技人才。重视员工岗位培训，加强实践环节，加大工程技术人员的培

养力度。重视发展职业教育，大力培养专业技能人才。 生意社12月17日讯

神鹰碳纤维继续牵手江苏男乒

据江苏省体育局内部人士透露，江苏连云港神鹰碳纤维公司已经和省体育局达成意向，明年将继续支持江苏男子乒乓球队征战乒超联赛。

蛹蛋白复合功能纤维具备优异性能

目前，复合功能纤维已成为功能纤维开发的方向。实验表明，利用粘胶纤维生产线和工艺制备的蛹蛋白/壳聚糖/粘胶共混纤维，具有良好的吸湿性、抗静电性，抗菌性和抗菌耐洗涤性，是一种综合性能良好的生态复合功能纤维。

年度中国色织用纱精品奖花落山东乐陵市

近日，在中国棉纺织行业协会主办的2010年全国色织布行业年会上，乐陵市华乐集团生产的JC50S“华乐”牌精梳纱线荣获2010-2011年度“色织用纱精品奖”，JC50S、JC60S等6种精梳纱线荣获“色织用纱优秀奖”。 “十二五”大连纺织服装产业期待转型

从传统纺织型转向都市型从劳动密集型转向资本、技术密集型从简单生产加工型转向研发创业型从OEM、ODM转向OBM。

碳纤维生产须质与量并重

近日，有媒体报道，国内碳纤维等部分新兴产业产能过剩，隐忧再现。尽管市场前景广阔，但在技术水平较低、生产成本较高的情况下，价格昂贵的中国造碳纤维却扎堆在通用、基础和低档次品种上，使其在与国外企业的竞争中处于下风，未摆开阵营就已陷入行业性亏损的困局。其实，作为战略性新兴产业的一个子行业，碳纤维正经历着一波空前的投资热潮。

日本帝人将在2012年推出生态圈植物纤维

日本帝人纤维有限公司是帝人集团聚酯纤维业务的核心公司，公司宣布将在2012年4月开始正式生产和销售新的以植物为基础的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)纤维，这是世界上第一个商业化生产的来源于生物的聚酯纤维。

余杭家纺服装企业老总组队赴绍兴县考察取经

日前，杭州余杭区经济发展局组织余杭服装行业协会、家纺行业协会所属会员企业代表赴绍兴县考察。参加考察的余杭企业包括“杰丰服装”、“秋意浓时装”、“华辰植绒”、“凡邦装饰品”、“天奇印染”等。 活性炭纤维“吸毒能手”保健康

目前，一种新型的科技环保材料——活性炭纤维，凭借能快速吸附空气中的甲醛、苯等有毒有害气体的高效吸附性能，正越来越广泛的受到社会各界关注。

纺织服装业频频携手高校在科研上下功夫

在成本刚性增长的压力下，纺织服装企业在压缩成本的同时，还在科研、营销、管理的创新上下足工夫，与高校、科研单位结成新联盟，组建各类产品和技术研发中心，推动行业创新发展。

韩国远红外发热纤维亮相京城

日前，一种新型远红外纤维——Calober亮相京城，抢占冬日暖经济市场。较之传统发热材料，这种产自韩国的远红外发热纤维具有经济性、安全性，可应用于汽车坐垫、建材、生活家居用品等领域，发挥取暖功能。 陕西八方公司三大系列新产品达国内先进水平

近日，陕西省工业和信息化厅对陕西八方纺织有限责任公司研制的“新型纤维纯纺、混纺交织系列面料”、“休闲系列面料”及“高支弹力布”进行了新产品鉴定，与会专家一致同意这三种新产品通过省级鉴定，并认为产品达到了国内先进水平。

山东海龙：差别化黄麻浆纤维项目

2010年12月9日，山东海龙(000677)发布公告，潍坊市财政局以实拨支付的方式补助公司6300万元，用于公司发展，该政府补助将作为营业外收入计入当期损益，并提升公司今年EPS0.07元，使公司业绩在原本预计的基础上翻倍。

南通通州一大型化纤项目通过省环评审批

12月7日，从南通通州区环保局获悉，省环保厅正式批准在通州滨江新区横港沙(泓北沙)纺织化纤产业园建设年产10万吨差别化化学纤维项目。该项目总投资9980万美元，投产后可实现年销售收入23.69亿元人民币、利润总额22822万元人民币、销售税金5677万元人民币，是通州区引进获批的一个大工业项目，也是该区将来重要的经济增长点。 兰精纤维项目扩建将增税收三千万

截至11月底，兰精(南京)纤维有限公司二期扩建项目厂房已封顶，生产设备采购量逾6成。目前，该企业正抢抓工程进度，预计2011年6月竣工投产后，将年新增6万吨粘胶短纤维产能，创造就业岗位300多个，新增税收3000多万元。

中国天丝印染联盟诞生

全国天丝印染联盟——兰精(中国)印染企业联盟近期在上海正式宣告成立，石狮企业占有一席之地。

江苏泛达碳纤维复合材料项目落户金湖

12月13日，江苏泛达碳纤维复合材料项目在金湖县经济开发区云峰国际创业园隆重开工。

织产业：继续巩固平稳向好态势

http://china.toocle.com 2011年02月07日08:07 生意社

生意社02月07日讯

核心提示

中经纺织产业景气指数报告显示，2010年四季度，中经纺织、化纤、服装三个行业的景气指数都有所上升，多项指标继续向好，主要产品产量、销售收入增长较快，利润总额同比和环比增幅提高，销售利润率明显提高，现金回笼速度

继续加快，亏损面继续下降，亏损额大幅减少。 来自中国纺织工业协会的相关资料也表明，2010年，在克服了国内外各种不利因素影响的情况下，纺织业的生产、销售、投资、利润都有了大幅增长，尤

其是行业效益指标的增长较为突出。 1月16日，“中纺圆桌论坛2011年会”在北京举行。在这个纺织业界一年一度的重要会议上，纺织业界专家和企业代表们一起总结2010年，展望2011

年发展前景。 过去的一年，面对复杂多变的经济环境，在国际金融危机对行业的影响尚未完全消除的情况下，纺织业经济运行保持了良好的态势，产业发展逐渐向好，企业利润率逐步提升，产值、产量及投资稳步回升，内销持续增长，市场消费信心逐渐增强，出口总额逐步回升。这为2011年行业的顺利运行创造了有利条件。

展望2011年，在我国“十二五”规划的开局之年，进一步调整结构、转型升级，

增强企业的抗风险能力和创新发展能力，成为纺织业界的共识。

创新发展：行业发展的永恒主题

创新是转变纺织业发展方式的核心，是改造和提升纺织工业，提高行业国际竞争力，实现国际新定位，适应消费升级的必然选择。不论是技术改造、品牌建

设还是企业管理，创新发展的理念已贯穿于纺织业的方方面面。 在化纤行业当中，创新发展的理念已带来明显效果。据了解，2010年化纤生产总量达到约3030万吨，在总量增加的基础上，化纤的产业集中度也得到进一步提升。“20万吨以上企业的数量达到35家，产能占到全国总产能的50%，已初步形成了一支国际化的化纤队伍。”中国化学纤维工业协会会长端小平表示，产业集中度的提升也是产业竞争力提升的一个表现。此外，依靠不断的科技创新，行业在高新技术纤维领域也取得了突破，碳纤维、高强聚乙烯等纤维现在

已基本上实现了国内的工业化生产。 提到行业的技术进步，端小平表示，化纤行业技术进步的成效主要表现在三个方面。首先是大型聚酯等大型连续化的装置完全实现了国产化，量大面广地解决了化纤的装备问题，而且这些装备具备国际领先水平。其次，化纤的差别化率从2005年的31%提高到现在的43%，进步非常明显。再次，依靠新的技术、新的装备和新的控制手法，行业节能减排效果明显，综合能耗在“十一五”期间下降

了30%。 创新发展有着多种途径和实现方式。记者了解到，2010年，三阳纺织有限公司走了一条充分挖掘资源的道路，通过提高资源的利用率来挖掘生产潜能。“充分利用现有设备的最大产能，通过少量的投资，把低效资产和有潜力的资产挖掘出来，这样做，就会提高整个企业的资源利用率。”三阳纺织有限公司总经

理徐建民说。 此外，过去的一年中，越来越多的纺织服装企业意识到文化是企业的核心竞争力，是品牌可持续发展和实现品牌价值的重要力量源泉之一。众多企业开始自觉重视品牌文化的建设，制定文化战略，实施文化工程，表现出更强的推行力度。“在加强技术研发的同时，集团抓住国内首家和我国航天员训练中心签署高科技合作协议的契机，重点体现铜牛产品所体现的‘航空品质’，这也是我们这一个阶段对产品诠释和宣传的一个重点。”北京铜牛集团总经理张为民在中纺圆桌论坛上表示。不少打造品牌、建设品牌的行动表明，相关企业已从注重短期利益向重视短期利益与长期利益相结合的方向发展，体现了企业力求做强、做大、做久的发展愿望，同时也表明了企业对管理的认识已由技术层面向制度、精神层面转

变，开始关注文化管理。

完善体系：夯实行业创新的基础

在我国“十二五”规划的开局之年，站在新的起点，不断健全机制完善创新体系，加强自主创新和集成创新，实现转型升级，将成为纺织业创新发展的重要

抓手。 过去的一年,我国纺织行业不断加大科技创新力度，开展了大量的科技攻关和成果产业化推广工作。其中，“汉麻纤维结构与性能研究”等10项成果获得全国纺织科技进步一等奖，“棉与多功能长丝复合纱的研发与产业化”等44项成果获得全国纺织科技进步二等奖，“经纬全开纤桃皮绒织物的开发与研究”等83项成果获得全国纺织科技进步三等奖。据了解，“十二五”期间，纺织工业将针对当前制约我国纺织行业发展的重大技术瓶颈，攻克50项关键技术，推广110项具有广泛适用性的先进工艺、技术和装备，提高行业整体技术水平。 在取得这些成就的同时，我们也要正视行业在科技创新方面存在的问题和差距。一方面，从整体上看，行业自主创新能力仍相对薄弱，具有自主知识产权的原创关键技术研发进展相对缓慢，新产品自主开发和设计能力仍有不足，应用电子、信息、自动化、新材料等高新技术改造提升纺织产业的研究和创新能力仍有待提高。另一方面，科技创新体系尚不健全。纺织企业、高等院校、科研院所在

科技创新活动中结合不紧的问题仍然存在。 在这样的形势下，进入2011年，建立健全创新体系，加强自主创新和集成创新就显得极为关键。中国纺织工业协会相关负责人表示，针对上述问题，一方面要健全体制机制，在行业中加快完善以企业为主体、市场为导向，产学研相结合的科技创新体系，为提高创新能力提供动力和支撑。要鼓励大型企业加大研发投入，激发中小企业创新活力，发挥企业家和科技人才在科技创新中的重要作用；加强科学研究与高等教育的有机结合；强化基础性、前沿性技术和共性技术研究平台建设；推进各具特色的区域创新体系建设等。尤其是要继续发挥产业联盟和创新平台的作用，为提高行业创新能力提供公共服务支撑，推进集成创新。 另一方面，壮大科技创新人才队伍也显得尤为重要。整合产、学、研及行业公共服务体系等多方资源，加快培养高水平的科研、工程设计、管理等领军人才和骨干队伍，加强对在岗职工的专业技能培训，全面提高纺织从业人员的整体素

质，促进行业创新能力、生产效率的提升。 同时，科研机构要开展基础研究，加强纤维材料加工、纺纱织造加工、印染加工、智能纺织品、服装家纺文化及纺织机械制造等重点领域的基础理论和前沿

技术的研究，为行业自主创新提供理论指导及动力。

抓住内需：内外兼修开拓市场

当前国家明确提出要扩大内需，特别是要注重消费需求对经济的拉动。如何

有效地抓住内需市场，将成为今后我国纺织服装企业面临的重要课题。 “国家扩大内需的战略，为纺织业结构调整提供了市场机遇。”这是不少纺织企业在开拓国内市场时共同的体会。而如何有效地研究国内市场、满足市场需

求，也成为相关企业更加关注的问题。

相关数据显示，2010年11月，全国重点大型零售企业服装类商品零售额为145.6亿元，同比增长7.22%。零售量方面，2010年11月全国重点大型零售企业共售出各类服装5362万件，同比增长5.19%。2010年11月全国重点大型零售企业针、纺织品类商品零售额为18.1亿元，同比增长7.32%。纺织业内专家指出，在我国纺织服装行业出口面临调整的情况下，国内消费市场的迅速崛起已开

始成为纺织服装行业新的增长点。 据了解，“十一五”期间，服装消费每年都保持了20%以上的同比增长，增速明显高于当年社会消费品零售总额增速。国内需求尤其是农村居民人均衣着消费仍有较大的拓展空间。业界认为，消费总量的增长和消费升级已成为内销市场的两条主线，伴随着未来居民收入的继续增长，纺织服装消费也将会呈现快速增

长势头。 与此相适应，加快产业升级和结构调整的步伐，促进纺织产业链条更加合理和均衡就成为行业企业急需解决的问题。而加大对国内消费特点的研究，开发出针对国内市场、适应国人消费习惯的产品，注重知识产权的保护，加大对自主品

牌建设的投入，也将成为行业企业开拓国内市场的重要途径。

今后三十年中国纺织业发展面临的机遇与挑战

http://china.toocle.com 2011年07月08日07:58 第一纺织网

生意社07月08日讯

全球纺织纤维的生产量由1800年的160万吨，2008年增涨到7614万吨；2009年为7385万吨,2009年全球生产天然纤维2760万吨(皮棉、净毛、精干麻、生丝等)；其中，中国生产的天然纤维729万吨，占全球天然纤维总产量的36%。全球化学纤维总产量4625万吨，其中，中国生产的化纤为2615万吨，约占全球化学纤维总产量的56%。也就是说在这100多年间，中国已经变成为世界上纺织纤维和纺织生产的第一大国。尤其是化学纤维中的再生纤维和合成纤维都在全球

产量中占了的很大比重。 最近的30余年，全球纺织纤维加工量由1980年的3200万吨增至现在的7400~7600万吨。这个增加过程1980年时世界上不少经济发达的纺织大国认为纺织工业是夕阳工业，但事实上，30年来的历史过程说明纺织工业不是夕阳工业，而变成为朝阳工业。然而，这30年中许许多多纺织品的生产在世界进行了大转移，一直到目前，许多高档产品和产业用纺织品的加工正在继续由经济发达的纺织大国向中国大陆转移；但是在中国大陆，纺织加工由东部沿海地区向中、西部梯度转移的同时，中低档服装及家用纺织品的加工已经开始由中国向南亚和东南亚国家转移。而产业用纺织品还将快速发展及增值。展望21世纪的未来40年，纺织产业还将阔步发展。纺织产业已从原来的“夕阳产业”逐渐变为“传统支柱产业”、“具有战略性新兴内容产业”重新定位以及新的“朝阳产业”，正

在大发展。

纺织服装产业当前面临的挑战

展望2050年，纺织产业有良好的发展机遇和宏伟的远景，但是也面临许多

急待解决的问题。 (1)纺织纤维原料资源的开发和利用。全球纺织纤维加工量今后40年将大幅增加。根据联合国预测，2050年全球纺织纤维加工量将达到2.53亿吨。其中：服装用纺织品4150万吨，人均纤维消费量4.51kg/人?年，占16.4%；家用纺织品4100万吨，人均纤维消费量4.45kg/人?年，占16.2%；产业用纺织品17050万吨，人均纤维消费量18.53kg/人?年，占67.4%。这一变化是30年前完全没有

预料到的。 纺织纤维原料每年要由现在7500万吨左右增加到2.53亿吨，这样的大发展将面临许多制约。首先的问题是全球人口暴增(2000年联合国发布预测2050年全球人口76亿，2009年1月联合国发布预测2050年全球人口92亿，今年2月修改为94亿)，那么全球的耕地即使全部用于种粮食也可能不够养活94亿人口，粮食的供应将会非常紧张。天然纤维无论是棉花、麻还是用于养羊的草场或是养蚕用的桑树都将不能再用耕地，这种背景下，直接影响到传统天然纤维的生产供应量，在未来40年中受到制约。其次，合成纤维依托石油化工原料渐趋枯竭，再生化学纤维依托棉短绒、木材浆粕等已趋极限，速生木材供应无法增长。化学纤维所用的原料90%以上都是来源于石油化工原料，今年美国加利福尼亚州立大学戴维斯分校经济学家发布研究论文提出，以现在的资源消耗速度，2050年全球石油和天然气资源将会面临枯竭。因此，今后40年，纺织纤维原料供应缺口

很大，必须另觅资源，这是个非常严重的问题，不是危言耸听。 (2)纺织加工对环境的影响受到各种条件的制约。从哥本哈根会议到去年的天津会议，以及十年以前的斯德哥尔摩公约，对现在纺织纤维原料生产和纺织加工提出了“节约能源”、“减少污水污物排放”、“节约用水”、“降低能源消耗”、“对环境友好”等“绿色”、“低碳”的要求。这对我们现在的纺织加工是一个重大的压力，对现在的加工技术、方法、设备、工艺等都是重要的制约。除此之外，更重要的问题是，“节能”、“减排”、“降耗”等要求对我们纺织

生产的加工成本提出了严峻的挑战。 (3)新时期社会对纺织产品品质的要求将不断提高。对服装和家用纺织品要求，如服装的抗起球性、抗钩丝性仍然是难题；服装的抗褶皱性、高湿摩擦色牢度、“洗可穿”性、导汗透湿性等的要求明显提高；功能性要求不断提高，如保暖性、凉爽性、抗菌性、防臭性、防蛀性、驱螨虫性、阻燃性、防熔滴性、抗静电性、防紫外线性、红外辐射性、防电磁辐射性，以及智能服装的要求。除此之外，更突出的是，卫生、保健、医疗用纺织品，与生理学、病理学、经络穴位理论等许多学科的跨学科结合，在这方面的创新开发及应用需要花费更大力气攻关

的目标。 另外，产业用纺织品按各种用途不同，也提出高强度、超高强度、高模量、低模量、耐高温、耐低温、低电阻、高绝缘性、防高能粒子等新要求。比如，航天事业上，宇航员穿着的出仓的宇航服，包括我国即将实施的月球登陆而研制的服装，这些服装的使用环境特殊，朝向太阳的一面服装最低温度是185℃，在背向太阳的一面服装的最高温度是零下160℃，所以服装表层的纤维要在185℃以

上不变软，更不能融化，在零下160℃以下不能发硬、发脆，对服装提出了严格

的要求。 要满足这些要求必须:开发新的纤维品种，开发新的纺织加工工艺、设备，开发一系列检测技术和仪器，建立一系列新标准。中国现已研发进入产业化的高性能纤维品种主要有：超高分子量高强度高模量聚乙烯纤维、聚间苯二甲酰间苯二胺纤维、聚对苯二甲酰对苯二胺纤维、聚苯砜对苯二甲酰胺纤维、聚苯硫醚纤维、高强度高模量碳纤维、聚四氟乙烯膜裂纤维纱、聚四氟乙烯纤维、玄武岩纤维、聚酰亚胺纤维、高强聚丙烯纤维、高强聚乙烯醇缩甲醛纤维、水溶性聚乙烯醇纤维。同时，全球高性能纤维正在开发并产业化的还有：超高强度碳纤维、超高模量碳纤维、碳化硅纤维、硼纤维、聚全氟纤维、聚对亚苯基苯并二噁唑纤维、聚间亚苯基苯并二咪唑纤维、聚对亚苯基苯并二噻唑纤维、聚醚醚酮纤维。全球关注的化学纤维加工技术还有：纤维素溶剂法纺丝；改性纤维素热熔法纺丝；改性聚酯纤维聚乳酸纤维；各种高功能纤维：高强、阻燃、防熔滴、导汗、抗静电、

导电、导磁、防紫外、防电磁辐射、防高能粒子等等。

纺织产业发展面临的任务

(1)拓展纺织纤维原料的新视野。在已经过去的“十一五”和即将提出的“十二五”规划中，对拓宽纺织纤维原料的新视野提出的要求是：充分利用自然条件，开发生物质资源。也就是利用各种新技术，培育纤维新品种，利用盐碱地、荒滩地、山坡地种植天然纤维，形成天然植物纤维生产的“战略性新兴产业”，包括各种棉、麻、养蚕的桑树以及新开发的木棉纤维、牛角瓜纤维等。我国最近7年生产了300英支的细棉纱，合股成双股线后织成色织布，然后做成衬衫，主要出口到美国。目前世界上没有其他国家生产出这种细度的纱线。生产如此细度的棉纱，用普通棉纤维是做不出的。我们来计算一下：300英支的纱线相当于公制支数是508支，普通的棉纤维的公制支数是4000支，要用普通棉纤维纺出这么细的纱线，每根纱线的截面内只有8根纤维，按照成纱的原理，成纱至少需要37根纤维，所以用普通的棉纤维是无法做到的。这种300英支的纱线所用的棉

纤维是我国特殊培养的品种，这种棉花是种植在盐碱地上的。 另外，要充分利用当前农作物废弃资源(如：喂蚕余下的桑条、榨糖后的甘蔗渣、麻杆芯、玉米杆等利用起来开发再生纤维素纤维)；充分利用现有条件开发利用新的生物质资源(竹材、海藻、蟹壳、虾皮、植物蛋白、细菌蛋白等)；充分利用废弃纺织品再生(在美国、法国、意大利、英国等发达国家，废弃纺织品再生纤维进入市场并获得消费者认可，中国已经做了十余年的工作，但仍需努力)；开发新型高性能和新功能纺织纤维，包括用化学纤维“超越、仿制、代替

棉纤维“。 (2)开发纺织染整服装新技术和新设备。纺纱设备和技术方面，传统的有走锭纺纱、翼锭纺纱、环锭纺纱为大家所熟悉，还有离心纺纱、转杯纺纱、赛络纺纱、赛络丝纺纱、缆形纺纱、空心锭纺纱、喷气纺纱、涡流纺纱、尘笼纺纱、花式纺纱、静电纺纱；此外发现了新的纺纱方法，如：集聚纺纱、低扭矩(扭妥)纺纱、嵌入式复合纺纱、自捻纺纱、多色混色纺纱(同一根纱线上有几种不同颜色的纤维)及彩虹纱纺纱(同一根纱线上出现4种到10种颜色，每种颜色都是由

浅到深或由深到浅的颜色变化)。纺纱的锭子转速由13000转/分增加到20000

转/分甚至50000转/分。 在织造技术方面，由原来的一般梭织发展到多臂织造、提花织造、剑杆织造、喷水织造、喷气织造、三轴向织造、多层织造。此外，还开发了宽幅织造、特宽幅(幅宽14米以上)织造。织机转速由120转/分增到2500转/分以上。针织技术覆盖了纬编、经编、平型、圆型、宽幅(大筒径)、单向衬经、单向衬纬、多向衬经、衬纬、添纱等。非织造技术在分梳、针刺、水刺、压粘以及熔喷纺(化纤纺丝)等各种方式都已经广泛实施。同时几种方式的复合，压粘和针刺、水刺复合技术以及与梭织物、针织物多层复合技术。编结织造技术覆盖了多种三维立体一

次成形技术，并用于生产的风力发电机的桨叶。 染色技术也有很大发展，覆盖了轧染、浸染、冷轧堆染、喷染、超声染、涂染、原液着色、超临界二氧化碳染色技术以及纱线多色分段喷染技术等多种技术。印花技术覆盖平网印花、圆网印花、喷墨印花、电子控制喷墨印花等技术。 服装设计制作技术也由原来的手工加工到现在覆盖了各种自动化技术以及

一次成形无缝服装。 这些技术反映了近30年来科学技术和纺织染整服装机械设备制造技术的长足进步。但展望未来40年，纺织染整服装技术及设备，必将产生更大的进步，

特别是电子计算机自动控制的纺织设备。 (3)纺织科学理论发展并发挥创新的基础作用。纺织原料利用和加工技术积累已经上万年，近代机器纺织工业发展也已超过360年。但是纺织科学理论尚未完备：纤维的性能和功能尚未充分利用；纤维的磁学性质至今尚未充分认识和利用；纺织材料的许多性能在产业用纺织品中的作用还未进入系统设计阶段；纺织材料力学性能中的“许用应力”尚未进入设计领域；服装在人身穿着中的保健医疗作用尚未真正启动；纺织染整加工流程仍太长、环节太多；纤维增强复合材料加工程序尚未系统标准化；纺织测试技术和标准尚未形成完整系统。这些工作尚

待纺织科技工作者去完成。 世界的纺织科技发展任务对我们中国纺织科技工作者提出了艰巨的任务和复杂的要求。在这方面，我们要总结历史的成果和经验，要想尽办法和科研工作者一起作出努力，充分发挥积极作用。包括跟踪国际讯息，加强科学技术交流，培养创新科技人才，引领国际潮流，为全球和中国纺织产业的进一步腾飞作出更

大贡献。

纺织产业：继续巩固平稳向好态势 http://china.toocle.com 2011年02月07日08:07 生意社 点此复制全文转载！

生意社2011年02月07日讯

核心提示

中经纺织产业景气指数报告显示，2010年四季度，中经纺织、化纤、服装三个行业的景气指数都有所上升，多项指标继续向好，主要产品产量、销售收入增长较快，利润总额同比和环比增幅提高，销售利润率明显提高，现金回笼速度继续加快，亏损面继续下降，亏损

额大幅减少。

来自中国纺织工业协会的相关资料也表明，2010年，在克服了国内外各种不利因素影响的情况下，纺织业的生产、销售、投资、利润都有了大幅增长，尤其是行业效益指标的增

长较为突出。

1月16日，“中纺圆桌论坛2011年会”在北京举行。在这个纺织业界一年一度的重要

会议上，纺织业界专家和企业代表们一起总结2010年，展望2011年发展前景。 过去的一年，面对复杂多变的经济环境，在国际金融危机对行业的影响尚未完全消除的情况下，纺织业经济运行保持了良好的态势，产业发展逐渐向好，企业利润率逐步提升，产值、产量及投资稳步回升，内销持续增长，市场消费信心逐渐增强，出口总额逐步回升。这为2011年行业的顺利运行创造了有利条件。展望2011年，在我国“十二五”规划的开局之年，进一步调整结构、转型升级，增强企业的抗风险能力和创新发展能力，成为纺织业界的

共识。

创新发展：行业发展的永恒主题

创新是转变纺织业发展方式的核心，是改造和提升纺织工业，提高行业国际竞争力，实现国际新定位，适应消费升级的必然选择。不论是技术改造、品牌建设还是企业管理，创新

发展的理念已贯穿于纺织业的方方面面。

在化纤行业当中，创新发展的理念已带来明显效果。据了解，2010年化纤生产总量达到约3030万吨，在总量增加的基础上，化纤的产业集中度也得到进一步提升。“20万吨以上企业的数量达到35家，产能占到全国总产能的50%，已初步形成了一支国际化的化纤队伍。”中国化学纤维工业协会会长端小平表示，产业集中度的提升也是产业竞争力提升的一个表现。此外，依靠不断的科技创新，行业在高新技术纤维领域也取得了突破，碳纤维、高

强聚乙烯等纤维现在已基本上实现了国内的工业化生产。

提到行业的技术进步，端小平表示，化纤行业技术进步的成效主要表现在三个方面。首先是大型聚酯等大型连续化的装置完全实现了国产化，量大面广地解决了化纤的装备问题，而且这些装备具备国际领先水平。其次，化纤的差别化率从2005年的31%提高到现在的43%，进步非常明显。再次，依靠新的技术、新的装备和新的控制手法，行业节能减排效果明显，

综合能耗在“十一五”期间下降了30%。

创新发展有着多种途径和实现方式。记者了解到，2010年，三阳纺织有限公司走了一条充分挖掘资源的道路，通过提高资源的利用率来挖掘生产潜能。“充分利用现有设备的最

大产能，通过少量的投资，把低效资产和有潜力的资产挖掘出来，这样做，就会提高整个企

业的资源利用率。”三阳纺织有限公司总经理徐建民说。

此外，过去的一年中，越来越多的纺织服装企业意识到文化是企业的核心竞争力，是品牌可持续发展和实现品牌价值的重要力量源泉之一。众多企业开始自觉重视品牌文化的建设，制定文化战略，实施文化工程，表现出更强的推行力度。“在加强技术研发的同时，集团抓住国内首家和我国航天员训练中心签署高科技合作协议的契机，重点体现铜牛产品所体现的‘航空品质’，这也是我们这一个阶段对产品诠释和宣传的一个重点。”北京铜牛集团总经理张为民在中纺圆桌论坛上表示。不少打造品牌、建设品牌的行动表明，相关企业已从注重短期利益向重视短期利益与长期利益相结合的方向发展，体现了企业力求做强、做大、做久的发展愿望，同时也表明了企业对管理的认识已由技术层面向制度、精神层面转变，开

始关注文化管理。

完善体系：夯实行业创新的基础

在我国“十二五”规划的开局之年，站在新的起点，不断健全机制完善创新体系，加强

自主创新和集成创新，实现转型升级，将成为纺织业创新发展的重要抓手。

过去的一年,我国纺织行业不断加大科技创新力度，开展了大量的科技攻关和成果产业化推广工作。其中，“汉麻纤维结构与性能研究”等10项成果获得全国纺织科技进步一等奖，“棉与多功能长丝复合纱的研发与产业化”等44项成果获得全国纺织科技进步二等奖，“经纬全开纤桃皮绒织物的开发与研究”等83项成果获得全国纺织科技进步三等奖。据了解，“十二五”期间，纺织工业将针对当前制约我国纺织行业发展的重大技术瓶颈，攻克50项关键技术，推广110项具有广泛适用性的先进工艺、技术和装备，提高行业整体技术

水平。

在取得这些成就的同时，我们也要正视行业在科技创新方面存在的问题和差距。一方面，从整体上看，行业自主创新能力仍相对薄弱，具有自主知识产权的原创关键技术研发进展相对缓慢，新产品自主开发和设计能力仍有不足，应用电子、信息、自动化、新材料等高新技术改造提升纺织产业的研究和创新能力仍有待提高。另一方面，科技创新体系尚不健全。纺

织企业、高等院校、科研院所在科技创新活动中结合不紧的问题仍然存在。

在这样的形势下，进入2011年，建立健全创新体系，加强自主创新和集成创新就显得极为关键。中国纺织工业协会相关负责人表示，针对上述问题，一方面要健全体制机制，在行业中加快完善以企业为主体、市场为导向，产学研相结合的科技创新体系，为提高创新能力提供动力和支撑。要鼓励大型企业加大研发投入，激发中小企业创新活力，发挥企业家和科技人才在科技创新中的重要作用；加强科学研究与高等教育的有机结合；强化基础性、前沿性技术和共性技术研究平台建设；推进各具特色的区域创新体系建设等。尤其是要继续发挥产业联盟和创新平台的作用，为提高行业创新能力提供公共服务支撑，推进集成创新。

另一方面，壮大科技创新人才队伍也显得尤为重要。整合产、学、研及行业公共服务体系等多方资源，加快培养高水平的科研、工程设计、管理等领军人才和骨干队伍，加强对在岗职工的专业技能培训，全面提高纺织从业人员的整体素质，促进行业创新能力、生产效率

的提升。

同时，科研机构要开展基础研究，加强纤维材料加工、纺纱织造加工、印染加工、智能纺织品、服装家纺文化及纺织机械制造等重点领域的基础理论和前沿技术的研究，为行业自

主创新提供理论指导及动力。 抓住内需：内外兼修开拓市场

当前国家明确提出要扩大内需，特别是要注重消费需求对经济的拉动。如何有效地抓住

内需市场，将成为今后我国纺织服装企业面临的重要课题。

“国家扩大内需的战略，为纺织业结构调整提供了市场机遇。”这是不少纺织企业在开拓国内市场时共同的体会。而如何有效地研究国内市场、满足市场需求，也成为相关企业更

加关注的问题。

相关数据显示，2010年11月，全国重点大型零售企业服装类商品零售额为145.6亿元，同比增长7.22%。零售量方面，2010年11月全国重点大型零售企业共售出各类服装5362万件，同比增长5.19%。2010年11月全国重点大型零售企业针、纺织品类商品零售额为18.1亿元，同比增长7.32%。纺织业内专家指出，在我国纺织服装行业出口面临调整的情况下，

国内消费市场的迅速崛起已开始成为纺织服装行业新的增长点。

据了解，“十一五”期间，服装消费每年都保持了20%以上的同比增长，增速明显高于当年社会消费品零售总额增速。国内需求尤其是农村居民人均衣着消费仍有较大的拓展空间。业界认为，消费总量的增长和消费升级已成为内销市场的两条主线，伴随着未来居民收

入的继续增长，纺织服装消费也将会呈现快速增长势头。

与此相适应，加快产业升级和结构调整的步伐，促进纺织产业链条更加合理和均衡就成为行业企业急需解决的问题。而加大对国内消费特点的研究，开发出针对国内市场、适应国

人消费习惯的产品，注重知识产权的保护，加大对自主品牌建

碳纤维在土木建筑中形成五大应用热点

碳纤维及其复合材料是伴随着军工事业的发展而成长起来的新型材料，属于高新技术产品，具有高比强度，高比模量，耐高温，耐腐蚀，耐疲劳，抗蠕变、导电、传热和热膨胀系数小等一系列优异性能，它既可作为结构材料承载负荷，又可作为功能材料发挥作用。因此其近年来发展十分迅速，在航空、航天、汽车、

环境工程、化工、能源、交通、建筑、电子、运动器材等众多领域得到了广泛的应用。

在土木建材领域中，水泥的用量最大，但水泥有脆性大、抗拉强度低等缺点。为了改善这些弊端，人们利用碳纤维的力学特性，用混凝土或水泥做基体制成碳纤维增强复合材料。由于碳纤维和芳纶纤维等其有强度高、模量大、比重小、耐碱腐蚀，对人畜无害等特点，在土木建筑应用中日益受到人们的青睐。目前，形成五大应用热点。 一、碳纤维增强混凝土。碳纤维增强混凝土指的是短纤维或长纤维增强的混凝土材料。它主要用作高层建筑的外墙墙板。碳纤维增强混凝土的主要特征为；具有普通增强型混凝土所不具备的优良机械性能、防水渗透性能、耐自然温差性能，在强碱环境下具有稳定的化学性能、持久的机械强度和尺寸的稳定性。用碳纤维取代钢筋，可消除钢筋混凝土的盐水降解和劣化作用，使建筑构件重量减轻，安装施工方便，缩短建筑工期。碳纤维还具有震动阻尼特性，可吸收震动波，使防地震能力和抗弯强度提高十几倍。短切碳纤维增强水泥所用碳纤维的长度为3、6mm，细度或宽度范围在7～20m，抗拉强度范围在0.5～0.8GPa。 二、复合材料棒材。建材工业中最广泛使用的结构材料有钢材和中碳钢增强混凝土，钢材的腐蚀会导致建筑物的灾难性破坏。碳纤维树脂基复合材料棒材便成为人们开发出替代建材用钢材的新型高性能建材的重要品种。混凝土增强用碳纤维增强树脂基复合材料棒材最近在美国已经商品化。复合材料棒材不腐蚀、不导电，重量是钢材的1/4，热膨胀系数与钢材比较更接近混凝土，价格大约比环氧涂覆保护的钢材贵20％左右。使用复合材料棒材增强比使用中碳元钢增强，其弯曲强度增加％％。复合材斜棒材和水泥的粘结强度比元钢和水泥的粘结强度高约50~O％。因此它可以在海堤、造纸厂、化工厂、高速公路护栏、房屋地基和桥梁等易腐蚀场合使用。 三、纤维增强胶接层板。纤维增强胶接层板是在木板的一面或二面胶粘一层或二层纤维增强胶接层板，以承受拉伸或压缩载荷。纤维增强胶接层板制造技术的关键是纤维增强层板和木板之问的应变匹配。纤维增强胶接层板表面的纤维增强复合材料层板具有良好的阻燃性能，一般采用拉挤工艺制备。所使用的增强材料为混杂的碳纤维和其它纤维（玻璃纤维），基体为环氧树脂体系。由于使用纤维增强胶接层板比使用钢桁架的天花板系统价格低8％，比使用传统木桁架价格低25％，以及可明显减少重量和减少木材的需求，纤维增强胶接层板目前发展很快，应用日趋广泛。 四、碳纤维复合材料片。碳纤维复合材料片是采用常温固化的热固性树脂（通常是环氧树脂）将定向排列的碳纤维束粘结起来制成的薄片。把这种薄片按照设计要求，贴在结构物被加固的部位，充分发挥碳纤维的高拉伸模量和高拉伸强度的作用，来修补加固钢筋混凝土结构物。日本、美国、英国将该材料用于加固震后受损的钢筋混凝土桥板，增强石油平台壁及耐冲击性能的许多工程上，获得了突破性进展。碳纤维复合材料片具有轻质（比重是铁的1/4～1/5），拉伸模量比钢高10倍以上，耐腐蚀性能优异，可以手糊，工艺性好等优点。因此，碳纤维复合材料片在修补加固已劣化的钢筋混凝土结构物（约束裂纹发展、防止混凝土削落）和提高结构物耐力以及对用旧标准设计建成的钢筋混凝土结构物的补强、加固应用将越来越多。

五、其它应用。短碳纤维还可以以下几种形式应用于土木建筑领域：①制作帘墙板（非承重墙），是一种具有优良耐老化性和突出机械特性的轻量板，可应

用于高层建筑和海边耐腐蚀建筑。②防水房顶涂层，将碳纤维水泥混合物用于涂覆平坦的房顶，作为耐风化和不透水的表面，且此涂层表面外观优美。③电磁屏蔽板和导电板，由于碳纤维的高导电性，可消除来自大气的放电和雷击的静电。④墙和防腐蚀涂层、耐磨铺地材料、耐化学腐蚀性地板。

碳纤维在土木建筑领域的应用还是一个新的技术。过去因碳纤维的价格高、产量少，在航空航天领域以外的应用有一定难度，但近年来碳纤维的应用越来越多，并随产量的增加而使成本下降。与传统方式相比，在土木建筑领域中应用碳纤维，虽然纤维强化材料的价格较高，但综合材料成本、施工成本、使用成本，就比较相近了；在施工结果的防腐性、轻量化方面，纤维增强材料更好，这样就拓展了高性能纤维的应用领域.

碳纤维的优点

碳纤维主要是由碳元素组成的一种特种纤维，其含碳量随种类不同而异，一般在90％以上。碳纤维具有一般碳素材料的特性，如耐高温、耐磨擦、导电、导热及耐腐蚀等，但与一般碳素材料不同的是，其外形有显著的各向异性、柔软、可加工成各种织物，沿纤维轴方向等表现出很高的强度。碳纤维比重小，因此有很高的比强度。

碳纤维是由于含碳量较高，在热处理过程中不熔融的人造化学纤维，经热稳定氧化处理、碳化处理及石墨化等工艺精制而成的。

碳纤维的主要用途是与树脂、金属、陶瓷等基体复合，做成结构材料。碳纤维增强环氧树脂复合材料，其比强度、比模量综合指标，在现有结构材料中是最高的。在强度、刚度、重量、疲劳特性等有严格要求的领域，在要求高温、化学稳定性高的场合，碳纤维复合材料都颇具优势。 优点：

1.材料质轻高强：抗拉强度3200～4000MPa，为同截面钢材的10倍以上，比重2.0~3.0g/cm3，单层厚度0.112～0.167mm，用粘结剂将它与结构物粘贴后形成一体，厚度仅为2mm左右，不用预加工，施工方便，不用加压和起重，并且在提高构件静荷载、动荷载、构件刚度、构件的抗蠕变和构件的耐久性上都有突出的的效果。基本上不增加构件截面，而结构物自重的增加几乎可以忽略，能可靠地保证与原钢筋混凝土构件共同工作，获得优异的补强效果；在建筑结构加固上得到了普遍的应用。

2.施工便捷：占用场地少，不需大型机具，没有湿作业，无需动火，无需现场固定设施，施工工效高。

3.高耐久性：不会生锈，非常适合高酸、碱、盐及大气腐蚀环境中使用，还具有抗疲劳强度高，耐磨损、抗老化等优点 。

我国碳纤维增量有待时日

[ 2011-08-23 ] 来源于： 中国化工信息网 “目前，我国已建和拟在建的碳纤维产能已达到7～8万吨／年，其中已建成的产能为5000吨。然而去年的产量却只有千吨左右，而且部分产品质量水平连Ｔ300级都达不到，每年8000～9000吨的需求量大部分要依靠进口。”业内专家不无担忧地表示，大量生产线出现“趴窝”现象的背后，反映了我国碳纤维目前真实的技术现状。 缺乏技术支撑

据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)www.epoxy-e.cn专家介绍，碳纤维作为战略性新兴产业中的一种重要产品，正受到越来越多人的关注，国内碳纤维生产线建设也异常热闹。国

家新材料产业发展战略咨询委员会副秘书长李克健曾协助师昌绪院士为中国碳纤维事业的发展多方奔走，对碳纤维在国产化道路上经历的风风雨雨感触颇深：“1959年，日本人发明了用聚丙烯腈为原丝加张力牵伸制造碳纤维的方法，中国从1962年开始碳纤维生产的研究。经过近年的攻关，我国在一些碳纤维应用领域已经不再受制于人，但整体技术水平仍然相对落后。由于碳纤维制造技术被日本、美国等专利覆盖，我国企业缺乏核心自主知识产权的技术支撑，尚未全面掌握完整的碳纤维制造核心关键技术。”

中科院山西煤化所碳纤维制备技术国家工程实验室主任吕春祥介绍：“目前，日本东丽公司的系列化聚丙烯腈基碳纤维最具代表性，其产品主要分为Ｔ、Ｍ、ＭＪ三个系列，每个系列又有不同型号，远远领先于世界平均水平。日本在1984年就生产出了Ｔ700级产品，我国碳纤维研发和产业化技术已经落后20-25年，目前该产业仍然处于培育阶段。”吕春祥补充说，我国高性能碳纤维基本处于空白，目前国内只有相当于或者次于Ｔ300级碳纤维的产品，Ｔ700级碳纤维尚处于工程化研究阶段，Ｔ800、ＭＪ系列碳纤维尚在攻关，而且牌号、规格单一。目前国内以3ｋ（每束3000根）、12ｋ的Ｔ300级碳纤维为主打产品，许多低端产品毛丝多，性能指标不稳定，通用性差。与此同时，国外单线最大产能已达1800吨（12ｋ），生产效率高。相比之下，我国生产技术和设备规模均有较大差距，因此成本差异很大，导致我国碳纤维产品没有市场竞争力。 盲目上项目

相对于有些落寞的技术开发，碳纤维生产线建设却一片红火。据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)www.epoxy-e.cn专家介绍，目前我国碳纤维生产企业已近30家，规划产能在7万－8万吨／年。除了民营企业，中国石油、中国石化、中国化工、中国钢铁、中国建材、首钢国际等大型国企都已介入，而且都是大手笔。“有技术背景的和没有技术背景的都在上项目”，对于当前的产业现状李克健显得有些无奈。有技术上项目可以理解，但没技术怎么上呢？他说：“多数企业采用的都是?挖人战术?，师出同门，技术水平和工艺路线处于同一档次的项目在低水平重复建设。”李克健表示，投资如此火热，是由于企业看好碳纤维市场前景。有乐观派称，未来碳纤维市场的增长点在风电叶片、建筑材料、汽车、大飞机、压力容器和高压输电线等新兴工业领域，消费量将会大幅增长，可能出现较大缺口。

此外也不排除一些地方政府为谋求政绩，盲目跟风。对于碳纤维用量能否实现飞跃，李克健提醒企业要冷静思考。他介绍说：“自上世纪60年代末碳纤维投入市场应用以来，至今已走过40多年，但去年全球的碳纤维用量也仅有4万吨左右，今年也就5万吨左右。粗略比较，碳纤维价格是玻璃纤维的10倍，这就决定了它不可能在短时间内有玻璃纤维那么大的市场。”对此吕春祥认为，碳纤维产业的技术基础尚未奠定，产能自然难以转化为产量。目前国内技术水平高的碳纤维企业也有几家，但由于没有形成规模优势，同等质量产品的价格远高于国外，因此竞争力不强。 据了解，日本东丽Ｔ700级碳纤维的成本与国内Ｔ300级的成本相当。 技术引进难结果

除了“挖”人，有些企业则走上了引进技术的道路。据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)www.epoxy-e.cn专家介绍，不过，由于相关设备及配套技术的缺失，引进的洋技术改造后多数都难以开花结果。业内人士提醒，引进技术一定要找准合作方，并加大相关配套技术的研发。李克健表示，西方国家将碳纤维视为战略物资，曾对中国禁售、禁运，根本不可能转让技术。上世纪80年代我国就曾从英国ＲＫ公司引进大丝束预氧化炉和炭化炉，结果两套设备均未能正常运转，所谓的外国专家也无能为力，引进单位有苦难言，十几年后，当初的设备都当废铁卖了。实践证明，“无论从政治角度还是商业角度，技术水平较高的碳纤维公司都不可能向我国转让技术或出售设备。同意转让技术、出售设备的大多是一些小公司，其技术水平并无先进性可言。”

另据了解，上世纪末期安徽华皖碳纤维有限公司从英国引进了200吨／年聚丙烯腈基碳纤维及500吨／年原丝生产线，经过近十年建设，耗资３亿多元，但始终未能正常运转，最终宣布破产。后来生产线被廉价卖给了中国首钢国际贸易工程公司，目前仍在改造中。日前，呼和浩特市浩源碳纤维有限公司碳纤维产业基地开工奠基。该项目位于和林盛乐经济技术开发区，占地2000亩，总投资约20亿元，是国内首家高端碳纤维生产基地，预计建成投产后其年产值可达50亿元。据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)www.epoxy-e.cn专家介绍，由于碳纤维同时具备纤维的柔软可加工性和碳材料的强抗拉力两大特征，性能十分优异。近年来随着技术的突破和市场需求的增长，其应用范围正逐步从传统的航空航天、军工等领域扩大至民用领域。目前我国碳纤维产业的发展十分迅速，现在国内已经有多家企业正在新建或者计划新建碳纤维及其复合材料项目。

相关资料显示，目前除了呼和浩特市浩源碳纤维有限公司建设的碳纤维产业基地之外，中国石油、中国石化、中国化工、中国建材、中钢吉炭、金发科技、大元股份、博云新材、威海拓展纤维有限公司等企业也都在新建或者计划新建碳纤维及其复合材料产能。现在我国在碳纤维及其复合材料制品方面的投资总额已经超过９０亿元。虽然近年来我国碳纤维产业发展迅速，但是由于国内技术水平滞后和国外对碳纤维技术保密，现在我国只能生产Ｔ300通用级碳纤维产品，甚至国内大部分碳纤维产品还达不到Ｔ300水平。目前我国碳纤维在生产技术水平、生产能力和产品质量等方面与国外先进水平相比都存在较大的差距。

因此，未来我国碳纤维产业的发展需要进一步提高技术水平，研制出高性能的Ｔ700、Ｔ800和Ｔ1000级的碳纤维，并尽快实现产业化。同时也要扩大碳纤维企业的生产规模，以进一步缩小我国碳纤维产业与国际先进水平之间的差距。据中国环氧网(中国环氧树脂行业在线)www.epoxy-e.cn专家介绍，现在全球具有碳纤维生产能力的国家主要有中国、英国、法国、德国、日本、美国和匈牙利等，规模企业主要有日本的东丽实业、东邦和三菱丽阳，美国的氰特工业公司、赫克塞尔公司、卓尔泰克公司、阿莫科公司，德国的ＳＧＬ，韩国泰光产业公司和我国台湾的台塑公司等。碳纤维市场空间广阔、企业投资热度日渐提高：经过近几年的攻关，我国在一些碳纤维应用领域已经不再受制于人，但整体技术水平仍然相对落后。由于碳纤维技术被日本、美国等专利覆盖，我国企业缺乏核心自主知识产权的技术支撑，尚未全面掌握完整的碳纤维核心关键技术。

阻燃服

求助编辑百科名片 阻燃服是个体防护用品中应用最为广泛的品种之一，阻燃服防护原理主要是采取隔热、反射、吸收、碳化隔离等屏蔽作用，阻燃服保护劳动者免受明火或热源的伤害。 目录 简介 特点 阻然服的技术 用途 简介 特点 阻然服的技术 用途 展开 编辑本段简介 各式阻燃服(15张) 阻燃服采用面料，其面料中阻燃纤维使纤维的燃烧速度大大减慢，在火源移开后马上自行熄灭，而且燃烧部分迅速炭化而不产生熔融、滴落或穿洞，给人时间撤离燃烧现场或脱掉身上燃烧的衣服，减少或避免烧伤烫伤，达到保护的目的。 广泛应用于油田、石油化工，加油站，化工，消防等对服装有多种防护要求的场合。 编辑本段特点 阻燃服配围身,具有如下特点及技术参数: 采用方便，耐用又安全的绝缘纽扣。上身防火阻燃服有安全方便的内置口袋，袖口均配置可调纽扣.在款式上一般为3紧式：紧袖口、领口、裤口；一般消防员用的为4层阻燃服，而普通工业通常为1层； 阻燃材料制成，有极强的柔韧性，穿着舒适.适用面广，无论是管道工人还是拉线 工人，这种阻燃服都能提供最有效的保护．此款防护服为枣红色分体防护服。 编辑本段阻然服的技术 主要有两种，一种是加速纤维脱水碳化使可燃物质减少达到阻燃, 例如Indura? 面料的氨处理和Proban? 对棉布的处理； 还有一种是通过化学过程改变纤维的内在结构，减少可燃组份，达到阻燃的目的，例如Nomex? , PBI? 和PR-97TM 和等自身阻燃纤维。

BOAST阻燃连体服

阻燃纤维使纤维的燃烧速度大大减慢, 在火源移开后马上自行熄灭, 而且燃烧部分迅速炭化而不产生熔融、滴落或穿洞, 给人时间撤离燃烧现场或脱掉身燃烧的衣服, 减少或避免烧伤烫伤, 达到保护的目的。阻燃技术这一纵深防护的形式， 使火患无法蔓延并消失于无形之中，这对于降低火灾事故避免烧伤和损害具有重要意义而被工业化国家广泛采用。 阻燃面料的选用

阻燃服根据不同客人的要求有不同的选择： 一、普能要求选用： 1、全棉阻燃面料 2、CVC阻燃面料 二、中档要求选用： 1、C/N棉锦面料 2、晴棉阻燃面料

三、高档阻燃服要求选用： 1、芳纶阻燃面料 2、芳纶3A阻燃面料

四、不同行业有更多要求： 1、阻燃防油防水阻燃面料 2、阻燃防静电阻燃面料 3、阻燃防电弧阻燃面料等

阻燃面料生产企业技术

国内阻燃处理主要是引进国外技术进行二次开发。如： 一、新乡市新星特种织物有限公司引进的PROBAN生产技术生产的各种中、高档阻燃面料的企业。国产阻燃面料以其稳定的质量，更好的性价比，为中国阻燃服生产企业提供了更多的选择。 二、陕西元丰引进杜邦技术开发的芳纶阻燃面料。 特性 1、织物采用抗燃的纤维，可用在高热、火焰、电弧等危险情况，在高温下不会熔化、燃烧及熔滴 2、加入P140碳芯纤维，使织物更具有抗静电能力 3、所有的织物通过碳氟化合物的处理，达到了防水、防油、污渍易除的效果。或采用亲水处理来增加水汽蒸发、提高在炎热气候下的穿着舒适度 4、防护面料无论水洗（或商业洗涤），织物的防护性能不会降低，具有良好的结构稳定性 5、耐酸碱、抗腐浊、高强度、耐摩擦，使用寿命超过一般制服或经防护处理过的棉制服的6倍 6、透气性好、重量轻，柔软舒适 编辑本段用途 可以广泛应用于油田、冶金、电焊, 机械、消防等对服装有特殊要求的工作场合。 阻燃服测试标准及测试 名称 用途 适用于有阻燃要求的服装织物、装饰LFY-601垂直法织物阻燃性能测试仪 织物、帐篷织物等阻燃性能的测定。可供印染工业、橡胶工业、纺织品检验部门和科研单位使用。 用于测定阻燃防护服面料暴露于辐射热源和对流热源的隔热性能的测试。 GB 8965.1-2009 防护服装阻燃防护第一部分阻燃服 标准 LFY-607A热防护性能试验仪 GB 8965.1-2009 防护服装阻燃防护第一部分阻燃服 阻燃纺织品：一个不容忽视的命题

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