柴油加氢

第一章 绪论

生产低硫、低芳烃、低密度、高十六烷值的清洁柴油是今后世界范围内的柴油生产的总趋势，如何满足符合日趋苛刻的车用柴油标准，生产出符合环保要求的清洁柴油将成为炼油技术进步的一个重要课题。欧洲和世界清洁柴油规范发展趋势见表1、表2。

柴油燃料质量升级的趋势与汽油类似，最主要的是对于硫含量的控制，同时对于柴油产品指标中的十六烷值(或十六烷指数)、芳烃含量、冷流动性能、90 或95 馏出温度( T90或T95)、密度等也都提出了更为严格的要求 。

而二次加工的柴油，比如催化裂化柴油，含有相当多的硫、氮及烯烃类物质，油品质量差，安定性不好，储存过程容易变质，掺炼重油的催化裂化柴油尤其明显。对直馏柴油而言，由于原油中硫含量升高、环保法规日趋严格，已经不能直接作为产品出厂，也需要经过加氢精制处理。柴油中含有的硫化物使油品燃烧性能变坏、气缸积碳增加、机械磨损加剧、腐蚀设备和污染大气，在与二烯烃同时存在时，还会生成胶质。硫醇是氧化引发剂，生成磺酸与金属作用而腐蚀储罐，硫醇也能直接与金属反应生成硫酸盐，进一步促进油品氧化变质。柴油中的氮化物，如二甲基吡啶及烷基胺类等碱性氮化物，会使油品颜色和安定性变坏，当与硫醇共存时，会促进硫醇氧化和酸性过氧化物的分解，从而使油品颜色和安定性变差；硫醇的氧化物-磺酸与吡咯缩合生成沉淀。

柴油加氢精制的生产原理就是在一定的温度、压力、氢油比、空速条件下，借助加氢

精制催化剂的作用，有效的使油品中的硫、氮、氧非烃类化合物转化为相应的烃类和H2S、NH3和H2O。另外，少量的重金属则截留在催化剂中；同时使烯烃和部分芳烃饱和，从而得到安定性、燃烧性、清洁性都较好的优质柴油产品和重整原料。

第二章 工艺流程

2.1 反应部分

原料油自罐区由泵送入本装置(D-101)，经过泵（P-101）送进入柴油反冲洗过滤器(SR101)除去原料油中大于25μm的颗粒，过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（D-102），原料油经反应进料泵（P-102）抽出升压进入反应系统。

由外装置来的提纯氢气进入新氢压缩机入口分液罐（D-105），再经新氢压缩机（K-101）升压后，然后分成两路，一路经循环水冷却(E-104)重回分液罐（D-105），另一路与来自循环氢压缩机（K-102）的循环氢混合，再与升压后的原料油混合。混氢油经混氢油与反应产物换热器换热（E-103、 E-101）后进入反应进料加热炉（F-101），加热至反应需要的温度后进入加氢精制反应器(R-101)。

在反应器中，混合原料在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮等精制反应。在催化剂床层间设有控制反应温度的冷氢点。反应产物经与混氢原料油、低分油换热降温至140℃左右进入高压空冷器（A-101），在空冷器入口注入除盐水，以溶解掉反应过程中所产生的胺盐，防止堵塞管道和空冷器 。反应产物经空冷器冷却到50℃左右进入高压分离器（D-103），进行气、油、水三相分离。分离出来的气体作为循环氢经循环氢分液罐分液(D-106)，循环氢压缩机（k-102）升压返回反应系统；分离出来的油经减压后进入低压分离器（D-104）；高压分离器分离出来的含硫含氨污水减压后与低压分离器分离出来的污水一起送至装置外的酸性水汽提装置处理；经分离气体后的低分油与分馏产品及反应产物换热后进入分馏塔。

2.2 分馏部分

从低压分离器出来的低分油和柴油产品换热（E-201）后，再与反应产物换热（E-102）后，进入分馏塔。分馏塔顶气相经分馏塔顶空冷器及水冷（E-202）冷却后进入分馏塔顶回流罐(D-201)，气液分离后，酸性气体送出装置；液体一部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵（P-202）送到分馏塔塔顶；一部分作为石脑油产品送出装置。

分馏塔底柴油经汽提蒸汽汽提后由P-201抽出，P-201抽出柴油与低分油换热（E-201）换热，再与冷水换热，最后经空冷器（A-202）冷却后送出装置。

本装置中大量循环氢的存在能保证气相为连续相，液相为分散相，被气相打散的液相在固定床催化剂上从上至下以液滴的形态流过催化剂床层，从而发生一系列的加氢反应。循环氢在其中的关键作用是：

(1)维持反应所需的氢分压，用来维系气相中的氢气向油相溶解的推动力。 (2)控制催化剂床层的温升。

(3)稀释反应物流杂质的浓度，促进深度脱杂质的反应。

工程计算表明，较少的循环氢就能建立较高的氢分压；但由于循环氢的热容较小，在反应放热量一定的前提下要控制催化剂床层的温升，则需较大流量的循环氢。连续液相加氢技术通过对反应产物的液相进行循环来降低反应器的温升，并不断补充溶解反应所需的氢气，从而为反应系统取消循环氢系统提供了技术支持。连续液相加氢技术的总体思路是反应、氢气溶解、反应产物杂质脱除各司其职，优势互补，工艺原理是：

(1)少量的过剩氢在反应器出口以气相形态存在，保证了加氢反应所需的氢分压

和循环油中的溶解氢始终处于饱和状态。

(2)少量的过剩氢使热高分气流量小，远低于传统滴流床加氢技术的循环氢流量，减小

了高压(或低压)气路系统设备、管线的尺寸和能耗。

(3)设置循环油系统解决了控制催化剂床层温升的问题，同时保证了液相为连续相，气

相为分散相，使反应器内介质流动稳定。

(4)在必要时循环油经热氢气汽提脱除硫化氢后解决了稀释反应物流杂质的问题。 (5)适量的汽提氢能有效降低循环油携带的H2S与NH3 量，减少补充氢压缩机的能量

消耗。

(6)少量的理论塔盘数就可满足汽提分离H2S与NH3 的要求，降低了热高压汽提分离器的投资。

第三章 工艺原理及影响因素

3.1 加氢精制

加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。其典型反应如下： 3.1.1 加氢脱硫反应（HDS）

硫是普遍存在于各种石油中的一种重要杂元素，原油中的硫含量因产地而异，可低至0.1m%，亦可高达2-5m%。柴油馏分中含硫化合物根据其加氢脱硫难易可以分成两类：一类是链状含硫化合物、噻吩类化合物、含有一个或两个芳环的苯并噻吩类化合物，这类化合物位阻较小，用常规的加氢精制手段很容易脱除其中的硫:主要的化学反应方程式为：

二硫化物加氢反应转化为烃和H2S，要经过生成硫醇的中间阶段，即首先S-S键上断开，生成硫醇，再进一步加氢生成烃和硫化氢，中间生成的硫醇也能转化成硫醚。 噻吩与四氢噻吩的加氢反应：

噻吩加氢产物中观察到有中间产物丁二烯生成，并且很快加氢成丁烯，继续加氢成丁烷苯并噻吩在50－70大气压和425℃加氢生成乙基苯和硫化氢：

对多种有机含硫化物的加氢脱硫反应进行研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应多在比较缓和的条件下容易进行。这些化合物首先在C-S键，S-S键发生断裂，生成的分子碎片再与氢化合。

另外一类就是含有多个芳环，并且芳环上有取代基的多苯并噻吩类化合物，例如4,6-

二甲基二苯并噻吩（4,6-DMDBT）、4,6,8-三甲基二苯并噻吩（4,6,8-TMDBT）等，这类化合物的特点是在硫原子的附近有取代基，位阻较大，硫原子与催化剂活性位接触困难，并且具有很高的沸点（一般大于350℃），这些化合物是超深度脱硫的最大障碍。图1表明了柴油中硫的复杂性及经过脱硫反应后残留的含硫化合物组成。

图3.1 柴油中硫的复杂性及经过脱硫反应后残留的含硫化合物组成

4,6-DMDBT 加氢脱硫反应的可能途径如图 3.2。反应机理研究表明，4,6-DMDBT 是通过直接氢解和加氢两条路径实现的，其中加氢路径的反应速率是氢解路径的十倍以上。原因是因为位于 4 和 6 位的两个甲基的空间位阻效应，使得硫原子难于接触催化剂活性表面，氢解脱硫路径受到抑制，但若是有一个芳环被加氢则甲基处于环烷环的轴向位置，通过分子的扭曲，甲基的空间位阻效应被削弱，因而使硫原子与催化剂表面的活性位接触，发生脱硫反应。

图3.2 4,6-二甲基二苯噻吩加氢脱硫反应途径

在工业反应条件下，大多数脱硫反应从热力学上来讲，是可以进行到底的。而对于4,6-DMDBT类化合物的超深度脱硫主要反应途径是一个芳环先加氢然后C-S键断裂脱硫，具有“硫层效应”，存在热力学平衡的问题有机硫化物的HDS是放热反应（见表3）。在工业反应条件（340-425℃，5~17MPa）下，HDS反应基本上是不可逆的，不存在热力学限制，表4列出了一些HDS反应的化学平衡常数[6]，其中427℃的lgK均大于0。只有在比常用工艺条件高得多的温度下，lgK值才小于1。随着温度升高，平衡常数变小，这与放热反应特性一致，也说明从热力学角度看，较低的温度（和较高的压力）有利于HDS反应。

表3.1 典型硫化物HDS反应的焓变

表3.2 一些加氢反应的化学平衡常数

3.1.2 加氢脱氮反应（HDN）

石油馏分中的含氮化合物可分为三类： (1) 脂肪胺及芳香胺类

(2) 吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物 (3) 吡咯、咔唑型的非碱性氮化物

在各族氮化物当中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺（烷基苯胺）等较难反应。无论脂肪族胺或芳香族胺都能以环状氮化物分解的中间产物形态出现。碱性或非碱性氮化物都是比较不活泼的，特别是多环氮化物更是如此。这些杂环化合物存在于各种中间馏分，特别是重馏分，以及煤及油母页岩的干馏或抽提产物中。在石油馏分中，氮化物的含量随

馏分本身分子量增大而增加。在石油馏分中，氮含量很少，一般不超过几个ppm。

在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为NH3和烃。几种含氮化物的氢解反应如下：

根据发表的有关加氢脱氮反应的热力学数据，至少对一部分氮化物来说，当温度在300－500℃范围内，需要较高的氢分压才能进行加氢脱氮反应。从热力学观点来看，吡啶的加氢脱氮比其它氮化物更困难。为了脱氮完全，一般需要比脱硫通常采用的压力范围更高的压力。

在几种杂原子化合物中，含氮化合物的加氢反应最难进行，或者说它的稳定性最高。当分子结构相似时，三种杂原子化合物的加氢稳定性依次为： 含氮化合物>含氧化合物>含硫化合物

例如：焦化柴油加氢时，当脱硫率达到90%的条件处，其脱氮率仅为40%。

3.1.3 烃类的加氢反应

在加氢精制条件下，烃类的加氢反应主要是不饱和烃和芳烃的加氢饱和。这些反应对改善油品的质量和性能具有重要意义。例如烯烃，特别是二稀烃的加氢可以提高油品的安定性；芳烃加氢可提高柴油的十六烷值。

3.1.3.1 不饱和烃的加氢饱和反应

直馏馏分中，一般不含有不饱和烃，但二次加工产品如催化柴油、焦化柴油中，则含有大量的不饱和烃，这些不饱和烃在加氢精制条件下很容易饱和，代表性反应如下：

值得注意的是稀烃饱和反应是一个放热反应，对不饱和烃含量较高的原料油（焦化汽、柴油）加氢，要注意控制床层温度，防止超温，加氢反应器一般都设有冷氢盘，可以通过注入冷氢来控制温升。

3.1.3.2 芳烃的加氢饱和反应（HDA）

现代分析手段（如高压液相色谱、13C 核磁共振、色质联用以及紫外、红外技术等）的分析结果表明，石油馏分中的芳烃主要有四类： 单环芳烃，包括苯和烷基苯、苯基（或苯并）环烷烃； 双环芳烃，包括萘和烷基萘、联苯和萘并环烷烃； 三环芳烃，如蒽、菲和芴及其烷基化物； 多环芳烃，如芘、萤蒽。

不同原料中芳烃的含量和种类有很大的差别，通常直馏柴油中芳烃的含量为 20v%~40v%，大部分为单环芳烃，催化裂化（FCC）柴油中为 40v%~70v%，含有较多的多环芳烃，而 FCC 的轻循环油（LCO）中芳烃含量可能高达 90v%，含有很多多环芳烃，并且十六烷值很低，柴油质量最差。芳烃的加氢饱和要求在高氢分压下进行。一方面是由于芳烃的反应性较低，

另一方面则是反应压力和温度相互制约的缘故。芳烃的加氢反应是分子数减少的放热反应，反应热大约为 63~71 kJ/mol H2，Ka 随着温度的升高而减小，在温度较高时受到热力学平衡的限制，芳烃的平衡浓度也较高（转化率较低），低温和高氢分压对芳烃的饱和反应有利。

如加氢原料油中的芳烃加氢，主要是稠环芳烃（萘系）的加氢。 萘：

提高反应温度，芳烃加氢转化率下降；提高反应压力，芳烃加氢转化率增大。芳烃加氢是逐环进行的，芳烃第一环的加氢饱和较容易，随着加氢深度增加，加氢难度逐环增加。

3.1.4 含氧化合物的氢解反应

石油和石油产品中含氧化物的含量很少。原油中有环烷酸、脂肪酸、酯和醚、酚等。

在蒸馏过程中这些化合物都发生部分分解而转入各馏分中。在石油馏分中经常遇到的含氧化合物是环烷酸。

各种含氧化合物的氢解反应：

3.1.5 脱金属反应

在重质石油馏分和渣油脱沥青油中，含有金属镍和矾，它们是以卟啉化合物状态存在的，在较高的氢压下，这些大分子进行一定程度的加氢和氢解，在催化剂表面上形成镍或矾沉积。一般来说，以镍为基础的化合物，反应活性比矾络合物要差一些，后者大部分沉积在催化剂的外表面，而镍更多地穿入到颗粒内部。

3.2 改质反应

十六烷值是柴油燃烧性能的重要指标。柴油馏分中，链烷烃的十六烷值最高，环烷烃次之，芳香烃的十六烷值最低。同类烃中，同碳数异构程度低的烃类化合物具有较高的十六烷值，芳环数多的烃类具有较低的十六烷值。因此，环状烃含量低，链状烃含量多的柴油具有较高的十六烷值。

催化柴油（LCO）中双环和三环芳烃，在MCI过程中，双环以上的芳烃只进行芳环饱和和环烷开环，其分子碳数不变。由于双环和三环芳烃转化为烷基苯，柴油中的高十六烷值组分增加，故柴油的十六烷值可得到较大幅度的提高。

3.3 影响加氢过程的因素

影响石油馏分加氢过程的主要因素有：反应压力、反应温度、原料的性质和催化剂等。

3.3.1 反应压力

反应压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的汽化率。P氢气 = P系统 × 系统氢气体积浓度。对于含硫化合物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应在压力不太高时就有较高的平衡转化率。

压力是影响柴油加氢精制的主要因素，但是压力对柴油加氢精制深度的影响比较复杂，因为在柴油加氢精制条件下，原料可能是气相，也可能是气液混合相。对原料是气相的加

氢精制过程，提高反应压力，导致反应时间的延长，从而增加了加氢精制的深度。特别是氮的脱除率有较明显的提高。压力变化对脱硫无较大的影响。由于脱氮的反应速度较小，在加氢精制含氮原料时，常常采用提高压力或降低空速的方法，达到较好的脱氮效果。而且系统总压力增加，相应氢分压增加，可有效地抑制催化剂表面积炭前身物的生成，有利于催化剂的使用寿命。当加氢精制压力提高到反应系统出现液相时，操作压力继续升高，加氢精制效果将变坏。这是由于催化剂表面扩散速度控制了反应速度。操作压力升高的同时也使催化剂表面的液膜加厚，使氢气在催化剂内扩散困难而降低反应速度。采用提高氢油比的方法来提高氢分压，加氢精制的深度会出现一个最大值。这是由于氢分压的提高有利于原料的汽化，降低了催化剂表面液膜的厚度，提高了反应速度。

汽柴油加氢精制的操作压力一般为4.0-8.0MPa，操作压力的提高有利于加氢精制深度的提高。另外，加氢精制反应系统内必须保持一定范围的硫化氢分压，否则硫化态Ni-W（Mo）组分会因失硫而降低活性；但过高的硫化氢分压会降低系统氢分压，影响加氢精制效果，而且从加氢脱硫的反应机理角度，生成的硫化氢与作为反应物的硫化氢在催化剂的活性中心上竞争吸附，影响硫化物的加氢脱硫。一般高压加氢应保持500ppm以上的硫化氢浓度，对硫含量较低的原料，不能保持系统硫化氢含量的应向系统补硫。硫化氢浓度大于10000PPm，应置换。 3.3.2 反应温度

提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。由于加氢裂化的活化能较高（125－210千焦/摩尔），因此，这个反应的速度提高得快一些。但必须根据原料性质和产品要求等条件来选择适宜的反应温度。

在通常使用的压力范围内，加氢精制的反应温度一般不超过420℃，因为超过420℃会发生较多的裂化反应和脱氢反应。重整原料采用较高的反应温度（400－420℃）不会影响产品质量，航空煤油精制一般只采用350－360℃，因为当温度超过370℃时，四氢萘和十氢萘发生脱氢而生成萘的平衡转化率急剧上升（反应压力5.0MPa）。柴油加氢精制的反应温度也不应超过420℃。一般加氢裂化所选的温度范围宽（260－400℃）。 3.3.3 空速

空速是控制加氢深度的一个重要参数，指每小时每立方米催化剂所处理的原料体积数。空速降低，反应物与催化剂的接触时间延长，精制深度加深，床层温度上升，耗氢增加；但设计空速过低，反应容积利用率太低，降低了生产能力，增加了设备投资。在加氢精制过程中，空速增加，催化剂表面积炭加快，尤其含氮量高的油品，在高空速下，由于氮化物在催化剂表面的优先吸附、积累、缩合成积碳前身物，加剧催化剂活性衰退。对柴油馏

分空速一般控制为1.0-3.0h-1之间。 3.3.4 氢油比

氢油比是通过催化剂床层氢气与原料油的体积比（Nm3/m3原料油）。在压力、空速一定时，氢油比影响反应物与生成物的气化率、氢分压以及反应物与催化剂的实际接触时间，对转化率有较大影响。提高氢油比可降低催化剂表面积炭速度，为此加氢过程中所用的氢油比远远超过化学反应所需的数值。大量的循环氢和冷氢可以提高反应系统的热容量，从而减少反应温度变化的幅度，有效地将反应热带出反应器，缓和反应器床层的温升。氢油比的增大虽然能提高转化率，保护催化剂，但也增加了循环氢量，即增加了动力消耗和操作费用。加氢的氢油比一般为400-600。

第四章 设备列表及工艺参数

4.1设备列表

序位 号 号 名 称 说 明 1 A0301 2 A0601 3 A0602 4 E0201 5 E0202 6 E0301 7 E0401 8 E0501 9 E0601 10 E0602 11 E0603 12 F0201 13 K0501A/B 14 K0502A/B 15 P0101A/B 16 P0102A/B 反应产物空冷器 柴油产品空冷器 分馏塔顶空冷器 反应流出物/原料油换热器 反应流出物/混合进料换热器 反应流出物/低分油换热器 精致柴油/低分油换热器 循环氢冷却器 精致柴油冷却器 再沸器 分馏塔顶冷却器 反应进料加热炉 新氢压缩机 循环氢压缩机 进料油升压泵（一） 进料油升压泵（二） 17 P0103A/B 18 P0301A/B 19 P0601 20 P0602 21 R0301 22 SR0101A/B 23 V0101 24 V0102 25 V0501 26 V0502 27 V0601 28 T0301 29 T0401 30 T0402 31 T0403 32 T0601

反应进料泵 注水泵 分馏塔底泵出料泵 分馏塔顶回流泵 加氢精制反应器 原料过滤器 原料油缓冲罐 滤后原料油缓冲罐 新氢压缩机入口分液罐 循环氢压缩机入口分液罐 汽提塔顶回流罐 水系统 高压分离器 循环氢脱硫塔 低压分离器 汽提塔 4.2工艺参数

设备名称 项目 一层入口温度 一层出口温度 二层人口温度 加氢反应器 正常指标 350 385 368 389 379 376 373 205 88 207 40 50 单 位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 二层出口温度 三层入口温度 三层出口温度 反应器出口温度 进口温度 塔顶温度 塔底温度 回流温度 塔底液位 汽提塔 进口温度 塔顶温度 产品分馏塔 250 146 146 40 50 ℃ ℃ ℃ ℃ % 塔底温度 回流温度 塔底液位

第五章 装置开工

5.1 准备工作

1、装置安装或检修工作全部结束，需水试压的工艺设备均经试压验收合格。 2、机泵试运结束。

3、三查四定所暴露出来的问题全部处理完毕，全装置的动火项目结束，现场卫生清理干净。

4、人员岗位培训完成，岗位操作员经考试合格已取得上岗合格证。 5、投料试车方案经过交底、学习与讨论。 6、公用系统水、电、汽、风、瓦斯供应正常。 7、安全消防器材配备齐全，安全措施已落实。 8、界区外可提供合格的氢气。

9、联系调度提供合格氮气，在系统催化剂干燥时能满足供应。 10、硫化剂与试车用直馏柴油准备好。

11、气密用具、标准压力表、刷子、肥皂水、洗耳球等已准备好。 12、联系辅助车间如油品、化验、仪表、电工、维修、配合开工。

5.2 催化剂的干燥与气密

5.2.1 催化剂干燥脱水的目的：

催化剂在包装、储运和装填中，都难免吸附一定水分，吸附水会降低催化剂的活性和强度，因此催化剂需要在预硫化前进行脱水。

5.2.2 准备工作：

1、准备好水桶、磅称等用具。

2、与调度联系准备好充足的氮气、燃料气。 5.2.3 催化剂干燥步骤：

1、系统低压气密与置换合格后, 加热炉开始点火,适时启动循环氢压缩机建立临氢系统

气体循环，按催化剂干燥程序表进行升温干燥,升压过程中应注意反应器器壁温度和系统压力。

2、干燥温度以反应器床层最高温度为准，升温速度和升降压速度不得太大。 3、在干燥过程中高分（D103）和循环压缩机入口分液罐(D106)每小时脱水一次，脱出的水要计量。干燥完成的主要标志是连续两次高分脱水＜100ml。 5.2.4 催化剂干燥阶段的操作条件: 高分压力2.0MPa

干燥介质:氮气 压缩机循环气剂比尽量大

5.3 装置引入氢气升压

5.3.1 准备工作：

（1）催化剂干燥结束，床层最高温度低于150℃，系统压力0．05MPa。

（2）火炬放空系统已用氮气置换，临氢系统与火炬系统采样分析氧含量小于0．5％

（体）。

（3）流程改好，仔细检查无误，所需拆装盲板业已就位。 5.3.2 注意事项：

（l）在引氢及循环过程中要及时投用流程中相关仪表。 （2）采样分析时需保持K102循环，并注意采样的规范性。 （3）引氢时床层最高温度不得大于150度 5.3.3 引氢升压

（1）引新氢至D106，控制D106压力1.5Mpa。

（2）启动新氢压缩机K101，使系统升压。启动循环氢压缩机K102，使系统压力升至8.0Mpa，并控制在8.0MPA左右，维持整个氢系统循环。K101、K102按设备操作规程开启。

气密方法：低温阶段直接用肥皂水试密，温度高时，用法兰缠胶带纸扎孔、肥皂水试密。高于4.0 MPa有泄漏点时，应降压至4.0 MPa以下把紧。

5.4 引瓦斯气入装置

目的：为加热炉提供燃料气。

引瓦斯入装置：引瓦斯入罐D303，控制D303压力为0.4MPA左右，并将瓦斯引到F101、F201、D202前。

5.5 加热炉点火升温

5.5.1 点火前的准备工作：

（1）炉膛炉区检查，无易燃易爆物品，消防器材齐全。 （2）有关仪表完好。

（3）瓦斯管线用蒸汽试压并检查火嘴阀门，风门是否好用，检查完毕后，关闭加热

炉所有阀门，待使用时逐一打开。

（4）关闭加热炉人孔，防爆门看火窗等。烟道挡板开度在1／2—2／3之间，炉底自

然通风门打开，一二次风门打开。

（5）准备好点火棒，柴油，火柴。 5.5.2 注意事项：

（1）先用蒸汽赶净瓦斯管线及重整瓦斯闭空气后，联系调度引进瓦斯采样合格后，按工艺指标控制瓦斯问压力。

（2）点火前应向炉膛吹蒸汽10－15分钟，烟囱冒出蒸汽时间要大于5分钟。 （3）停蒸汽后必须用可燃气体测爆仪确认炉内无可燃气体。

（4）点火时先在炉前点燃点火棒再放人点火孔。若管线中已有瓦斯，应首先引瓦斯

至火嘴处，将所有长明灯点着，再缓慢打开主火嘴瓦斯阀。点燃后，根据升温速度要求，控制好阀门开度。

（5）调节风门、烟道挡板，使燃烧正常。 （6）点火时，应注意安全，防止回火伤人。

（7）点不着火或炉子突然熄火，应立即关掉瓦斯，用蒸汽向炉膛吹扫15分钟以上，

赶净瓦斯，再重新点火。

（8）为保持炉管受热均匀，点火位置必须分配合理，应先点两头后点中间，两边对

称，火苗不得过长直扑炉管。

（9）升温过程中要加强炉子回弯头转油线和火嘴燃烧状况的检查。 （10）炉管内无流体流动时严禁点火。

5.5.3 加热炉点火升温

先打开吹扫蒸汽吹扫炉膛10－15分钟后停吹扫蒸汽；开烟道挡板，建立炉膛负压；开风门，引空气进加热炉，开长明灯燃料气阀，点火；引燃料气进加热炉升温。根据升温速度控制好燃料气量，控制炉出口温度不大于150℃。

5.6 催化剂的预硫化

5.6.1 催化剂预硫化操作目的：

新鲜的催化剂是以金属氧化态存在的，为了获得最大的加氢精制活性，进一步提高催

化剂的稳定性，须用硫化剂对催化剂进行硫化，将其转变为金属硫化物。选用的硫化剂为CS2。

5.6.2 硫化过程中的事故处理预案： 1、床层温升过大

床层最高温度超过入口25℃, 则停止升温，若温升超过35℃, 降反应器入口温度20～30℃，视H2S浓度必要时停注CS2。

2、CS2注入中断

（1）如短时间中断注入CS2 ，应停止升温，可根据循环氢中H2S浓度的变化，再

决定是否降温。

（2）如在短时间内不能恢复CS2注入，应把反应器入口温度降至230℃以下。 3、新氢中断

（1）短时间中断新氢，减小CS2注入量，同时适当降炉出口温度。

（2）较长时间新氢中断，降炉出口温度至230℃，停注CS2，并注意维持循环氢中

H2S浓度不小于0.05% 。

（3）如供氢不足，应尽量维持系统压力，减少或停止去火炬的循环气排放，同时降

低升温速度，适当减少CS2注入量。 4、注硫泵故障

注硫泵故障停运后，适当降炉出口温度，防止催化剂反硫化。

5.7 开工反应进料

1、建立原料油系统循环

联系调度、罐区送原料进装置，罐区由原料泵送至本装置界区，经过SR201过滤后进入原料缓冲罐V201，并在界区开返回线阀返回罐区。 2、反应器进油

（1）当反应器温度达到200℃时，停止原料油循环，将原料油改进反应器，进料量按要

求控制，TIC2005A全开走热路，同时增点火嘴提原料油换热后温度，防止进油后，反应器床层温度大幅下降； （2）过热蒸汽改为炉后放空；

（3）密切注意反应器床层温度变化，当反应器床层出现温升时，说明原料油已经进行反

应。

5.8 开工注意事项

1、新催化剂或再生后的催化剂需要进行预硫化，此时开工程序部分按预硫化方案进行； 2、临时停工后开工视情况决定；

3、开工时改流程，必须坚持操作员、班长、技术员三级检查制度；确保流程正确、畅

通；

4、装置生产步入正常后各尾气排放按照调度要求执行，减少向火炬排放； 5、在升压过程中，只有当反应器床层温度大于93℃时，才允许高分压力超

第六章 装置的停工

6.1 装置紧急停工

6.1.1 紧急停工原则

1、本装置发生较大事故 继续扩大或其它临近装置发生火灾，爆炸事故，严重威胁本装置安全运行，应紧急停工；

2、炉管烧穿、临氢管线，设备大量泄漏或火灾，应紧急停工； 3、长时间停电或所有压机发生事故，无法维持生产，可进行紧急停工。 6.1.2 紧急停工一般步骤

1、立即处下的同时，通知调度，车间值班人员或消防队（注意：处理事故时，火灾时救火报警，泄漏时，加强救护，报警，而其它事故状时，一般先关炉火降温，再保设备，这两者应是同步的，因为事故处理的原则是迅速扼制事故，再保护催化剂和设备）

2、确认工艺联锁是否动作，炉子是否熄火，若炉子火未熄，视情况熄火嘴数量，甚至包括长明灯全熄，系统迅速降温，如有可燃气体大量外漏，则向炉膛大量吹蒸汽，全开烟道挡板，当风机停运时要迅速开自然通风门降温； 3、停运新氢机，视情况停运循环氢机或进料泵；

4、低压系统尽可能按正常停工处理或维持正常液面，隔断与事故有关的阀门； 5、在事故发生时，若临氢系统流程通畅，尽可能保证反应器床层气体流动； 6、若临氢管线着火并威胁临氢系统设备及其它其它管线时，要立即隔断着火临近阀门，停K101 K102，因蒸汽灭火并掩护，防止火灾扩大，系统就近迅速向火炬系统放空泄压，并尽可能打开通向反应系统的N2线所有阀，将N2以最大流量进入 反应器进行吹扫置换。

6.2 装置正常停工

6.2.1 停工要求

停得稳，扫得尽，不跑冒滴漏，确保安全，确保停工资料齐、全、准。每进行一个停工关建步骤，要求进行操作员、班长、技术员三级检查。

6.2.2 停工注意事项

1、高温设备、反应器、炉区转油线、高温换热器在温度降到250℃时，高温法兰、螺栓、头盖浇机油。

2、停工吹扫时要联系仪表一同吹扫有关一次表引线。 3、在吹扫冷却器时，做到一程吹扫，另一程放空，严防憋压。

4、容器、换热器在停工过程中，升降压力、温度应缓慢，对临氢系统升降压力速度应小于0.1MPa/5分钟，升降温速度应小于25℃/小时。

5、停工时先降压后降温，当反应器器壁温度降到135℃前，系统操作压力必须低于2.1MPa。

6、不得随意往地沟、下水井内排油。 6.2.3 停工前的准备工作

1、装置停工方案、吹扫方案已经完成，并组织各岗位操作员学习讨论，作到人人心中有数。

2、制定好停工加盲板方案，所有盲板已全部准备好，已联系好检维修部门做好停工加盲板的准备工作。

3、联系相关单位做好停工配合工作。

4、根据实际情况决定催化剂是否再生，如再生要制订好催化剂再生方案；如催化剂要卸出或撇头，也要做好准备，制订好方案。 6.2.4 反应岗位的停工

1、准备工作

（1）氮气站储满氮气，并可随时保障供给。

（2）各点入放空阀要采取措施，严禁就地排放油污。

（3）联系调度安排好退油流程。催化剂准备再生时，应落实再生所用净化风（或非

净化）的供给情况。

（4）做好停工期间的分析准备工作。 （5）认定各消防设施好用。 2、降温、降量、装置退油。

（1）接到停工指示后，通知调度，装置开始停工。 （2）装置改系统大循环，并停止柴油进装置。

（3）维持高分D-103压力8.0MPa，装置大循环4小时。

（4）将反应器R-101入口温度以30℃/h降至260℃，以5吨/次的速度降低流量至

30吨/小时。

（5）装置停止大循环，停注水泵。打开装置界区阀，由产品线将装置内的存油退出

装置。

（6）在装置停工大循环期间，应将各条付线、循环线一并冲洗，并将各备用泵、过

滤器也切换冲洗。

（7）D-101液位看不见后，停P-102，并关闭泵出口阀。

（8）进料泵P-102停运后，高分D-103的油继续向低分D-104减油，直到D-104液

面不能维持后，关闭D-104液控阀，视高分D-103液面情况间断向低分D-104减油，此期间应严格防止高分D-103液面过高或过低，造成窜油或窜压事故。 （9）高分D-103内排出口以下的存油，利用退油线排向低分D-104，注意油排净后，

及时关闭，避免窜压 3、热氢带油，降温、降压。

（1）维持R-101入口温度260℃、高分压力8.0MPa，热氢带油。

（2）高分D-103液位不见涨后，以30℃/小时的速度降低反应器入口温度，系统以

1.5MPa /小时降压速度降压，停K-101。反应器入口温度降到160℃、反应系统压力至1.8MPa后，联系调度，停止送新氢，关闭新氢界区阀。

（3）在系统降温过程中，将准备打开检修的换热器浮头、反应器头盖及盲板等处的螺栓上在200℃条件下，浇上机械油。

（4）降温、降压过程中，应严格遵守在反应系统压力高于1.8 MPa时，反应器床层

的各点温度必须高于135℃。 （5）床层温度达145℃后，停循环氢压缩机K-102，F-101熄火，开大挡板、风门降

温。

第七章 典型设备操作规程

7.1 加热炉操作法

7.1.1点火前的准备工作 ①瓦斯系统贯通，试压合格。

②详细检查炉膛衬里有无脱落，裂缝等损坏现象，检查管板、吊架、炉管是否弯曲变形，清除炉膛内的杂物，将人孔封闭。

③检查防爆门、看火窗、烟道档板和风门是否灵活好用。 ④检查火嘴是否有堵塞现象，保障火嘴畅通，检查并调整盲板。

⑤温度指示和瓦斯流量表要联系仪表调校完毕，经试用确已灵活好用。 ⑥引蒸汽至炉前蒸汽组立并脱水。

⑦准备好电子点火器或点火棒、抹布、润滑油和消防器材。 ⑧点火前通知班长和有关操作人员。 7.1.2 点火

①关各瓦斯火嘴、进装置瓦斯总阀，用蒸汽对瓦斯系统置换合格。 ②停蒸汽同时打开瓦斯进装置总阀。

③瓦斯引至炉前后，在炉子各瓦斯控制阀前，用胶带引至远处放空，直至采样分析氧含量小于1%为合格，进一步将瓦斯引到炉底瓦斯总管，在高点放空，直至采样分析氧含量小于1%为合格，然后关闭放空阀。 ④瓦斯压力控制在0.25—0.30MPa。

⑤全开烟道挡板和各燃烧器风门，向炉膛内吹蒸汽，烟囱见蒸汽后继续吹扫10—15分钟。

⑥抽出各燃烧器的长明灯，在炉底点燃长明灯。。

⑦停吹扫蒸汽，关小烟道挡板至1/3左右，立即将点燃的长明灯逐个插入燃烧器，脸要闪开看火孔，及时确认长明灯是否正常燃烧，如熄灭，立即抽出重新点燃，直至所有长明灯均正常燃烧。

⑧逐个缓慢打开各燃烧器瓦斯阀门，确认燃烧器主火嘴是否点燃，如果火嘴未点燃，应立即关闭瓦斯阀，查找原因，处理后重新打开瓦斯阀门，确认点燃，直至所有火嘴全部点燃。

对于加氢反应加热炉侧壁燃烧器，应用电子点火器逐个点燃并确认。根据火焰燃烧情况调节瓦斯阀门，调整烟道档板和风门，要求多火嘴、短火焰、齐火苗。

7.1.3 正常操作

①尽可能将全部火嘴点燃，保持多嘴、短焰兰火苗，不烧火盆，火苗不虚、不飘、不要燎到炉管，炉膛明亮，烟囱冒烟无色。

②当不需要将火嘴全部点燃时，应使点燃的火嘴对称，防止局部过热。

③按时巡检，检查炉管、回弯头、吊架、炉墙和火嘴是否有变色、变形和弯曲、泄漏、局部过热、剥落、堵塞和损坏等异常现象。

④严格控制炉膛温度，一律不得超过800℃，炉出口温度应按工艺指标给定范围严格控制。排烟温度不得高于500℃。

⑤各操作员密切配合，保证做到先提量后提温或先降温后降量，当炉子进料突然中

断时应立即熄灭并通入蒸汽。

⑥正常燃烧时，内焰为天蓝色，外焰为金黄色

⑦调整三门一板，使炉膛负压控制在-10Pa～-30Pa之间，最佳炉膛负压为-20Pa。 7.1.4 停炉操作 正常停炉：

①先降温后降量，炉出口降温速度要求不能超过25℃/h。 ②降温过程中，逐步关小火嘴和减少火嘴。

③当全部火嘴停用后，全开烟道档板及风门自然降温。 ④炉出口温度降至200℃时，停止炉进料。 紧急停炉：

①应根据工艺的要求，操作中发生事故时方可紧急停炉。 ②立即熄灭全部火嘴，炉膛内吹入灭火蒸汽。 7.1.5 日常操作维护

? 坚持巡回检查，及时发现存在的问题并处理，作好巡回检查记录；不能处理的

缺陷应及时提出修理计划，并督促完成。

? 加热炉主烧嘴应勤检查、细调整；火焰不偏烧、不舔管，无回火、脱火现象。 ? 检查炉管有无热斑、热区、热管，有无弯曲；发现过热管、严重弯曲管应尽快

采取有效措施，尽可能消除。

? 检查燃料气系统的阀门、活接头；如发现泄漏，应及时消除。

? 制氢转化炉要检查原料气进气分管、猪尾管及焊缝热影响区域有无裂纹泄漏，

发现泄漏及时处理。

? 检查集气管、集气总管、法兰盲板有无泄漏，发现问题及时处理。

? 检查引风机、鼓风机运转情况，观察有无异常的温度升高，振动量加大；检查

其润滑是否良好。

? 检查和测量炉体钢板过热区域，并做好记录；检查和测量对流段盘管振动引起

炉体的振动，当发现异常时，。 ? 检查辐射段耐火衬里状况；

? 紧固件、阀门手柄等是否齐全，有无松动；阀门应开关灵活，阀杆润滑良好； ⑴ 定期测量炉管外壁温度，炉墙内、外壁温度，并做好记录； ⑵ 定期从各烟气取样点取样分析烟气组分； ⑶ 炉体钢结构、钢壁板及其防腐层；

⑷ 安全栏杆、平台及栅板的牢固程度；

⑸ 基础有无下沉、倾斜、开裂；基础螺栓有无松动、锈蚀； ⑹ 炉管壁温应按以下要求控制：

加氢分馏进料加热炉炉管壁温≯450℃。 加氢反应进料加热炉炉管壁温≯650℃。

7.2 离心泵操作法

1、开车前准备

①清扫机泵及周围杂物，保持卫生清洁。

②检查泵的出入口管线、法兰、阀门、压力表及其开关是否齐全好用，并且投用，地脚螺栓及接地线与其它连接件是否松动。 ③开冷却水，保持各部冷却水畅通。

④盘车数周并检查转子转动灵活情况，无松动，不紧，泵体内无异响。 ⑤装好对轮罩。

⑥检查各润滑油部位的润滑油，放尽机油机内变质油、存水、杂物，机油严格按三级过滤将油位控制在油标的1／2－2／3处。

⑦压力表手阀开度不宜过大，能传送压力即可，表量程为操作压力的1.5-2倍。 ⑧对于热油泵应先预热，备用泵一直处于预热状态，泵入口阀全开，预热阀或出口阀稍开，缓慢对泵体进行预热，防止预热速度过快或泵倒转，预热速度不大于50℃/h，备用泵不得中断冷却水和封油，预热每10mim盘车一次，启动时，泵体的介质温差不大于50℃。

⑨灌泵：关闭泵出口阀打开泵入口阀，检查泵无泄漏，然后开泵出口放空阀排净泵内气体。禁止泵内无介质开车。 2、启动：

①联系电工给电机送。

②启动电机，检查泵电机运转方向是否正确，电机是否正常，待泵出口压力达到或接近正常，电机电流下沉后，缓慢打开出口阀，据工艺要求调节泵流量，并调至正常，

③检查泵运转情况，电流，出口压力，流量，润滑油（无乳化）冷却水，密封，电机，轴承温度至正常

④出口阀未开之前，机泵是得不得超过5mm。 3、正常运转与维护

? 泵出口压力、流量及电机电流是否符合指标。 ? 冷却水要确保畅通。

? 润滑油是否变质，油位是否正常，油底无积水。 ? 端口密封、盘根是否标准。 ? 各工艺阀门开关是否正确。 ? 泵及电机不得长时间超负荷运行。

? 不得在抽空情况下，低于额定电流30％以下长期运行。 ? 不宜通过关小泵出口阀控制流量，更不能关闭运行中泵出口阀。 ? 电机轴承温度不应大于65℃。

? 滚动轴承在冷却水不应大于70℃，无冷却水时不应大于75℃，滑动轴承不应大于65℃，油箱温度不应大于65℃。

⑴ 冷却水不足及中断应立即停止，尤其是热油泵。

⑵ 电机、泵体声音是否正常，过度震颠则立即停机，地螺栓接地线是否松动。 ⑶ 备用泵每天盘车，备用热油泵预热。

⑷ 做好冬季防冻防凝，开泵用备冷却水，保持长流水，装置长期不开工时，应彻底排净管线及泵体内存水。

⑸ 泵检修前关泵出入口阀门，放净泵内介质并吹扫干净，热油泵要先等泵体冷却后再停冷却水。

⑹ 泵检修完毕后，按正常开车程序试车。 4、停泵：

①慢慢关闭泵出口阀。 ②按停车按钮。 ③关入口阀。

④待泵体轴承冷却后停冷却水（非冬季）。 ⑤热油泵停车后保持预热。

⑥机泵检修应关入口阀，应待泵冷却泄压、放油后可拆泵。 5、紧急停车：

发生下列情况应立即停泵，先按停车按钮，后关泵出口阀、入口阀。 ①电机烧坏着火。 ②电机短路。 ③工艺要求紧急停泵。

④抱轴。 ⑤轴承烧坏。 ⑥循环水或新鲜水停。 6、切换泵：

①备用泵应处于良好备用状态（热油泵达到启动条年）。切换前做好开泵前准备工作。 ②按正常开车程序开备用泵，当运行正常后检查出口压力、流量、泵电机体身都正常后，按停车程序停后运行泵。 ③热油泵停后若不检修应预热。

7.3 压缩机操作方法

1、 压缩机开机

?开机前的检查与准备工作

①操作工必须对压机操作比较熟练，人员必须三人以上。且佩带好劳保着装及防爆工具

②对机组及周围现场认真检查清理，要求主机及附属设备整洁，零附件齐全完好，压力表手阀微开，周围现场无杂物。 ③润滑系统

检查压力表，温度计等就地指示仪表应齐全完好。

检查机身油池润滑油情况，油质不合格应更换新油，油位应控制在油看窗的1/2~2/3处，以上看窗为准。冬季油温低于27℃时，应启动电加热器，至35℃时停加热器。

打通润滑油流程，将过滤器切换手柄置正确位置，精细过滤器各投用一次。打通油冷器流程，冬季油温低时开付线阀甩掉油冷器。

启动辅助润滑油泵，将电机开关打自动。将润滑油总管油压控制在0.25-0.35Mpa之间，时间控制在10分钟以上。检查各润滑点供油情况是否正常。检查过滤器差压应小于0.1Mpa，否则应及时切换

检查主电机轴承箱油位，应控制在1/2~2/3处。 ④冷却系统

检查冷却系统的压力表，温度计等就地指示仪表是否完好。

打通冷却系统流程，检查是否有气阻现象，保证各冷却部位回水畅通。 ⑤填料投氮气气封及冷却水

⑥检查各阀门是否在正确位置，应在关闭状态的阀门有：出入口阀门、安全阀的付

线阀、一回一付线阀、一回一双阀等；应开启的阀门有：出口放空阀、安全阀的前后手阀、一回一调节阀的上下游阀等。

⑦机内氮气置换，将压机入口氮气管线放空阀关闭，氮气管线内上双阀打开，给压缩机充压，然后高点放空，反复置换3—4次，关闭氮气管线双阀，务必打开双伐间的放空阀，以防氢气串至氮气线内。 ⑧入口缓冲罐液位计阀门打开，投用液位计。 ⑨将气量调节手柄调至0％，将吸气阀全部顶开。 ⑩手动盘车，试投用电动盘车器盘车数转。

通知电工，检查并调试励磁系统，使主电机达到启动状态。 ?机组启动

①全面检查及准备工作完毕，通知调度、班长及有关岗位。

②按下现场启动按钮，观察空载电流及功率因数是否正常，如不正常及时调整，功率因数控制在0.9-1之间，并对机组进行全面检查。检查辅助油泵是否已停。 ③机组确认无问题后，按下列步骤将机组投入负荷运行。 关闭放空双阀，随即缓慢打开出口阀，然后再缓慢打开入口阀。

对于新氢压缩机来说，还要打开一回一阀门。操纵负荷调节手柄按压机所设置的档次，逐档提负荷，每次提负荷必须在出口压力流量稳定的情况下进行，直至将负荷提至100％，给负荷后及时观察主电机电流及功率因数是否正常，如异常，迅速卸掉负荷，查找原因，及时调整。对于循环机来说还应根据工艺要求，是否投用氢油比调节阀。

机组并入系统后，应及时进行全面检查，并做好记录。 ? 机组运行时的检查与维护

①注意机身油位高度，须保持在规定范围内，以上面视镜为准保持在1/2-2/3。 ②经常检查仪表所示的各压力及温度值，其值应符合压缩机的各项技术指标。 ③经常注意倾听机组工作的声音，检查吸气阀盖有无过热现象，以及系统的工作情况。

④电机的电流电压及温度值应符合电机说明书中的有关规定。 ⑤安全阀及仪表保护系统应按规定定期校验。 ⑥在冬季，压缩机停机后，应做好防冻防凝工作。

⑦压缩机的开停车应在卸载后进行，尤其是开车，必须在零负荷状态下进行，开车后的加负荷应缓慢进行。

⑧经常检查各分液罐的液位，防止液位超高发生事故。

2、 压缩机的停机

?正常停机

①接到停机的通知后，首先将负荷手柄逐档降至“O”，使吸气阀顶开。操作过程中，两档之间要有适当的时间间隔。

②关闭入口阀，对于新氢机来说还要再关闭一回一阀门，然后关闭出口阀，随即缓慢打开出口放空阀。 将机组压力撤至零。 按主电机停机按钮。

④随主油泵停运，辅助油泵自启投入运行，20分钟后，停辅助油泵，

⑤压缩机停运后，如须检修或使其处于备用状态，应及时进行氮气置换，置换结束后出口放空阀必须在打开位置。 ?换机操作

①按正常开机步骤，启动备用机。

②在备用机入口阀打开后，确认压缩机无问题，操纵负荷手柄，使备用机和运行机的负荷同时升、降一个档次，待出口压力、流量、电流稳定后，重复上述操作直至备用机负荷升至100％ 运行机负荷降至“O”，对于新氢机来说应及时打开备用机的一回一阀，同时关闭运行机的一回一阀。对于循环机来说应根据工艺要求，是否投用氢油比调节阀。。 ③按正常停机步骤停原运行机。 ④停机后，按正常停机操作进行处。 ?紧急停机操作 ①紧急停机原则 Ⅰ 主电机突然失火。

Ⅱ 传动机构发出明显的金属撞击声。 Ⅲ 压缩机汽缸内发生金属撞击声。 Ⅳ 严重的氢气泄漏。

Ⅴ 由于操作原因，致使氢气大量带液。 Ⅵ 轴承冒烟。

Ⅶ 润滑油管线破裂而无法控制。 ②紧急停机步骤。

Ⅰ 当出现上述问题时，因来不及请示，操作者立即按下负荷调节手柄按停机按钮。

Ⅱ 按照停机操作步骤，对停用机组进行处理。 ?润滑油过滤器切换步骤

①当润滑油过滤器差压超过规定值时应及时切换并清洗滤芯。滤芯清洗后过滤器内应加满润滑油。

②首先打开备用过滤器的放气伐之后，打开两台过滤器的联通伐或微转动过滤器的切换手柄，使之充油。

③待放气阀有油排出时，说明内部油已充满，关闭放气伐。 ④将切换手柄旋至正确位置，切换完毕，停用过滤器即可解体清洗。

7.4 管壳式冷却器操作法

1、启用步骤

①冷却器安装完毕后，试压合格。 ②改好流程，脱净存水后关闭所有排凝阀。 ③冷却器给水，用入口阀调节水量，确保水畅通。 ④慢慢引入热油。 2、停用步骤

①逐渐减少热油流量，最后停止热油。 ②关闭冷却水进口阀，存水脱净，排凝阀打开。 ③扫净存油。 3、日常使用检查

①热油流量应保持平稳，不得波动过大，以免造成设备泄漏。 ②根据油出口温度及时调节水量。

③经常检查冷却器的头盖及连接管线、管件是否是泄漏。

④经常检查冷却器回水是否带油、水击，回水温度保持不大于10℃。

⑤冷却水汽化后应减少或停上热油流量，水线出口放空打开放汽，慢慢加大水量，不可给水过快，给水正常后，再加大热油流量。

7.5 过滤器的使用

1、启用步骤：

①逐渐打开过滤器的入口阀，赶尽过滤器内的空气，注意别路油。 ②用蒸汽吹扫贯通过滤器。

③稍开进出口阀进行预热，注意预热不得过快，预热时间一般为4h，然后全开出入

口阀。 2、停用步骤：

①稍开付线阀，注意必须缓慢进行，检查付线是否畅通，加强联系。

②缓慢开大付线阀，逐渐关小过滤器入口阀，直至关闭，打开退油线阀门，用蒸汽吹扫，扫净后关闭蒸汽及退油线（停用过滤器约2－3h）。

7.6 空冷器操作方法

1、启动：

①空冷器安装完毕试压合格。

②检查电机、传动皮带、风扇是否安装完毕，轴承加好润滑油。 ③盘车2－3圈后，按电钮启动，注意电机转向是否正确。 2、正常检查：

①检查空冷管、丝堵及连接管线、管件有无泄漏。

②检查电机运转情况，皮带松紧有无碰撞、振动情况，轴承缺不缺润滑油。 ③检查空冷顶部卫生。

第八章 装置的自控方案

8.1 加热炉的自控方案

加热炉的主要质量指标是工艺介质经加热炉加热后的出口温度。在柴油加氢工艺中，为了避免某些有用成分的裂解，要对加热炉出口温度进行严格的控制。

影响加热炉出口温度的因素主要有：进料流量、燃料油压力、成分、空气量等。在此柴油加氢工艺流程中加热炉温度控制系统的操作变量为燃料油的流量。

在本设计流程中，对于加热炉出口温度自控方案采用炉出口温度与燃料油出口温度的串级控制。

该控制系统主要优势就是可以克服由于燃料油总管压力变化而引起的燃料油流量变化，并可以了解燃料油的消耗状况。

为了保证加热炉的安全生产，防止事故的发生，应有必要设置安全连锁保护系统。至于采用哪些安全连锁保护系统，应视具体情况而定。

此处燃烧炉以燃料油为燃料，在添加加热炉安全联锁保护系统时应该考虑到这类加热炉的主要危险情况。在这类加热炉中主要危险包括：进料流量过小或中断；燃料油压力过高会脱火，过低会回火；雾化蒸汽压力过低或中断，会使燃料油得不到良好雾化，甚至无

法燃烧。因此在这里设置联锁保护系统。

8.2 离心泵的自控方案

离心泵是化工生产中最常见的液体传输设备，他的压头是由旋转叶轮作用于液体的离心力而产生的。叶轮转速越大，离心力越大，压头也就会越大。在工艺流程中，对于通过某一管道的流量，往往需要将其控制在某一稳定值，因此，离心泵的流量控制就显得至关重要。

离心泵的流量控制在一般情况下，有以下三种方法。

1）改变阀门开度 2）改变泵的转速

3）改变也轮直径 4）通过旁路控制

以上调节流量的方法中，通过旁路控制旁路阀控制方案颇简单，而且控制阀口径较小。但亦不难看出，对旁路的那部分液体来说，由泵供给的能量完全消耗于控制阀，因此总的机械效率较低。

改变泵的转速的方法因为没有产生额外的能量损耗而比较经济，随着变频调速技术的应用和节能的要求，该方法在炼油化工生产过程中已经用的越来越多。 改变叶轮直径的方法也比较的经济，但是可以调节的范围不大，否则会降低泵的效率，只有当泵的原有叶轮直径不符合生产要求或当流量需要定期变动时，才可以采取车削叶轮或是更换适当的叶轮以调节流量。改变泵的排出管上阀门开度的方法与上面两种方法相比较，虽然因关小阀门会使一部分能量额外消耗在阀门的局部阻力上，不太经济，但由于此方法迅速方便，简单易行，且流量可以连续调节，适合炼油和石油化工连续生产的特点，故应用十分广泛。

在本项目流程中，对于泵的控制方案采用的是控制泵的转速的方案。当离心泵的转速改变，泵的流量的特性曲线也会跟着发生改变。在同样的流量情况下，泵的转速的提高会使得泵的压头增加。在一定的管路特性曲线下，减小泵的转速会使得泵的工作点向下偏移，

同时流量减小。

8.3 换热器的自动控制

换热设备的控制主要是热量平衡的控制，一般来说，被控制的变量为温度，操纵变量为流体的流量。对于某些传统设备，需要有约束条件控制。在一个工艺流程中，与工艺流体的换热的物流主要三种，如下所示：

1） 工艺物流与公用工程热流的换热 2） 工艺物流与公用工程冷流的换热 3） 工艺物流间的换热

在本工艺流程中，只应用了后两种换热形式，具体的配套控制方案如下所示： 1、工艺物流与公用工程冷流换热

在公用工程的冷却水上下水管均设有切断阀，冷却水上水管设有止回阀，以防止冷却水倒流，污染冷却水总管的水。本工艺中，工艺物流与公用工程冷流换热的控制方案如下图

2、工艺物流间的换热

工艺物流间的换热，物流的流量不能随意的改变，既不能通过调节进出口的流量来实现控制过程。在这种情况下，可以采用同一介质冷热直接控制的方法。即先使得一部分工艺介质进入换热器，其余部分从旁路通过，然后再将两者混合起来。本工艺流程中，采用三通分流阀的控制的方案。

本控制方案缩短了控制通道的滞后，从而解决了工艺介质不能调节进出口流量的问题。

8.4 压缩机的控制方案

压缩机是用来输送压力较高的气体机械，一般分为往复式压缩机和离心式压缩机两类。 1、往复式压缩机适用于流量小，压缩比高的场合，其常用的控制方案有：

1）改变转速调节法

2）顶开阀控制（即吸入管线上的控制） 3）旁路调节法 4）改变气缸余隙法 2、离心式压缩机的控制方案

1）排气阀开度调节法 2）吸气阀开度调节法 3）改变转速调节法

近年来由于石油及化工行业向着大型化发展，离心式压缩机急剧的向着高压、高速、

大流量、自动化方向发展。离心式压缩机与往复式压缩机相比有很多的优点，其主要优点是：体积小、重量轻、运转平稳、操作可靠、流量大而均匀、调节性能好、维修方便、压缩气体与润滑油不接触。虽然，离心式压缩机存在着制造精度要求高、不易加工、当流量偏离额定点时效率低等缺点，但是，总的来说离心式压缩机比往复式压缩机投资少，操作费用低。因此，近几年炼油和石油化工行业多用离心式压缩机。

基于以上对于往复式压缩机和离心式压缩机之间的比较，我们所采用的是离心式的压缩机。虽然离心式压缩机有很多的优点，但是在大容量机组中，有许多的技术问题需要很好地解决。例如，喘振、轴向推力等，微小的偏差很可能造成严重的后果，而且事故的出现又往往迅速猛烈，单单靠操作人员处理，常常会措手不及。因此为了保证压缩机能够在工艺要求下安全运行，必须配备一系列的自控系统和联锁系统。

以下为一台大型离心式压缩机常用的控制系统： 1）气量控制系统（即负荷控制系统）

压缩机的负荷控制可以用流量控制来实现，有时也可以采用压缩机出口压力来控制。 常见的气量控制方法有：

a、出口节流法

b、改变进口导向叶片的角度（比进口节流更加节省能量，但必须设有导向叶片装置） c、改变压缩机转速的控制方法（最节能）

d、压缩机入口管线设有控制模板（改变阻力实现力量控制，但是其过于灵敏，而且压缩机入口压力不能保持恒定，所以较少采用。） 2）压缩机入口压力控制

入口压力的控制方法有以下几个：

a、采用吸入管压力控制转速来稳定入口压力：

b、设有缓冲罐的压缩机，缓冲罐压力可以采用旁路控制； c、采用入口压力与出口压力的选择控制。 3）防喘振控制系统

为了避免喘振的发生，只需保证压缩机吸入的流量大于临界吸入流量。通常，在生产负荷下降时，将部分出口气从出口旁路返回到入口或将部分出口气放空，来维持系统工作在稳定区。

目前工业上采取两种防喘振的控制方案：固定极限流量法与可变极限流量法。 此工艺中，我们采用的是固定极限流量防喘振控制。这种防喘振控制方案，通过使压缩机的流量始终大于某一固定流量来避免喘振的发生，这一固定流量即为在正常工作条件

下离心式压缩机所能达到的最高转速时的临界流量。

其控制方案如下图所示（注意：固定极限防喘振控制系统的控制回路测得是进压缩机的流量，而不像一般流量控制回路那样测从管网送来或是通往网管的流量）

压缩机正常工作条件下，测量值大于设定值的时候，旁路阀完全关闭。如果测量值小于设定值时，旁路打开，使一部分气体返回，直到压缩机的流量达到设定值为止，这样虽然会使得压缩机向外部输送的流体减少，但是可以防止喘振的发生。

为了减少压缩机能量消耗，在压缩机负荷可能经常波动的场合，采用可变极限流量防喘振控制方案。

4）压缩机各段吸入温度以及分离器的液位控制 5）压缩机密封油、润滑油、调速油的控制系统 6）压缩机振动和轴位移检测、报警、联锁。

8.5 精馏塔的控制方案

精馏塔的控制目标是使塔顶和塔底的产品满足规定的质量要求。此柴油加氢工艺中塔顶和塔底出的都是液体产品。为了稳定塔的操作，通常需要对塔顶压力、回流罐液位、塔底液位以及塔顶塔底产品质量进行有效地控制。 1、塔顶压力的控制

1）有时候将取压点放置于回流罐气相段，因为，塔顶的压力和回流罐的气相压力仅仅相差一段气相管线阻力压差，当管线压差与塔压相比可以忽略时，回流罐气相压力的平稳必定会使得塔压同样平稳。所以，可用下图的控制方案来控制精馏塔顶部的压力。

2）也可以通过控制冷却设备来控制塔顶的压力

当冷却剂为液相时，可以通过控制冷却剂流量达到控制塔压的目的；当冷凝器为空冷设备的时候，可以通过变频调速机构控制风机的转速以达到控制塔压的目的。在此工艺流程中，

既有换热器又有空冷器，所以可综合考虑上述调节方法。 2、物料平衡控制

为了维持全塔的物料平衡，就需要对塔底液位与回流罐液位进行有效地控制。一般有三种可行的方案。对于这三种方案的选择原则为：

1）当某一产品为下一个塔的进料时，则通常希望这一产品处于流量或是流量比值控制之下，以减少对下一个塔的扰动。即采用方案一。

2）当塔顶产物小于等于塔底产物时，由于塔顶产品量可调范围窄，对回流罐液位的控制能力弱，所以采用方案二。

3）当与2）的情况相反时，同理，采用方案三。

因为，本工艺流程中主要产品为塔底成分，即塔底所出产品要大于塔顶的产品量，所

以选择方案2来控制该系统。从而保证塔顶和塔底产品的质量指标。

第九章 典型阀件的优缺点分析

9.1 闸阀：

闸阀是指关闭件（闸板）沿通道轴线的垂直方向移动的阀门，在管路上主要作为切断介质用，即全开或全关使用。一般，闸阀不可作为调节流量使用。它可以适用低温压也可以适用于高温高压，并可根据阀门的不同材质。但闸阀一般不用于输送泥浆等介质的管路中。

a.优点：

①流体阻力小； ②启、闭所需力矩较小；

③可以使用在介质向两方向流动的环网管路上，也就是说介质的流向不受限制； ④全开时，密封面受工作介质的冲蚀比截止阀小；

⑤形体结构比较简单，制造工艺性较好；⑥结构长度比较短。 b.缺点：

①外形尺寸和开启高度较大，所需安装的空间亦较大；

②在启闭过程中，密封面人相对摩擦，摩损较大，甚至要在高温时容易引起擦伤现象；

③一般闸阀都有两个密封面，给给加工、研磨和维修增加了一些困难； ④启闭时间长。

9.2 蝶阀：

蝶阀是用圆盘式启闭件往复回转90°左右来开启、关闭和调节流体通道的一种阀门。

a.优点：

①结构简单，体积小，重量轻，耗材省，别用于大口径阀门中； ②启闭迅速，流阻小；

③可用于带悬浮固体颗粒的介质，依据密封面的强度也可用于粉状和颗粒状介质。可适用于通风除尘管路的双向启闭及调节，广泛用于冶金、轻工、电力、石油化工系统的煤气管道及水道等。 b.缺点：

①流量调节范围不大，当开启达30%时，流量就将进95%以上。

②由于蝶阀的结构和密封材料的限制，不宜用于高温、高压的管路系统中。一般工作温度在300℃以下，PN40以下。

③密封性能相对于球阀、截止阀较差，故用于密封要求不是很高的地方。

9.4 球阀：

球阀是由旋塞阀演变而来，它的启闭件是一个球体，利用球体绕阀杆的轴线旋转90°实现开启和关闭的目的。球阀在管道上主要用于切断、分配和改变介质流动方向，设计成V形开口的球阀还具有良好的流量调节功能。

a.优点：

①具有最低的流阻（实际为0）；

②因在工作时不会卡住（在无润滑剂时），故能可靠地应用于腐蚀性介质和低沸点液体中；

③在较大的压力和温度范围内，能实现完全密封；

④可实现快速启闭，某些结构的启闭时间仅为0.05~0.1s，以保证能用于试验台的自动化系统中。快速启闭阀门时，操作无冲击。 ⑤球形关闭件能在边界位置上自动定位； ⑥工作介质在双面上密封可靠；

⑦在全开和全闭时，球体和阀座的密封面与介质隔离，因此高速通过阀门的介质不会引起密封面的侵蚀；

⑧结构紧凑、重量轻，可以认为它是用于低温介质系统的最合理的阀门结构； ⑨阀体对称，尤其是焊接阀体结构，能很好地承受来自管道的应力； ⑩关闭件能承受关闭时的高压差。 b.缺点：

①因为球阀最主要的阀座密封圈材料是聚四氟乙烯，它对几乎所有的化学物质都有是惰性的，且具有摩擦系数小、性能稳定、不易老化、温度适用范围广和密封性能优良的综合性特点。但聚四氟乙烯的物理特性，包括较高的膨胀系数，对冷流的敏感性和不良的热传导性，要求阀座密封的设计必须围绕这些特性进行。所以，当密封材料变硬时，密封的可靠性就受到破坏。而且，聚四氟乙烯的耐温等级较低，只能在小于180℃情况下使用。超过此温度，密封材料就会老化。而考虑长期使用的情况下，一般只会在120℃不使用。

②它的调节性能相对于截止阀要差一些，尤其是气动阀（或电动阀）。

9.5 截止阀：

截止阀是指关闭件（阀瓣）沿阀座中心线移动的阀门。根据阀瓣的这种移动形式，阀座通口的变化是与阀瓣行程成正比例关系。由于该类阀门的阀杆开启或关闭行程相对较短，而且具有非常可靠的切断功能，又由于阀座通口的变化与阀瓣的行程成正比例关系，非常适合于对流量的调节。因此，这种类型的阀门非常迁合作为切断或调节以及节流用。

a.优点：

①在开启和关闭过程中，由于阀瓣与阀体密封面间的磨擦力比闸阀小，因而耐磨。 ②开启高度一般仅为阀座通道的1/4，因此比闸阀小得多；

③通常在阀体和阀瓣上只有一个密封面，因而制造工艺性比较好，便于维修。 ④由于其填料一般为石棉与石墨的混合物，故耐温等级较高。一般蒸汽阀门都用截 止阀。 b.缺点：

①由于介质通过阀门的流动方向发生了变化，因此截止阀的最小流阻也较高于大多数其他类型的阀门；

②由于行程较长，开启速度较球阀慢。

9.6 旋塞阀：

是指关闭件成柱塞形的旋转阀，通过90°的旋转使阀塞上的通道口与阀体上的通道口相通或分开，实现开启或关闭的一种阀门。阀塞的形状可成圆柱形或圆锥形。其原理与球阀基本相似，球阀是在旋塞阀的基础上发展起来的，其主要用于油田开采，同时也用于石油化工。

9.7 隔膜阀：

隔膜阀是指在阀体和阀盖内装有一挠性膜或组合隔膜，其关闭件是与隔膜相连接的一种压缩装置。阀痤可以堰形，也可以是直通流道的管壁。

a.优点：

①操纵机构与介质通路隔开，不但保证了工作介质的纯净，同时也防止管路中介质冲击操纵机构工作部件的可能性,阀杆处不需要采用任何形式的单独密封，除非在控制有害介质中作这安全设施使用；

②由于工作介质接触的仅仅是隔膜和阀体，二者均可以采用多种不同的材料，因此该阀能理想控制多种工作介质，尤其适合带有化学腐蚀或悬浮颗粒的介质。 ③结构简单，只由阀体、隔膜和阀盖组合件三个部件构成。该阀易于快速拆卸和维修，更换隔膜可以在现场及短时间内完成。 b.缺点：

①由于受阀体衬里工艺和隔膜制造工艺和限制，较大的阀体衬里和较大的隔膜制造工艺都很难，故隔膜不宜用于较大的管径，一般应用在DN≤200mm以下的管路上。

②由于受隔膜材料的限制，隔膜阀适用于低压及温度不高的场合。一般不超过180℃； ③调节性能相对较差，只在小范围内调节（一般在关闭至2/3开度时，可用于流量调节）。

9.8 安全阀：

安全阀是指在受压容器、设备或管路上，作为超压保护装置。当设备、容器或管路内的压力升高超过允许值时，阀门自动开启，继而全量排放，以防止设备、容器或管路和压力继续升高；当压力降低到规定值时，阀门应自动及时关闭，从而保护设备、容器或管路的安全运行。

9.9 蒸汽疏水阀：

在输送蒸汽、压缩空气等介质中，会有一些冷凝水形成，为了保证装置的工作效率和安全运转，就应及时排放这些无用且有害的介质，以保证装置的消耗和使用。它有以下作用：

① 能迅速排除产生的凝结水； ② 防止蒸汽泄露；

③ 排除空气及其他不凝性气体。

9.10 减压阀：

减压阀是通过调节，将进口压力减至某一需要的出口压力，并依靠介质本身的能量，使出口压力自动保持稳定的阀门。

9.11 止回阀：

又称逆流阀、逆止阀、背压阀和单向阀。这些阀门是靠管路中介质本身的流动产生的力自动开启和关闭的，属于一种自动阀门。止回阀用于管路系统，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放。止回阀还可用于给其中的压力可能升至超过系统压的辅助系统提供补给的管路上。主要可分为旋启式（依重心旋转）与升降式（沿轴线移动）。

第十章 加氢装置的安全技术

10.1 安全概述

加氢装置的特点是临氢、高温、高压、易燃、易爆，所以每一个在装置内工作的人员都要十分重视安全，必须掌握有关的安全技术知识，以预防事故的发生。 一、 火灾、爆炸、危险物料：

本装置主要危害是氢气、柴油、汽油、燃料气和二硫化碳的火灾与爆炸危险,见表。 物料名称 常温状态 闪点，℃ 自燃点,℃ 爆炸极限,V％ 火灾危险类别 性质 氢气 柴油 汽油 气体 液体 液体 最小引燃能量510 0.019毫焦耳 60～120 ＜28 4～75 甲 乙B 甲B 易燃易爆 易燃 易燃易爆 350～380 1.4～1.5 510 1.4～7.6 燃料气 气体 3～13 650～750 3～13 甲 易燃易爆 二硫化碳 液体 ～22 100 1～60 甲B 易燃易爆 生产过程中使用和产生的有毒、有害物质有二硫化碳(CS2)、硫化氢(H2S)和氨(NH3)等，见表。

表2 有毒有害物质的危害程度 序 号 名 称 毒 性 危 害 主要损害神经和血管。短时间接触很高浓度的 CS2蒸 二 汽，可引起人急性中毒：轻者类似酒醉，出现头痛、眩 硫 II级 晕、恶心，步履蹒跚及精神症状；重者先强烈兴奋，继1 化 而出现谵妄、意志丧失。严重者可致神经衰弱后遗症，碳 (高度危害) 伴有精神障碍和周围神经损害。当空气中浓度在3500 毫克／米时，半小时内可引起人发生严重症状，意志丧夫：而且CS2对人皮肤；有刺激作用，接触后有烧灼、麻木症状，甚至发生火泡。慢性中毒可致神经衰弱和植物神经功能紊乱，还可致生殖障碍。 Ⅱ级 强烈神经毒物H2S空气中允许浓度10毫克/米3。根据 硫 人吸入H2S浓度的不同。可发生各种症状，人吸入低2 化 (高度危害) 浓度的H2S，会出现喉痒、咳嗽、胸部有压迫感，眼 氢 睛怕光流泪，角膜水肿，病人常感到灯光周围有有色光 环：吸入高浓度H2S时，人可在数秒至数秒后即可发 生头昏、心跳增快，甚至意识模糊、昏迷，象触电似昏倒，很快死亡。 3 NH3 Ⅳ级(轻度危害) 强烈刺激 二、 腐蚀性物料：

生产中使用和产生的物料，对人体均有不同程度的危害。其中CS2，H2S均为II级危

害程度毒物，其最高容许浓度为10mg/m3。NH3为Ⅳ级危害程度毒物，其最高容许浓度为30mg/m3。这些物料一旦泄漏，极易引起人员中毒。 三、 高温高压、临氢：

加氢精制反应器操作条件为高温、高压、临氢，加氢反应为放热反应，一旦进料温度过高或反应速率过快，均可能引起超温超压，发生爆炸事故。此外，加氢精制反应器底部出口物料温度已超过了物料的自燃点，若这些物料泄漏至空气中，会立即燃烧。高压系统与低压系统之间，也会由于控制上的问题，引起串压，一旦串压则会引起重大事故。临氢系统防静电产生，升降压速度不宜太快，防止流速过快产生静电，并经常检查防静电接线、接地。 四、 明火：

加氢进料加热炉，分馏塔再沸炉均为明火设备，一旦易燃易爆物质泄漏，很可能成为点火源，增加了装置的潜在火灾爆炸的危险性。

10.2 安全、环保措施

为了保证装置安全正常运转，确保职工在生产劳动中的安全，健康，本装置采用了下列安全卫生措施。 一、防爆：

本生产装置的设计均为密闭系统。易燃、易爆物料在操作条件下置于密闭的设备和管道系统中。带压容器的设计严格按国家有关标准执行。对可能超压的塔、容器等设备，设计了安全阀及放空系统。高压系统设计了紧急泄压阀。 二、 防火：

本装置平面布置严格按《石油化工企业设计防火规范》进行设计，各生产车间相互间的防火防爆及安全卫生间距满足防火规范的要求。装置外四周消防通道环通，在消防通道上设置足够的地上式消火栓，以满足消防要求。装置内设置适量的手提式和推车式灭火器，并在反应器、塔区设有半固定式的灭火蒸汽接头。框架、泵区、管带下设有消防、吹扫用的软管站。泡沫灭火系统依靠消防队泡沫车提供泡沫。所有钢结构、塔设备裙座均根据建筑设计及石油化工设计防火规范要求设置防火披覆。火灾报警采用厂行政电话专用报警。 三、 防尘防毒：

生产过程中产生的H2S为剧毒介质，该系统的设计要求绝对密封。加强通风，降低尘毒浓度达最小容许浓度以下。装置内除配备防毒面具外，并在H2S可能泄漏处设置H2S有毒气体报警器，以杜绝H2S中毒事故发生。 （1）过滤式防毒面且使用方法

1.根据有毒环境中有毒气体选择的滤毒罐 2.外观检查：检查各部位是否有缺陷及损坏

3．气密性检查：使用者戴好面具，用手堵住进气口，若感到不透气，说明面具基本气密，否则，应用手捏法检查各部位是否漏气。 4．拔去滤毒罐进气口的胶塞。

5．正确佩戴好面具，呼吸感觉正常；方可进入现场。 6．使用时防止导气管压瘪或扭弯。

7．使用中如不能发挥正常功能，应立即离开现场。 8．现场应有专人监护。

（2）空气呼吸器的使用方法

1．将气瓶阀向下背上气瓶，通过拉肩带的自由端调节气瓶的上下位置和松紧，直到感觉舒适为止。

2．从腰带扣内向外插入腰带插头，压下插头伸出带扣的一端，然后将腰带左右两端的伸缩带向后拉紧，确保扣牢。

3．放松面罩下的两根颈带，拉开面罩头网，先将面罩置于使用者脸上，然后将头网从头由下往上拉，调整面罩的位置，先收紧下边的两根颈带，然后收紧上端的两根头带。

4．用手按住面罩接口处，通过呼吸检查面罩密封是否良好。否则再收紧头带或重新佩戴面罩。

5．将供气阀上的红色旋钮放在12点钟位置，然后沿顺时针方向旋转90度，当听到喀嚓声时即安装完毕。

6．使用前必须完全打开气阀，同时观察压力表读数，应不低于28MPa，通过几次深呼吸检查气阀性能，吸气和呼气都应舒畅，无不适感。

7. 正确佩戴装具经认真检查后即可投入使用。使用过程中要注意报警器发出的报警信号，听到报警后还可使用大约8分钟，应立即离开现场。

8. 使用结束后，先用手捏住下面左右两侧的颈带扣环向前一推，松开颈带，然后再松开头带，将面罩从脸部由下向上脱下。通过按下供气阀上方的橡胶纽开关，关闭供气阀。拉开腰带插头伸出端，将插头从带扣中退出。放松肩带，将器具从背上卸下，关闭气瓶阀。 备注：空气呼吸器是自给正压式

四、电气安全：

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