碎石桩施工技术交底1

工 程 技 术 交 底 记 录

（编号： ） A-JL-01.2

合 同 号：NO.06 监理单位：河南省高等级公路建设监理部有限公司 施工单位：河南省路桥建设集团有限公司

本分项工程工期紧、 交叉作业面多。 在保证均衡生产的条件下， 合理安排各个工序施工， 组织配备了齐全的人员投入施工。 2、机械设备 (1) 、沉管碎石桩机 1 台、发电机 150KW 一台 、小型铲车一台 六、施工工艺 1、施工准备 (1)按设计要求进行表层土清理，挖掘机、推土机和汽车配合挖除地表 0.3m 厚的种 植土，清除树根，草根等。清除完表层土后，将地面整平。 (2)现场测量复核施工加固范围，放出桩位，并作好技术交底，包括设计桩长、桩位 布置、桩位高程、地质情况等。 (3)选用施工材料。碎石采用未风化的干净碎石，粒径控制在 20-50mm,含泥量不大 于 5%。 (4)对施工场地

进行规划，合理布置机具、材料摆放位置，尽量减少不必要的工序。 (5)按设计图进行放样，并用木桩作出明显的标记。施工时外围或两侧向中间进行。 2、试桩施工 1、机械就位：安装桩机时保证其垂直度偏差不大于 1.5%,并准确对位。根据设计桩 顶标高与地面高程的关系，在套管上画线标明桩顶和桩底的位置，以保证其深度。并在桩 管内首先加入 1m 桩长的碎石灌入量。 2、开动桩机，套管下沉到设计高程后，通过套管上的加料孔，用料斗向桩管内灌入 1m 桩长所需碎石量。 3、 每次拔管高度控制在 1m 左右， 拔管速度控制在 1m/min 左右， 压管高度在 0.5—0.6m 左右，然后控制振动均匀。在下次拔管前灌入碎石，以 1m 桩长所需碎石量 m 作为控制参 数。 4、依次拔管、压管、振密和加入碎石。 5、严格控制拔管和压管高度，控制振动时间，保证振动均匀，直至达到设计桩顶。成 桩后其孔口表面应有少量碎石堆积。 6、关机，移动桩机到下一桩位。 3、施工工艺、程序 根据试桩时记录桩的贯入时间和深度、压入的碎石量和电流变化，确定的参数，密实 电流、留振时间、填料量等指导正式施工。成桩按设计和规范要求对成桩效果进行抽检， 复核地基承载力。3

碎石桩采用振动沉管法施工， 施工顺序采用跳打形式， 在砂质土地基中:由外缘或两 侧向中间进行，且隔行施打，相邻两根桩必须采用跳跃间打；在淤泥质粘土地基中：宜从 中间向外围逐行或隔行施打，每根桩的碎石灌注量不小于 0.24m3/m,具体成桩工艺如下： 1) 清理整平施工场地，进行桩位放样。 轴线放样：根据设计图纸，由专业测量人员测放出中桩，并加以妥善保护。 测放桩位：放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。定位与打桩间隔 不超过 24 小时，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位不准，并随时复核，对 因挤土作用引起的桩位偏差，及时调整。 2) 桩机就位，合拢合瓣桩尖，将管桩向下垂直，使桩尖对准桩位标记，利用锤重及沉管 自重徐徐静压 1-2m 后开动振动锤振动下沉。调整桩机搭架，使沉管与地面基本垂直，校 正桩管垂直度应≤1.5%;校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长；设置二次投料 口；在桩位处铺设少量碎石。 3) 启动振动锤，将桩管下到设计深度，每下沉 0.5m 留振 30 秒。 4)稍提升桩管使桩尖打开。 5)停止振动，立即将碎石由加料口注入桩管内，灌入量按桩身理论方案量值与充盈系数计 算。 做好现场施工记录， 严格控制每根桩的碎石充盈系数， 充盈系数一般控制在 1.15~1.5。 避免先期大后期小的不良现象，以

增加桩的均匀性。 6)振动拔管:管内灌入碎石高度需大于 1/3 管长，方可开始拔管，应有专人负责碎石灌入 量，以防超灌或少灌。拔管前先振动 1 分钟以后边振动边拔管，每提升 0.5~1m 导管应反 插 30cm,留振 10-20 秒，如此反复直至全管拔出,拔管速度为 1~2m/min (平均速度)。 7) 根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度， 进行数次反插直至桩管内碎石全部 拔出。 8)提升桩管开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至灌满。 9) 继续边拔管边振动，直至拔出地面。 10)提升桩管高于地面，停止振动进行孔口投料(第三次投料)直至地表。 11)启动反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止。 12)孔口加压至前机架抬起，完成一根桩施工。 13)移动桩架至另一孔位，重复以上操作

100 80 60 40 20 0 第一季度 第三季度 东部 西部 北部

4、碎石填量的计算 碎石挤密桩桩孔内的填碎石量可按下式计算： Q=K·L·π d /4 式中：q—每根桩的填料量 L—桩长(m) D—桩径(m) K—充盈系数，一般为 1.15~1.50,视土性而定。 七、主要技术要求 1、处理长度为：桥头路基两端处理长度各为 25m,采用变间距布置，碎石桩+碎石垫 层+土工布处理宽度要超出路基底宽， 并在坡脚外打两排护桩， 土工布在碎石垫层底部和上 部各设置一层；碎石桩桩径均为 50cm,采用正三角形布置，桩长根据软弱层强度、下伏深 度、后台填土高度、液化层厚度等因素综合确定，碎石垫层厚度 40cm。 2、碎石桩填料采用级配良好的碎石，碎石含泥量不大于 5%,碎石最大粒径不应超过 5.0cm。垫层材料为直径为 2-4cm 级配碎石。 3、 施工前首先进行成桩挤密实验， 桩数 7-9 根， 如有发现有质量问题应适当调整桩距、 碎石量等参数。碎石桩施工中采用间隔跳打的方式，施工完毕后，先将桩顶以上的松土清 除干净，碾压密实后再进行碎石垫层的施工。 4、碎石桩密实度宜抽查 5%,要求用重Ⅱ型动力触探测试，灌入量 10cm 时，击数不小 于 5 次，对强度不合格者要重新补桩。 八、碎石桩施工注意事项： 1.注意原材料的级配，一定要满足设计要求。 2.严格按试桩结果控制电流和振冲器的留振时间。 3.注意振密挤实效果，防止发生“断桩”或“颈缩桩”。 4.严格控制桩的竖直度。2

5、填料的最大粒径一般不大于 63mm,粒径过大不仅容易卡孔，而且能使振冲器外壳强烈 磨耗。 6.成孔时地基土应接近最佳(或塑限)含水量，当场地内土质变化较大或土的含水量超 过 22%时，施工前宜进行成孔试验以便查明成孔质量和挤密效果。 7.正式施工前应进行成桩试验,

试验桩数为 7~9 根。 8.正式施工时,要严格按照设计要求的桩长、桩径、桩间距、碎石灌入量以及试验确定的 提升高度和速度、挤压次数和留振时间、电机的工作电流等参数进行施工，以确保挤压均 匀和桩身的连续性。 9、应保证起重设备平稳，导向架与地面垂直，垂直偏差不应大于 1.5%,成孔中心与设计 桩位偏差不应大于 50mm,桩径偏差控制在±20mm 以内，桩长偏差不大于 100mm。 10、碎石灌入量不应少于设计值的 95%,如不能顺利下料时，可适量往管内加水。 九、质量检验 质量检验应在施工结束后间隔一定时间进行。检测一般采用单桩荷载试验，按每 200 —400 根桩随即抽取一根进行检测，但总数不得少于 3 根。除采用单桩荷载试验检测外， 可采用标准贯入、静力触探等试验对桩间土进行处理前后的对比试验。检测桩及桩周、桩 间土的挤密质量，以不小于设计要求的数值为合格。桩间土质量的检测位置应在等边三角 形的中心。 碎石挤密桩挤密效果的检测可通过抽查进行，通常检测数量不少于总桩数的 2%。

质 量 标 准

符合《公路工程路基施工技术规范》的要求

导线点、水准点闭合情况及其它： 符合《工程测量规范》的要求

交 底 人 技术负责人

接 收 人 交底时间

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