压力管道焊接通用规程

压力管道焊接通用规程

1 目的与适用范围

1.1 为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。 1.2 本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。 2 术语

2.1 压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。

2.2 压力管道施焊方法为单面焊双面成形。

2.3 压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。 2.4 压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。 3 总则

3.1 现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证\，并在有效期内才能进行焊接工作。在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。

3.2 焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.3 焊条应符合现行国家标准： 《碳钢焊条》GB5117 《低合金钢焊条》GB5118 《低温钢焊条》JB2385 《不锈钢焊条》GB983 《堆焊焊条》GB984 《铝及铝合金焊条》GB3669 《铜及铜合金焊条》GB3670 《镍及镍合金焊条》GB/T13814 3.4 焊丝应符合以下国家标准： 《焊接用焊丝》GBl300 《焊接用不锈钢丝》GB4242 《铝及铝合金焊丝》GBl0858

《钛及钛合金焊丝》GB3623 《铜及铜合金焊丝》GB9460 《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623

3.5 同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求： 3.5.1 焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。 3.5.2 工艺性能良好。

3.6异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求： 3.6.1 两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。

3.6.2 两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。 3.7 焊接设备应完好，焊接时应具有防风、防雨措施，下雨、下雪时不得在露天场地施焊，严禁在环境温度低于0℃又没有预热措施条件下施焊。现场施焊时应遵循安全操作规程，焊工应按焊接工艺指导书或工艺卡施焊。

3.8 焊接时风速和焊接电弧lm范围内的相对湿度不应超过下列规定，当超过规定时应有相应措施：

3.8.1 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 3.8.2 铝及铝合金焊接：不得大于80％；其他材料焊接：不得大于90％。

3.9 管子坡口内外壁规定范围内的油、漆、垢、灰、锈等应清除干净，并打磨出金属光泽。在打磨过程中，应检查管口部位是否有裂纹、夹层等缺陷。

3.10 现场焊接接头的质量应根据设计文件的规定进行外观检查、射线照相检验、超声波检验、强度试验及气密性试验等。

3.11 无损检验及强度试验中发现的焊缝缺陷及不合格焊缝，可进行焊缝返修。返修前应进行质量分析，制定返修措施。当同一部位的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，并经施焊单位技术总负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应采用经评定合格的焊接工艺指导书进行施焊。

3.12 负责现场的安装质检员应将施焊情况作详细记录。 4 压力管道焊接一般规定

4.1 管道焊缝位置应符合下列规定：

4.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于

150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子的外径。

4.1.2 焊缝距离弯管(不包括压制、热推中频弯管)起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

4.1.3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

4.1.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

4.2 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。

4.3 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

4.4 除设计文件规定的管道冷拉伸或压缩焊口外，不得强力组对。

4.5 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。

4.6 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，其内壁错边量应符合规范要求： 4.6.1 碳钢管不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm；

4.6.2 铝合金及铝管在壁厚小于等于5mm，内边错边量不大于0.5mm；壁厚大于5mm不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。

4.6.3 铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金管不宜超过壁厚的10％，且不大于lmm。 4.7 对于管内清洁要求较高的且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。 5 压力管道焊接工艺 5.1 手工电弧焊

5.1.1 本工艺适应于一般碳钢管对接焊缝的焊接。 5.1.2 电焊机及焊条的选用

电焊机可采用交、直流电焊机，电焊条应根据母材选用。

5.1.3 手工电弧焊的工艺参数，遵循焊接工艺评定和焊接作业指导书的要求。 5.1.4 施焊工艺要求

施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。施焊前，对点焊的焊肉进行修磨，使其两边以斜坡形式过渡。施焊严格按焊接操作要领进行，并确保反面呈形良好，在一道两层、三层焊和多道时，焊缝引弧接头应错开。

5.1.5 单面焊双面成型施焊方法：

打底：采用灭弧击穿法施焊，灭弧频率为60次/分，底层要求全焊透，内表面不得有气孔、焊瘤和冷缩孔等缺陷。

盖面：收弧处不应留有弧坑和收缩孔，焊缝不能低于母材表面，焊缝余高满足规范要求。 5.1.6 焊接完毕应按要求进行检查，其焊缝质量应符合要求。 5.1.7 焊前预热及焊后热处理按设计规范规定或进行。 5.2 手工钨极氩弧焊

5.2.1 本焊接工艺适应于工业管道含碳量小于0.3％的低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢管对接焊缝的焊接。 5.2.2 电焊机及焊丝的选择

手工钨极氩弧焊采用直流电焊机或氩弧焊机，焊接用焊丝应按设计或规范规定选用。 5.2.3 施焊工艺要求

a) 焊前应仔细清理焊接部位的油、锈、水份等脏物，并打磨出金属光泽。

b) 焊丝用砂纸将表面的油、锈、灰等脏物清理干净，焊丝表面出现金属光泽，并在使用 过程中保持干净。

c) 尽量采用引弧板引弧，如操作不方便，可在焊接坡口外引弧，冷钨极先在坡口外非焊 缝区快速引弧，快速拖入坡口溶池内进行焊丝填充，收弧时迅速脱离溶池，再次引弧焊 接时应将原引弧处或金属烧坏部位打磨干净。

d) 钨极端部应预先磨成球头圆锥形，锥长度为3~4倍钨极直径。

e) 焊接时采用左向焊法，焊接速度尽可能的倾角为10~15度，最大不超过25度。 f) 焊接过程中应防止钨极与熔池金属及焊丝接触，凡钨极与金属熔池接触的部位，为防 止夹钨缺陷，应打磨平整。

g) 焊炬移动时应保持稳定，一般不作横向摆动。需横向摆动时其摆动量就尽量小些 速度要缓慢。

h) 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层炉 错开。

i) 管子焊接时，管内应防止穿堂风。

j) 除工艺要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次焊完。当因事故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

k) 管道焊接热处理应根据本指导书“压力管道焊接热处理一般规定”进行。 5.2.4 焊接质量检查

管道焊接质量检查按设计或规范规定执行。 5.3 手工钨极氩弧焊打底电弧焊盖面

5.3.1 本焊接工艺适应于碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢管道焊接。 5.3.2 电焊机及焊丝、焊条的选用 电焊设备采用直流焊机或氩弧焊机。

电焊条或焊丝应按设计及规范的规定，根据母材选用。 5.3.3 施焊工艺要求

打底焊参照“手工钨极氩弧焊工艺”，复层和盖面层参照“手工电弧焊施焊工艺”的要求施焊前焊条应根据要求进行烘烤。打底焊施焊完毕，应检查焊接质量，必要时修磨氩弧焊收弧处，确认无缺陷时，再进手工电弧焊施焊复层和盖面层。 5.3.3 焊缝质量检查

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