桥涵技术交底

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桥梁、涵洞施工技术交底

一、桥梁工程

1、施工准备

首先组织技术人员对桥梁设计文件、图纸、资料进行现场核对，进行必要的现场调查，必要时进行补充地质勘察，并将调查结果行文上报监理工程师批准，开工前，根据图纸资料和有关合同条款，编制施工方案和实施性施工组织设计，及早完成临时设施的修建工作，生产和生活所用临时设施根据该地区的环境，合理规划修建。

（1）组织机构准备：项目经理部下设桥梁质量检验分部、桥梁技术分部、桥梁资料分部等组织机构，在各施工队中分别成立质检组、自检组、试验组，各组统一领导钢筋班、架子班、混凝土拌合浇筑班、养生班等。

(2)技术准备：全面熟悉设计文件，进行现场调查，根据设计单位的技术交底记录，由项目部组织对技术人员进行技术交底工作，并做好现场记录。

(3)施工测量：对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准点桩及其他测量资料进行核对、复测。测定主要控制桩（护桩）的坐标，编号绘于桩志总图上，并注明各有关桩志坐标之间的距离、角度、高程等，做好测量和检查核对记录。

(4)材料要求：

①水泥 普通水泥采用嘉峪关水泥厂的优质水泥，抗硫酸水泥、高标号水泥使用永登祁连山牌水泥，其性能要符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、抗硫酸水泥》的规定。

②骨料 拌制混凝土所采用的骨料要清洁，含泥量不超过规范规定的含泥量，骨料的碱活性在条件允许时按照有关规范进行检验。

③钢筋 进入施工现场的钢筋每批要进行规定试验，合格后投入使用。 2、基础及桩基施工 2.1明挖扩大基础施工

a、扩大基础开挖：基坑开挖采用人工配合机械开挖。基坑开挖中如发现地下水丰富

将采取措施进行地下水排除，挖集水井设置水泵及时抽去基坑内渗水，为基础施工提供达到要求的工作面。施工期间配备专职安全员，注意观察坑壁顶面有无裂缝及松散塌落现象，自基坑开挖至基础完成，要连续不断施工。根据不同情况采取不同加固措施。开挖基坑的土方及时运走，不得防碍开挖基坑及道路车辆通行。

b、钢筋加工与安装：钢筋在加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩、台身钢筋并

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特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块的硬度和厚度按要求制作。

c、模板加工制作与安装：采用1×1.5M定型钢模板，制作模板的材料要符合设计及有关规范要求，在模板设计时，要绘制总装图、细部构造图，并考虑可能产生的各种荷载，使其有足够的强度、刚度，且拆装容易，便于施工。加工制作模板板面平整，接缝严密不漏浆，以保证其使用质量和周转率。

模板表面在使用前将清理干净，做到无污物、砂浆及其他杂物。在模板使用前彻底

涂刷同一品牌、脱膜性能好且使混凝土颜色不变色的脱膜剂。

脚手架和支架稳定、坚固，能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞和振动。支架

立柱必须安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑混凝土后不发生超过图纸规定的允许沉降量，在混凝土的浇筑过程中，要随时测量和记录脚手架和支架的变形及沉降量。

固定在模板上的预埋件和预留孔洞做到位置准确安装牢固，模板安装完毕后，对其

平面位置、顶部标高、节点联系及纵横面稳定性进行检查，合格后报请监理工程师检验，征得监理工程师同意方可浇筑混凝土。

d、浇注基础混凝土：在基坑深度大于2M时浇筑将用吊筒或溜槽辅助进行，以防止混凝土因直接注入基坑而发生离析，影响浇筑质量。混凝土浇筑将连续进行，分层振捣密实。浇筑过程中注意墩台钢筋骨架的预埋，当基础混凝土浇筑达到配筋高度时，将事先绑扎焊接牢固的墩柱骨架放入基坑内进行固定，确保钢筋骨架标高及平面位置，特别是轴线位置的准确，防止钢筋骨架倾斜或移位。

2.2桩基础施工 反循环钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工顺序为：测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→墩、台柱施工。（钻孔桩施工工艺流程图附后）

1、钻机就位

钻孔灌注桩基础施工前先将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。

采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。 2、泥浆制备

泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.2～1.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进

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中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。

钻孔用泥浆技术指标见下表

泥浆技术指标表 序号 1 2 3 4 项 目 比重 粘度 含砂率 胶体率 技术指标 一般地层：1.2～1.3；松散易坍地层：1.4～1.5 一般地层：16～22S；松散易坍地层：19～28S 新制泥浆不大于4% 不小于95% 8~10 5 PH值 3、埋设护筒 孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m～2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

4、成孔试验

施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正，以保证钻孔质量。

5、成 孔

（1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

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（2）、故障预防与处理

a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。

在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。

b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。

c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。

（3）、施工注意事项

a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。

b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。

c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。

6、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.1～1.2，含砂率<8％，粘度17~20Pa.s，胶体率>98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度≤300mm。

7、绑扎、吊装钢筋笼 (1)、钢筋笼绑扎

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。

钢筋笼主筋采用双面焊缝，钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加

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强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。

钢筋加工及安装检测项目、检查频率

项次 1 检查项目 规定值或允许偏差 ±20 检查方法和频率 每构件检查2个断面， 用尺量 每构件检查5-10个间距 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 长 钢筋骨架尺寸（mm） 宽、高或直径 2 0、-20 ±10 3 按骨架总数30%抽查 ±5 ±10 每构件沿模板周边检查8处 4 保护层厚度（mm） （2）、钢筋笼吊装

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩

孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。

8、导管安装

导管用Φ250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0-5.0m，配1-2节长1.0-1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有200-400mm的距离，施工时可先将导管探到孔底，然后上提200-400mm的高度来保证。

9、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。 10、灌注水下砼

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（1）、砼的制备

a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求。

b、砼强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥的连续供应;粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。

c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。

d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输至各桩位。另外要备好吊车。 （2）、水下砼灌注

a、通过计算，首批封底砼数量3m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不小于1m深。

b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

c、随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。

d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高程的50-80cm控制，以保证桩顶砼的强度质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题。

f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

（3）灌注事故的预防和处理措施

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灌注水下砼是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。

如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成多余的损失。经过补救、补强的桩，经认真检验确认合格后，方可使用。常见的灌注事故有：

导管进水：

其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底的距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。处理时应针对不同的原因，采用不同的方法：

对于A情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继续灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入，导管插入砼的深度应大于50cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以后的砼可恢复正常的配合比。

卡管：

在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。

处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。

坍孔：

在灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。

埋管：

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中适当掺入缓凝剂。

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浇短桩头：

浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。

为了避免这一事故的发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重的测锤。 断桩、夹泥：

以上大部分事故引起的结果都可能会产生断桩或夹泥。

对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入的调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强措施。

A、 对于柱桩，桩底与基岩之间的加泥厚度超过5cm； B、 桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；

C、 取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。

11、桩机移位

在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注。 12、凿除桩头

基础基坑开挖的同时，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基础施工。

13、泥浆清理

在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善处理。

钻孔灌注桩实测项目及检查频率

项次 1 桩位（mm） 检查项目 规定值或允许偏差 满足设计要求 100 50 1% 符合设计要求 ±50 查灌注前记录 查灌注前记录 查灌注前记录 用经纬仪检查，纵横方向 排架桩 钻孔倾斜度 沉淀厚度（mm） 钢筋骨架底面高程（mm） 检查方法和频率 按《公路质量检验评定标准》检查 砼强度（Mpa） 群桩 2 3 4 5 3、承台施工

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1、测量放样

测量人员依据业主提供的桥梁中心桩位置，三角网基点桩及其它测量资料进行核对、复测，放出桥台承台、桥墩承台的中线桩及控制桩。并在施工中随时校核。

2、基坑土方开挖

根据承台基础放样的位置，参照图纸确定的平面尺寸及承台基底标高，按照施工规范的要求，留有一定的工作面，根据土质的情况进行放坡。开挖前，先对开挖区域的地下管线进行检查，确保不被破坏。基坑采用机械人工配合开挖，挖掘机先挖至距设计垫层标高20厘米左右，剩余土方用人工清除至设计标高，之后用振动夯夯实。

3、凿除桩头

基坑形成后首先剃凿桩头至设计标高，露出洁净、坚实的砼面，清除干净并对桩基检测合格后，报请监理、设计、业主、勘探单位等有关人员进行检验，合格后方可进行下一道工序施工。

4、模板制安

为了保证结构物的外观质量，本次施工模板采用组合钢模板，按设计要求的几何尺寸进行模板计算，在连接处，采用双面胶填塞密实，确保不漏浆。

安装模板时必须保证连接紧密、不漏浆。支撑必须牢固可靠，不跑模。模板采用直径20mm的对拉螺栓连接及钢管固定。

5、钢筋加工及绑扎

钢筋焊接接头的长度双面焊5d、单面焊10d，钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。在接头区段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩与模板成45°，中间钢筋的弯钩与模板成90°。在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎，并相互错开。

6、混凝土浇筑

现浇混凝土前，对模板、支撑、钢筋进行检查，将模板内杂物清除干净。检查模板拼缝，如有缝隙必须将其填塞密实。报请监理工程师检查验收认可后，方可浇筑混凝土。混凝土采用集中拌合，罐车将混凝土运至现场后，必须检查混凝土的和易性和坍落度，坍落度要求在试验允许范围内。混凝土分层水平浇筑，分层厚度为30 cm。使用插入式振捣棒，振捣时振捣棒的移动间距为不超过振捣棒作用的1.5倍。并与模板保持5～10 cm距离每一处振捣完毕后边振动边徐徐的拔出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板。对于每一振动位置，必须振动到该部位砼停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。砼浇筑完毕后，对砼表面及时进行填补、找平，并用杠尺拉平，用木模成活。承台与墩柱结合部位的混凝土面进行拉毛处理。现浇砼时，设有专人检查模板、支撑，如发现有松动、变形、支撑后背较软，必须及时处理加固。混凝土强度达到拆模设计要求时。在拆模后的混凝土表面，用塑料薄膜包裹，派专人

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定时洒水进行养生，养生期内保持混凝土表面具有一定的湿度。

4、桥梁墩、台身施工

1、测量放样

测量人员依据业主提供的桥梁中心桩位置，三角网基点桩及其它测量资料进行核对、复测，放出桥梁墩、台身的中线桩及控制桩。并在施工中随时校核。

2、模板安装

为了保证结构物的外观质量，本次施工模板采用组合定型钢模板，按设计要求的几何尺寸进行模板计算，在连接处，采用双面胶填塞密实，确保不漏浆。

安装模板时必须保证连接紧密、不漏浆。支撑必须牢固可靠，不跑模。模板采用直径20mm的对拉螺栓连接及钢管固定。

3、钢筋加工及绑扎

钢筋焊接接头的长度双面焊5d、单面焊10d，钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。在接头区段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实。竖向钢筋搭接时，钢筋搭接处设端部摆头且线性直顺。在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋绑扎，并相互错开。

4、混凝土浇筑

现浇混凝土前，对模板、支撑、钢筋进行检查，将模板内杂物清除干净。检查模板拼缝，如有缝隙必须将其填塞密实。报请监理工程师检查验收认可后，方可浇筑混凝土。混凝土采用集中拌合，罐车将混凝土运至现场后，必须检查混凝土的和易性和坍落度，坍落度要求在试验允许范围内。混凝土分层水平浇筑，分层厚度为30 cm。使用插入式振捣棒，振捣时振捣棒的移动间距为不超过振捣棒作用的1.5倍。并与模板保持5～10 cm距离每一处振捣完毕后边振动边徐徐的拔出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板。对于每一振动位置，必须振动到该部位砼停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。砼浇筑完毕后，对砼表面及时进行填补、找平，并用杠尺拉平，用木模成活。桥台、柱与盖梁结合部位的混凝土面进行拉毛处理。现浇砼时，设有专人检查模板、支撑，如发现有松动、变形、支撑后背较软，必须及时处理加固。混凝土强度达到拆模设计要求时。在拆模后的混凝土表面，用塑料薄膜包裹，派专人定时洒水进行养生，养生期内保持混凝土表面具有一定的湿度。

5、盖梁、台帽施工

双柱或三柱式桥墩盖梁均采用抱箍法支撑底模。抱箍用10mm钢板加工，直径略小于墩柱直径，在和墩柱连接部分采用定型模板，两边用22mm螺栓固定上托工字钢，工字钢之间采用16mm拉杆栓接，在工字钢上横向布满方木，然后布设底模，模板拼缝采用内嵌橡胶条封闭，加固采用内设拉杆固定，安装由人工配合吊机吊装完成。钢筋骨架由人工现场绑扎成型，整体吊装就位。钢筋、混凝土的浇筑和养护方法与墩台身施工相同。盖梁模板一次支立，

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混凝土一次灌筑完成。

6、上部结构预制

施工准备：混凝土构件预制场选择在便于预制、吊装且不受洪水袭击的平坦地段，

我部将预制场设在K0+400处，开始预制前做好预制场的平整及压实工作，尽量少占用和破坏地面原有面貌，在平整好的场地上进行构件加工，进行各种原材料的检验，并按监理工程师的要求，做好混凝土配合比试验及砂石料、水泥、钢筋等常规性检验。

预制台座采用钢筋砼制梁台座。台座地基应作适当处理，以防台座下沉。靠近梁端

部位的台座基础进行特别加固，因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部。

配电室 原材料存放处 混凝土搅拌站 生活区 生活区 办公区 钢筋加工区 梁板预制区

ZAK0+400预制场大致平面图

6.1空心板施工 （1）模板加工、装拆

底模采用台座上铺6mm钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、固定架等构件组拼成整体，其长度为梁体长度。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。模板的装拆用吊车起吊，安装后对各部位尺寸进行检查，拼装误差应符合设计及规范要求。 （2）钢筋加工及绑扎

①钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检

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查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。

②钢筋骨架绑扎

首先在底座上划好钢筋间距线。以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%。

③垫块绑扎

垫块要内实外美，厚度符合设计要求用扎丝绑扎在钢筋上。 ④波纹管

在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。波纹管按图纸所示坐标位置，用“井”字型钢筋卡固定牢固，防止混凝土浇筑时波纹管上浮。模板就位前，检查波纹管是否完好，以防水泥浆进入管内，波纹管与锚垫底，螺旋筋的衔接必须处理好。

（3）混凝土浇注

①砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。

②砼拌和

砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《规范》要求。在拌和过程中，注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼坍落度，若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正。

③砼运输

砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用吊车起吊入模。 ④砼灌注

空心板灌注时先灌底板部，底部振捣密实后，穿送气囊，气囊定位后加气，气压达到一定程度后方可浇筑腹板和顶板，灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在钢筋密集处，可选用小型棒插入来辅助下料及振捣密实。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。

⑤砼振捣

振捣使用插入式振捣棒振捣，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。在砼浇注过程中应随机取样制作试件，试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。

（4）砼养护

梁体砼采用洒水养护的方法。在砼浇注完毕后，应静置1-2小时，先用麻袋，草帘等物

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覆盖砼顶面，然后浇水养护，养护期始终保持砼充分湿润。

（5）预应力施工 1、钢绞线穿束

在钢筋加工场地留出20×6米的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出标记线。每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10～20cm做为中间钢绞线，其余各根钢绞线下料长度应基本一致。每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝将钢绞线扎紧。钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。逐一完成穿束

2、预应力筋的张拉 1）.张拉的条件

混凝土达到设计要求张拉强度（85%）后方，可进行预应力筋的张拉。 2）张拉设备及机具

预应力筋采用YBZ2－62智能千斤顶。根据工程量及进度情况安排了两台张拉设备。预应力筋张拉设备及仪表，由专人使用和管理，并定期维护和校验。 3）张拉前准备

(1) 确保准备工作充分。与张拉系统能配套使用的限位板、锚具，电脑（预装Windows XP 操 作系统，自带无线网络适配器，三相电缆，防雨伞等必须准备齐全。对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。 (2)

核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注

意对应正确的标定公式。确定好待张拉的梁板。布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V 电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制分析软件。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。

(3) 电线连接:由专业电工连接好三相电源（连接三根火线），接电箱中，一般数字2、4 、6 位置代表火线，字母N 代表零线。不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态。 (4)

油管连接:连接好油管：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，

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确保进油管与回油管不被混淆。回油管在千斤顶的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管连接处必须使用铜垫片以防止漏油。油管的保护弹簧应当靠近油嘴处以延长油管使用寿命。 (5)

专用千斤顶、天线、数据线安装:安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶

必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚，工具夹片。工具夹片的安装必须符合《公路桥涵施工技术规范_JTG_TF50-2011》相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终延伸量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。为了使钢绞线受力均匀，应当采用梳编束工艺，接下来安装好仪器天线。 (6)

张拉端要准备操作平台，可以利用原有的脚手架，应保证宽不小于1米，原则上

要求张拉工人有足够摆放机具及张拉操作空间。 (7)

清理张拉端，记录预应力筋初始外露值。与承压板面不垂直的预应力筋，端部必

须进行垫片处理，最终做到承压板面与张拉作用线垂直。 (8)

根据设计要求确定单束预应力筋控制张拉力值，计算出其计算伸长值，张拉用千

斤顶和油泵根据设计要求事先标定好。 4）张拉过程

1) 张拉流程：安装锚具→装千斤顶→张拉初应力10％σ con →持荷1min→2倍初应力

→100％应力→持荷5min→锚固。 具体过程：

a) 控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1 次”张拉为准备状态。再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10 摄氏度时，进行15~30 分钟预热。 b) 通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1 次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

c) 在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

d) 每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在

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下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋，等等。

2) 张拉中，随时检查张拉结果，理论伸长值与实测伸长值的误差不得超过施工验收

规范允许范围（-6％，+6％）。否则应停止张拉，待查明原因，并采取措施后方可张拉。

3) 等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、

油管。

4) 张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的

防晒、防水措施。

5) 张拉后，若施工单位经验算施工荷载小于板的设计使用荷载，则板的支撑才可以

拆除。 5）张拉后张拉端处理

1) 张拉后，将锚具外露的预应力筋预留不少于30mm长度后多余部分用机械方法切 断，尽快做好锚具的防锈蚀工作。

2) 对端头处理后，检查验收合格，再用微水泥砂浆封堵；密封后预应力筋不得外露。 （6）压浆 1、作业准备 1.1材料准备 1)

孔道压浆宜采用饮用水。当采用其他水源时，水质应符合要求。压浆料采用专用

压浆料。 2)

浆体中应掺人真空压浆助剂。真空压浆助剂应具有碱水、微膨胀和增加浆体和易

性等作用，含有机渗透迁移性阻锈剂，但不得含有对预应力筋有害的物质，尤其不得含有氯化物和亚硝酸盐等腐蚀性介质，膨胀成分严禁含有铝粉。 3) 4)

水胶比应在0.26-0.28间，初凝不小于5小时，终凝不大于24小时。 浆体不得泌水，0.22MPa压力下泌水率不得大于2%。浆体率不超过2%，24 h内

最大自由膨胀率不得大于3%。

5) 浆体28 d抗压强度不小于50MPa；抗折强度不小于10MPa。 6) 浆体拌制结束至压人管道时间间隔不应超过45 min。 1.2施工机具检查

检查机具是否齐备，是否正常。 1.3施工条件检查

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张拉完成后，切除外露钢绞线（外露量≤30 出出），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3 h内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在-0.1~0.6 MPa时，停泵约为1 min时间。若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。将封堵端头的材料设备一并准备到位。 1.4 劳动组织

施工人员应结合前期准备的压浆技术交底，机械、人员组合、工期要求等进行合理配置。预应力混凝土梁预应力孔道真空辅助压浆施工所需劳动力人员有技术主管、试验员、架子工、机械工、张拉工、压浆工等。压浆前须对施工人员进行施工工艺交底。 1.5 施工机械及工艺装备 1)

UB3C型单缸活塞灌浆泵

单缸活塞灌浆泵是一种新型高效的灌浆设备，将吸人腔隔开，使泵具有阀门的间断作用，因此具有吸入性能好、泵压稳、扰动小、泵量调节性能好、压力无级调节、效率高。 2）80型真空泵

真空泵的抽真空能应大于90%（-0.09 MPa）。ZKB80式真空泵通过连续不断地抽吸空气，在预应力管道内形成-0.1 出Pａ左右的真空度，抽吸的空气和部分水被排进水、气分离器，气体向上排走，水则流回泵循环使用，被抽吸的杂质则留存在过滤器罐内。过滤器底部有排污阀，便于用水清洗。 3）附件

压浆施工时用的球阀、管件、接头等附件均应能接受1.5 MPa以上的压力，并宜采用快速接头。压浆施工时还应配备以下物品：稠度仪1个、电子秒表1只、温度计2只、对讲机3台、试模（40 mm×40 mm×160 mm4只）、烧杯、量筒若干，防水胶带、密封胶、排气管等若干。

2、工艺及质量控制流程图如下

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开 始 梁体混凝土浇注完成 混凝土养护 不合格 混凝土初凝检验 合格 安装真空机 张拉 抽真空 不合格 真空度检验 合格 浆液配合比设计 浆液配制 不合格 浆液检验 合格 压浆 排出浆液 不合格 排浆稠度检验 合格 停止抽真空，稳压 停止压浆 拆除和清洗抽真空注浆设备 不合格 注浆质量检验 合格 结束 压浆工艺及质量控制流程图

3、作业内容及要求

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3.1拌制浆体之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。拌制好的浆体要做到基本卸净。在全部浆体用完之前不得再次投料，更不能采取边出料边进料的方法。 3.2首先将称量好的水、真空压浆助剂倒入搅拌机，搅拌2 min。 3.3将压浆料倒入搅拌机中，搅拌3 min出料。 3.4浆体出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。

3.5必须严格控制用水量，否则多加的水将全部泌出，易造成管道顶端有空隙。

3.6对未及时使用而降低了流动性的浆体，应废弃，严禁采用增加水的方法来增加浆体的流动性。 3.7灌 浆 设备连接见图。

球阀1

具体操作步骤如下：

(1) 将浆体加到储浆罐中，引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口压出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胺管出口端接到孔道的灌浆管上，扎牢。 (2) 关掉灌浆阀①，启开真空泵，当真空值达到并维持在0.06 - -0.1MPa值时，打开灌浆阀①，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中真空泵保持连续工作。

待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关掉真空泵前端的真空阀④，关掉真空泵，浆体会白动从“止回排气阀③”中顺畅流出，待稠度与灌人的浆体相当时，关闭抽真空端的阀①。 (3) 灌浆泵继续工作，压力达到0.5 MPa左右，持压5 min，完成排气和泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

(4) 灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1.5 MPa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

(5) 严格掌握浆体的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。 (6) 浆体进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子，防止引起管道堵塞。

(7) 灌浆工作宜在浆体流动性没有下降的30 - 50 Min时间内进行，孔道一次灌注要连续。 (8) 在整个灌浆过程中，储存桶中的浆体应保持慢速搅拌，让浆体循环流动。

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压力表 后张预应力砼梁 吸浆管 灌浆泵 拌合机 真空辅助压浆设备连接图

球阀2 储浆罐 阀门3 阀门4 压力表 真空泵 中铁二十四局集团有限公司

(9) 高速搅拌是保证浆液性能的重要手段，必须采用高速搅拌机进行浆液搅拌。 （10）清 洗

拆卸外接管路，清洗真空泵的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆及所有沾有水 泥浆的设备和附件。

4、封堵端头

压浆后及时对钢筋、锚具进行处理，再将梁端混凝土凿毛清洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土。采用专用模板。混凝土加强养生保证封锚混凝土密实、无裂缝。

5、施工安全

施工作业人员须接受张拉和真空压浆安全培训，并经考试合格后方可上岗；机械操作人员应熟悉所操作机械设备安全操作规程，具备必要的机械电气知识。机械设备在使用前须进行常规检查和保养，合格后方可使用，设备在运行一段时间后须定期维修。 操作人员须戴好眼罩、口罩、橡皮手套等防护设备。

所有电动机械设备均需设漏电保护，所有机电设备均需要按规定进行试运转，然后投入正常使用。

应在吸浆端设置一屏障，以免排气管道被损坏时对周围物体或人造成意外伤害。 (7)空心板安装 1）、吊装顺序

从内边梁开始至外边梁进行吊装，这样有利于施工和提高安全系数。 2）、梁板梁场吊装及加固

预制梁预制、压浆、封锚完成后，采用两台50T汽车吊配合运梁平车在制梁区将梁板运至储梁场存放。梁板运输及吊装，采用两台50T汽车吊在储梁场纵横移梁至运梁平车上，再由运梁平车将梁运送至安装现场，由吊车把梁移至需安装位置上。运梁平车分前后两组，每组平车的承载重量为20t。为了运梁平车对梁体受力均匀， 梁板放在平车上时，用固定式可调的钢支撑将梁支撑稳定。运梁时，两组平车之间用与梁板支点距离等长的钢丝绳连系作保险绳，保证运梁的安全性。梁板装车后，必须采取稳固措施，然后把梁板固定牢固后才能卸去钢丝绳。

梁板起吊时注意起吊力与梁片该处的纵向中心一致，避免起吊过程中梁片因起吊而受到侧向力作用，而引起梁片弯绕。起吊过程应缓慢进行，以便及时调整起吊力的作用方向。

运梁车稳固措施如图5-2所示：

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图5-2：运梁车稳固措施示意图 3）、梁板的运输

板梁运输过程中，对经过的道路须进行检查，保证路面的宽度，弯道直径，上下坡度、确保运梁车安全平稳走行， 保证梁板运输过程中的绝对安全。梁板在运输中，要确保梁板梁板的稳固，防止梁板倾覆。

4）、梁板的吊装就位

①、两台吊车自行移位至需架设位置，吊装前要求在汽车吊车支腿下铺设路基板或钢板；两台吊车停放位置见下图所示：

运梁车 钢丝绳 垫木 墩、台墩、台50吊车50吊车梁车

图5-3 吊架梁片布置图

②、一台50t汽车吊停在一侧，另一台50t汽吊停在另一侧，（如图5-3所示）。运梁车将梁板运往桥墩、台一侧，做好吊装前的各种准备工作。

③、试吊：首先两台吊车落钩，系好钢丝绳后，一台吊车缓慢起钩，将梁板快要吊起时停止动作，由另一台吊车继续缓慢起钩，待梁端头离开梁车后时，前一台吊车缓慢起钩。两端端头均离开梁车后，两侧吊车同步缓慢起钩，当梁起升距梁车5-10厘米后，两台汽车吊车停止起钩，停顿3-5分钟无异常后，吊车方能作下一步动作。

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④、梁板架设就位：两台汽吊车继续起钩，当梁起升至距梁车面1.0m左右后，吊车停止动作，待梁平稳后，检查运梁车与梁体是否有接触，确认后运梁车缓慢驶离。将梁离开梁车后及时落低，距离原防撞墙顶约10～15cm高度。然后由一台吊车由反时针旋转，另一台吊车在原位作配合运动，静置平稳后改由这一台吊车顺时针旋转，前旋转的吊车在原位作配合运动。当梁板旋送至盖梁上方编号相应位置，两台吊车停止动作，待梁板平稳后，缓慢落钩至距盖梁上方10-15cm处（保持梁板的平稳），待校正好垫片后，两台吊车同时缓慢落钩，桥梁就位。

⑤、梁板固定，在支座垫石上放好橡胶支座样。提前安装好橡胶支座，梁片架设顺序由内边梁至外边梁逐片进行架设，架设使梁板不倾斜确保梁板安全。以同样的方法把第二片梁板边梁安装到位。以此类推。

⑥、按照此方法把剩余梁板安装完毕，梁板吊装全部结束。

混凝土构件在脱底模、移运、堆放、吊装时，混凝土的强度要达到设计标号的100%，安装构件时，对施工安全做专项调查研究并做好安全技术措施，支撑结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置均符合设计要求。构件安装就位完毕并经过检查校正符合要求后，再进行焊接或浇筑混凝土以固定构件，构件调运安装时，须遵守有关安全操作技术规程。

6.2、箱梁施工 （1）、底模制作

箱梁台座采用C25混凝土，台座高出硬化底面25cm, 硬化底面为20cm 厚C15混凝土+30cm 厚天然砂砾。为防止台座遇水后产生不均匀沉降，台座底面每隔4m设置一道横梁，横梁宽度为0.8m，厚度为0.6m，与硬化底面共同构成台座基础，基础比台座每边宽15cm。在台座两端1.5 m范围内加设钢筋网，钢筋网采用Φ12的钢筋点焊，间距15cm，以防止张拉时梁端破碎。并在台座两侧设置排水沟。底模采用6mm厚钢板，钢板接缝焊接后用砂轮机打平，整个底板用磨光机磨光后涂刷脱模剂。沿台座长度方向每0.8ｍ预留一个对拉螺栓孔。在台座底模两侧各埋设一条５ｃｍ槽钢，槽钢内设橡胶条。按设计要求，制作底模时设置预拱度（18-25ｍ箱梁为1㎝；30ｍ箱梁为1.7㎝、40米箱梁为2.5cm），预拱度为反拱，采用抛物线法设置。为了吊梁需要，在距端头设活动段底模，宽度40cm。

（2）、钢筋工程

钢筋制作保证尺寸及几何形状符合设计要求。事先在平台上精制一副绑扎钢筋骨架用

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的托架，托架要保证钢筋骨架的尺寸及钢筋间距符合设计要求。钢筋的保护层采用塑料垫块。

①在钢筋制作平台上，按设计要求制作、安装好钢筋骨架，穿上并固定好波纹管、螺旋筋和锚垫板，焊接好支垫板。

②预应力孔道采用镀锌冷轧钢带卷制的波纹管预埋而成。用于制造金属波纹管的钢带，其厚度不宜小于0.35mm。波纹管在安装前通过1kN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。各条孔道设灌浆孔，并在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。灌浆管、排气管和排水管一般为塑料管，最小内径20 mm。

波纹管孔道一般按每50cm采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免孔道在浇筑砼过程中移位。孔道上若出现意外孔洞则在浇筑砼前修补好。波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑时水泥浆渗入管内造成孔道堵塞，在操作时防止管壁破裂，防止邻近电焊火花烧伤孔道。钢绞线的安装选用预埋波纹管后再穿束，一般采用人工穿束，可将一孔钢束中的全部钢绞线编束后整体装入孔道中。穿束前应仔细检查校正，以使锚垫板位置正确、孔道内畅通、无水分和杂物。钢绞线下料长度一般为孔道长度加上锚固及张拉工作长度。为防止钢丝扭结宜进行编束，每隔1~1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣弯入钢束内。钢绞线采用砂轮切割机切割，钢绞线穿束时牵引端若要焊接，将采用氧焊，并采取降温措施和适当加长预留长度。在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，绑扎好的钢绞线束应编号挂牌堆放。使用专用垫块控制钢筋保护层。

顶板负弯矩处波纹管安装完毕后采用φ10圆钢固定，φ10圆钢弯制成波纹管形状将波纹管套入内部，特制套筋上下与箱梁顶板和底板钢筋进行焊接，间距为30cm，以保证浇筑箱梁顶板混凝土时负弯矩区波纹管不产生位移和变形。负弯矩处波纹管内可穿入比钢绞线直径稍大的圆钢筋作临时填充。扁锚制作用的金属波纹管的钢带厚度不宜小于0.35mm

③钢筋骨架入模后，合拢侧模，上紧拉杆，装上两头端模，将上控钢筋插进上拉杆的套管。为了防止支垫板锚垫板移动，分别将它们固定在底模端预留的固定孔上。模立好后，严格质量检查，侧模与底模间用泡沫塑料条填塞密封，侧模与端模及波纹管与端模缝隙采用喷射泡沫塑料密封，以防止漏浆。

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(3)、模板工程

①箱梁外侧模采用大型定型钢模板每３m长一段，模板支架采用型钢焊接。芯模采用钢结构组合模板作芯模，。由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。为防止防止芯模上浮采用在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。为防止芯模的左右位移，采用木撑将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。翼缘板外侧采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用。在橡胶带外侧再用木板条或钢模支撑，保证侧边位置不变形。工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。

②模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，同时保证箱梁几何尺寸符合设计要求，并保证翼板顶面的路拱横坡符合设计要求。模板分块应当结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。外模挠度≤１/４００Ｌ０，内模挠度≤１／２５０Ｌ０，Ｌ０＝模板两支点距离；钢模板的面板变形小于１５ｍｍ。

角模上底模外模架横向拉杆上翼侧板上翼底板侧模

h外模架纵向拉杆 下底模外模架侧模 底模外模架脚轮及支承图2 后张法预制箱梁模板、支撑图

(4)、混凝土工程

①坍落度控制在9～11cm,搅拌要均匀，均采用强制式搅拌机（配电子计量设备）进行砼

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拌和。混凝土浇筑采用一次成型工艺，由中间向两端自下而上进行浇筑。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约３m长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生接缝。

②底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，采用附着式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。 ③腹板混凝土采用对称分层浇筑的方式进行,分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎振捣波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着振捣器振捣。腹板混凝土浇筑务必注意：混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

④顶板混凝土浇筑浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用平板振捣器振捣的工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。

⑤严格防止振捣棒直接与波纹管接触，插钎的主要作用是将砼混合料送到波纹管底部。严格控制振捣时间，防止砼离析。严格控制砼骨料的大小和级配。

⑥采用土工布覆盖养生，两侧腹板及翼板底下派专人喷洒水，使砼表面处于湿润状态。

(5)、预应力施工

预应力张拉同上述空心板张拉方案一致。 (6)、孔道灌浆与封端

压浆同上述空心板压浆方案相一致。 (7)注意事项：

A、 封锚后，24小时内开始压浆。

B、 输浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。

C、 灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛子。

D、 压浆泵使用时应注意：启动时先将水阀打开，同时开泵；关泵时先关水阀，后停泵。 E、 压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45分钟时间内进行，孔道一次性压浆、要连续不得中断。

F、 中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。

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G、 每片梁搅拌出的浆体在压浆前必须做流动度试验，同时取3组7.07×7.07×7.07cm立体钢模试件，养护七天测其强度，并作记录。

H、 孔道压浆应填写施工记录。 (8)、出梁

在箱梁张拉、压浆完毕后，且水泥浆强度≥30Mpa，便可以出梁。移动龙门吊到起吊点位置，固定吊点后，两边同步缓慢起吊至离其它预制梁体1.0m左右的高度，稳定后同步缓慢纵向移动龙门吊至运梁平车上。由运梁平车送至架桥机位，架桥机架梁。

(9)、预制箱梁吊装

（梁上运梁平车轨道的布置及运梁车技术参数另作专项方案）

1)、预制箱梁架桥机架设

①、检查各已经组装好的机具的机械性能、机电设备，确保符合使用要求。 ②、箱梁由龙门吊吊送在运梁平车上并加以固定，然后由运梁平车运至架桥机尾部，架桥车落下吊钩吊起箱梁，退出运梁平车。

③、吊梁时平衡起吊两头，慢速同时、同步提升梁体50cm后，再慢速同步、同向驱动行车到位后停下。

④、箱梁移至吊装孔后，架桥机缓慢放下箱梁距支座顶20cm，横移箱梁至梁位处。对中后缓慢落下箱梁安放临时支座上，并检查箱梁就位情况直至合格为止。

2)、架桥机选用

在所有箱梁中，以30m边梁最重36.63×2.6=95.24t，拟采用120t/30m桁架式架桥机进行施工。架桥机起吊重量为120t，安全系数为1.26倍，自重50t，行车重10t。适用跨度为30m。该架桥机可以纵横自由移动，其起重系统是由5t电动卷扬机负责。

(10)、预应力混凝土箱梁施工中应注意的问题：

a、预应力钢束管道须精确定位，并用定位钢筋固定，严防错位。

b、预应力钢绞线的张拉，须待梁体混凝土达到90％设计强度，方可张拉。张拉时须两端同时张拉，张拉时须随时注意上拱度的变化。为防止张拉后各片梁起拱不均匀，因此，各片梁张拉时的龄期和强度在满足设计要求的前提下，尽量保持一致。

c、预应力钢绞线的张拉采用张拉力和伸长量进行双控张拉施工，张拉控制应力 σK＝0.75Rb＝1395MPa

d、在张拉时为防止因梁体受力侧翻，在张拉前在梁体侧面翼板根部每隔10m加斜撑一道。

e、在张拉完毕后，应在24小时内进行压浆，压浆前用高压水清洗。压浆用的灰浆用普

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通硅酸盐水泥内加微量膨胀剂作膨胀剂制成，要求将管道填充密实。

f、封锚段混凝土浇筑前，应将预制箱梁端面混凝土浮浆清除干净后，方可浇筑封锚砼。 g、预制过程中，需注意泄水管、防撞栏等预埋件。

h、预制箱梁架设前，必须严格控制墩台帽梁、支座垫石的验收合格。

i、预制箱梁在浇筑桥面板及湿接缝前，必须严格按照施工规范的要求进行接触面的凿毛处理，并冲洗干净，不留积水，以保证现浇桥面板及湿接缝与预制梁的结合密实。

g、预制箱梁时注意给每片梁进行编号，并清楚区分每片梁在桥上的位置。 7、支座和伸缩缝

支座安装前检查产品的技术指标、规格尺寸，不符合要求的不能用于工程。桥墩和桥台上放置支坐部位的混凝土表面平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀，认真检查所有表面、底座及垫石标高，在吊装上部构件时，保持支座的正确位置，支座将水平安装，桥面排水横坡由墩（台）帽上设置梯形台阶形成。支座与上下部结构间接触紧密，不出现空隙。

伸缩缝类型符合图纸要求，施工时按设计图纸中推荐的方法放置安装。 8、桥面铺装

桥面系工程是整个桥梁工程的最后工序，在对桥梁伸缩缝的跳车现象，桥面钢筋混凝土铺装的平整度、混凝土拦杆线形的顺适度等工序的施工过程中，严把工序关，确保各项指标符合设计要求。

1、一般要求

(1)预制板或现浇桥面板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差应尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。

(2)为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，应对桥面铺装下面的混凝土拉毛，并用高压水冲洗干净。

(3)桥面设置钢筋网，应采取措施保证其位置正确和保护层厚度。浇筑混凝土时，施工人员及机具不得踩塌在钢筋网上。

(4)浇筑桥面混凝土前应在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。

2、混凝土桥面的铺装

(1)混凝土桥面铺装的施工应按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》摊铺。 (2)混凝土的铺设要均匀，铺设的高度应略高于完成的桥面标高；要用振动器压实，并用整平板整平。

(3)混凝土桥面铺装的最终修整工作，应包括镘平及清理。在修整前要清理所有的表面自由水，但不能用如水泥、石粉或砂子来吸干表面水分。

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(4)在一段桥面铺装修整完成并在其收浆、拉毛后，应尽快予以覆盖和进行养生。

(5)当混凝土桥面铺装之上另有一层沥青混凝土铺装时，该混凝土桥面铺装除按上述要求外，其表面应拉毛。

9、台背回填

台背均采用天然砂砾填筑，台背填土应顺路线方向，自台身起，其填土的长度在顶面不小于桥台高度加2米，在底面不小于2米，锥坡填土与台背填土同时进行，并按设计宽度一次填足。台背回填严格控制分层厚度和压实度，专人负责检查，压实度不小于96%。每层厚度控制在20cm之内。

10、桥头搭板

台背回填完成后进行搭板的施工，采用就地浇筑的方式施工，搭板钢筋与其下的垫层间设置垫块并交错布置。在上下两层钢筋之间设置支撑保证其位置的准确。浇筑砼时按照搭板的坡度有底向高处进行，振捣时避免碰撞钢筋、模板。

11、护栏

在预制梁板是边梁板根据设计尺寸要求预埋防撞墙钢筋，使其主梁可靠连接。模板采用定型钢模板，在顺桥向每隔5-8米设1道断缝或假缝。浇筑砼采用塌落度较小的干硬性砼，浇筑分层进行，其厚度不应超过200mm，振捣使模板表面的气泡逸出。

二、涵洞工程施工

1、施工准备

（1）、开工前做好清理现场，复测定位工作，埋置永久性纵横向控制桩。

（2）、在尽量减少环境破坏的前提下做好基坑开挖及周围地基处理，并作好临时防护排水设施。

（3）、调查取样自采材料，在业主指定的试验机构进行检验并做出设计配合比和施工配合。

（4）、按照设计文件及施工技术规范规定频率进行取样检测每批进场材料，水泥钢材等要有合格证、出厂证、检测证。

2、材料采备

为了保证材料供应不影响施工进度，由石料采运队负责片石、碎石、砂的供应。施工用水由本分项工程水车供应。

（1）、施工队每月报计划，根据施工进展情况，每10天进行修改，由合约计量处将砂石料采运任务下达材料采运队，避免因时间仓促延误工期。

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(2)、砂石料采运队质检部门应定期进行抽检严把材料质量关，杜绝不合格石料进入施工现场。

3、施工方法

施工时按照施工放样——开挖基坑——处理地基——浇筑基础——（预制）浇筑台身——（吊装涵体）安装盖板——（防水处理）浇筑铺装层——洞口铺砌的顺序进行施工。

4、基坑开挖及处理

基坑开挖应符合图纸要求。基槽开挖标高后，进行检测承载力，达到要求后开始基础的施工。

箱涵基础在砂砾垫层施工前，首先用全站仪测定出砂砾垫层两侧的外边线，砂砾垫层施工时两侧比设计宽度各宽5 cm。且应严格控制砂砾垫层顶面高程。并严格控制砂砾垫层的质量，不合格的材料绝不允许进场使用。分层填筑并夯实，压实度满足规范和设计要求

1）.箱涵施工 （1）基础钢筋绑扎

砂砾垫层经监理工程师检验合格后，即在上面进行钢筋绑扎，钢筋加工严格按设计及规范要求执行，并在钢筋棚预制成型，就位后进行绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。钢筋加工严格按设计及规范要求进行，受力钢筋焊接及绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎街头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区段内的受力钢筋绑扎时，受拉区其接头截面面积占总截面面积的 25%，而受压区为50%。为保证砼保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块。

（2）基础模板安装

1)模板采用1×1.5m定型钢模板，按设计图纸对模板进行拼装，在模板外设立支撑固定。模板安装前，用全站仪放出基础角点，再将各角点相连构成基础边线。

2)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检测（见下表），并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。

表9.6.1 模板、支架及拱架安装的允许偏差 项 目 基础 模板标高 柱、墙和梁 墩台 允许偏差（mm） ±15 ±10 ±10 28

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上部构造的所有构件 模板内部尺寸 基础 墩台 基础 柱或墙 轴线偏位 梁 墩台 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架和拱架 纵轴的平面位置 曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内) +5，0 ±30 ±20 15 8 10 10 +2，-5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 （3）砼进场的质量控制 1）施工前对拌和楼进行全面的检查、调试好。混凝土浇筑前已通过工地试验室设计，监理中心试验平行，原材料（水泥、石子、砂、外加剂等）都合格。监理批复后才能使用。混凝土进场后，目测混凝土表观质量，如是否离析、凝结，并对混凝土的坍落度进行抽查。

2）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

3）用搅拌运输车运输已拌和的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

4）混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌时仍不符合要求，则不得使用。

（4）基础混凝土浇筑

1）模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。砼集中在砼拌和楼拌和，用砼搅

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拌运输车直接运送至施工现场。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水清理干净。混凝土强度必须符合图纸要求C30中抗硫砼。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。

2）在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。

（5）箱体预制

本项目所用箱涵涵体均由ZAK0+400右侧设置1处砼拌合站集中预制。

施工程序：在底板上安装好底板模-----绑扎底板钢筋----灌筑底板混凝土-----养护

-----安内模------绑扎侧墙及顶板钢筋-----安外模-----灌筑侧墙及顶板混凝土-----养护-----拆模外模-----拆内模-----作箱身防水层及防护层。

1)、模板与支撑架安装及拆除：

a、为减小箱体顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、错茬现象。立

交顶板模板要预留2～3cm上拱度，以免拆模后顶板跨中出现下挠度。在箱体身两侧前端2m范围内的外模，向外放宽1cm，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，不能出现箱身前窄后宽的楔形。

b、模板及其支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支架采用支柱式支撑。箱

涵内支架若采用钢管支架，上、下横杆间距不大于0.8m，立杆间距不大于0.7m，靠近边墙的两路立杆间距及距边墙间距均为0.6m，同时，要在箱桥底板上用φ16mm钢筋生根，然后在立杆的纵向和横向均搭设剪力撑；若用万能节支柱作模板支架，万能节的前后左右间距为1m,柱子间上下纵横平撑各三道，纵横剪刀撑各一道。

c、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理

干净并涂刷隔离剂，为了防止跑模现象出现，边墙内外模板间要用φ14mm对拉螺栓并用双帽连接，必要时进行点焊加固。

d、浇筑混凝土前，模型内的杂物和积水应清理干净，并用与砼同标号砂浆封底，以

免漏浆。

e、模板安装允许偏差和检验方法除执行以上标准外还应符合下表要求： 序 项 目 允许偏差（㎜） 检验方法 30

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1 轴线位置 2 表面平整度 3 高程 4 两模板内侧宽度 5 相邻两模板表面高低差 5 5 ±5 +10、－5 2 尺量每边不少2处 2m靠尺与塞尺不少于3处 测量 尺量不少于3处 尺量 f、拆除非承重模板时，混凝土强度达到2.5mPa以上且应保证其表面不受损伤。 g、拆除承重模板及支架时，混凝土强度应达到设计强度的75%。 2）、钢筋制作及绑扎：

a、钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其必须符合（GB13013）和 （GB1499）的规定与设计要求，并必须附有产品质量合格证；

b、钢筋在运输、加工和储藏过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放；

c、纵向受力钢筋的连接必须采用闪光对焊。其焊接接头，必须按批抽取试件（200

个接头为一批）做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和设计要求；并有试验室出的焊接合格报告，方可进行批量焊接； d、钢筋加工除符合设计要求外，还应符合钢筋加工技术规范；

钢筋加工允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 名 称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（㎜） 检 验 方 法 ±10 20 ±5 尺 量 e、钢筋安装时其接头应设置在承受力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面的百分率，应符合下列要求（焊两（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）：

ⅰ焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；

ⅱ钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； ⅲ在同一根钢筋上应少设接头。“同一载面”内，同一根钢筋上不得超过一个接棉头； f、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

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序号 1 2 3 名 称 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 绑扎骨架 允许偏差（㎜） ±5 检 验 方 法 尺量，两端、中间各一处 ±20 ±20 ±20 尺量，连续3处 焊接骨架 5 弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内） C≥35 6 保护层厚度C 35＞C＞25 C≤25 ±10 30 ＋10，－5 ＋5，－2 ＋3，－1 尺量，两端、中间各2处 尺量 尺量，连续3处 4 箍筋间距 g、焊接箱身底板钢筋时，应在焊接处铺设一块0.5㎡的石板,随焊接位置移动,以免烧坏塑料薄膜隔离层；

h、安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；

3）、混凝土灌筑：

本工程设计为C30中抗混凝土，分2次完成，第一次浇注底板、下八字，第二次浇注边墙及顶板。灌注时除按《公路混凝土与砌体工程施工规范》办理，还应注意下列事项：

a、水泥：由甲方指定厂家供应，其标号为抗硫42.5号水泥，水泥必须附有产品出厂合格证及化验单，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准规定。运到工地后应按品种、强度等级分批堆垛，妥善保管，不得受潮，堆垛高度不宜大于1.5m。凡受潮的水泥不得使用于箱身结构，并须再次进行强度试验，待试验结果合格后方可使用；

b、细骨料：应采用坚硬耐久、粒径在5㎜以下的天然砂，择优使用各项指标都合格的中砂，应注意灌注时不得弄脏和掺进杂物、泥块等，天然砂中有害物质含量应符合规范规定；

c、粗骨料：按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合设计要求与施工规范；

d、水：拌制和养护砼用的水宜采用饮用水，当采用其他来源的水时，应按国家现行《砼拌合用水标准》（JG 63）的规定进行检验，水中所含有害物质应符合规范规定；

e、配合比：箱身砼等级采用C30号，按实验室做出的理论配合比，然后考虑砂、石骨料的含水率换算为适合骨料实际情况的施工配合比进行施工；

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f、砼拌制：砼应使用机械拌和，施工前应根据施工配合比分别计算出定量水泥所需粗细骨料及水的重量，每次拌和必须过磅或用定量容器加料，按重量比误差不得超过5%，砼在搅拌机内的搅拌时间不得小于1.5分钟；

g、砼运输：砼在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落损失过多等现象。运输砼的道路、车道板或行车轨道等设施，应平顺、牢固。用手推车运输砼时，不允许直接倾倒冲击钢筋网，未凝固钢筋砼不允许做行车道运输。另外，道路或车道板的纵坡不宜大于15%；

h、浇筑混凝土前，施工单位应对钢筋隐蔽前的下列内容进行检查，形成施工记录； ⅰ 钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；

ⅱ钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率； ⅲ预埋件的规格和数量； ⅳ钢筋保护层厚度；

ⅴ灌筑前除检查模板与钢筋外，还应详细地检查刃脚、千斤顶托盘、钢护套、施工平台、滑道地板、抗剪力、钢搭木及插销等预埋铁件的位置与数量；

i、砼浇筑：

ⅰ浇筑砼前以及浇筑过程中，应对模板的高程、位置及截面尺寸和钢筋骨架的位置加以检查。当发现问题，应及时处理，并作记录；

ⅱ浇筑砼应分层进行，每层厚度不超过30㎝，使用振动棒捣固，必须振捣均匀，密实，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度；

ⅲ砼浇筑应连续进行，其允许间歇时间不应大于2.5小时；当允许间歇时间已超过2.5小时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录；

ⅳ浇灌时，应设专人观察，密切注意钢筋位移和模板走样，如发现模板起样，应立即停止浇灌，采取措施加固模板再浇灌；当砼表面出现析水时，采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的砼，并作好砼浇筑记录。结构砼强度等级和弹性模量必须符合设计要求。

j、砼抗压强度和弹性模量试件，应在砼的浇筑地点随机抽样制作其试件的取样与留置应符合下列规定；

ⅰ每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次； ⅱ每工作班拌制的同一配合比的混凝土足100盘时，取样不得少于一次； ⅲ每次取样应至少留置一组；

k、抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量应符合交通部现行标准《公路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定；

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l、施工缝的位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求； m、砼浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖并保湿养护； ①应在浇筑完毕后的12h以内对砼加以覆盖并保湿养护；

②砼浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿潭硅酸盐水泥拌制砼，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求的砼，不得少于14d；

③浇水次数应保持砼处于湿润状态；

④采用塑料布覆盖养护的砼， 其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布有凝结水；

⑤砼强度达到1.2Mpa前，不得在其上啃踏或安装模板及支架； ⑥当日平均气温低于50C时，不得浇水；

⑦砼表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。

n、砼结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺梭掉角等缺陷；

o、钢筋砼框构涵施工除应符合现行《公路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的有关规定外，尚应符合下列条件：

①箱身砼浇筑可分两阶段施工。先浇筑底板（包括下梗肋），当底版砼强度达到设计强度的50%后，再施工中，边强及顶板砼。当浇筑的砼量较大，两阶段施工有困难时，也可分三阶段施工，但中、边墙的施工缝不应设在同一水平面上。施工缝必须按有关规定严格处理；

②顶板底模拆除时，砼强度应符合设计要求；

③箱体底板前端底部，以设可调整箱体高低偏差的船头坡。

p、框架式箱体预制工作除应符合现行《公路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210）的有关规定外，尚应符合下列规定：

①在箱体两侧前端2㎝范围内的外模，可向外放宽1㎝，不得出现前窄后宽的契型现象；

②工作坑滑板与预制箱体底版间应铺设润滑隔离层；

③当浇筑抗渗、防冻砼时，可掺入外加剂和增加水泥用量并加强振捣。 q、箱涵身灌筑砼后，其外形尺寸应控制在下表范围内：

项 目 宽度 轴向长度 ±50 ±50 S314线瓜洲至敦煌公路改建工程GD1合同段项目经理部

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允许偏差（mm） 中铁二十四局集团有限公司

顶、底板厚度 中、边墙 梗肋 防水层 +20 -5 +20 -5 ±3％ 按图纸要求 r、重视砼灌筑质量，严格控制水灰比，搅拌均匀，捣固认真，除用震捣器外，在角偶及钢筋密布之处，应用插钎捣实，精心养护，拆模要晚。 （6）涵身吊装

1)、吊装准备

①通知测量组复核涵洞基础平面位置及高程,且在涵洞基础上标出涵节所安装的位置。

给出一份测量技术交底资料,涵洞基础是否符合设计图纸.

②涵节吊装前，应在预制场地对涵节质量进行检查和验收。检查内外径尺寸、厚度是否与设计图纸相符，涵节整体变形情况、涵节外形及缺陷修补情况是否在规定范围之内。

③混凝土强度试验报告。请实验室对涵节给出一份混凝土强度报告,在混凝土强度达到设计强度的75%方可吊装。

④ 涵节标识。在涵节上标出尺寸、规格 、浇注日期、应用涵洞里程及涵节编号等。 ⑤上述各项检查合格后，填写涵节合格证书，连同原始记录交给现场技术员验收。 2)、涵节的搬运及吊装

①当实验室给出的报告中,混凝土强度达到设计强度的75%后,涵节可以吊装搬运，且应按涵节编号及安装顺序进行。

②涵节用吊车吊装(人工配合)、运输车运至施工现场。起吊开始时，应缓慢加力，待涵节离地后，再以正常速度吊至车上，车底加木垫块，涵节落下后，应用钢丝绳牵拉固定，接触摩擦处应加补垫保护，防止运输过程中涵节受到损坏。

③安装接触面应凿毛，刷洗干净，安装时应用水湿润,在涵洞基础上所标示的范围内用不低于M10水泥砂浆找平。再用吊车把涵节吊到涵洞基础的指定位置.

④涵节吊装采用拼装法施工,除原来基础沉降缝处涵身设沉降缝外,涵身预制涵节之间接缝必须相互顶紧密贴,且涵节接缝处内外侧每个倒角用磨光机磨去0.5cm,接缝采用M10砂浆填塞及沟缝.

⑤出入口翼墙与洞身间沉降缝内塞M10水泥沙浆深15厘米,中间如有空隙,填塞粘土。 ⑥涵节安置好,沉降缝采用防水沥青木板填塞,沉降缝外侧贴薄膜加筋防水卷材。 ⑦涵洞防水层采用橡胶止水带及沥青麻絮填缝作为防水系统。

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3）、吊装中的注意事项

①涵节吊装时混凝土强度必须达到设计强度的75%以上均可吊装。

②吊装前必须检查吊车的钢丝绳、吊钩、卡环、滑轮及滑轮组、卸扣、绳卡及卷扬机

等是否正常。

③吊装指挥人员和吊车操作人员，必须经过专业培训学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得地方主管部门的特种作业操作证后，方可从事吊装指挥和操作作业，严禁无证操作。

④吊车司机与指挥人员要密切配合，指挥人员应熟悉所指挥的吊车性能，司机必须得

到指挥人员的指挥信号后方能开始操作。

⑤ 操作前必须鸣笛示意，并严格执行指挥信号。如发现指挥信号不明确或错误时，司机应停止操作，待核实后再操作，对指挥人员发出的明显有碍安全的信号，司机有权拒绝执行，以免发生事故。

⑥严禁用吊车进行斜吊、远距离起吊,避免机械载荷过大而造成事故。 ⑦开车前，必须鸣铃或报警。操作中接近人时，亦给以断续铃声或报警。 ⑧操作应按指挥信号进行。对紧急停车信号，不论何人发出，都应立即执行。 ⑨工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物情况和指挥信号不明显和在雷雨、大风天气禁止吊装。

（7）涵身防水层：

涵身防水系统采用1cm厚M10水泥砂浆、沥青麻絮填缝及橡胶止水带和防水沥青相结合的处理措施。

(8)洞口工程

涵洞进出口八字墙墙身及基础工程均采用C20中抗硫片石混凝土砌筑。 1）、基础施工 ①基槽开挖

采用挖掘机进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况进行开挖。

机械开挖至基底设计标高以上10cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下改用人工进行基底清理，确保基底符合设计及相关规范要求。 ②基础片石混凝土施工

ⅰ片石混凝土采用沿槽砌筑，砌筑过程中,选用预制场集中拌合混凝土，严格控制配合比,混凝土中片石的掺量控制在25%范围以内。片石用人工摆放，分散布置。

ⅱ采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无

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蜂窝麻面等。

ⅲ砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。

ⅳ在片石砼浇筑过程中，现场取样制作砼试件，标准养护28天后送中心试验室检测。 2）、墙身砌筑

①基础砌筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。方案与基础同样。 ②混凝土养护:

混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。

(9)、台背回填

台背回填应在涵洞顶及涵身不小于两倍孔径范围内两侧对称分层填筑，每层压实厚度20~25cm,采用小型夯实机夯实。两侧回填到涵洞顶面时，应根据台阶高度分层回填压实。另外注意涵洞顶上回填土厚度必须大于0.5～1m时，才允许机械通过。台背回填应逐层碾压检测，检查频率不小于三点/侧，检查点位为中间一点，左右边1m处各一点，检测点离台背的距离一般为100～300mm或由监理工程师指定，压实度按照图纸规定和技术规范要求进行控制。

2)、盖板涵施工

（1）混凝土在涵台及基础分别浇筑时，基础顶面与涵台相接部分应拉成毛面。砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。浇筑时严格按照施工配合比进行搅拌，拌合好后用砼灌车拉运施工现场。台基、身高度不大时，可直接搭设砼溜槽流入搭设好的模板内，当台基、身高度较高，砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒，使砼没有离析现象。砼应两边同时连续浇筑，逐层振捣密实，砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

（2）砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后派专人专水车进行洒水养护。

（3）涵台或盖板，设置沉降缝的道数、缝宽的位置应按图纸施工，并按图纸规定填塞嵌缝料紧密填塞，和用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。

（4）图纸要求将钢筋混凝土盖板用锚栓与涵台锚固在一起时，按图纸规定固定锚栓。 （5）当设计有支撑粱时，应在安装或浇筑盖板之前完成。 （6）安装预制混凝土盖板，应注意下列事项：

a、盖板强度达到设计强度的85％以上。

b、安装后相邻板块之间采用高标号水泥砂浆填塞密实。

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c、盖板安装前，应检查成品及涵台尺寸。

（7）台背填土必须在盖板安装以后，方可进行填土，填土应两个涵台同时对称填筑，填筑的压实度不得小于96%，填筑时每层高度不得大于20cm。在涵洞顶部的填土厚度必须大于0.5m后方可通行车辆和填筑机械。

（8）、盖板预制

a、准备工作：在工程开工前，做好原材料的检验，并按试验工程师的要求做好混凝土的配合比试验。同时，场地进行平整、碾压，并用混凝土硬化处理，作为预制构件的底模，并按设计及施工进度计划要求进行备料。

b、绑扎钢筋：首先扎底层钢筋，安装钢筋骨架，接着绑扎上层钢筋，立外模支撑，埋设预埋钢筋，按设计要求绑扎吊耳。

c、按设计配合比浇筑混凝土并控制坍落度。浇筑过程中，底层用插入式振捣器，上层用平板振捣器振捣，做到振捣密实。浇筑过程中制作混凝土试块，用以检查预制构件混凝土强度。

d、拆模、养生、起吊：根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。强度达到设计强度的100%后即进行起吊，整理堆放或直接运输吊装到位。盖板块件堆放和运输时，盖板端部分必须采用两点搁置，并不能上、下倒置，堆放不超过4层。 三、质量保证措施

1．建立由项目部经理、总工、质量管理职能部门、专业施工队伍质检员、施工班组

兼职检查员组成的四级质量管理网络，负责对施工质量进行检查、监督与管理，广泛开展全体人员参加全面质量管理活动。通过对施工全过程的质量控制，为保证精品工程打好良好的基础。

2．各工序施工必须严格执行国家和交通部现行的技术标准和技术规范以及本项目办

制定的各项标准。

3．施工中严格执行隐蔽工程检查制度，所有隐蔽工程必须按规定经有关职能部门验

收合格，报请高级驻地监理工程师签字认可，方能进入下道工序的施工。

4．对所有材料进行检验，钢筋、水泥等厂供材料必须具有产品合格证书，并进行抽检，对砂、石等地材的性质、强度进行试验，并严格控制其粒径大少和其杂物含量不超过设计要求。

5．在施工过程中，严格按设计图纸、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》的要求组织施工，关键要做到：

（1）、严格控制梁体外侧模的平整度及刚度，以保证梁体达到外美内实，线条通畅顺直。

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（2）、严把混凝土拌合质量关，确保浇筑梁体的混凝土各项性能指标符合设计要求。 （3）、认真按图纸要求绑扎梁体钢筋，安装预应力管道。

（4）、加强混凝土浇筑的振捣工作，做到有顺序、有深度、不过振、漏振等。 （5）、加强对预制梁的梁体挠度、轴线控制。

（6）、按设计提供的张拉力和顺序进行梁体预应力张拉，并采用张拉力及伸长量双控制。 四、安全保证措施

1．建立健全安全组织体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规，定期或不定期的召开工地安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时处理解决，逐级签订安全承包合同，使各级明确自已的安全目标，制定好各有关的安全规划，达到全员参加全面管理的目的。

2．深化安全教育，强化安全意识，施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。

3．机械操作人员必须持证上岗，严格执行各项操作规程。 4．预应力施工

①、张拉作业区设置醒目的标记，禁止非作业人员进入张拉场地。张拉作业前搭设好千斤顶吊挂支架及作业平台。

②、操作高压油泵人员应戴护眼镜，防止油管破裂时或接头来严时喷油伤眼。 ③、张拉时，梁端不得站人，并设置安全防护罩，高压油泵应放在梁端两侧；拧紧螺母时，操作人应站在钢绞线位置的侧面。张拉完毕后，稍等几分钟再拆卸张拉设备。

④、雨天张拉时，应搭设雨棚，防止张拉设备淋雨；冬季气温较低时张拉，张拉设备应有保护措施，防止油管和油泵受冻，影响操作。

5．钢筋焊接安全技术措施

①焊机必须有接地保护，以保证操作人员安全，对于焊接导线的焊钳，接导线处，都应可靠地绝缘。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，对焊机必须开放冷却水，焊机出水温度，不超过40℃；排水量应符合要求，天冷时防止冻塞。对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内，焊机工作范围内，严禁堆放易燃物品，以免引起火灾。

②焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小导线破裂，漏电等应立即进行检修。

③为防止梁体预埋钢板的焊接变形，应先预热再进行焊接，

④严格执行焊工作业的安全技术操作规程，机械运行过程中手与插头的距离不得小于

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200mm。

6．钢筋加工的安全技术措施

①切断机切钢筋时，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割，切断直径12mm以上的钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料要握紧，并要活动刀片已开始向后退时将钢筋送进刀口，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人，不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，不能断准尺寸，同时往往会发生机械或人身安全事故。

②钢筋弯曲。在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式操作，操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关，控制工作盘，旋转的方向钢筋放置用挡架，工作盘旋转方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向，严禁更换芯轴、销子和变换角度，在加油和清扫转盘方向时，必须待停机后再进行。

7．吊装要严格实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人都不得指挥操作。

8．吊装作业区严禁非工作人员进入，所有人员均不得在起吊和运行的吊物下站立。 9．对各种吊装设备要定期进行检查和维修。 五、环境保护措施

1. 加强环保教育，树立环保意识。

2. 保持施工场地整洁，做到材料堆放整齐，标示清楚，机械设备停放有序。 3. 预制场废弃杂物、垃圾设专人清理，并集中作无害化处理。严禁随意弃置。 4. 施工废水及生活废水应排至集水坑，然后统一处理，严禁到处流淌。 六、文明施工措施

(1)、加强施工现场组织管理，保障施工优质、快速、高效进行，树立良好形象，争创文明标准工地。

1)、为了实现文明施工的目标，项目分部成立领导小组专人负责现场文明施工措施落实，确保施工现场符合《文明施工管理办法》的要求。加强宣传活动，统一思想，使广大干部职工认识到文明施工是企业形象、队伍素质的反映，是安全生产的保证，是工程优良快速施工的前提，增强文明施工和加强现场管理的自觉性。

2)、结合本工程实际情况，在项目分部及各作业队负责人中明确分工责任，落实文明施工现场责任区，制定相应规章制度，确保文明施工现场管理有章可循。

(2)、合理布置施工场地，现场的临时建筑物必须和施工组织设计的要求相符，且各种

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设施必须符合规定标准，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。

1)、临时道路平坦、通畅，周边设排水沟，路边设置相应的安全防护设施和安全标志，道路经常维修，路面不得有坑洼积水。

2)、施工现场给排水统一规划，整齐统一，做到给水不漏，排水顺畅。施工废水必须经过必要处理后再排放到指定位置。

(3)、做好文明施工宣传工作，各种宣传口号及标语布置及时、到位，各种材料及设备标识清楚，加强现场管理，创建文明工地。

1)、现场设置施工总平面图；工程概况牌、文明施工组织网络牌、安全纪律牌、防火须知牌，规格统一，内容完善，位置醒目。

2)、各种临时房屋布置确保符合防火安全和工地卫生的规定，房屋通道顺畅，门窗严紧，通风采光良好。

3)、施工用电有用电规划，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌。

4)、现场施工材料堆放整齐，做到横成排、竖成行、散体材料必要时砌池堆放，材料则设立栏杆堆放，并加标识。

5)、现场制定安全、保卫制度，专人落实安全、防火等项工作，施工人员必须配戴工作卡，管理人员和作业人员分颜色区别，进入施工现场的人员一律戴安全帽。

(4)、经常对工人进行法律和文明教育，严禁在施工现场打架斗殴及进行黄、赌、毒等非法活动。严格约束生产人员的日常行为，确保不发生影响社会治安案件。

(5)、加强检查与监督，从严要求，持之以恒，使文明施工现场管理真正抓出成绩。对施工现场实行定期和不定期检查相结合，每月组织一次专项检查对照评分，严格奖惩制度，交流经验，纠正不足。

(6)、按业主的要求，同时认真听取驻地监理的意见，协调好各方关系，搞好安全生产和文明施工，争创安全文明标准工地。

(7)、工程竣工后，及时拆除一切临时设施，并将工地及四周环境清理整洁，对临时用地及时恢复。

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