炼油工艺流程

第一章 炼油工艺 一 工艺流程

预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库

浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库

二 工艺描述

预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。

第二章 操作

一、毛油预处理工序操作

（一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求

压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。

毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。

排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。

（二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项

（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。

（2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。

（3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。

（4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需

要停机清洗滤布，油温尽量不要超过40摄氏度，否则将影响油质量。 （5）、当滤油片内的油渣过厚时，应关停清理。在拆开之前，可通入压缩空气，把滤渣内的油液挤压出来，这样，可以减少滤渣的残油，然后旋松螺杆拉开滤油片，铲除滤布上的滤渣（应回榨），铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。铲时要平直以免损伤滤布。将滤布放在碱水池中洗涤。 2、维护保养要点

（1）、铲除滤布积渣时，要注意平铲须平直（尽量采用木铲），以免损伤滤布。

（2）、洗滤布时，碱水的浓度控制10°Be`，用蒸汽冲水，使水温达约100℃，煮2~3小时至干净为止，然后再放在温水中清洗。

（3）、滤布洗净后，应认真检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。

（4）、压紧滤布时，应检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。

（5）、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下，最大工作压力为0.5MPa。

（三）用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺

1、操作要点及注意事项

（1）、过滤前所有阀门均处于关闭状态。

（2）、首先打开过滤机上的放空阀，并旋通进油阀。

（3）、启动输油齿轮泵，将毛油池中的毛油打入过滤室，当滤液

从放空阀中溢出时，表明过滤室内的滤液已接近充满，这时应关闭放空阀，立即打开出油阀，将开始出来的不合格毛油回入毛油池，正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成，检查出油是否合格，如合格将已过滤的油进入清油池。

（4）、当工作压力超过0.5MPa时，应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门，并打开空压阀，起动空压要向罐内注压缩空气，使罐内保持一定压力，并使渣中含油进一步与渣分离。

（5）、当出油阀不再出油时，关闭空压机及空压阀，并打开排油阀门，起动齿轮泵，将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。

（6）、待罐中毛油抽净，打开出渣碟阀，启动振动器落渣，当滤渣大部分脱落后，关闭振动器和碟阀，转入下一个过滤程序。自动落渣每起动一次振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止为一个过程。如自动振动系统发生故障或需要维修时，可使用手控系统，人工点动落渣。

2、设备维护及保养要点

（1）、操作中应密切注意工作压力，当压力超过0.5MPa时，应立即落渣。

（2）、过滤时，严禁起动振动器，振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。

（3）、振动器的电器控制系统，必须保持完好，如用人工点动落渣时，不可连续振动时间过长，以免烧坏滑杆上的密封圈，引起漏油。

（4）、必须配用带安全阀（0.5MPa）的齿轮泵给过滤机注油。

（5）、过滤机停车后暂不使用时，必须将滤网及框架上积渣洗净，在正常情况下，最好一个月停机清洗一次，其方法是用罐中剩余的热油，用专用刮板或毛刷将积渣刮掉或洗掉。

（6）、本机出油管外露部分，严禁修理时踏登，以免压坏，影响生产。

二、水化锅生产技术操作规程

1、毛油打入水化锅时应准确计量。

2、采用高温水化时，油打入锅内，应先进行预热升温。 3、升温时，先将蒸汽系统内的乏水排掉，然后徐徐打开蒸汽进口阀门。

4、升温中，应周密检查蒸汽系统管路，阀门等有无漏汽和阻塞现象。

5、当油温升到55-75℃时，开始搅拌加水，。水温不得低于油温, 开始时60-70转/分，水加足后，等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时，关闭加热蒸汽，并将搅拌速度降低到30r/min，此时油温在80~90℃之间。继续搅拌，使胶粒在慢速度下絮凝，完成水化过程，一般为15分钟左右。当絮凝胶团能够很快沉降，即可停止搅拌转入沉降分离。

6、加水量视磷脂含量而定，一般为油量的5-10%。一般为胶质含量的3-5倍。

7、搅拌器在转动时，不允许有任何物件加以碰撞。

8、加足水后，俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时，即

停止搅拌，关闭汽门，此时油温在80-90℃之间。如发现油色红，水份少，可以再适当加一些水，达到完全水化为止。但也应防止加水过多，发生乳化现象。

9、经常检查油品质量是否符合标准。

10、高温水化静置沉淀3~6小时，低温水化静置沉淀12小时左右，开始放油脚。

11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.

12、净油加热脱水温度：105-110℃。

13、经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。

14、经水化后的油，如再要送至其它设备，必须开对阀门，并注意被送入设备内的存油量，防止满溢。

三、碱炼操作规程

1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服，带上手套和防护眼镜，套上鞋罩，要小心谨慎，防止烧碱溅在身上，刺伤皮肤。

2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表：

毛油酸价 3以下 3-5 5-7 7-10 碱液浓度 0 Be‘ 10 11 12 14 10以上 16 加碱量等于理论碱量加上超碱量，理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油量的0.005-0.02％添加。

NaOH理=7.13×10-4×油重×酸价

3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。

4油入碱炼锅后，应调温至规定温度，静止至有气泡上浮为止。 操作温度与毛油酸价关系如下表:

操作温度℃ 毛油酸价 温 75-5以下 80 50-5-7 55 25-7以上 35 50 65 45-用于深色油品的精制 95 60-用于浅色油品的精制 初 温 90-用于浅色油品的精制 终 备 注 5配制碱液浓度，应冷却至室温后测试，当被测试碱液温度（T）高于或低于15℃时，按下式进行调整。

B’e实= B’e测+0.04（T-15）

6加碱要均匀。油与碱要充分混合，搅拌速度60r/min，一般搅拌40~50分钟。

7加碱后，按每分钟升温1℃加热，升至终温关闭阀门。待皂粒

凝聚后，减慢搅拌速度（30r/min），继续搅拌10多分钟。

8搅拌翼在转动时，不许有任何物件加以碰撞。 9沉淀时间3~8个小时，以利于油与皂脚充分分离。

10分离后的油一般要经水洗。洗涤操作最好在专用设备（水洗锅）内进行。洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85℃，洗涤水要采用软水，且分布均匀，搅拌强度适中。每次用水量为加油量的10~15%，洗涤2~3次，直到油中残皂脚量符合工艺指标为止，一般含皂量<0.04%为宜。

11经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。

12经碱炼后的油，如果再送至其他设备处理，必须开对阀门，并注意送入设备的存油量，以防满溢。

四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程

1、开启真空系统调节其正常运行，当脱溶锅的真空度达93.3kpa时开始进油。

2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅，装满系数不超过70%。进油达到工作量的1/3时，即可升温。真空脱水操作温度85~90℃，真空度控制在-0.09mapa左右。操作时间2小时。操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运状情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能开车。

3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作)，开启间接蒸汽对油进行加热。至油温为90~95℃时，维持恒温，以直接蒸汽翻动30分钟后，取样化验油的水分及发挥物含量，当水分及挥发物含量低于0.15%时，

转入脱溶操作。

4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa，开大间接汽阀门使间接汽压力增大0.6MPa，配合直汽翻动将油温升至140~145℃；逐渐开大直汽阀门，将直接汽压力增大至0.25~0.4MPa，汽提3~5小时。注意直汽阀门不要开得太猛，不得造成油脂飞溅和液泛。

5、脱溶正常操作2小时后，取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等，以后每隔1小时取样化验一次。间歇脱臭时间要4小时以上，直接气需用过热蒸汽。

6、脱溶油质量合格后，关闭间接蒸汽，继续以直汽翻动30分钟使油冷却；开启脱溶油泵，将脱溶油抽入冷却器，用冷却水冷却至70℃以下泵入成品油罐。冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空，以防造成油脂氧化

五、喷射真空泵

1水箱应平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。 2水温控制在30℃以下，经常补充水，降低水温。 3箱内安置挡板，避免气泡进入水泵。 4避免垃圾进入水箱。

5各部位连接需可靠，以保证密封，管道应避免直角连接，以免影响喷射泵效果。

6喷射泵应安置稳固。

7如真空突然下降，可能是管道系统堵塞，如果真空读缓慢下降，则属自然磨损。

六.脱色:

1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90℃,真空度-0.092以上。

2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。

3．加入吸附剂后维持真空和温度不变，搅拌20-30分钟。 4．在真空状态下将油温冷却至70℃，进行过滤。 （1）过滤前应确保过滤机的密封性和滤网是否完好安全。 （2）过滤机压力不能超过0.4MPa。

（3）过滤时将脱色油打入过滤机，待溢流管出油时,关闭溢流阀，徐徐打开循环阀，使过滤机保持压力0.1左右,观察视管油色干净清亮时从取样口取样化验油色是否合格，合格后打开干燥锅进油阀，关闭循环阀进行过滤。

（4）吹干：过滤压力上升至0.35MPa时停止脱色泵关闭过滤机进油阀,利用压缩空气将滤机内油压完，然后用干饱和蒸汽吹干滤饼，一般为30-50分钟，吹干的同时将滤机底部的油压入脱色锅内。 （5）排渣：吹干滤饼后，将滤油机内的压力泄尽，打开碟阀进行振动排渣。

（6）恢复滤油机待滤油状态。

（7）不得用铁器等敲打滤网防止滤网损坏，定期清洗滤网，检查O型圈有无损坏。

七.干燥：

1.通间接蒸汽升温并拉真空。

2．油温升至100℃，真空度在-0.092Mpa左右时,开直接蒸汽调节压力0.25-0.4MPa左右使锅内翻动达到最佳状态。

3．温度上升至125℃时停止真接蒸汽，继续加热至130℃左右，停止加热，整个干燥过程应维持在2.5-4小时左右。

4．将油温在真空状态下降至70℃左右,取样化验合格后入库。

注意事项:预处理,浸出车间向炼油车间打毛油时,应注意不得有溢罐,打油之前应观察毛油罐存量.

第三章工艺检测

1、 毛油

（1）酸价：每锅两次 （2）色泽：每锅一次 （3）含水：每锅一次 2、精炼油

（1）色泽：每锅一次。 （2）含杂：每锅一次。 （3）含水：每锅一次。 （4）酸价：每锅一次。 （5）含皂量：每锅一次。 （6） （7） （8）

以上项目开始时根据需要增加2-3次，正常以后逐渐减少频次直

至正常。

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