炼油工艺流程
更新时间:2024-01-20 13:03:01 阅读量:2 教育文库 文档下载
第一章 炼油工艺 一 工艺流程
预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库
浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库
二 工艺描述
预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱;浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱,待存够一定量后,泵入炼油锅,升温到一定温度(水化保持30摄氏度)进行碱炼前的脱胶,沉淀分离后升温70摄氏度,根据毛油质量(酸价、水分、含杂、色泽等)加碱进行碱炼,再沉淀分离后根据油质量,进行水洗1-2次,碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅(浸出油脱臭后再泵入脱色锅)干燥后加入一定量的白土脱色,将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后,过滤的合格油计量入库。
第二章 操作
一、毛油预处理工序操作
(一)、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求
压榨后所得毛油经初步除渣后,还要进一步分离其中的渣,才能送往精炼车间精制。
毛油经过滤等方法预处理后,油中杂质应尽可能降低,一般要求分离后毛油(指清油)含杂量稳定在0.2%以下。
排出油渣(杂质)含油率应在40%以下。
(二)1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项
(1)、滤油机工作以前,在滤油片之间要装上滤布,滤布用白帆布(20支纱5~8股),滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型,晾干后裁制,开好输油孔,孔周边用线码好,两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时,要安放平服,避免折皱,滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提,使滤布拉平,然后旋动扳手(特制)将滤布压紧。滤布要符合规格,装置平整,不能有折叠情况。
(2)、开始过滤时,打开每块滤板下部的出油旋塞(阀)。在过滤之初,一般油液还是浑浊的,应该另行收集起来,重新过滤。当滤渣层达到一定厚度,过滤油清澈透明时,逐渐开大进油流量,将过滤油收集到净油池中,并保持恒压过滤。
(3)、滤油过程中,要经常检查滤片出油情况(流量大小及油色)、压力的高低,发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清,说明滤布破裂有小孔或折叠,严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损,只需要关闭这块滤板的旋阀,而使其他滤板照常工作。
(4)、滤油机的正常操作压力,一般不超过0.35Mpa,超过时需
要停机清洗滤布,油温尽量不要超过40摄氏度,否则将影响油质量。 (5)、当滤油片内的油渣过厚时,应关停清理。在拆开之前,可通入压缩空气,把滤渣内的油液挤压出来,这样,可以减少滤渣的残油,然后旋松螺杆拉开滤油片,铲除滤布上的滤渣(应回榨),铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。铲时要平直以免损伤滤布。将滤布放在碱水池中洗涤。 2、维护保养要点
(1)、铲除滤布积渣时,要注意平铲须平直(尽量采用木铲),以免损伤滤布。
(2)、洗滤布时,碱水的浓度控制10°Be`,用蒸汽冲水,使水温达约100℃,煮2~3小时至干净为止,然后再放在温水中清洗。
(3)、滤布洗净后,应认真检查有无破损,如有破损应予以修补或更换。
(4)、压紧滤布时,应检查有无破损,如有破损应予以修补或更换。
(5)、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下,最大工作压力为0.5MPa。
(三)用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺
1、操作要点及注意事项
(1)、过滤前所有阀门均处于关闭状态。
(2)、首先打开过滤机上的放空阀,并旋通进油阀。
(3)、启动输油齿轮泵,将毛油池中的毛油打入过滤室,当滤液
从放空阀中溢出时,表明过滤室内的滤液已接近充满,这时应关闭放空阀,立即打开出油阀,将开始出来的不合格毛油回入毛油池,正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成,检查出油是否合格,如合格将已过滤的油进入清油池。
(4)、当工作压力超过0.5MPa时,应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门,并打开空压阀,起动空压要向罐内注压缩空气,使罐内保持一定压力,并使渣中含油进一步与渣分离。
(5)、当出油阀不再出油时,关闭空压机及空压阀,并打开排油阀门,起动齿轮泵,将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。
(6)、待罐中毛油抽净,打开出渣碟阀,启动振动器落渣,当滤渣大部分脱落后,关闭振动器和碟阀,转入下一个过滤程序。自动落渣每起动一次振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止为一个过程。如自动振动系统发生故障或需要维修时,可使用手控系统,人工点动落渣。
2、设备维护及保养要点
(1)、操作中应密切注意工作压力,当压力超过0.5MPa时,应立即落渣。
(2)、过滤时,严禁起动振动器,振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。
(3)、振动器的电器控制系统,必须保持完好,如用人工点动落渣时,不可连续振动时间过长,以免烧坏滑杆上的密封圈,引起漏油。
(4)、必须配用带安全阀(0.5MPa)的齿轮泵给过滤机注油。
(5)、过滤机停车后暂不使用时,必须将滤网及框架上积渣洗净,在正常情况下,最好一个月停机清洗一次,其方法是用罐中剩余的热油,用专用刮板或毛刷将积渣刮掉或洗掉。
(6)、本机出油管外露部分,严禁修理时踏登,以免压坏,影响生产。
二、水化锅生产技术操作规程
1、毛油打入水化锅时应准确计量。
2、采用高温水化时,油打入锅内,应先进行预热升温。 3、升温时,先将蒸汽系统内的乏水排掉,然后徐徐打开蒸汽进口阀门。
4、升温中,应周密检查蒸汽系统管路,阀门等有无漏汽和阻塞现象。
5、当油温升到55-75℃时,开始搅拌加水,。水温不得低于油温, 开始时60-70转/分,水加足后,等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时,关闭加热蒸汽,并将搅拌速度降低到30r/min,此时油温在80~90℃之间。继续搅拌,使胶粒在慢速度下絮凝,完成水化过程,一般为15分钟左右。当絮凝胶团能够很快沉降,即可停止搅拌转入沉降分离。
6、加水量视磷脂含量而定,一般为油量的5-10%。一般为胶质含量的3-5倍。
7、搅拌器在转动时,不允许有任何物件加以碰撞。
8、加足水后,俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时,即
停止搅拌,关闭汽门,此时油温在80-90℃之间。如发现油色红,水份少,可以再适当加一些水,达到完全水化为止。但也应防止加水过多,发生乳化现象。
9、经常检查油品质量是否符合标准。
10、高温水化静置沉淀3~6小时,低温水化静置沉淀12小时左右,开始放油脚。
11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.
12、净油加热脱水温度:105-110℃。
13、经常检查各阀门是否失灵,防止发生事故。
14、经水化后的油,如再要送至其它设备,必须开对阀门,并注意被送入设备内的存油量,防止满溢。
三、碱炼操作规程
1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服,带上手套和防护眼镜,套上鞋罩,要小心谨慎,防止烧碱溅在身上,刺伤皮肤。
2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表:
毛油酸价 3以下 3-5 5-7 7-10 碱液浓度 0 Be‘ 10 11 12 14 10以上 16 加碱量等于理论碱量加上超碱量,理论碱量根据酸值确定,超量碱一般按油量的0.005-0.02%添加。
NaOH理=7.13×10-4×油重×酸价
3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。
4油入碱炼锅后,应调温至规定温度,静止至有气泡上浮为止。 操作温度与毛油酸价关系如下表:
操作温度℃ 毛油酸价 温 75-5以下 80 50-5-7 55 25-7以上 35 50 65 45-用于深色油品的精制 95 60-用于浅色油品的精制 初 温 90-用于浅色油品的精制 终 备 注 5配制碱液浓度,应冷却至室温后测试,当被测试碱液温度(T)高于或低于15℃时,按下式进行调整。
B’e实= B’e测+0.04(T-15)
6加碱要均匀。油与碱要充分混合,搅拌速度60r/min,一般搅拌40~50分钟。
7加碱后,按每分钟升温1℃加热,升至终温关闭阀门。待皂粒
凝聚后,减慢搅拌速度(30r/min),继续搅拌10多分钟。
8搅拌翼在转动时,不许有任何物件加以碰撞。 9沉淀时间3~8个小时,以利于油与皂脚充分分离。
10分离后的油一般要经水洗。洗涤操作最好在专用设备(水洗锅)内进行。洗涤操作温度(油温、水温)应不低于85℃,洗涤水要采用软水,且分布均匀,搅拌强度适中。每次用水量为加油量的10~15%,洗涤2~3次,直到油中残皂脚量符合工艺指标为止,一般含皂量<0.04%为宜。
11经常检查各阀门是否失灵,防止发生事故。
12经碱炼后的油,如果再送至其他设备处理,必须开对阀门,并注意送入设备的存油量,以防满溢。
四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程
1、开启真空系统调节其正常运行,当脱溶锅的真空度达93.3kpa时开始进油。
2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅,装满系数不超过70%。进油达到工作量的1/3时,即可升温。真空脱水操作温度85~90℃,真空度控制在-0.09mapa左右。操作时间2小时。操作中谨防发生液泛,经常注意真空泵的运状情况。发现不正常时,要停车检查修复后才能开车。
3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作),开启间接蒸汽对油进行加热。至油温为90~95℃时,维持恒温,以直接蒸汽翻动30分钟后,取样化验油的水分及发挥物含量,当水分及挥发物含量低于0.15%时,
转入脱溶操作。
4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa,开大间接汽阀门使间接汽压力增大0.6MPa,配合直汽翻动将油温升至140~145℃;逐渐开大直汽阀门,将直接汽压力增大至0.25~0.4MPa,汽提3~5小时。注意直汽阀门不要开得太猛,不得造成油脂飞溅和液泛。
5、脱溶正常操作2小时后,取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等,以后每隔1小时取样化验一次。间歇脱臭时间要4小时以上,直接气需用过热蒸汽。
6、脱溶油质量合格后,关闭间接蒸汽,继续以直汽翻动30分钟使油冷却;开启脱溶油泵,将脱溶油抽入冷却器,用冷却水冷却至70℃以下泵入成品油罐。冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空,以防造成油脂氧化
五、喷射真空泵
1水箱应平地上,容量大于1.5立米,使用前水位保持一定高度。 2水温控制在30℃以下,经常补充水,降低水温。 3箱内安置挡板,避免气泡进入水泵。 4避免垃圾进入水箱。
5各部位连接需可靠,以保证密封,管道应避免直角连接,以免影响喷射泵效果。
6喷射泵应安置稳固。
7如真空突然下降,可能是管道系统堵塞,如果真空读缓慢下降,则属自然磨损。
六.脱色:
1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90℃,真空度-0.092以上。
2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。
3.加入吸附剂后维持真空和温度不变,搅拌20-30分钟。 4.在真空状态下将油温冷却至70℃,进行过滤。 (1)过滤前应确保过滤机的密封性和滤网是否完好安全。 (2)过滤机压力不能超过0.4MPa。
(3)过滤时将脱色油打入过滤机,待溢流管出油时,关闭溢流阀,徐徐打开循环阀,使过滤机保持压力0.1左右,观察视管油色干净清亮时从取样口取样化验油色是否合格,合格后打开干燥锅进油阀,关闭循环阀进行过滤。
(4)吹干:过滤压力上升至0.35MPa时停止脱色泵关闭过滤机进油阀,利用压缩空气将滤机内油压完,然后用干饱和蒸汽吹干滤饼,一般为30-50分钟,吹干的同时将滤机底部的油压入脱色锅内。 (5)排渣:吹干滤饼后,将滤油机内的压力泄尽,打开碟阀进行振动排渣。
(6)恢复滤油机待滤油状态。
(7)不得用铁器等敲打滤网防止滤网损坏,定期清洗滤网,检查O型圈有无损坏。
七.干燥:
1.通间接蒸汽升温并拉真空。
2.油温升至100℃,真空度在-0.092Mpa左右时,开直接蒸汽调节压力0.25-0.4MPa左右使锅内翻动达到最佳状态。
3.温度上升至125℃时停止真接蒸汽,继续加热至130℃左右,停止加热,整个干燥过程应维持在2.5-4小时左右。
4.将油温在真空状态下降至70℃左右,取样化验合格后入库。
注意事项:预处理,浸出车间向炼油车间打毛油时,应注意不得有溢罐,打油之前应观察毛油罐存量.
第三章工艺检测
1、 毛油
(1)酸价:每锅两次 (2)色泽:每锅一次 (3)含水:每锅一次 2、精炼油
(1)色泽:每锅一次。 (2)含杂:每锅一次。 (3)含水:每锅一次。 (4)酸价:每锅一次。 (5)含皂量:每锅一次。 (6) (7) (8)
以上项目开始时根据需要增加2-3次,正常以后逐渐减少频次直
至正常。
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