车站主体结构施工方案

XX公园站主体结构施工方案

一、编制依据

1、沈阳市地铁二号线一期工程土建施工相关文件；

2、中铁工程设计咨询集团有限公司提供的《沈阳市地铁二号线一期工程施工设计》之第三篇（车站）第四册（XX公园站）第二分册（结构与防水）第二部分（主体结构）；第三篇（车站）第四册（XX公园站）第一分册（建筑）第二部分（主体建筑）；中铁工程设计咨询集团有限公司提供的《沈阳市地铁二号线一期工程施工设计》之第三篇（车站）第四册（XX公园站）第三分册（动力照明）第四部分（综合接地）；

3、《地下铁道、轻轨交通岩土工程勘察规范》 GB50307-1999； 4、《地下铁道工程施工及验收规范》 GB50299-19999； 5、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB550086-2001）； 6、《建筑工程施工质量验收实施细则》 DB21/1234-2003； 7、《钢筋焊接及验收规程 》 JGJ18-1996； 8、《钢筋焊接接头试验方法》 JGJ/T27-2001；

10、《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》 JGJ/T23-2001； 12、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）； 13、《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）； 14、《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）；

15、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）； 16、《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）；

17、工程现场实际情况以及我单位施工经验、机械设备装备、施工技术与管理水平以及多年来相关工程实践中积累的施工及管理经验。

18、设计图纸中要求的技术规范、规定和标准，以及国家现行技术规范、标准。

19、沈阳市地铁二号线一期土建工程管理办法。

20、国家、辽宁省、沈阳市发布实施的相关法令、法规及行政命令。 二、工程概况

XX公园站位于泰山路泰山桥北侧，沿泰山路呈东西向跨新开河设置，与XX

大街呈T型交叉，双向八车道，交通量很大。车站西北侧为南风国际俱乐部，东北侧是XX公园正门围墙内的大片绿地，西南角为中国石油物资沈阳公司的5层办公楼和19层成龙花园，东南角为省服务学校的7～8层办公楼，沿新开河南北向绿化带分别为开放式的博雅公园和沈阳青年绿色文化长廊。

本站为端部二层中间一层端头厅岛式站台车站，有效站台宽度为12m，有效站台长度118m,车站主体结构总长137.4m。车站两端为两层多跨箱型框架结构，东西长度分别为51.3m、45.3m，最大宽度51m，结构顶板覆土厚度约3m，底板埋深约17m；车站中间为单层三跨箱型框架结构，共计长40.8m，宽20.5m，结构顶板覆土约5.35m，底板埋深约13.21m。

车站设西北、东北两处风道，1、2号出入口分别位于结构中部偏西的北侧和南侧，预留的3号出入口位于结构西南处，4、5号出入口均位于结构的东南侧分别在泰山路的北侧和南侧。

车站设1、2、4、5号出入口和3号预留出入口，车站主体、风道及出入口采用钻孔桩围护、明挖顺作法施工，4号出入口下穿泰山路通道部分采用暗挖施工。车站主体、出入口通道防水等级为一级。 三、施工管理

1、施工组织机构（图有问题）

中铁五局沈阳地铁一号线四标段项目经理部 项目经理谢自韬 副经理徐建虎 总工张细宝 工程 部邓 剑安质环保部陈务实机电杨物君质超部计划财务部刘应彪办公室肖晖 作业队

2、施工安全质量管理组织机构图

副经理

徐建虎

安质环保部 工程部 陈务实邓剑

四、施工准备 1、施工用电

测量室试验室调度室项目经理 谢自韬 总工程师 张细宝

机物部 杨君超 计财部 刘应彪 办公室 肖晖

施工作业层

本工点使用地方电力部门提供的两个电压变电器，功率1000KVA，能满足本工程的施工需要。两个电压变电器分别设置在XX公园站泰山路北侧、新开河东岸，再通过电缆引入各施工地点。

另外配备300KW发电机1台，以满足紧急停电时降水需要。

整个施工场地的临时用电布置采用三项五线制供电，严格按“三级配电、二级保护” ，“一机、一闸、一箱、一漏”配置。

现场施工照明按以下方案实施：

明挖基坑四周每10m设置一个灯泡，保证基坑照明，并配备足够的高压钠灯帮助局部照明。结构施工时，每层结构隔50m增设一配电箱作为施工照明用电，配电箱设置良好的接地装置，有漏电开关，防止触电。盾构区间洞内照明，每5m设60W低压荧光灯照明。 2、施工用水

施工用水从业主提供的4寸（φ100mm）供水管就近接入。接入口设置在XX

公园站中间靠新开河位置，施工围挡内，用DN50mm供水管为支水管接入各施工工点，根据施工要求，在施工用水水压不足时，在适当地点增设增压泵，以满足施工要求。

生活用水以DN50mm供水管为主管路，DN25mm供水管为支线管路。生活用水的水龙头距离根据实际情况布置，场内在适当位置设阀门和三通接口，以便使用和维修。 3、人员配备

现场主管工程师：1人；测量工程师：1人；质检工程师：1人； 检测试验工程师：1人；专职安全员：2人；技术员、测工6人，技术领班：2人；辅助人员：10人；其他工种技术工人65人。 4、主要机械、设备、机具配置

序 号 1 2 3 4 5 6 7 机械或 设备名称 浦元起重机 ZLJ5230J0Z1污水泵 钢筋切割机 钢筋弯曲机 交流电焊机 对焊机 挖掘机 100NWL GQ40 GW-40 BX3－50 UN1-100 EL210PLC 型号 数量 1 2 2 1 12 1 2 主要工作性能指标 16T 4KW 3KW 4KW 25KW 80KW 0.95 m3 备注 五、主体结构施工

为尽量消除上游冬季施工降水对新开河补给带来的施工不便，我部调整施工顺序，在管线改移还未进行的情况下，抢先在2007年～2008年冬季进行下穿新开河段施工。整体施工安排：先开挖过河段进行冬季施工，主体结构由中间往两端施工。

XX公园站主体结构为矩形框架结构形式，出入口通道采用矩形框架和U型结构。防水采用钢筋混凝土结构自防水，并辅以柔性全包防水层的防水体系，防水等级为一级。

东侧异形基坑位置底板、站台层侧墙、中板、站厅层侧墙、顶板分开浇注；侧墙施工采用1.2m*1.5m大钢模及侧模支架；顶（中）板单独采用φ48×3.5㎜

碗扣式钢管脚手架，立杆间排距900×900mm ；过河段及东侧基坑位置站台层侧墙与中板（或顶板）、站厅层侧墙与顶板同时浇注,采用φ48×3.5㎜碗扣式钢管脚手架（竖向）与φ48×3.5㎜扣件式钢管脚手架（横向）并用的方式进行对撑，对撑横杆间距为600（纵向）×600（竖向）mm。中柱采用整体钢模板并用钢管抱箍（间距为300mm）进行加固。

车站在过河段基坑开挖完毕，具备主体结构施工条件后，采取“大平行，小流水”的方式按照基坑开挖顺序组织施工。出入口通道在主体完工后施工。

1、接地网施工 （1）接地工艺流程

接地电阻检测 合格 测 量 放 线 垂直接地体钻孔 垂直接地体敷设 水平接地沟开挖 水平接地体敷设并与垂直接地体连接 接地引出线施工 回填水平接地沟 不合格 完 成 补救方案：如增设 垂直接地体等 （2）接地网施工方法

在每节段土方开挖至设计标高后，测量放线出垂直接地体及水平接地网位置。水平接地网采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用XY-100型地质钻机造孔埋设。垂直接地体与水平接地网在敷设的同时周边均应施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻。水平均压带不施放降阻剂，为使接地网形成连通回路，垂直、水平接地体交叉处均应采取气焊法将其焊牢。

（3）接地网施工技术措施

1）接地网在车站底纵梁垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底纵梁垫层底部标高有变化，仍应保持0.6m的相对关系。

2）接地网的引出线，要求引出车站底板以上0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必须用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入主体结构，引出线在穿过结构时还应安设止水法兰。

3）接地引出线应妥善保护，严防断裂。

4）每一节段接地网施工完备后应进行接地电阻、接触电位关芨跨步电位差测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况进行处理。

5）水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。 2、素混凝土垫层浇筑

（1）垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。 （2）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。

（3）基底素混凝土厚为15cm，如果出于保护基坑的需要，可适当提高标号，坑底素混凝土质量直接影响底板混凝土质量，施工时应严格控制标高。 （4）素混凝土浇完约24小时后，方可进行底板施工。

（5）考虑到坑底可能积水，故在坑底低坡处设二至三个40cm见方深30cm的集水坑。

3、防水层施工

除结构自防水外，在结构外侧铺设柔性全包防水层，侧墙和底板采用一层厚度为4mm的SBS改性沥青卷材进行全包防水处理，顶板采用2.5mm单组分聚氨酯涂膜防水层，外铺纸胎油毡隔离层。防水断面图如下：

1）、基面处理

底板垫层及顶板结构混凝土浇筑完毕后，应采用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面过于光滑，降低涂膜与基层之间的粘结强度），使基层表面平整（其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化）、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内疏松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用聚氨酯密

封胶填充压实；当基层上出现大于3mm的裂缝时，应对裂缝进行剔槽处理，槽宽20mm，采用聚氨酯密封胶封填后骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。所有阴角部位均应采用1:2.5水泥砂浆进行倒角处理。基层处理具体要求如下。

1.围护桩喷混凝土表面平整度D/L≤1/10,(D：相临两凸面间凹进去的深○

度；L：相临两凸面间的最短距离),且只允许平缓变化,否则，须采用水泥砂浆找平。

2. 底板细石混凝土垫层表面必须平整, 且应保持干燥。 ○

3.所有阴角部位均用1：2.5的水泥砂浆做成30mm×30mm的倒角。 ○

2）、铺设防水板

1.防水板铺设的方法，应以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量、减少手工○

焊接为目的，以保证防水效果。

2.防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇○

筑和振捣混凝土时防水板脱落。

3. 防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，○铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

4. 防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕○

后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。

5. 防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，○发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。

6. 对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。 ○

7. 所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少○

40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。

3）、保护层的施工

防水板铺设完毕后应及时施做保护层，，底板用50mm厚细石混凝土做保护层，顶板用70mm厚细石混凝土做保护层。在设置环向背贴式止水带的地方，取消保护层，即保护层不得穿越分区构造。

4）、顶板单组分聚氨酯（PU）涂膜防水层施工

基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始进行大面的涂膜防水层施工，防水层采用多道（一般3~5道）涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直。当涂膜表面完全干燥（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工。在阴阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。

酯布增强层。聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于400＃纸胎油毡隔离层。立面防水层（如反梁的立面）采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不小于400＃纸胎油毡隔离层。立面防水层（如反梁的立面）采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。侧墙防水层与顶板单组分聚氨酯（PU）涂膜防水层过渡做法见右图。

5）、施工缝防水处理

车站分段施工的混凝土施工缝分为纵向和环向两种。车站与出入口、区间、通风道接口处施工缝以及盾构井洞口后浇环梁等处，均采用双道遇水膨胀止水条加预埋注浆管的方式进行止水；车站迎水面结构施工缝、出入口矿山法迎水面结构施工缝、出入口明挖法迎水面结构施工缝均采用单道遇水膨胀止水条加预埋注浆管的方式进行止水；车站非迎水面结构施工缝均采用缓膨型膨润土橡胶遇水膨

胀止水条进行防水处理。在结构迎水面均设置400mm宽的防水加强层。施工缝防水示意图如下：

6）、变形缝防水处理 变形缝顶板、侧墙、底板均采用宽度不少于35cm的中埋式中孔型钢边橡胶止水带，其中侧墙及底板结构迎水面设置35cm宽的中孔型背贴式止水带，顶板无法设置背帖式止水带，可采用结构外侧变形缝内嵌缝密封的方法与侧墙背贴式止水带进行过渡连接形成封闭防水。侧墙和顶板结构内表面变形缝部位预留200mm宽，30mm深的凹槽，设置1mm厚的不锈钢板接水盒。变形缝内侧采用密封胶进行嵌缝密封止水，要求沿变形缝环向封闭，任何部位不得出现断点，以免出现窜水现象。变形缝处防水示意图如下：

7）穿墙管件防水处理

穿墙管件（如接地电极或穿墙管）等穿过防水层时，采用管件外裹防水加强层和密封胶，以及在结构内设置5mm厚止水法兰和止水条等进行防水处理，具体做法如下图所示。

4、主体结构钢筋施工 （1）、钢筋工程施工方法 1）底板钢筋

底板、底板梁通长钢筋接头采用闪光对焊和搭接焊，接头按规范要求错开，其位置：板、梁的底筋在跨中，面筋在端部支点（板面筋在支点边缘1/3跨度内）。底板面筋施工前，将基底杂物清理干净，由测量人员准确放样各结构的外缘尺寸、定位钢筋的位置、预埋件的位置，并且做好清楚的标志线。

底板梁钢筋工程量大，穿插复杂，应与柱、墙插筋配合绑扎，协调一致。绑扎时按从下到上、由主到次的顺序进行，先绑主梁，再绑扎次梁，最后穿底板钢筋。底层钢筋绑扎完成后, 安放好预制细石混凝土垫块确保底板钢筋保护层，焊接架力钢筋，间距为2.5m。再绑扎面层钢筋。

2）侧墙钢筋

侧墙钢筋施工应遵循先外层钢筋，后内层钢筋，先竖向筋，后水平筋的顺序进行。侧墙竖向筋全部落在底板钢筋上，上部接头部位钢筋要错开，错开长度为35d，侧墙的外侧钢筋应在底板底层筋绑扎完后，面筋未绑扎之前完成。待面筋完成后，再施工侧墙内侧插筋。为了减少接头数量，侧墙标准段短筋甩到底板上水平施工缝高出500mm。

3）柱筋

柱主筋落在底板主梁上，底板底筋完成后，即在主梁上准确放出柱筋位置，进行柱子插筋施工。柱子甩筋上部接头按50%错开，短筋超出底纵梁顶500mm，错开间距不小于35d。

为了防止墙钢筋变形，调整二根侧墙水平筋，使两水平筋与暗梁主筋点焊牢固，再插筋。墙的插筋固定在这两根筋上，调整好垂直度后，通过腋角的绑扎固定牢固，内外墙筋间用钢筋短撑固定，以控制主筋间距。

柱筋增加两个大箍筋，一个箍筋放底梁的底筋上，另一个放在顶层上，并且与梁筋固定牢固。

底板砼浇筑时，振动棒严禁直接接触墙及柱子插筋，浇筑时有专人看守保护，测量工配合，随时检查其位置的正确性，发现移位随时修复。

4）墙柱、顶板及梁钢筋

墙柱钢筋先将外露钢筋（插筋）调整平顺，清除钢筋表面附着物。在将墙、

柱根部清扫，采用电渣压力焊焊接墙柱竖向钢筋，绑扎水平筋（柱箍筋）。

顶板及梁钢筋首先清扫顶板模板，将梁柱结点处箍筋的就位，配合梁筋绑扎。接续依次绑扎主梁、次梁、板下层、板上层钢筋。绑扎完毕后按梁板柱的保护层厚度预制相应砼垫块，按轴线确定梁、墙、柱的位置，保证稳固、不移位、不倾斜。浇筑砼时，随时检查墙柱筋位置，发现移位随时修复。

（2）、钢筋工程施工工艺 1）钢筋的加工

钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前， 对基坑尺寸实际测量，根据施工各段结构实际情况提出加工方案、加工材料表。

钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等必须清除干净。

钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。 钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、尺寸进行搭配，先断长料，后断短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。

钢筋的弯曲、成型,钢筋弯曲采用弯筋机弯曲（小直径钢筋可采用人工弯曲），钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。

2）钢筋连接

针对主体结构钢筋种类繁多、位置复杂，结合施工顺序，钢筋接头采用不同的连接方式。根据本车站的情况，车站板、梁及后浇部分柱子结构主筋采用直螺纹钢套筒连接，车站侧墙及柱子结构主筋采用电渣压力焊连接，其余钢筋连接形式采用电弧焊连接。

电渣压力焊：主体结构竖向筋（侧墙、柱）首先考虑使用电渣压力焊。施工时注意以下内容：

施焊前，应将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷静。焊药应在250摄氏度烘烤。钢筋置于夹具钳口内，应使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防止上下钢筋错位和夹具变形。正确控制焊接参数（电流、电压、焊接时间）。钢筋焊接端头要求挺直，以免产生轴心偏移和接头弯折。正确安装钢筋，并在焊接时始终扶正钢筋。避免产生结合不良、焊包不匀、气孔、灰渣等质量缺陷。

电弧焊：电弧焊可分为搭接焊和帮条焊两种形式。

搭接焊：搭接焊采用电弧焊，应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，两点定位焊固定后，才可施焊。施工时，尽量采用双面焊，只有在操作困

难时才可采用单面焊。接头外观检查时应在接头清渣后逐个进行检查，焊缝表面应平整，接头区域无裂纹，不得有凹陷或焊瘤。 钢筋焊搭接长度见下表： 焊接类型 单 面 焊 双 面 焊 钢筋搭接焊焊接示意见下图： Ⅰ 级 8d 4d Ⅱ 级 10d 5d 帮条焊：主体结构环向施工缝隙无法预先弯曲钢筋及柱的竖向筋均可采用帮条焊，采用帮条焊或搭接焊时，两主筋端面之间空隙应为2-5mm。 （3）、钢筋现场绑扎 1）、钢筋绑扎前，应熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的尺寸和数量。准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。

2）、绑扎底部钢筋，应先划出短向钢筋位置线，摆好短向钢筋，再在短向钢筋上按间距摆好长向钢筋，其交叉点必须全部扎牢，相邻绑扎点的绑扎方向应八字交错，以免网片歪斜变形。

3）、绑扎墙钢筋网，应先按间距立起竖向钢筋，再按横向钢筋间距，把横向钢筋绑牢与竖向钢筋上，可先绑两端，靠近外围两行钢筋的交叉点应全部扎牢，相邻绑扎点的绑扎方向应八字交错。

4）、绑扎柱钢筋，应先立起竖向受力钢筋与基础插筋绑牢，沿竖向钢筋按箍筋间距把所有箍筋套入竖向钢筋，从上到下逐个将箍筋与竖向钢筋扎牢。

5）、为保证钢筋保护层厚度，应采用与混凝土同标号的混凝土垫块将钢筋垫起。

距为600mm，竖向间距为600mm。结构每层每个横断面如上图所示，布置4道斜撑（每面侧墙2道）、3道竖向剪刀撑，此断面布置间隔为1.8m；同时在平面上也布置3层水平剪刀撑。竖向支撑中板（或顶板）用φ48×3.5㎜碗扣式钢管脚手架，立杆间距为600（纵向）×900（横向）mm，即每个对撑横杆都与竖向碗扣式钢管脚手架相连。详见《墙与板一起浇注时脚手架支撑图》。

此侧墙施工也采用1.2*1.5m大块钢模，背楞采用竖向布置的12cm*12cm的方木，竖向方木与模板之间隔一道φ48×3.5㎜钢管，用来增加模板的刚度及减少方木的变形。横向的方木与对撑横杆间用10cm宽的可调节的顶托进行加固。

4）顶（中）板模板

模板除倒角位置采用异形钢模外，其余板底位置全部采用18mm厚酚醛面板。面板后的背楞采用两层方木：紧贴模板的为10cm*10cm横向方木，中心距为25cm；再下面一层为12cm*12cm（中板为10cm*10cm）纵向方木，横向间距为90cm。底层方木与碗扣脚手架间采用可调节的顶托连接。考虑到浇注过程的各种沉降及板承重后的变形，顶（中）板模板靠墙或柱位置考虑10mm的预拱度，跨中位置考虑20mm的预拱度，即整个模板面呈三角形铺设。

4）结构柱混凝土

本工程每段结构柱砼采用泵车灌注砼。浇筑混凝土前24小时内，充分润湿柱底混凝土。铺20～30mm厚与砼同强度的水泥砂浆。

浇筑结构柱砼：分层浇筑，分层厚度300～400mm，采用插入式振捣器振捣，振捣时间10～30S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，振捣器插入下层50～100mm，距柱模50～100mm，不能漏振、欠振或超振。

浇筑完毕后，砼终凝后喷淋养护。 5）、梁、板模板的支设

复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。支模时按施工规范的要求起拱1L/1000～3L/1000。梁模板安装顺序、梁模支设见下图。

复核梁底标高,校正轴线

搭设梁模板支架

穿对拉螺栓

安装梁模板底板

按设计要求起拱 绑扎梁钢筋 复核梁模尺寸、位置

安装两侧梁模 与相邻梁模连接固定

梁模板安装流程图

梁、板模板支设示意图

平面模板的变形控制在5mm以内。板模板安装流程图如下。

搭设支架及拉杆

楼 板可调钢支撑连接杆剪刀撑木方面板 拉杆Φ14＠750模板木制工型梁可调侧面斜撑型钢安装纵横杆 调平柱顶标高 铺设板底模板 检查模板平整度并调平 梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。

严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度

是否符合要求。立杆间距误差不得超过±10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过±10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。

（6）、柱模板

柱为方型现浇柱。方形混凝土柱子的模板采用定型钢模板，支撑采用“井”字架和定位斜撑。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。

（7）、楼梯模板的支设

楼梯模板底模下设置50×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇注完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一

条木枋连接起来，形成一个整体。见下图。

A 木枋100×50＠100 三角形木楔50 木枋100×50＠300七夹板钢管水平杆＠1800钢管立杆扫地杆角钢25×3踏步面50 厚木枋切角螺丝踏步室A混凝土楼板楼梯支模示意图（单位：mm）

（8）、模板施工注意事项 a模板设计

模板设计做到不漏浆并在敲松和拆卸时不致损坏混凝土。除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物如必须设在已完成的混凝土中，应经监理工程师批准。

模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。模板的设计应考虑浇注混凝土时的震动影响。

金属模板必须有足够的厚度以保持不变形，所有的螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具销钉或其它联拉部件必须设计得能使模板联接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土。表面不平整的金属模板不得使用。

b模板制作

用金属、木材或其它被认可的材料制作的模板，要有足够的刚度，且不漏浆，能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其它荷载引起的变形。模板制作和存放时，必须防止由于木材的收缩而引起的翘曲和接缝张开。

混凝土外露面的木模板，必须以厚度均匀的刨光板制作，或用其它被认可的材料加上认可的衬里来制造，制成的模板必须不漏浆。模板的转角处应加嵌条或做成斜角。

模板内金属拉杆或锚杆，应设置在距表面至少50mm的深度处。在许可使用普通金属丝作接杆时，拆除模板后应将所有金属丝从混凝土表面剪割到只剩

踏步高

6mm。

金属模板及其配件必须在模架上制作，要求下料尺寸准确，模板平直，转角光滑，接缝平顺，连接孔位置准确，并采取必要措施，以减少焊接变形。为避免漏浆，金属模板宜做成搭接或在拼缝镶嵌方木或软橡皮等。

模板安装应保持正确的规定线形，直至混凝土充分硬化。

浇注混凝土前或浇注中，模板出现任何不良情况时，应停止施工，直到缺陷被改正为止。

重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。任何翘曲的或隆起的模板在重复使用之前必须校正好。未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。

不得用垂直或倾斜的片石填方或土方表面代替模板。

作为钢筋混凝土栏杆柱、护栏柱等小型外露构件的模板，应使用单块的宽板，或用标准的合适材料衬里。模板表面不允许有接缝。除非图纸另有说明，除去栏杆腹部槽孔外，所有裸露角均应削成10mm×10mm倒角。除栏杆上表面外，模板的每边都应有倒角斜面。

c模板接缝、涂油与清理

模板中所有的连接缝都应采用合适的设计形式，并保证在混凝土浇注或固结过程中细料或水泥浆不致流失。

混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。

混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面必须用一种监理工程师批准的、浅色石蜡基石油涂抹均匀。涂抹的油必须为木板充分吸收且不应造成混凝土表面变色。

如果监理工程师同意以化学脱膜剂代替模板油，则严格按照生产厂家的说明书使用，且不与钢筋与预应力钢丝束、锚头接触。不得在同一结构的模板中使用不同的脱模剂，以免在完成的结构物上出现外观颜色的差异。

当在高温下使用吸水性模板时，应在浇注混凝土前，将模板两面用水完全润湿。

浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯未、刨花、铁锈、污垢，泥土或其它杂物。

d模板的拆卸

模板的拆除，应保持不致由此而引起混凝土的损坏。在混凝土未达到足够的强度前不得拆模。不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。立柱等模板至少须在混凝土浇注后3天方可拆除，其它小型构件的垂直模板应根据具体情况拆除。承重模板应在混凝土的强度能承受自重时方能拆除。当采用干硬性混凝土及加有外掺剂的混凝土时，可根据试验求得的实际达到的强度决定拆模时间。

6、主体结构混凝土施工 （1）、底板混凝土

根据本工程主体结构底板面积大，体积大，浇筑强度大和底板的分段情况及底板的结构特点，采用分层、分块的结合浇筑方法。考虑钢管支撑影响及采用砼泵车进行垂直运输，浇筑方向沿钢支撑方向施工。

底板施工方法：

清理垫层上的杂物，并浇水湿润垫层砼。准备足够量的木板(废模板)铺垫在绑扎好的钢筋上,以利行走和振捣作业，浇筑完第二层后将木板移走。

砼到达现场后，由试验人员做坍落度试验，合格后方可浇筑。

砼浇筑前，对模板、支撑、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时清除模板内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。

车站主体底板厚度为900mm采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍，分块长度不超过15m，砼入模温度不超过30℃。见主体结构板体砼分层浇筑示意图。

主体结构板体砼分层浇筑示

浇筑过程中，为注意防止砼的分层离析，砼自由倾落不超过2m，否则加设滑槽或串筒。

施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的砼表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并浇筑一层20mm厚与砼强度相同的水泥砂浆。如若不能实施，则采用涂抹界面处理剂以提高接缝处的粘结力。

浇筑砼时，专人观察模板、支撑、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在砼凝结前修整完好。根据埋好的标高控制桩，控制好底板顶面砼标高，要比设计略低，决不允许高过设计；注意埋好地锚，以备后期使用。

振捣时用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣器移动间距为振捣作用半径的1.25倍，插入下层深度为5～10cm，振捣时间10-30s，并做到快插慢拔。平板式振捣器主要用于最后一层砼找平振实。

在砼初凝以前，对已振捣的砼进行一次二次振捣，以排除砼因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高砼与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性。

砼浇筑后终凝前进行收浆、压实、抹面工作，并按规定养护。

底板砼各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气的影响。因此须采取防范措施，包括：砼浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟浇注；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使砼浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的砼。

砼抗压试块随浇筑地点随机取样制作，每组试件3块。每拌制100盘不超过100m3的同配合比的砼其取样少于1组；每工作班拌制的同配合比的不足100盘时，其取样不得少于1组；连续浇超过1000m3时，同一配合比的砼，每200m3取样不得少于1次；每一楼层，同一配合比的砼，其取样不得少于1组，每次取样至少留一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数根据需要定。

砼抗渗试件在浇筑地点制作，每组试件6块。同一工程、同一配合比的砼，取不少于一次，留置组数根据实际需要确定。

（2）、底板导角侧墙混凝土

在底板砼浇筑完毕而没有初凝前，同时砼坍落度损失5～10cm时，及时把砼浇灌到模内。待底板的砼坍落度损失5cm时，大约1小时后，才能开始振捣砼。

振捣器必须插入前一层砼下10cm，以消除施工冷缝。振捣时必须达到密实，注意防止振捣时间过长，避免砼从中部溢出。

（3）、止水带处混凝土

止水带部位的砼浇筑质量，直接影响止水效果。所以在砼浇筑时，采用分层铺料，分层振捣的操作方法。具体步骤如下：当砼分层铺料至止水带面时，砼下料超过止水带3～5cm。并在止水带外侧斜向止水带底部插入振动器振捣。振捣时间在50s左右，移动距离40cm，使止水带下部砼密实。下层振捣完成后，再铺上层，振捣时间与下层相同。

水平施工缝在砼浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑砼同标号的水泥砂浆。垂直施工缝下料点与基面控制在1m左右，经分层振捣，使基面与新浇砼有25～30mm水泥砂浆，新老砼结合良好。

（4）、结构柱混凝土

本工程每段结构柱砼比较少，故采用吊车吊到工作平台，通过串筒灌注砼。浇筑混凝土前24小时内，充分润湿柱底混凝土。铺20～30mm厚与砼同强度的水泥砂浆。

浇筑结构柱砼：分层浇筑，分层厚度300～400mm，采用插入式振捣器振捣，振捣时间10～30S，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，振捣器插入下层50～100mm，距柱模50～100mm，不能漏振、欠振或超振。

浇筑完毕后，砼终凝后喷淋养护。 （5）、侧墙混凝土

润湿施工缝处砼，至少24小时，以确保新旧砼结合紧密。

采用砼泵车运到浇筑地点，浇筑砼。开始浇筑前铺一层10～15mm厚水泥砂浆（与砼同强度）。砼泵管直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入砼而带来的施工不便，以及影响墙体砼的外观质量。

下料点间距不超过1.5m，使砼能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒推动混凝土，以免砼分离。墙体分层浇筑，分层厚度控制在40～50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约5cm，以保证层与层之间的结合。侧墙水平施工缝以上50cm范围内，注意振捣器的插入深度，防止止水条受损。

采用插入式振捣器振捣，第一振点的延续时间应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止，且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm，振捣点间距30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

砼浇筑连续进行，如必须间歇时，尽量减少间歇时间，并应在下层砼初凝前

完成上层砼浇筑。

砼浇筑完毕，终凝后12h内浇水养护，拆模后淋水养护。 （6）、顶板混凝土

顶板混凝土为C30、抗渗等级为S10，具体混凝土浇筑方法与底板相同。 （7）、混凝土养护

底板、顶板砼采用湿麻袋覆盖浇水养护，侧墙、结构柱采用淋水养护。养护符合下列规定：

覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12小时进行，炎夏时，可缩短至2～3小时，或砼终凝后，立即覆盖浇水养护。养护时间，对有抗渗要求的砼，不得少于14天，一般砼不得少于7天。浇水次数根据砼处于湿润状态决定。在已浇筑的砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其中踩踏或安装模板及支撑。养护时，砼内外温差不大于25℃。

（8）、大面积砼施工方法

采用“综合温控措施”为砼抗裂提供了依据。

用高效缓凝剂提高泵送砼的可泵性和早期强度，从而提高砼早期抗裂强度，改善了砼的抗渗性、缓凝性，满足大面积砼施工和技术要求。

采用商品砼泵送技术，保证砼浇捣的连续性。减少了施工工序之间的交叉。降低了施工难度。加快施工进度。

合理选用原材料，采用“双掺法”优化配置比设计，尽可能降低砼的水化热，并有适宜的早期强度和较好的施工性能，（初凝时间不少于6h，坍落度控制在12～14cm，保证有良好的可泵性、泌水小、流淌斜度相对较小等）。

选择合理的浇灌工艺，在规定的区段内保证连续浇灌。

选择合理的浇灌路线，按斜面分层推进，确定每层的厚度及在初凝之前能被新浇砼覆盖的单位时间需要入模的砼量，确定砼供应量及必要的设备投入，防止“冷缝”。

夏季采用降低原材料入机温度，砼输送管上加湿草袋覆盖，喷水降温等措施，降低砼入模温度。

把握二次振捣时机，消除沉缩裂缝；作好初凝之后终凝之前的表面压抹消除表面裂纹。消除在降温阶段出现应力集中的隐患。

注意二次振捣消除沉缩裂缝，大面积板面更应作好初凝后终凝前的压抹消

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