路基爆破施工方案

6、石方开挖 石方爆破作业需在施工前28天向监理工程师提交施工方案、施工方法及施工组织设计的详细报告，经监理工程师批准。

根据本合同段石质条件、填筑路堤时爆破岩石粒径的要求，我们选用光面爆破的施工方法。 ①施工方案

根据石质条件、填筑路堤时爆破岩石粒径的要求，我们选用光面爆破的施工方法。精心施工是保证光面爆破取得满意效果的重要条件。为了搞好施工必须做好施工技术设计。 ②施工方法

对于挖深在6m以下的地段用深孔爆破，对于挖深在6-10m之间的地段，采用小药室松动爆破，一次松动到设计标高，从一端分批爆破，一头清渣，边清渣边从上而下光面爆破刷坡。

对于挖深大于10m的地段采用分层开挖， 上层用小洞室松动控制爆破，下层用潜孔钻打孔，小台阶深孔爆破落地。选用松动控制爆破的装药量，使岩石松动隆起，并有很好的破碎块度，便于装运和填筑。采用塑料导爆管非电起爆系统组成微差起爆网路，该起爆系统是目前国际、国内最先进的起爆方法，受外部环境影响小，操作简便、施工安全。 ③施工设计 A.设计参数

(A)控制爆破参数设计 a.最小抵抗线控制在6-10m；

b.药包间距a=(0.8～1.0) (W1+W2)/2(W1、W2 为相邻两药包的最小抵抗线)；

c.药包排距b排受到开挖断面尺寸和挖深的限制， 一般应为b=(0.7～0.8)a；

d.装药量计算，用下式计算装药量：

Q=f(n)kew3

式中 k──标准抛掷爆破时，单位岩石药量， 对于本次爆破工程中，

风化较严重的灰岩，开始爆破时，可取k=1.1～1.2，根据导洞开挖和试验的实

际情况，再做适当调整。 f(n)──爆破作用指数函数，f(n)=0.4+ 0. 6n3松动爆破时取n=0.6。 e──炸药换算系数2号岩石硝铵炸药为1.0， 铵油炸药为1.15。w──最小抵抗线(m)。 (B)爆破漏斗作用半径 下破裂半径 R=(1+n2)1/2w 上破裂半径 R`=(1+βn2)1/2w

式中 β──坡度修正系数，β＝1+0.016(a/10)3，a为地面坡角的自然坡度。

(C)压缩圈半径R1

R1＝0.062(μQ/Δ)1/3

式中R1──药包的压缩圈半径(M) Q──药包的装药量(KG) Δ──炸药的密度，对于铵油炸药Δ＝0.085，2 号岩石硝铵炸药Δ＝0.9。μ──被爆介质的压缩系数，本次爆破的岩石可取μ＝20。 (D)边坡保护层 按照常规用下式计算

ρ＝R1+1.7B

式中 R1──药包的压缩圈半径(M) B──边坡侧药室宽度的一半(M)

为了确保边坡侧岩石不受破坏，按以上公式计算出的ρ值后，在本次爆破中实际的边坡保护层厚度再加大1-2m。 (E)药包布置

根据断面尺寸和挖深大小的关系，药包可布置成矩形和梅花形，当挖深在10m左右时可布成5排药包。 (F)装药和堵塞

选用混合装药结构，采用90-95％的铵油炸药和5－10％的岩石铵梯炸药，高威力炸药装在中间，必须用黄土（或部分粉渣）进行全部回填。 (G)起爆网路

采用塑料导爆管复式起爆网路，药包内选用高段别毫秒雷管、洞外网路用联通管和较低段别的毫秒雷管联结成微差起爆网路，中间药包先响，靠近边坡

的药包后响，利于安全。 (H)深孔爆破参数设计原则

a.爆破深度H，一般应大于2m，开挖深度小于2m市， 用小风枪浅孔爆破。 b.炮孔直径90-110mm c.炮孔间距a+3-4m d.炮孔排距b=2.5-3m e.超深h=0.15H

f.炮孔深度L，钻垂直炮孔L=H+h g.单孔装药量用下式计算

Q=qabH (KG)

式中：a、b、H分别为炮孔孔距、排距和爆破深度 q ─单位体积岩石用药系数， 试爆时取q=0.4KG/M3，根据爆破效果再做适当调整。

(I)起爆网路：采用导爆管分排微差起爆网路，每孔内放2发毫秒雷管，孔外用塑料联通管联结。 B、钻爆施工

(A) 施工前严格做好测量放样工作，保证边坡孔位置正确，根据炮孔编号标明钻孔开口位置。整个断面布置成5个炮孔，中间布置成1个，四角布置1个，孔深为1.0-1.5m，中间孔先响、四角孔后响，药室为长方体，体积按V=Kv*Q/Δ计算，Kv 为药室扩大系数，取1.3-1.4。钻孔过程中要使所有的钻孔均在设计的坡面上，前后左右都要满足要求。

(B)每次导洞开挖或钻孔前，要进行标高测量，根据实际开挖深度布置炮孔，在图上标明每孔的深度，并由技术人员在现场定位。严格控制好钻孔精度。钻孔结束，要对炮孔进行检查，封好孔口，做好记录。

(C)导洞和炮孔在装药前要进行严格的检查和验收，发现与实际不符时，应及时纠正。有水要及时排出，或改用防水炸药。

(D)施工进度：导洞掘进按三连班作业制进行， 平均每8小时一个循环，一天可完成进尺3米，洞室控制爆破每3天可起爆一次，深孔爆破每3天起爆一次。

(E)导洞开挖和装药过程中，要严格按照国家《爆破安全规程》中有关

规定进行操作。装药前将孔内残渣清理干净，有水的炮孔要把水吹干，排不干的要做防水措施。防水措施主要采取防水套包装密封。药包药串按设计要求进行加工并做好与炮孔相符合的编号。为保护孔壁，光面爆破采用竹片，装药时使药串位于炮孔中心，竹片紧贴孔壁，为保证药卷在炮孔中心装药要仔细。装药结束后对炮孔进行堵塞。堵塞时先用纸团在堵塞段下部塞紧，然后再上部用黄粘土堵实。堵塞作业中只许用木质炮棍，同时必须保护好孔内引出的爆破引线。

(F)在堵塞过程中，必须注意保护好网路，洞室爆破时，导爆管要用硬

塑料套管进行防护。

(G)施工作业中的药量调整,装药过程中必须严格按设计药量进行，在钻

孔过程中如发现沿炮孔不同深度岩石结构有明显变化时，为取得满意的的爆破效果，对设计药量根据相应的岩石地段进行药量增减。药量调整后，必须记录在装药记录上。

爆破施工时，及时清理移运被爆破后的堆体和边坡上的松石、危石等。突出及凹进尺寸大于100mm时，用人工清凿或浆砌片石补砌凹陷的坑槽，以维持岩体的稳定。

C.安全措施

承包人应确定爆破的危险区，并采取有效的措施防止人、畜、建筑物和其它公共设施受到危害和损失。在危险区的边界应设置明显的标志，建立警戒线、显示爆破时间的警戒信号；在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派人看守，防止人员在爆破时进入危险区。 4、爆破

（1）、爆破方案的确定

在实际施工选取爆破方法时，主要要考虑的问题：一是如何提高炮眼的利用率，二是如何控制开挖轮廓和爆破振动对地层的扰动。以此为指导思想进行爆破方案的选择。

为制定出技术可行,经济合理,安全可靠的爆破方案,首先进行实地踏勘和收集现场资料。主要是要仔细了解爆破对象的数量、尺寸、结构材质、位置及地质情况等以及爆破工点周围的环境，包括地面和地下需要保护的重要建筑物和设施及其与爆破工点的相对位置和距离等。在充分掌握现场实际资料的基础上，根据爆破

任务和安全的要求，提出多种方案加以比较，最后制定出合理的、切实可行的控制爆破方案。

本段沿线山坡基本石方含量为80%，大部分的坡面位于岩层中。按照图纸、设计、规范要求和施工现场的实际情况，坡面需要爆破时，主要采用光面爆破和预裂爆破的施工方法（有关各种爆破的爆破参数在后面有详细叙述）。爆破方式按标准结合松动方式进行。

光面爆破是在开挖轮廓线上布比普通爆破较为密集的炮眼,并采用装少量炸药的特殊装药结构,周边眼间距与抵抗线之比大致为0.8,且在主爆破后最后同时起爆,使岩体沿开挖轮廓线爆除,使围岩最大限度少受损伤的爆破技术。光面爆破孔距在1米以内，实际孔距根据施工岩石结构，适当增加预裂孔。

预裂爆破与光面爆破相比，炮眼还要密一些，装药量也要多一些，爆破从开挖断面轮廓线开始，即是周边炮眼在断面上的所有其他炮眼爆破之前首先同时起爆，其工艺与光面爆破基本一样。当装药量和检举选择适当时，在各炮眼的爆破作用力相互作用下，使周边炮眼之间形成一连续的预裂破裂面，成为随后期于炮眼爆破所产生的爆破冲击波的屏障，使传到破裂面外侧围岩所受到的扰动和破坏达到最小程度。 （2）、参数的选取

针对本段路基的岩体实际情况，拟采用的爆破方法有以下几种： ①浅孔爆破

浅孔炮的装药长度不超过眼深的2/3以留出足够的堵塞长度，同时孔深超过3m的炮孔，受装药条件限制炮孔利用率低。有时4m以上孔深可采用药壶炮爆破工艺以提高炮孔利用率及增大爆破效果。其爆破设计： A最小抵抗线W的确定（即台阶厚度或排间距）： W≤（25~30）d （d为炮孔直径）

B孔深应低于台阶底部标高以克服底部岩石对爆破产生的夹制作用，使得爆后达到预定的高程，其超深h应为台阶底部抵抗线的10%~15%。岩层坚硬取大值。 h=(0.10~0.15)W底 (W底为底部抵抗线) C间距，即同排炮孔间距a应在 a=(1.0~2.0) W底

D排距 b=(0.85~1.1)W E装药量计算 Q=qWH

式中：H——阶梯高度，m q——单位炸药消耗量，kg/㎡

q与炸药种类和炮孔直径、临空面多少有关。依2号岩石硝铵炸药计，一般为（0.3~0.7）kg/㎡之间。石质松软，台阶陡直采用小值，如计算出单孔装药量容积大雨2/3孔深时，可换用高威力炸药和缩小孔间距，增加炮眼数量。 ①裸露爆破

裸露爆破不需要钻孔，技术简单，操作方便，工人易于掌握，但能量利用率低，爆破时噪声大，有时个别石块飞出很远。施工时： ②覆盖时禁止用石块覆盖，只能用不含石块的炮泥覆盖；

③几个药包同时起爆时，必须保证先爆的药包不致破坏其他药包，如不能达到此要求，则只准用齐发爆破；

④药包一般采用筒装炸药，若采用散装炸药时，应采取防潮措施，防止炸药受潮影响爆破效果；

⑤安全规程规定，每次爆破炸药量不得大于20kg，并用下式确定空气冲击波对在掩体内作业人员的安全距离：25倍一次爆破炸药量的3次方根； ⑥裸露爆破的最小安全距离为400m；

⑦裸露药包爆破后，认真检查是否有未爆药包，若有，将残药、雷管回收，再次使用，不得散失在现场。 ⑶蛇穴爆破

将集中药包直接放入直径为20~50cm、深度在2~6m的水平或微倾斜的炮洞中进行爆破。在预定孔位用手持式凿岩机打2~6m深炮孔（或用人工冲钎方法实现），以连续装药方式或间断装药方式（依所计算或实验获得的所需每延米装药量进行装药），用导爆索或电雷管在不堵孔的情况下同时引爆孔内炸药，破碎孔壁周围岩体，一部分碎岩块随爆炸气体冲出孔口，剩余部分再用人工以长钎和挖勺掏出，形成炮洞。为扩大孔底装药容积需再次采用2.5~3.0kg炸药装入孔底，堵塞

0.5~0.7m,实施第二次扩底爆破，用人工掏挖残渣后再进行装药。

一炮成洞每延米药量：5~6级软岩为0.8~1.0kg/m，如岩层较硬，需进行多次爆扩成洞。 ① 间距计算 a=(1.0~1.3)W

式中：W——相邻两药包计算抵抗线的平均值；

1.0~1.3——系数，岩石较硬或同时起爆取小值，岩石较软，分排分段间隔起爆时取大值。

②单孔装药量Q计算 Q=K W f(a) d

式中：K——为单位岩石标准耗药量； W——最小抵抗线；

d——堵塞系数，可近似用d=3/L计算，L为眼深； a——山坡角度；

当a＜30°时，f(a)=1-a /7000; 当a≥30°时，f(a)=26/a。 ⑷药壶炮爆破

药壶爆破最关键的工艺是扩大药壶。扩大后的药壶体积应满足设计装药量的要求，但又不能过大，也不能过小，而且在扩壶的过程中还要防止炸塌炮孔。 扩壶药量和次数：

扩壶时用药量由少到多，逐渐递增，第一次扩壶装药量一般为50%~100g，以后按以下比例例增加（设第一次扩壶药量基数为1）： 二次扩壶为为：1：2； 三次扩壶为：1：2：3； 四次扩壶为：1：2：4：7。 ②扩壶工艺

扩壶时可用导火索和火雷管起爆，但导火索要有一定长度，为保证爆破安全和效果，最好用电雷管或电雷管起爆。扩壶时一般不用导爆索，以免将炮孔炸坏。 扩壶时一般可用少量砂或干砂堵塞，其长度不超过药包高度的0.8~12倍，也可

以不堵塞，但炸药能量损失大，降低扩壶效果。

在扩壶过程中，每次爆破以后药壶内的余热一时不易散失，所以要隔一段时间才能进行下一次爆破，每次爆破前应用温度计测量壶内温度，当温度降到40℃以下后，才可以装药进行下一次爆破，以防止发生早爆事故。如温度一时难以下降，也可以滴入少量盐水增加降温速度。

扩壶时，人员的安全距离大于50m，深孔扩壶时，大于100m。 ③壶体积的测量与计算

扩壶工作完成后，应将药壶内存留的残渣或水排除除净，经测量药壶体积合格后，再进行药壶装药。

测量药壶体积的简易办法是利用铁棍测量器。用两根等长的绳索分别系在一根铁棍的两端，使用时，将铁棍竖着放入药壶内，再平行上提绳索，使铁棍在壶内保持水平，根据绳索长度确定铁棍的位置，并用不同长度的铁棍测出药壶不同位置的直径，由此算出药壶体积的大小。 ⑸预裂爆破

①炮孔直径受凿岩机具的限制，同时，在选定炮孔直径时，综合考虑孔径与孔深、孔距的关系，在一般情况下，选用较小的炮孔直径：当边坡高度或开挖深度小于4m时，选用直径为38~45mm的钻机；当边坡高度或开挖深度小于8m时,选用直径为60~100mm的钻机；当边坡高度或开挖深度大于8m时，可采用大于100mm的钻机。

②炮孔间距a与炮孔直径有关： a = (8~12) d

当炮孔直径d≤6cm时，a = (9~14) d，对于破碎软岩，应缩小间距，并相应减少装药量。对于完整硬岩，炮孔间距可选取大值。

③关于预裂爆破的装药量，一般以线装药密度表示。影响装药量的因素较多，很难从理论上得出一个精确的解析。在实际工程施工中，是根据条件类似的进行比较选取或按照一些经验公式计算。

④一般预裂孔比底板高程深1~2m，至少与主爆孔同深，孔底严格控制在同一高程上，并与主爆孔有一定距离。 ⑹光面爆破

光面爆破实质上是爆破光面层，要求光面炮孔同时起爆，同时起爆的时差越小，效果越好。一般要求时差小于100ms。对于石方路基开挖常用的露天边坡梯段爆破，其开挖程序较简单，即由外向内，依次爆破，前一排炮孔爆破为后一排炮孔创造自由面，光面炮孔最后起爆。光面爆破的主要技术参数：

①炮孔直径。对于露天光面爆破，多采用与主爆区相同的钻机；对于井巷爆破，常用钻孔直径为35~45mm的凿岩机钻光面炮孔。

②炮孔间距a。露天光面炮孔间距a =(10~15) d，井巷掘进光面炮孔间距a =(12~16) d。对于炮孔直径为38~45mm的较大断面的掘进爆破，光面炮孔间距取60~70cm。对于掘进断面较小的巷道拱、墙交接部分，开挖面曲率较大，岩石对爆破夹制作用较强，光面孔间距可缩小至45~50cm。导向空孔和装药孔之间的间距一般不小于40cm。

③炮孔角度与深度。露天光面爆破、光面炮孔倾角与边坡坡角一致，沿设计轮廓面布置。孔深根据梯段高度或开挖深度决定，并考虑一定的超深。

④光面层厚度。光面层厚度即是光面炮孔的最小抵抗线W。光面层厚度W与光面孔间距a有关，一般取： a = (0.8~1.0) W

⑤装药量。光面爆破的装药量一般用线装药密度或装药集中度来表示，二者概念不同，线装药密度等于炮孔装药量除以装药段的长度，装药集中度是炮孔的总装药量除以整个炮孔的长度。 ⒊爆破施工

对于岩石炸药单耗根据围岩不同在0.2~0.4千克/立方米之间选择。引爆药包的导火索长度在1.2米以上。在爆破工程中，应当注意：靠顺层边坡的一列跑孔，宜采用减弱松动爆破，严禁使用大爆破。

扩药壶时，孔口的碎石、杂物先清除干净。装药量随扩壶次数、扩壶的大小和石质而定，不盲目加大药量。需要多次扩壶时，每次爆破后15分钟，等孔壁岩石冷却后，方可再次装药扩壶。 装炮工作时要注意：

① 装药前对炮眼进行验收和清理。

②严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场。

③采用木质炮棍装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管，起爆药前，采用铜和木制长杆处理。

④装好的炸药包个硝化甘油类炸药，严禁投掷和冲击。⑤不得采用无填塞爆破，也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木条填塞；填塞炮眼时不得破坏起爆线路。

引爆后，关于哑炮的处理方法：一种是用水冲洗，再用吹风管吹掉；另一种是在距离炮眼20cm位置打眼引爆，打眼必须专业爆破人员进行操作，尽量保证人员安全。如果是因为雷管的原因导致炸药未能引爆，可以再装一次雷管进行二次引爆。

另外，一般浅眼爆破时，个别飞散物对人员的安全距离不得小于300米；裸露药包爆破时距离不得小于400米。 ㈤爆破清渣及防护

爆破完成后，对坡面上残余的石方采用挖掘机进行清理，个别地方采用人工清理。中风化以上的大石料可以分解利用在换填和护坡工程上，碎石可以用于便道的修补工作。石渣清理完成后，人工休整坡面至符合设计和规范要求，然后及时进行加固防护工程施工，以免边坡暴露时间太长而失去其良好的稳定性。 三、爆破安全措施 ㈠边坡防护

无论滑坡机制如何，治理措施都是减少下滑力，增加阻滑力。除采用削坡、防水、排水、软弱带置换、坡面防护、岩体加固措施外，对爆破施工技术要采取相应的技术措施。

⒈加强地质调查，根据边坡已有的层理、层面、断层的形状、方位，判定可能产生滑动的空间部位与形式，根据可能允许的影响程度确定爆破规模和爆破方案，以及开挖空间顺序。

⒉为尽量减小爆破振动影响，应降低台阶高度，减小炮孔直径与孔深，缩小孔网参数，增加起爆段数，减小每段起爆药量，严格控制爆破规模，采用合理的起爆顺序，创造良好的临空面。毫秒微差起爆技术可以既保证破碎效果又使两次起爆产生的地震波在同一空间位置叠加的不利影响最小。接近设计边坡和坡脚开挖时

错钻。装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，进行补孔或透孔。严禁少打眼，多装药。清除孔口周围的碎石、杂物，对于孔口岩石破碎不稳固段，进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后封盖孔口或设立标志。 d、装药：严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。

e、炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。

f、爆破网路敷设：网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。

g、起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。

h、安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。 i、总结分析：爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。 ②保证安全、质量的技术措施

a、用塑料导爆管非电起爆技术，起爆系统不受雷电干扰，安全可靠。 b、采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动，在环境复杂的地段，为了确保附近的建筑设施不受振动的影响，采用孔内、孔外相合的微差起爆形式，做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。

c、采用先进的爆破技术，对于石质坚硬，整体较好的岩石进行爆破时，应用宽距离爆破技术，通过增大孔距、减小排距，充分利用炸药能量，在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下，可以改善破碎质量。

d、为了确保边坡的稳定和平整度，除坚持采用光面爆破外，根据实际情况，适当增大边坡保持层。在石质较差地段，进行深孔爆破时，要减小梯段高度，实行微差爆破，尽量减少爆破药量和分段药量，以免扰动山体。

e、从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。

（2）当取土场距离既有线和居民区较近时，爆破断面临近既有线，安全施工要求高，难度大。为确保既有线行车安全，施工中采取浅孔松动爆破和双层排架防护。

①爆破施工方法 a、双层防护排架搭设

施工作业时在临近既有线一侧，按要求选择适当位置钻孔埋设φ32地锚，锚杆长度为1.5米，埋设深度为1米，间距为2米。排架立管套住地锚杆，纵向管距1米，前、后排管距40厘米，排架横管间距2.0米，内侧挂竹排，同时设剪刀撑、水平支撑杆。水平支撑杆设锚杆与边坡锚固，锚杆长1.3米，埋设深为1米，间、排距为4米×4米，拉筋为φ12钢丝绳。

开挖作业面的形成及爆破方法：将开挖断面分成若干个梯形三角台阶，纵向从两端向中间控爆，横向台阶的工作面一般与线路方向形成60-70度夹角，以使最小抵抗线方向背离既有线方向。根据边坡设计要求，光爆地段采取间隔装药、微差爆破等方法进行施工。 b、炮位覆盖措施

炮孔覆盖：购置废旧车胎编制柔性炮被覆盖于炮位上。这种覆盖材料有较高的强度、弹性和韧性，不易折断，并有一定的重量，不易被爆炸气浪抛起，而且这种材料可反复使用、易修补、经济实惠。要求胶皮炮被厚度不得小于1厘米，编织要严实，四面用钢丝扎紧加固。

土袋覆盖加压：在柔性炮被上方加压土袋，并对有可能出现危险滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护，钢丝绳网或布鲁克网四周设锚杆拉紧。以防止滚石危及既有线行车安全。土袋均采用工地废弃水泥编织袋装土，严禁装石子，以免飞石伤人。

炮孔阻塞：炮孔阻塞长度应大于或等于最小抵抗线，阻塞材料采用沙土堵塞。 c、布孔形式

孔眼布置采用浅眼、深孔、预裂及多排微差挤压爆破四种方法布置炮孔。

d、爆破方法

采用边坡纵向台阶与横向台阶形成约70度夹角的三角槽式爆破方法。其方法为先在开挖路堑横向从上至下形成若干个梯形台阶并与边坡光爆面形成一个约70度的三角形溜槽，竖直角应大于60度，台阶宽度高度均为2米，台阶布孔方式为双排布孔。靠既有线一侧采用预留防护墙微差爆破的方法，防护墙高为1.5米左右，厚度为2米左右，微差分段为：前排1段，后排3段，单排炮孔使用同段；设计边坡一侧为了达到光爆效果前排为5段，后排为7段，此台阶为纵向台阶，在起爆时可与横向台阶同时起爆。在台阶形成过程中纵向台阶不应过长，纵向台阶的尾部一定要超过垂直既有线方向横向台阶的头部防护。爆破后的爆碴顺三角溜槽清至底部，用小型运输车人工装卸弃除。设计边坡随工作面向前推进而形成，外边防护墙也随工作面向前推进逐渐消失，防护排架也随工作面向前推进逐渐拆迁重搭。 e、爆破工作程序

每一轮爆破施工前，先由技术负责人编制施工设计，并在现场作好对各工序施工负责人的交底工作。各工序施工负责人在施工中严格按此设计操作，每一道工序完毕后应履行签字手续，做到责任到人。现场技术负责每一道工序的监控工作。 在钻孔与装药施工中，发现与设计不相符，工序负责人可与现场负责人及现场技术负责人讨论，确定最佳施工方案，并在爆破工作记录表的变更说明中注明。 装药工序施工前，由现场负责人对炮孔进行抽查，并认真填写“炮孔检查记录表”，如符合要求，方可进行装药，否则严禁装药。

当各工序都进行完毕后，由现场负责人、技术负责人、安全负责人及相关旁站人员作最后检查，确认可以施爆后，履行签字手续。

现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出“起爆”指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。

起爆后，由技术负责人与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒

命令。同时，由现场负责人组织出碴施工。

现场负责人组织技术负责人、安全负责人、各工序负责人及相关旁站人员参加在现场讨论会，对此次爆破的效果进行分析，总结经验，并作爆破工作记录。 技术负责人进行现场勘察，进行下一轮爆破的施工准备工作。 f、控爆施工注意事项

严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到“碎而不抛”、“松动而不散”或“预裂无飞”的效果。

严格控制爆破松动范围：要求施工放样要准确无误，爆破后的断面尺寸与设计尺寸相符。光爆地段在爆破作业过程中光爆效果要满足设计要求，爆破后的边坡平顺而稳定，半孔率不小于90%。

严格控制爆破四害：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石。

控制滚石：该控爆段山体上部存在危石，在施爆前，必须对其进行加固或处理，确认安全后方可进行爆破施工。

控制飞石：爆破飞石是炸药爆炸后的多余能量对石头产生作用的结果。为控制爆破飞石，在施工中主要采用取优孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药单耗，采用合适的装药方法和起爆方式，提高炮孔的阻塞质量，以达到每个炮孔所产生的爆破能量与炮孔周围介质所需能量相等，达到松动而无剩余能量造成飞石。 加大装药的分散合理性：将炸药理进行分散化和微量化处理，采取“密布孔，浅打眼，少装药”的方法将总装药量“化整为零”，合理地、微量地分布在多孔之中，以达到降低爆破地震波、空气冲击波、噪音和飞石的危害。

选择最优抵抗线方向：在最小抵抗线方向，爆破地震强度最小，反方向最大，侧向居中。然而，在最小抵抗线方向上，又是碎块飞散的主导方向。为了综合减震和控制飞石，应使被保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧位置，分四个控爆作业面若干个台阶沿山体两端向中间推进。 ②施工安全防护措施

a、防护排架在搭设过程中要设专职质检员亲临现场指导施工，并设专职安全员解决搭设过程中可能会出现的安全问题。当排架分段搭设完毕后要经技术负责人检查评定验收后方可投入使用。

b、防护排架任何一个断面的高度保证高出爆破作业面至少3米。

c、堑坡顶部爆破边坡坡面形成后，按间距约5米设置揽风绳，揽风绳采用钢丝绳制作，并用φ32钢筋锚固于边坡坡面上。

d、在爆破施工现场按规定选择适当位置设置爆破标志牌。

e、炮位覆盖柔性炮被，上另压一层土袋，并对有可能出现滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护。

f、为防止出现意外事故，爆破作业现场准备抢险接触网杆、钢钎、大铁锤等必备材料并在起爆之前组织足够的抢险人员待命。

g、为防止爆破作业过程中意外险情影响车辆运行安全，在施工爆破作业现场设防护人员，防护员配备一面红色信号旗，信号旗要求用塑料胶带粘接，在出现特殊意外险情时拦停车辆。

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