JC70DB10绞车使用说明书-ok

JC-70DB10绞车

使用维护手册

AF700311—00SM

2007年03月

前 言

本说明书对JC70DB绞车的使用、安装、维护和保养等方面作了详尽的介绍，供石油钻井作业人员参考。鉴于液压盘刹装置、电机和自动送钻装置、送钻离合器等部件已有各自的使用维护手册，关于使用、安装、维护和保养等方面内容请参阅各部件的使用维护手册，本说明书仅作简单的介绍，详细内容请参考各部件使用维护手册。

本使用维护手册后附有《推荐两年备件清单》供用户订购备件时参考。如用户所需备件超出清单范围，请按本说明书后附的《图册及零件目录》订购。订货时请注明零件号和零件名称、数量等信息。

绞车铭牌上均标有出厂编号，用户在订购备件或查询有关事项时，请注明绞车的出厂编号。

绞车在投入使用以前，参与此项工作的安装、操作、维护保养和维修人员必须仔细阅读本说明书及与绞车有关的相关资料，了解并熟悉所有的细节，此外还应具备相应的安全操作知识和技能。

本说明书是提供给设备购买者及使用者作为管理、安装、使用、维护等方面的指导用书。任何人不得以任何方式进行复制，也不得提供给第三方，否则对所产生的后果应负法律责任。

本说明书虽经详细的审校，但仍可能有不妥之处，敬请指正。

钻机设计符合SY/T5609《石油钻机型式与基本参数》标准及有关API规范。 为了使油田有关操作及管理人员熟悉和掌握本钻机的使用及维护，对该钻机的安装、使用、维护与保养给出了相应指南。

本使用维护手册的使用对象是对钻井设备具备一定知识、熟悉的操作人员和技工，因此本使用维护手册并非预期涵盖了可能遇到的每一种情况。

因钻机配套内容较多，部分设备操作和维护资料取自各制造厂商的手册。如果制造商颁布了新使用维护手册，或者有矛盾，除非另有规定，该制造厂商的资料优先于本手册给出的资料。

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目 录

前 言 ............................................................................................................................................................................ I 1 总体描述 .................................................................................................................................................................... 1 1.1 概述 .................................................................................................................................................................... 1 1.2 主要技术参数 .................................................................................................................................................... 1 1.3 传动原理 ............................................................................................................................................................ 2 1.4 绞车结构描述 .................................................................................................................................................... 2 1.5 绞车的润滑 ...................................................................................................................................................... 14 2 运输、安装、调试 .................................................................................................................................................. 18 2.1 运输与保管 ...................................................................................................................................................... 18 2.2 安装 .................................................................................................................................................................. 19 2.3绞车的控制 ....................................................................................................................................................... 24 2.4 试运转调试 ...................................................................................................................................................... 25 2.5 操作 .................................................................................................................................................................. 27 2.6 拆卸 .................................................................................................................................................................. 33 3 维护与保养 .............................................................................................................................................................. 34 3.1 周期性维护 ...................................................................................................................................................... 34 3.2 检修 .................................................................................................................................................................. 37 3.3 调整 .................................................................................................................................................................. 39 3.4 常见故障及排除 .............................................................................................................................................. 41 4 推荐两年备件清单 .................................................................................................................................................. 44

II

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1 总体描述

1.1 概述

JC70DB绞车是ZJ70/4500DB钻机的重要配套部件。在石油钻井过程中，不仅担负着起下钻具、下套管、控制钻压、处理事故、提取岩芯筒、试油等各项作业，而且还担负着井架、底座的起放任务等。

JC70DB绞车设计符合SY/T 5532-2002《石油钻机用绞车》标准。

3150122035907900图1-1 JC-70DB绞车

JC70DB绞车(见图1-1)是一种交流变频控制的单轴齿轮绞车，它主要由交流变频电动机、减速箱、液压盘刹、滚筒轴、绞车架、自动送钻装置、空气系统、润滑系统等单元部件组成(参见第五部分图册附图1：JC-70DB绞车)。绞车动力由两台功率800kW、转速0～2800r/min交流变频电机驱动。绞车为一档无级变速，不需专门的换档机构。绞车主刹车为液压盘式刹车，配双刹车盘。绞车取消了传统的辅助刹车机构，使用主电机能耗制动作为辅助刹车。绞车传动采用齿轮传动形式，齿轮及轴承润滑采用强制润滑方式。绞车配置了自动送钻装置。自动送钻装置由一台37kW的交流变频电机提供动力，经一台立式齿轮减速机减速后驱动滚筒实现自动送钻功能。绞车的所有部件均安装在一个底座上，构成一个独立的运输单元。绞车的所有控制（电、气、液）均集中在司钻控制房内。 1.2 主要技术参数

? 额定输入功率 1600kW

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? 最大快绳拉力 485kN ? 钢丝绳直径 Φ38mm

? 档数 1正1倒(无级调速) ? 滚筒转速 ? 钩速

0－299.3r/min

0～1.275m/s

? 开槽滚筒尺寸（直径×长度） ? 刹车盘尺寸（外径×厚度） ? 外形尺寸 ? 重量

φ770×1439mm

Ф1,520×76mm

7900×3350×2800mm

49433kg

1.3 传动原理

JC-70DB绞车传动流程图见图1-2。

图1-2 绞车传动流程图

绞车由两台800kW的交流变频电动机经联轴器将动力分别输入至左、右齿轮减速箱输入轴，经二级齿轮减速后传给滚筒轴。绞车整个变速过程完全由主电机交流变频控制系统操作实现。绞车自动送钻由一台37kW的小交流变频电机驱动，经大传动比立式减速机和推盘离合器后，将动力传入右箱体输入轴端，再经齿轮箱一级减速后带动滚筒轴完成自动送钻过程。

1.4 绞车结构描述

JC-70DB绞车按部件划分，主要包括绞车架、滚筒轴、左右齿轮减速箱、电动机（2台）、自动送钻装置、液压盘式刹车、电气控制系统和润滑系统等（如图1-3示）。

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1、 绞车架 2、滚筒轴 3、右齿轮减速箱 4、左齿轮减速箱 5、电动机 6、自动送钻装置

7、液压盘式刹车 8、润滑系统 9、电气控制系统

图1-3绞车结构图

1.4.1 绞车架

JC-70DB绞车架为墙板式焊接结构，能准确定位并支撑电动机、滚筒轴、齿轮减速箱、自动送钻装置等。绞车架可分为绞车架主体和底座两大部分（如图1-4示）。绞车架主体为型钢组焊框架式外封板结构，墙板内侧用槽钢等组焊成整体骨架。绞车底座主梁均采用了整体焊接式工字钢结构。滚筒体下方用钢板封底，避免油污等滴漏，底座四周设有绞车起吊用的吊耳，底座右侧正后方设有油箱，用于储存左、右齿轮减速箱润滑机油等。另外，各气控管线和油水管线均在底座内部布置，在需要检修处均设有活盖板，底座走道上铺设了防滑钢板等。

1、绞车架主体 2、绞车底座

图1-4绞车架

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1.4.2 滚筒轴

滚筒轴总成是绞车的关键部件(参见第5部分图册附图3：绞车滚筒轴总成)，它由滚筒体、刹车盘、轴承座、轴和仪表装置、水葫芦等件组成。如图1-5所示。

1、轴2、键3、滚筒体4、连接盘5、刹车盘 6、隔套 7、右轴承座 8、隔套 9、隔套 10、左轴承座

图1-5 滚筒轴总成

工作时，滚筒上缠有游动系统的钻井钢丝绳，通过控制轴的正反转使钢丝绳在滚筒体上缠绳或退绳，以实现钻具起升或下放等目的。滚筒轴的转向和转速大小取决于两台800kW主电机或37kW小电机的转向和速度。如果ATD327推盘离合器摘开,主电机启动，则执行的是主电机输送的信号,主电机为动力源；如果主电机停车，ATD327推盘离合器挂合，小电机启动，则执行的是小电机输送的信号，小电机为动力源。

滚筒轴总成通过左轴承座和右轴承座用16条M36的螺栓固紧在主墙板上。滚筒轴两端分别通过轴中心的水管线连接有仪表装置和水葫芦，它们均通过螺栓与齿轮减速箱输出轴轴头固定。其主要功能是用于安装轴编码器来测取滚筒转速信息（安装接口螺纹为G3/4(内扣)）及供刹车盘冷却水的进出。滚筒轴和滚筒体所设的水管线用于冷却液压盘刹装置刹车盘。绞车冷却水从冷却水箱经钻机冷却水供水管线→绞车底座中的进水管线→滚筒轴水葫芦（左端或右端，由进水口决定）的进水口（Rc1″）→滚筒轴进水水管→滚筒体的进水管线→刹车盘进水口（Rc1″）→刹车盘内腔→刹车盘回水口（Rc1″）→滚筒体的回水管线→滚筒轴回水水管→水葫芦出水口（Rc1″）→绞车底座中的回水管线→钻机冷却水回水管线→绞车冷却水箱。

滚筒体表面设有里巴斯绳槽。绳槽为整体加工而成，可保证Φ38mm钢丝绳缠绕时排列整齐。滚筒体右侧设有绳窝，用于安装钢丝绳绳卡。

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滚筒体缠绳要求：

为了保证安全及绞车滚筒正常工作，建议起井架前，在所有快绳绷紧的情况下，滚筒预缠绳一层半。井架起升后，将游车下放至钻台面时，调整快绳，使绞车滚筒上第一层应留有10圈的缠绳量。 1.4.3 齿轮减速箱

齿轮减速箱分左、右两个箱体。左减速箱(参见第5部分图册附图8：左减速箱总成)由输入轴、中间轴、输出轴、箱体、箱盖及传动齿轮等组成（如图1-6所示）。

1、箱盖2、箱体3、输出轴4、中间轴5、输入轴

图1-6 绞车左减速箱总成

右减速箱(参见第5部分图册附图13：右减速箱总成)中的输入轴、中间轴、输出轴与左减速箱三根轴结构相同。除此之外，右减速箱带有一根自动送钻动力输入轴及齿轮，为四轴式结构（如图1-7所示）。

齿轮减速箱的箱体、箱盖均采用整体铸造结构，各齿轮均采用大模数硬面齿轮，齿轮及轴承润滑采用强制喷油润滑形式。 （1） 齿轮减速箱基本参数

齿轮总传动比:i=9.35

右减速箱送钻轴之输出轴齿轮传动比:i=3.43 额定输入转速:n=740rpm 工作最大转速:nmax=2800 rpm

额定输入扭矩:T=10303N.m（7599lbf.ft）

最大输入扭矩:Tmax=15500N.m（11432lbf.ft）(持续1分钟)

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重量: 左箱体7000kg（15432lbs），右箱体7500kg（16534lbs）

1、箱盖2、箱体3、送钻轴4、输出轴5、中间轴6、输入轴

图1-7 绞车右减速箱总成

（2） 齿轮减速箱安装吊运

首先将减速箱箱体置于一个比较水平的基础面或工作台上，待放置平稳后依次装入输入轴、中间轴、输出轴、送钻轴总成等，调整齿轮位置，检查啮合情况及润滑油路、喷油嘴位置等，并将箱体、箱盖和箱面清理干净，在箱体、箱盖和箱面之间及各轴承盖贴合面均涂抹密封乐泰胶（515/乐泰），合上箱盖。紧固合箱螺栓（在紧固前应涂防松胶（271/乐泰））后整体起吊减速箱至绞车底座安装位置即可。各轴的装配关系如下图所示。

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1.螺栓M16×50 2.压板 3.隔套 4.挡油环 5.挡油环 6.挡油环 7.轴承 8.键 9.输入轴齿轮

10.轴承 11.隔套 12.轴承 13.压板 14.螺栓M16×50

图1-8. 输入轴总成分解图

1.螺栓M20×50 2.压板 3.隔套 4.轴承5.中间大齿轮 6.中间轴7.键 8.键

9.中间小齿轮 10.隔套 11.轴承 12.压板 13.螺栓M20×50

图1-9. 中间轴总成分解图

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1.螺栓M20×50 2.压板 3.隔套 4.挡油环 5.挡油环 6.轴承 7.隔套 8.输出大齿轮 9.键 10.键 11.输出轴

12.轴承 13.挡油环 14.挡油环 15.隔套 16.压板 17.螺栓M16×50

图1-10. 输出轴总成分解图

1螺栓M20×50 2.压板 3.隔套 4.挡油环 5.挡油环 6.轴承 7.键 8.自动送钻轴 9.键 10.自动送钻齿轮 11.隔套

12.轴承 13.挡油环 14.挡油环 15.挡油环 16.隔套 17.压板 18.螺栓M16×50

图1-11.自动送钻轴总成分解图

减速箱在整体吊装时,应采用箱体上的吊装耳吊装,不可采用箱盖上的吊装耳, 箱盖上的吊装耳是在减速箱拆卸、安装时用来起吊箱盖。 （3） 齿轮减速箱安装使用时应注意的事项

i. 齿轮箱在安装时一般要求环境温度在5～35°C范围内，最佳温度范围在15°C～25°C之间；

ii. 箱体、箱盖和箱面之间及各轴承盖贴合面在组装时均涂有密封乐泰胶（515/乐泰），若需打开，则在二次组装时必须清理其密封面，同时周边涂上涂匀相应乐泰密封胶，以防

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漏油，端盖上的螺钉必须涂防松胶（271/乐泰），旋转轴上的螺钉必须用铁丝防松；

iii. 齿轮箱输入轴、输出轴在安装鼓型联轴器时，允许采用热胀冷缩等方法，禁止强行重击；

iv. 齿轮箱在合箱前，应检查设置于箱体、箱盖内部的润滑油嘴是否对准相应需润滑的齿轮啮合面，同时检查箱体内外部油管接头与相应轴承座等处是否连接牢固。

v. 首次启动齿轮箱时，如有可能应让其空载转动，如果没有异常现象，待空运转一段时间后再逐级增加载荷，同时对齿轮箱在各段转速及各载荷等情况下进行连续地观察。

vi. 减速箱随绞车运转过程中，应经常检查减速箱各连接处、密封处是否牢固，噪声、振动、温升等是否正常，如有异常应及时排除。

vii. 齿轮箱上的滤清器，应及时进行清洗，至少3个月清洗一次。清洗时，需卸下过滤器用石油醚或类似溶剂冲洗，然后把过滤器晾干，或用压缩空气吹干。

viii.

齿轮箱每次在运转前，应首先启动绞车润滑油泵，认真检查润滑管路及润滑压

力表，润滑压力一般在0.2～0.5MPa (29～72.5psi)比较合适；另外，每次在运转检查时，应打开箱盖上的观察窗，仔细检查箱体内各喷油嘴的位置及喷油油量情况，如发现异常，应设法排除。

1.4.4 自动送钻装置

自动送钻装置(参见第5部分图册附图16：自动送钻装置)主要由37kW交流变频电机、送钻减速机、推盘离合器、连接盘、轴头压板及电、气控制管线等零部件组成。如图1-12所示。

1、送钻电机 2、减速机 3、推盘离合器 4、连接盘 5、轴端压板

自动送钻装置在绞车中的功能主要有两个方面：一是当主系统发生故障时，该系统可进行应急操作，能提升最大钻柱重量；二是送钻时由数字化变频拖动系统设定恒扭矩，反拖滚筒，自动调速和保护，可以实现恒压稳速送钻的目的。

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该装置中电机、减速机、推盘离合器等各部件结构和性能参数详见相应的使用维护手册。其中减速机的装配关系如图1-13所示。

图1-13 减速机装配图

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1.4.5 液压盘式刹车

液压盘式刹车作为绞车的主刹车，是保证绞车乃至整个钻机工作安全可靠的关键部件，主要由液压控制部分和液压制动钳两部分组成（如图1-14所示）。

图1-14 液压盘式刹车

液压控制部分由液压站和盘刹操纵台组成，液压站是动力源，为执行机构提供必需的液压动力，操纵机构是动力控制环节；执行机构是制动执行部分，它由刹车钳、钳架、刹车盘三部分组成，其中刹车钳又分为常开和常闭式安全钳两种型式。液压盘式刹车与防碰天车装置联动可实现防止游车碰天车的功能。盘刹刹车盘内设水冷却腔，盘刹工作时，冷却水从滚筒轴左端水葫芦通过经刹车盘内部环流后，将刹车盘工作中的热量经滚筒轴右端出水孔及水葫芦带到水箱，不断循环冷却刹车盘，保证了刹车盘使用寿命及制动效果。

其主要技术参数为 ? 系统额定工作压力

8.5Mpa

? 工作介质 液压油

(冬季用低温抗磨液压油L-HM20，夏季用N46)

? 蓄能器容量 4×6.3L ? 冷却水流量

盘刹及液压站等的详细结构及使用详见液压盘刹使用维护手册。

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2m3/h

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1.4.6 过卷阀防碰天车装置

ZJ70DB系列钻机的防碰天车装置采用三套独立的冗余系统：一种是安装在井架上段上限制游车上升位置的钢丝绳防碰装置；一种是绞车防碰过卷阀装置；另一种为游车数显防碰装置。三种装置联合使用，互为备份，确保钻井安全。本使用维护手册仅对绞车防碰过卷阀装置作简单介绍。

防碰过卷阀为气控阀，安装在滚筒上方绞车架的滑槽内，其结构见图1-15。根据游车上升到设限高度[设定在距天车梁下平面6.5m处]时钢丝绳在滚筒上缠绳的位置，沿滚筒体轴向调整防碰过卷阀的固定位置及拨杆长度，使防碰过卷阀的拨杆位于钢丝绳的缠绕方向的前方位置，此时拨杆应紧贴钢丝绳。当游车继续上升超过设限高度时，钢丝绳触碰拨杆，防碰过卷阀换向，通过气控系统控制液压盘式刹车，实现紧急刹车，从而防止游车碰天车事故的发生。

1-阀体；2-挡圈；3-弹簧；4-座；5-O形圈；6-套；7- 弹簧；8-O形圈；9-导套； 10-环；11-杆；12-球形导套；13-帽；14-球柄；15-螺母；16-拨杆；17-O形圈

图1-15 防碰过卷阀的结构

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注意：

每班交接班前，应先将过卷阀顶杆压一下，试验过卷阀是否正常工作。每次使用后，滚筒挂合前必须按下司钻控制房中的防碰释放按钮，使盘刹刹车松开，并将过卷阀顶杆扳至垂直位置。 1.4.7 气控系统

气控系统是绞车的重要组成部分，主要包括自动送钻离合控制﹑过卷防碰控制两部分。绞车的气源由钻机空气处理装置提供。压力为0.7～0.9Mpa的经净化干燥处理后的压缩空气进入绞车后，分成两路：一路给绞车内的气控阀岛供气，另一路给司钻控制房供气。

绞车气动控制既可以由旋钮和按钮开关或触摸屏实现，还可由远程计算机实现。所有

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控制信号经PLC逻辑运算后输出到阀岛内相应的电磁阀，控制各执行组件充气与放气。

(1) 自动送钻离合控制

自动送钻离合由两位定位式开关（RT404N+V50）控制，将自动送钻开关置于自动送钻位置进行自动送钻时，便会断开绞车主电机电源，挂合自动送钻离合器开启自动送钻电机。当游动系统运行至防碰高度后，就会自动摘掉自动送钻离合器并刹车。 (2) 防碰释放控制

防碰释放开关为一个两位复位式开关（P22805+V40）。当游动系统运行超过防碰高度时，缠绕在绞车滚筒上的钢绳会触动防碰过卷阀，过卷阀便将气信号输出，输出的气信号使压力开关接通产生电信号输入至PLC，经逻辑运算后输出控制信号，断开绞车主电机电源并摘掉自动送钻离合器，同时液压盘刹刹车。为了恢复系统至正常工作状态，需连续按下防碰释放开关，下放游动系统至防碰高度以下某个位置再松开防碰开关并刹车，检查防碰过卷阀并使其复位。 1.5 绞车的润滑

对运动的机械零件进行充分的润滑是很重要的，它直接影响机械零件的使用寿命及传动精度。要获得最长的无故障寿命，就必须进行常规的保养、检查和润滑，以保证供应适量清洁润滑油流到各运动零件摩擦面上。

JC-70DB绞车的润滑分为润滑油润滑和润滑脂润滑两种。 1.5.1 润滑油润滑

润滑油润滑分为两个独立系统：左、右减速箱润滑系统（参见第5部分图册附图2：机油润滑系统）和送钻减速箱润滑系统。 1.5.1.1 左、右减速箱润滑系统

绞车左、右齿轮箱内共有5付齿轮和16付轴承，齿轮和轴承润滑方式均采用强制喷油润滑，润滑原理详见图1-16所示。箱体内润滑管线布置参见第5部分图册附图12：左减速箱润滑管线图及图15：右减速箱润滑管线图。

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图1-16 绞车机油润滑系统原理图

左、右减速箱润滑系统主要组成有2台LBZ-125BS型电动齿轮油泵（其中1台备用）、AF-E40/0.8安全阀、QUI-E250X40DFBP型吸油过滤器、BSCYG9010-1.0压力传感器、阀组总成、吸油、回油管线及各种管线接头等，电动齿轮油泵安装在绞车底座上平面上。该泵通过吸入绞车底座内部油箱中的润滑油送至左、右齿轮箱各润滑部位。

为保证油路系统内部压力恒定（压力可调），管路上设有压力表和节流阀以及压力传感器。通常情况下，压力设置调定在0.2～0.5MPa范围。在系统压力低于该范围时，通过系统压力传感器在司钻控制房内显示报警信息，操作人员可以及时发现并排除故障，以免因压力过低而导致减速箱缺油而损坏。绞车底座油箱上设有油标，绞车在开始使用及使用过程中应注意油标的观察，油量低于下限时应及时补充润滑油，以防造成轴承烧坏等不良事故。绞车底座上设有滤油器，滤油器应定时检查和清洗，以防堵塞。此外底座、左右减速箱、送钻减速箱上的空气滤清器也应定期清洗干净。绞车底座的油箱内设有盘管和电加热器，在环境温度较低时，既可向盘管内通入蒸气加又可用电加热器热油箱内润滑油；在环境温度过高时，可向盘管内通入冷却水降低油箱内润滑油温度，以保证绞车的正常工作。

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绞车油箱内所加油品：

环境温度-18℃～+60℃推荐使用AGMA 5 EP，L－CKD220（或CKC220）重载荷（中极压）工业齿轮油(GB5903-95)，API GL-5，SAE 80W-90齿轮油。

环境温度 -34℃～+43℃推荐使用AGMA 4 EP，L－CKD150（或CKC150）重载荷（中极压）工业齿轮油(GB5903-95)，API GL-5，SAE 80W-90齿轮油。

以上推荐油品应符合以下要求：油品中含防锈、防腐蚀、抗泡沫和硫磷型极压抗磨添加剂。

绞车油箱总容积为1100L。 1.5.1.2 送钻减速箱润滑系统

送钻减速箱中的齿轮和轴承采用飞溅润滑，为独立润滑体系。减速箱内所加油品与环境温度对照见表1-1。

表1-1 减速箱油品与环境温度对照表

环境温度℃ ISO粘度与NGL1相应 SPARTAN EP 220 SPARTAN EP 220 Mobil Glygoyle 30 Mobil gear 630 Mobil gear 629 Mobil D.T.E. 15M Shell Tivela 01WB Shell Omala 01 220 Shell Omala 01 100 Shell Tellus T 32 GB牌号L-CK N220 N220 N150 N68 N680 -25～+80 VG220 0～+40 VG220 -15～+25 VG150 VG100 -30～+10 VG68-46 VG32 ESSOATF D-2161 -45～+60 VG680 Mobil Glygoyle HE 680 润滑油更换时间为5000小时，减速箱容积为205L。 1.5.2 润滑脂润滑

绞车主要黄油润滑部位包括滚筒两侧滚筒轴支撑轴承，连接电机与齿轮箱输入轴齿式联轴器，齿轮箱输出轴与滚筒轴齿式联轴器，滚筒轴两端仪表装置、水葫芦轴承及齿轮等部位，详见图1-17及表1-2；液压盘刹、电动机等部件润滑详见各自使用维护手册要求。

各黄油润滑点除滚筒轴支撑轴承加注黄油部位设在滚筒体正前方底座表面外（参见第五部分图册附图10：黄油润滑系统），其余各润滑点均设在需要润滑的部位。加注黄油时，应注意对于中间接有铜管的油腔加注口，应先将油杯拆下，接上干油站的接头后通过干油站注入黄油；对油杯直接连接黄油腔的油杯，可直接使用黄油枪加注黄油，也可使用干油站加注黄油。

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12345678910图1-17 绞车润滑脂润滑点示意图

表1-2 绞车润滑脂润滑点一览表

保养点 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 保养部位 水气仪表装置轴承 水葫芦 联轴器 联轴器 滚筒轴轴承 盘刹钳销轴 滚筒轴轴承 联轴器 联轴器 水葫芦 润滑点数量 6 4 1 1 1 98 1 1 1 4 保养周期 每周 每周 每周 每周 每班 每月 每班 每周 每周 每周 绞车各黄油润滑点及黄油加注要求请按表1-2及绞车黄油润滑铭牌要求执行。 润滑脂（黄油）油品为:

0℃～+50℃为NLGI 2型极压锂基润滑脂,-30℃～+5℃为NLGI0型极压锂基润滑脂。推荐润滑脂牌号为：0℃～+50℃为美孚力士滑脂EP2或埃索Beacon EP2, -30℃～+5℃为美孚力士滑脂EP0或埃索Beacon EP0。

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将送钻减速机底座与绞车底座固联在一起为至。

5) 液压盘式刹车的安装：先将刹车盘清洗干净，特别注意摩擦面严禁沾染任何油污。安装时，刹车盘的工作表面对滚筒轴的跳动不大于0.3mm，且保证各液压油路连接正确。刹车钳安装可靠之后，应合理调整刹车块与刹车盘之间的间隙，保证间隙均匀，调节方法及间隙大小按《液压盘刹说明书》有关内容进行。

6) 绞车油、水、气管线的安装：绞车油、水、气管线主要集中在绞车底座内（见图2-3），各管线安装时应严格按各管线标牌提示及流程进行，同时要求连接牢固，密封可靠，以免造成漏油、漏水、漏气及其它不必要的麻烦等。

其它部件的安装：其它部件包括护罩，仪表装置等，这些部件的安装比较简单，勿需一一再做介绍。

2.2.3 管线及电缆的连接

绞车在设备上安装就位后，所有气控系统、液压系统、冷却水系统的各种管线连接可参考图2-2绞车底座管线接口分布图及表2-3绞车管线接口数据表和各系统的接线图，按照管线的编号“一一对应”进行连接。按照电控系统的管线标识连接主电机和冷却风机的动力电缆。

注：绞车与设备的气控系统、液压系统、冷却水系统连接时，各管线接头必须清洗干净，以防污物进入管路系统，引起设备故障。 2.2.4 加油 2.2.4.1 主油箱加油

绞车主油箱位于绞车底座内，油池容量约11000L。润滑油必须用精度为180μm或精度更高的滤油车过滤后注入油池。润滑油液面应位于油标尺上两刻度线之间。油标位于绞车底座右后侧油箱盖板上。

油池内所加润滑油油品为：环境温度-18℃～+60℃推荐使用AGMA 5 EP，L－CKD220（或CKC220）重载荷（中极压）工业齿轮油(GB5903-95)，API GL-5，SAE 80W-90齿轮油。环境温度 -34℃～+43℃推荐使用AGMA 4 EP，L－CKD150（或CKC150）重载荷（中极压）工业齿轮油(GB5903-95)，API GL-5，SAE 80W-90齿轮油。以上推荐油品应符合以下要求：油品中含防锈、防腐蚀、抗泡沫和硫磷型极压抗磨添加剂。

使用的润滑油应符合润滑油的有关规范和按规范编制的润滑手册。 2.2.4.2 送钻减速箱加油

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送钻减速箱应从减速箱顶部的油杯（见图2-4）中加油，从箱体上的油镜中观察油位。箱体内加油量约205L。润滑油应根据环境温度从表1-1选择合适的油品。

图2-4 送钻减速箱简图

2.2.5 绳卡的安装

绳卡（见图2-5）的安装应在绞车完成空运转调试后进行。绞车滚筒体右侧设有绳窝，用于安装绳卡。

图2-5 绳卡

安装绳卡时，应将钻井绳由滚筒体右侧穿入绳窝内，并由右插板侧面的活门处将钻井绳拉出。再将钻井绳插入绳卡内，上紧U形螺栓，卡死钻井绳。将钻井绳拉回，钻井绳带动绳卡进入滚筒体绳窝内，绳卡与绳窝的锥面贴合，绷紧钻井绳即完成绳卡的安装。 2.3绞车的控制

绞车的所有控制均可由司钻在司钻控制台完成。绞车的气控、盘刹控制、电控及仪表显示，详见司钻控制房使用维护手册。

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2.4 试运转调试

第一次使用的新钻机、经拆卸后转移井位、从机修厂送出或从储备库提出的设备在井场上安装投入使用时的启动运转称为试运转调试，也称试车。绞车的试运转调试应在滚筒缠绳前进行，调试合格后，方可缠绳。 2.4.1试车前的检查：

1) 检查各部件的连接螺栓（或其它紧固件）应齐全且充分紧固。 2) 检查各旋转件是否与固定件干涉。

3) 检查液压盘式刹车系统，按盘刹使用维护手册详细检查各管线是否正确连接，间隙调整是否合适。

4) 油、气、水、管线连接后其两端标牌应一致，若有误立即改正。（特别是气、液路管线；若连接错误可能无法实现某种功能，也可能导致事故发生）。

5) 检查各油、气、水管线是否畅通，有无漏油、漏水、漏气现象。

6) 检查各处（特别是腔体内）有无异物，特别注意是否有工具或螺栓螺母遗留在绞车内。

7) 检查机油润滑油路是否畅通，油箱内油品是否正确，油箱油位是否在油标尺两刻线之间，滤油器表面是否清洁，油泵的旋向是否正确。

8) 检查送钻减速箱内的油位是否正确。 9) 检查各黄油润滑点是否润滑充分。

10) 检查司钻操作台各操作手柄、操作旋钮及操作按钮的初始位置是否正确，如有误应及时改正，以防事故发生。

? 风动旋扣：旋钮处于中位； ? 转盘惯刹：旋钮处于中位； ? 防碰释放：按钮处于弹起状态； ? 猫头控制开关：旋钮处于中位； ? 自动送钻：旋钮处于断开状态； ? 游车控制：手柄处于中位； ? 工作刹车：手柄处于“释放”位； ? 驻车制动：旋钮位于“释放”位； ? 紧急刹车：按钮处于弹起状态；

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? 电控台的绞车风机控制开关位于停止位置； ? 电控台的绞车主电机控制手轮位于“0”位。

11) 对设备所有的脂润滑点进行保养，润滑点详见第1部分图1-17及表1-2内容。 2.4.2试车前的准备：

1) 启动柴油机发电； 2) 电控系统给绞车供电；

3) 启动空气系统，观察司钻操作台上的压力表显示：气源压力、过卷压力显示应为0.7～0.9Mpa；

4) 启动液压站盘刹液压泵，观察司钻操作台上的压力表显示：工作钳压力显示为0MPa,安全钳压力显示为6.5MPa、液源压力显示为6.5MPa；

5) 启动绞车冷却水箱水泵，观察冷却水压力表，压力显示应为0.2～0.5MPa； 6) 启动绞车润滑油泵，观察油泵旋转方向和油路油压表，压力显示应在0.2～0.5MPa范围内；

7) 在绞车周边用隔离带隔离。 2.4.3 调试

1) 按液压盘刹装置使用维护手册对液压盘刹装置进行调试，调整工作钳、安全钳刹车块与刹车盘之间的间隙，操作工作刹车、驻车制动、紧急刹车等各操作阀，确认刹车钳动作准确无误，方可进行以下调试。

2) 按电控系统使用维护手册要求分别点动绞车两台主电机及送钻电机的冷却风机，检查风机旋向是否正确。

3) 按电控系统使用维护手册要求，先启动主电机冷却风机后，再缓慢启动绞车左侧主电机正转（滚筒缠绳方向），确定其旋向是否正确。关闭左侧主电机，启动右侧主电机正转（滚筒缠绳方向），确定其旋向是否正确（电机旋向正确与否是相对控制台和触摸屏上的操作旋钮的设定而言。）。只有两台主电机分别启动后，滚筒的旋转方向相同才能进行下一步工作！

4) 按电控系统使用维护手册要求，先启动送钻电机冷却风机后，再启动送钻电机，观察其旋向是否正确（电机旋向正确与否是相对控制台和触摸屏上的操作旋钮的设定而言。）。

5) 在启动主电机风机后，先分别启动两台主电机进行正反向运转，再同时启动两台主电机进行正反向运转，此时传动系统应无异声，润滑系统工作正常，油箱内润滑油油位正

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确。

6) 在启动送钻电机风机后，启动送钻电机进行正反向运转，此时送钻减速箱内应无异声，润滑系统工作正常，油箱内润滑油油位正常。

7) 分别启动绞车左右主电机正转，调节电机转速至300rpm、740rpm、1200rpm、2200rpm各运转10min，2800rpm运转5min。运转时观察绞车油压显示应为0.2～0.5MPa,（如绞车油压显示超过0.5MPa，需调节机油润滑系统油泵处的溢流阀，使油压显示在许可范围内。）检查各润滑点润滑情况，左右减速箱应运转平稳，无异常振动和响声，各部轴承温升正常（各传动轴承温升不得高于40oC）。左右电机同时启动，再次按上述方法调速并检查以上各项。

8) 按照上条的启动顺序，对主电机进行反向运转，调节电机转速至300rpm、740rpm、1200rpm、2200rpm各运行5min，检查内容同本部分通上条内容。

9) 关闭主电机，挂合送钻离合器，启动绞车送钻电机风机后，送钻电机正转，调节电机转速至300rpm、800rpm、1500rpm各运行10min，运行时传动系统应运转平稳，无异常振动和响声，各部轴承温升正常（各传动轴承温升不得高于40oC）。送钻电机反转，按上述方式调速，再次检查以上各项。

10) 按压“防碰释放”阀，观察盘刹装置的工作钳、安全钳应松开刹车盘。司钻操作台的工作钳压力显示为0MPa,安全钳压力显示为6.5MPa。同时拨动防碰过卷阀的拨杆，使其恢复至垂直位置。 2.5 操作

2.5.1 操作注意事项

1) JC-70DB绞车动力分别由两台800kW主电机及一台37kW小电机提供，电机运转前应检查电机电路、防护等是否完善、正确。

2) 使用绞车前，必须仔细阅读液压盘刹装置、绞车主电机和自动送钻装置的使用维护手册。

3) JC-70DB绞车没有专门的换档机构，完全靠电机调速控制。正常起升钻具或钻进时，应控制电机给出合理的转速，如果主电机工作，须首先摘开ATD327送钻离合器；如果要启用自动送钻系统，在主电机非工作的情况下,挂合ATD327推盘离合器。

4) 绞车的加减速应缓慢进行，严禁速度调节手柄猛拉猛推，以防损坏机械及电器设备。 5) 在钻具提升过程中，如需要液压盘刹刹车，在主电机工作，送钻小电机不工作时，

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则必须控制主电机零速悬停后，再控制盘刹刹车，最后断电（停车）；如果送钻

小电机工作，主电机不工作，则必须控制小电机悬停后，再控制盘刹刹车，最后摘开绞车自动送钻离合器。

6) 在钻具下放过程中，特别是高速重载时，严禁长期半刹车（似刹非刹）的状态下控制下放速度，以避免刹车块与刹车盘的先期损坏。

7) 下放钻具超过700m时，必须启用主电机能耗制动系统。 8) 每次下钻前检查循环水道，达到畅通无阻，无渗漏现象。

9) 刹车盘在高热时严禁急淋冷水，以免产生聚冷龟裂。下钻前要先开动水泵进行冷却水循环，直到下钻完毕时持续循环10－15分钟后才能关闭水泵。

10) 严禁油类或硬物进入刹车盘与刹车块之间，以免打滑或损坏刹车盘。

11) 每班必须仔细检查一次油路，保证润滑管线在畅通，良好的条件下工作。润滑油压应在0.2～0.5MPa之间，若油压超过或低于这个范围，应及时找出原因并排除。

12) 绞车减速箱在每次运转前，应首先启动绞车润滑系统，待润滑油泵工作5分钟左右后，再启动主电机、减速箱等工作，防止轴承烧毁等。

13) 绞车底座的油箱内设有盘管及电加热器，在环境温度较低时，可向盘管内通入蒸气或采用电加热器加热油箱内润滑油；在环境温度过高时，可向盘管内通入冷却水降低油箱内润滑油温度，以保证绞车的正常工作。盘管对外接口为Rc1”。

14) 绞车主电机及小电机在启动前，应首先启动电机风机运转，然后再启动电机工作，防止电机烧损。

15) 绞车在运转过程中，护罩必须紧固，窗盖封严，严禁在运转过程中开启护罩加注润滑脂或润滑油，以免发生人身事故。

16) 操作过程中，司钻应随时注意观察操作台上的液源压力、气源压力、润滑油压力及冷却水箱上的压力表读数是否在许可范围内，否则应及时找出原因并排除。 2.5.2 绞车操作数据表

本节给出绞车操作中所需气压、润滑油压力、冷却水压力的数据表，还给出绞车起升曲线图。用户在使用时应对照数据表和起升曲线图进行操作或检查。

表2-3 盘刹压力数据表

部位 盘刹工作点

压力MPa 最大 7 28

正常 6.5 最小 6 JC-70DB10绞车使用维护手册

表2-4 润滑油压力数据表

最大 0.5 绞车润滑油工作点 表2-5 气压数据表

部位 钻台气源 最大 0.9 部位 压力MPa 正常 最小 0.4 0.2 压力Mpa 正常 0.8 最小 0.7 图2-6 绞车起升曲线

注：由图2-6中可以看出，绞车钩速小于0.3m/s时，最大提升钩载为4500kN。该数据是在绞车主电机短时超载情况下实现的最大提升钩载，提升操作时间不得超过1min。对应绞车最大钩速1.275m/s时，钩载为185kN,只满足提升空吊卡的使用要求。对应额定钻柱重量2200kN时的钩速最大不能超过0.404m/s。对应电机额定转速（740rpm）下的钩载达到3070kN。

2.5.3 绞车常用操作 2.5.3.1 手动起钻操作

1) 左手控制速度手柄，根据起升用井口工具的不同，调整其距离转盘面的距离，使其适合起钻操作。

2) 在触摸屏上选择进入起下钻参数画面，击“大钩高度校零”。 3) 挂好吊卡。

4) 确认相应的指示灯“Comm.”和“DC_V”是绿色，分别表示变频器“通讯正常”和

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“直流母线电压正常”,绞车电机正常运行。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。

5) 左手将速度手柄缓慢往“起升”方向推，同时右手缓慢放松刹车手柄，使之复位。 6) 在触摸屏上观察大钩速度，根据需要调节速度手柄位置，以获得最佳提升速度。 7) 观察触摸屏上的游车高度显示（或者监视屏上的图像）当接近预定位置时，左手逐渐放松速度手柄，使之缓慢复位，逐渐减小起升速度，直至最后手柄回零。

8) 根据需要，右手操作驻车制动旋钮，游动系统被定位。

9) 当钻工将钻柱推到立根盒上，司钻右手操作驻车制动旋钮释放刹车，司钻左手将速度手柄缓慢向下钻方向拉，待钻杆落在立根盒上，直到钩载为零，井架工打开吊卡，将立根送入二层台。

10)

司钻左手将速度手柄缓慢向下钻方向拉，以最佳的速度下放空吊卡至转盘面上

方适当位置。

11)

起钻过程结束。

2.5.3.2手动下钻操作

1) 左手控制速度手柄，根据起升用井口工具的不同，调整其距离转盘面的距离，使其适合起钻操作。

2) 在触摸屏上选择进入起下钻参数画面，击“大钩高度校零”。

3) 操作上扣工具接好立根或单根。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。 4) 确认系统工作正常，电机已经启动而且无故障。

5) 左手将速度手柄缓慢往“下降”方向拉，根据不同钻柱重量调节速度手柄位置，给定不同下放速度，同时右手缓慢放松刹车手柄，使之复位，若驻车旋钮处于制动位置，则需要先解除制动。

6) 主电机被拖动反转，系统自动进入能耗制动状态。

7) 观察游车运动情况，当达到预定位置时，左手逐渐放松速度手柄，使之缓慢复位，逐渐减小下放速度，直至最后手柄回零。

8) 根据需要，右手操作驻车制动旋钮至刹车位置，绞车被定位悬停。 9) 下钻过程结束。 2.5.3.3自动起钻操作：

1) 左手控制速度手柄，根据起升用井口工具的不同，调整其距离转盘面的距离，使其适合起钻操作。

2) 在触摸屏上选择进入起下钻参数画面，击“大钩高度校零”。

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3) 挂好吊卡。

4) 点击触摸屏“Tripping”按钮，进入起下钻操作页面。

5) 点击“Config.”按钮进入自动起下钻参数设置页面，设定游动系统的最大钩载、游动系统的上限和低限位置，游动系统上升和下降的减速高度。按“Return”按钮返回起下钻操作页面。

6) 确认相应的指示灯“Comm.”和“DC_V”是绿色，分别表示变频器“通讯正常”和“直流母线电压正常”。

7) 绞车的速度给定手柄回零，根据需要选择绞车为双电机或单电机驱动，按“DW OFF/ON”按钮启动绞车，若无故障，绞车电机正常运行。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。

8) 按下“Auto Hoisting”按钮，电控系统会立即根据大钩的悬重确定一个合适的提升速度运行，当游动系统到达设定的减速点后会自动减速，到达设定点后会自动停车并悬停。

9) 根据需要，右手操作驻车制动旋钮，游动系统被定位。

10) 当钻工将钻柱推到立根盒上，司钻右手操作驻车制动旋钮释放刹车，司钻左手将速度手柄缓慢向下钻方向拉，待钻杆落在立根盒上，直到钩载为零，井架工打开吊卡，将立根送入二层台。

11) 司钻左手将这度手柄缓慢向下钻方向拉，以最佳的速度下放空吊卡至转盘面上方适当位置。

12) 自动起钻过程结束。 2.5.3.4自动下钻操作

1) 操作上扣工具接好立根或单根。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。 2) 确认系统工作正常，电机已经启动而且无故障。

3) 按下“Auto Lowering”按钮，电控系统会立即根据大钩的悬重确定一个合适的下放速度运行，当游动系统到达设定的减速点后会自动减速，到达设定点后会自动停车并悬停。

4) 根据需要，右手操作驻车制动旋钮，游动系统被定位。 5) 自动下钻过程结束。 2.5.3.5手动送钻操作

1) 操作上扣工具接好方钻杆。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。 2) 确认系统运行正常，绞车电机正常启动运行。

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3) 左手将速度手柄缓慢往“起升”方向推，同时右手缓慢放松刹车手柄，

使之复位。（若驻车旋钮处于制动位置，则需要先解除制动），游车缓慢上行一段距离。

4) 左手逐渐放松速度手柄，使之缓慢复位，逐渐减小起升速度，直至最后手柄回零。同时右手拉紧盘刹工作刹车手柄，盘刹刹死，钻工提出卡瓦。

5) 左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员下钻开始。 6) 启动转盘。

7) 左手将速度手柄缓慢往“下降”方向拉，送钻正式开始。

8) 观察钻井参数显示屏（或指重表）上显示的钻压值，调节速度手柄位置，给定不同送钻速度，使之按要求变化。

9) 正常钻进。 2.5.3.6自动送钻操作

1) 操作上扣工具接好方钻杆。左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员。 2) 确认系统运行正常，绞车电机正常启动运行。

3) 左手将速度手柄缓慢往“起升”方向推，同时右手缓慢放松刹车手柄，使之复位。（若驻车旋钮处于制动位置，则需要先解除制动），游车缓慢上行一段距离。

4) 左手逐渐放松速度手柄，使之缓慢复位，逐渐减小起升速度，直至最后手柄回零。同时右手拉紧盘刹工作刹车手柄，盘刹刹死，钻工提出卡瓦。

5) 左手按下“气喇叭”按钮，警示转盘周围工作人员下钻开始。 6) 启动转盘。

7) 选择自动送钻的工作模式分为“ROP”或“WOB”。

8) 若选恒钻压控制模式，点击自动送钻的模式选择按钮“WOB”使其变为紫色，自动送钻在恒钻压控制模式下工作。

9) 观察钻压是否为零，若不为零，则按“WOB Zero”使显示的钻压为零。

10) 按下“AD OFF/ON”按钮，若无故障显示，系统正常，绞车自动送钻电机开始运行。 11) 根据需要将通过快增、快减键和慢增、慢减键进行给定或手柄给定钻压，同时右手缓慢放松刹车手柄。

12) 开始恒钻压钻进。

13) 在钻井参数显示屏上（或在触摸屏上切换到钻井参数画面）观察钻井参数，判断给定钻压是否符合钻进工况。若不符合，通过加减键重新设定钻压。

14) 正常钻进。

? 绞车的详细操作见司钻控制房使用维护手册。

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2.6 拆卸

绞车的拆卸为安装的逆过程，简介如下：

1) 将滚筒上的钢丝绳全部倒出来，用钢丝绳倒绳机将钢丝绳收起，绞车快绳绳卡收起备用（将U形卡及螺母带在绳卡上，以免丢失）。

2) 拆除绞车的动力线路。

3) 拆卸滚筒轴左端编码器和机油润滑系统中的传感器。

4) 拆开绞车与其它部件之间的气、液、水连接管线，根据具体情况，只拆一端即可，所有外露管线界面应用堵头封堵或用干净塑料布包裹，防止异物进入管路。

5) 放掉油池内的润滑油。按图2-3所示，将配件箱中的放油管线（AZ703110-020100）连接在N16处，打开球阀即可放掉油箱中的润滑油。

6) 拆卸两处液压猫头。

7) 拆下绞车与钻机底座的固定螺栓。 8) 按图2-1 吊装铭牌要求吊下绞车。

9) 拆下的全部螺栓螺母等连接件应妥善保存备用。

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3 维护与保养

安全第一!

为了防止人身伤害，在进行维护保养等操作时，动力源应处于切断状态，而且应有防止误操作的锁闭设施和明显的警示标志牌。

安全第一!

当机械及电气设备进行运转时，所有的安全装置应处于良好的状态，包括：天车防碰装置，气、液、油系统中的安全阀、溢流阀、自动报警和安全断开装置等，这些安全装置必须每班进行检查，确认它们能正常工作。 3.1 周期性维护

为使设备能够持续的正常工作，使各零部件具有尽可能长的寿命，除了按规程进行正确的操作使用外，还必须进行维护保养。在设备的使用期间内，应进行周期性的维护保养。周期性维护分为：班维护、周维护、月维护、半年及一年维护。在维护过程中发现的问题视具体情况可以由操作人员或专业人员加以解决，工作量大的(例如更换轴承等)则要送机修站点或机修厂解决。对于液压盘刹、绞车电机、送钻减速箱、送钻电机、送钻离合器等部件的维护应按照各自说明书内容定期检查、维护。 3.1.1 班维护

1) 停机检查油池油位，如油位太低应及时补充润滑油；

2) 检查润滑油压力表读数是否正常，如超出许可范围应及时查找原因或进行调整； 3) 检查润滑系统工作是否正常，润滑管线是否漏油,各喷嘴有无堵塞，如有异常应及时排除；

4) 检查电机、减速箱地脚螺栓、联轴器固紧螺栓、滚筒轴轴承座与绞车架主墙板连接螺栓、盘刹装置固定螺栓等是否松动，如松动，应及时紧固；

5) 检查司钻操作台控制手柄、旋钮、按钮工作是否正常，如有异常应及时查找原因或更换；

6) 检查气路管线是否漏气，送钻离合器的快速放气阀放气是否畅通，如有异常应及

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时修复或更换；

7) 检查气源压力、液源压力、润滑油压力表显示是否正确，有无漏气现象； 8) 检查每个轴端轴承温升情况（各传动轴承温升不得高于40oC，最高温度不得高于85oC），如有异常应停机检查；

9) 检查各主减速箱及送钻减速箱是否有漏油现象，如有漏油现象应及时排除； 10) 检查传动系统有无异常声响； 11) 检查盘刹冷却水流动是否顺畅；

12) 检查防碰过卷阀性能：在绞车停机状态下，用手扳动过卷阀拨杆，盘刹装置的工作钳、安全钳应迅速响应，进行刹车。把防碰过卷阀拨杆扳正，同时按一下“防碰释放”按钮，系统恢复至常态；

13) 进行每班的脂润滑点保养，见图1-7和表1-2内容。 3.1.2 周维护

1) 检查润滑系统吸油过滤器滤芯是否堵塞，如堵塞应及时清洗或更换； 2) 检查润滑油油质是否符合要求，如发现油变质或变脏时应及时更换； 3) 检查盘刹刹车钳与刹车盘的间隙，间隙过大应及时调整；

4) 检查盘刹刹车块、离合器摩擦片的磨损情况，如磨损值超过许用值应及时更换； 5) 检查绞车与底座的联接螺栓、快绳绳卡U型螺栓等是否松动，如松动，应及时紧固； 6) 进行每周的脂润滑点保养，见图1-7和表1-2内容。 3.1.3 月维护

1) 调整离合器的摩擦块，气动元件的清洗维护等，必要时更换； 2) 检查刹车盘的磨损状况，必要时予以更换；

3) 对盘刹钳脂润滑点进行保养，见图1-7和表1-2内容。 4) 检查盘刹系统蓄能器充氮压力，压力不足时及时补充氮气； 5) 检查油路、气路、水路管线，根据情况予以检修、更换。 3.1.4 年维护

1) 检查所有的连接件的螺钉螺母，松动时，要予以紧固，开口销、锁固铁丝等如有丢失、损坏要予以复原；

2) 检查各轴承的磨损情况，如过度磨损应予以更换；

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3) 检查齿轮啮合情况、齿轮齿面磨损情况及齿面有无点蚀，必要时需进行修磨；

4) 检查全部润滑油/脂管线应无泄漏及堵塞； 5) 检查离合器，如过度磨损应予以更换；

6) 检查绞车冷却水系统各管线、接头的情况，如有损坏及时更换； 7) 放掉油池内的润滑油，彻底清洗清理油池； 8) 检查输入轴联轴器的同轴度情况并及时调整； 9) 检查所有油封，如有损坏及时更换；

10) 检查气控系统全部管线、阀件、压力表执行机构的状态，并及时更换； 11) 按液压盘刹装置使用维护手册的要求，检查液压盘刹装置的状况。

注: 1、表1-2中所列各润滑点的保养周期为常规钻井作业时的周期。用户可根据实际情况适当加以变更。起下钻作业时，各轴润滑点应作每班保养。 2、润滑脂油品见第1部分第1.5.2节内容。 3.1.5其它检查项目

3.1.5.1 润滑油更换周期与使用条件、保养、清洁等诸多因素有关，很难给出一个确切的数值，但根据经验，下列资料可供参考：

性 能 指 标 运动粘度变化率 水份 色度 机械杂质 铁含量10-4%※ 酸值以mg(KOH)/g计 ※即<100ppm 允 许 值 ±15% <0.1% 比新油大3号(量级)以下 <0.2% <100※ <0.5 新钻机投入使用后，第一个换油周期为2000运转小时(因在磨合期润滑油品质量下降较快)；在正确的使用及维护保养下，换油周期为2000～4000运转小时或更多。购入的新油必须是合格产品(应有合格证及相关质量证明)。加油时要经过180μm以上精度的滤网过滤，不得直接向油池内倾倒流入。当润滑油的指标的任一项超过下述规定则必须更换。 3.1.5.2 未列入检查项目的内容，亦应在巡回检查和观察中予以注意，随时消除设备隐患，维持设备正常运转。

3.1.5.3 在检查后，确定应予以检修或更换的零部件。对于工作难度大的项目应在专业维修站点或机修厂进行。

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JC-70DB10绞车使用维护手册

3.2 检修

当设备运行一段时间后，会产生运转部分磨损、连接部分松动、管路不畅，密封件老化等情况，若继续发展对设备的使用产生不良影响。因此，除了上述的维护检查外，尚须进行定期的检修。这种检修应有专业机修人员参加，较大的修理(例如更换某部件的轴承)应在维修站点或机修厂进行。本节对各部件及总成的检修作了详细介绍。

根据检修的需要决定拆解的程度，只要拆到需检修更换的零件（如轴承，密封等）即可终止。

3.2.1滚筒轴的拆卸、解体与装配

具体操作时参见图册附图：滚筒轴总成。 1）滚筒轴的拆卸：

? 拆除两处滚筒联轴器护罩、左、右盘刹护罩、前罩； ? 拆除盘刹冷却水管线（滚筒体与滚筒轴间的连接管线）； ? 拆除左减速箱输出轴左端水葫芦及仪表装置（含通水管线）； ? 拆除右减速箱输出轴右端水葫芦（含通水管线）； ? 拆除左右两处滚筒联轴器；

? 拆除盘式刹车系统的相关件(刹车钳等)； ? 拆除左右插板；

? 拆下所有的连接螺栓后，需分别旋转左右轴承座（左右轴承座是一个扁园形的零件），使轴承座的扁形部分与绞车墙板上的缺口吻合。在吊车极缓慢起吊过程中将滚筒轴从缺口斜上方处移出；

? 滚筒轴从绞车上拆下后放在一个由木材组成的地板上，根据需要在适当处加以支垫(严禁将滚筒轴直接放在水泥地或钢板上)；

? 检查损坏的零件，决定拆解的程度，与该零件无关的部分要防护好避免损伤或进入异物。

2）左、右轴承座的拆卸

拆下轴承座压盖上的螺钉，用木锤敲击即可拆下。

如需要换轴承或换油封则需从轴上拆下轴承。轴承与轴颈的配合属于具有小过盈量的配合，建议用拉拔工具拆卸。若轴承已损坏，用任何方法拆下均可，但不得损伤轴颈。若采用加热的办法，必须由熟练的气焊工操作，加热速度要快而均匀，随时用测温表检查安

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