某钢结构施工组织设计方案

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某国际复合材料有限公司

4.5万吨/年玻纤生产线及深加工项目

word文档池窑钢结构制安工程

施 工 组 织 设

计

编制单位：重庆工业设备安装集团有限公司

二00六年三月十日

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目 录

1 编制说明

1.1 编制依据……………………………………………………………6 1.2 编制原则……………………………………………………………6 2 工程概述………………………………………………………………6 2.1 工程概况……………………………………………………………6 2.2 工程范围……………………………………………………………6 2.3 工程特点……………………………………………………………7 3 本工程应遵守的质量验收规范及标准………………………………7 4 施工临时设施平面布置说明…………………………………………8 4.1 施工平面布置概况…………………………………………………8 4.2 施工临时用电、用水计划…………………………………………8 5 施工部署………………………………………………………………10 5.1 施工原则……………………………………………………………10 5.2 施工顺序……………………………………………………………11 5.3 项目经理部的设置…………………………………………………11 5.4 现场协调管理………………………………………………………14 5.5 计算机管理…………………………………………………………15 6 施工准备………………………………………………………………17 6.1 技术文件的准备……………………………………………………17 6.2 作业人员的准备及培训……………………………………………18 6.3 材料、设备机具等物资准备………………………………………18 6.4 施工现场的准备……………………………………………………18

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6.5 图纸及施工技术交底准备…………………………………………19 7 主要施工技术措施……………………………………………………19 7.1 钢材除锈及防腐……………………………………………………19 7.2 钢构件预加工………………………………………………………21 7.3 钢构件验收、预拼装及组装………………………………………25 7.4 钢结构半成品运输及堆放…………………………………………26 7.5 钢结构定位基准测量………………………………………………26 7.6 钢结构安装…………………………………………………………28 7.7 钢结构的焊接………………………………………………………35 7.8 大六角头高强度螺栓施工…………………………………………40 7.9 钢结构与设备的吊装………………………………………………44 7.10 本工程关键质量控制点及专项质量控制措施……………………46 7.11 成品保护措施………………………………………………………51 8 新技术、新工艺的应用………………………………………………53 8.1 采用先进的施工机械设备…………………………………………54 8.2 采用新施工工艺……………………………………………………54 9 施工计划………………………………………………………………54 9.1 施工进度计划………………………………………………………54 9.2 劳动力需用计划……………………………………………………54 9.3 主要施工机具需用计划……………………………………………55 10 工程质量目标及质量保证措施………………………………………57 10.1 质量目标……………………………………………………………57 10.2 创优计划……………………………………………………………58 10.3 质量控制机构的设置………………………………………………58 10.4 质量控制机构及质量管理人员的职责……………………………59

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10.5 工程依据的质量标准………………………………………………60 10.6 工程质量控制点的设定……………………………………………60 10.7 工程质量检测控制…………………………………………………61 10.8 工程中质量不合格项的处理………………………………………62 10.9 工程的关键工序和特殊施工过程的质量控制…………………63 10.10 工程质量通病的防止措施………………………………………63 10.11 各施工阶段质量控制措施………………………………………64 11 保证工程工期的措施…………………………………………………66 11.1 进度计划的控制……………………………………………………66 11.2 施工进度与计划发生偏差时的弥补措施…………………………66 11.3 风雨天气下保证施工进度的措施…………………………………67 12 成本节约计划…………………………………………………………68 12.1 “四新”技术的应用对施工成本节约的分析……………………68 12.2 节约措施……………………………………………………………68 13 健康、安全、环境保护计划…………………………………………69 13.1 制定健康、安全、环境保护管理计划……………………………69 13.1.1 制定健康、安全、环境保护管理计划的依据……………………69 13.2 健康、安全、环境保护管理的主要内容…………………………71 13.2.1 职工健康管理………………………………………………………71 13.2.2 施工安全管理………………………………………………………73 13.2.3 文明施工管理………………………………………………………80 13.2.4 环境保护管理的规定及措施……………………………………81 14 应急计划………………………………………………………………83 14.1 应急反应程序………………………………………………………83 14.2 应急反应制度………………………………………………………83

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14.3 应急电话……………………………………………………………83 14.4 易发事故时间分析…………………………………………………84 14.5 应急处理……………………………………………………………84 15 沟通与协调……………………………………………………………85 15.1 内部沟通协调的措施………………………………………………85 15.2 外部协调……………………………………………………………86 15.3 配合…………………………………………………………………87 16 工程竣工验收及服务…………………………………………………88 16.1 竣工前的准备………………………………………………………88 16.2 工程预验收及整改…………………………………………………88 16.3 工程验收……………………………………………………………89 16.4 交工后的服务………………………………………………………89 附:劳动力动态图 安装总进度计划 项目总平面布置图（略）

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1 编制说明 1.1 编制依据

1.1.1 某国际复合材料有限公司关于该工程施工的技术要求； 1.1.2 建设单位提供的本工程的施工图，即池窑钢结构施工图； 1.1.3 国家现行相关施工验收规范和质量标准；

1.1.4 国家及重庆市现行有关环境保护、职业健康等相关标准和法律法规； 1.1.5 我司质量、环境和职业健康安全管理一体化标准及相关配套文件； 1.1.6 我司在相同或相似工程中积累的工程经验和我司目前的技术实力、人员储备和装备情况。。

1.2 编制原则

根据我司在类似工程中积累的丰富经验，针对工程施工中的难点，编制有针对性的技术保证措施，对业主方高度关注的质量控制点，编制有针对性的专项，充分体现我司在同类工程中的技术有效性和相对优势。在项目中建立和健全质量、安全等保证体系，通过质量体系的有效运行以及QC活动、技术创新活动等确保工程质量比以往工程做得更好，运用项目管理软件等科学管理手段和方法，促进工程进度和成本管理，降低消耗，实现自身与建设方的双赢。。

2 工程概述 2.1 工程概况

本工程是某国际复合材料有限公司为扩大其玻璃纤维产品现有生产能力，转移生产基地而投资兴建的玻璃纤维生产线的主体工程之一。工程地址位于茄子溪工业园区，全部工程用地占地面积约５00亩，本工程竣工后，其玻璃纤维产品的单条生产线生产能力为4.5万吨/年，其后期工程完工后，预计总生产能力将达到20万吨/年以上的规模。本工程的业主方对全部生产工艺具有自主知识产权，自行设计了全部工艺生产线。目前，本工程预计2006年4月初具备进

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场施工条件，工程工期按要求2006年6月30日具备筑炉条件。。

2.2 工程范围及工程量 本工程的施工范围是：

2.2.1 金属换热器框架、梯子、平台、栏杆制安及防腐； 2.2.2 熔炉上、下部分钢结构制安及防腐；

2.2.3 窑前料仓框架、辅助平台梯子、栏杆及附属部分制安和防腐； 2.2.4 拉丝通路框架、梯子、平台、栏杆制安及防腐; 2.2.5 业主委托的其他施工内容.

本工程的单条生产线全部钢结构制安工作量约为800吨左右。。 2.3 工程特点 2.3.1 质量要求高

本工程的钢结构制作、安装因工艺需要，在标高及局部配合精度方面的要求都超过《钢结构工程施工质量验收规范》GB—50205—2001，为了达到精度要求，必须采取特殊措施及施工工艺，保证工程质量。。

2.3.2 施工工期短

本工程主体安装工期约为91天，但根据复合一、二、三、四期的经验，业主方为尽快实现生产能力，缩短投资回收周期，在工期上提出了更高的要求，并且在工程实施过程中，业主往往对每个分项（子分项）和检验批的施工时间都会提出时间控制点，以确保总工期。。

2.3.3 施工程序繁杂

本工程的池窑钢结构采用高强度螺栓、普通螺栓、焊接、搭接等多种连接方式。为保证安装尺寸的精确性，大型及重要的杆、构件在预制完成后需要严格按要求进行预组装，在确保尺寸无误后方可拖运至现场，经现场复检确认后方可实施安装。尤其是高强度螺栓安装时，要进行摩擦面处理、抗滑移系数试验、初拧、复拧、终拧、扭矩检查等多道工序，且每道工序都有其严格的技术

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参数要求。在对重要钢结构进行焊接时要进行多点监控，形成局部检测点，全面检测面，整体控制网。对熔炉、前炉等精度要求极高的部位必须反复的测量、调校等，最后还要根据筑炉的需要再次进行调整、确认，直至窑炉烤窑结束。。

3 本工程应遵守的质量验收规范及标准

3.1 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001； 3.2 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002；

3.3 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91； 3.4 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98； 3.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98； 3.6 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HG229-91； 3.7 《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》SHJ513-90； 3.8 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88； 3.9 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91； 3.10《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99； 4 施工临时设施平面布置说明 4.1 施工平面布置概况 4.1.1 施工平面布置原则

（1）现场临时设施按照建设单位的总体安排布置，完成自己的临时设施，搭设临时设施必须符合消防、安全用电等国家规定。。

（2）尽量少占场地，布置紧凑合理。。 （3）减少运输量，保证运输方便通畅。。

（4）在施工中，根据各阶段的施工变化，临时设施可调整区域。。 （5）安装加工场地、材料库房、材料堆放场地，拟就近布置。。 4.1.2 施工平面布置图（见后附） 4.2 临时用电、用水计划

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4.2.1 临时用电设计 （1）高峰期用电量

P总=1.1×(K1∑P1/COSφ+K2∑P2+K3∑P3) 式中:P总-施工总需容量(KVA) P1-电机额定功率(含电动工具)(KW) ∑P1=60KW

P2-焊接额定容量(KVA) ∑P2=300KW P3-照明容量 ∑P3=20KW COSφ=0.7

K1 K2 K3-需要系数

取K1=0.7 K2=0.6 K3=0.8

P总=1.1×(0.7×60/0.7+0.6×300+0.8×20)=284(KVA) （2）正常施工期间用电量 按高峰期间用电量的0.8计算 P=284×0.8=227.2(KVA) （3）临时用电设计

1）电源由建设单位指定。。

2）拟定择一台配电柜、6台二级配电箱，每台配电箱应有4个以上回路。。 3）配电线路规格的选择按计算确定，敷设方式按《施工现场临时用电安全技术规范》的规定确定。。

4）临时用电按三相五线制布置，应有可靠的接零接地保护。。 4.2.2 临时用水设计 （1）生活用水量

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P=P1N1K1/b×8×3600

式中：p-施工现场生活用水量（L/S）

P1——施工现场高峰期生活人数（人），取P1=１5 0人。。 N1——施工现场生活用水定额，取N1=200L/人*日 K1——施工现场生活用水不均衡系数，取K1=1.3 b=1.5

P=１5０×200×1.3/1.5×8×3600=0.9(L/S) （2）管径计算

可选Dg25镀锌钢管作现场临时用水主管。。 （3）管网布置

根据现场具体情况布置管路，在配水点，应有排水设施。。 5 施工部署 5.1 施工原则

5.1.1 尽量采用机械化作业方式和新技术新工艺。通过机械化作业提高工效，降低成本；通过新技术新工艺的应用，体现技术先进性，并最终取得经济效益。。

5.1.2 建立高效精干的项目经理部，组织技术过硬的施工队伍，通过科学管理和精心施工创造精品工程，并以竭诚为业主服务的态度树立企业形象。。

5.1.3 建立计算机管理网络，通过Project2000或P3项目管理软件的应用，加强对项目资金、施工进度及材料等各方面的动态监控和管理，实现施工全过程中计划和实施的紧密结合，完成项目部的管理目标，此外，通过计算机网络实现与建设方、公司总部、各施工单位以及各种市场的信息交流。。

5.1.4 制订切实可行、具有预见性的施工（进度、质量、安全、健康、环保）和材料计划，并利用计算机管理系统加以控制，对计划实行动态管理，适时调整部署，保证承诺的质量和工期。。

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5.1.5 在项目中推广“QC”活动，提高全体员工的质量意识和成本意识，促进项目部质量目标和成本目标的实现。。

5.2 施工顺序

在组织本工程的施工时，应遵循先大框架，后小框架；先大构件、后小构件；先低位，后高位；先整体，后局部的施工顺序。。

5.3 项目经理部的设置

本工程是一个工期特别紧、精度要求高、作业场地窄、交叉作业多的立体作业钢结构制安工程，面临诸多施工困难，强有力的施工管理是确保工程质量和工期的前提，精干的项目经理部和科学的管理职责分配是其先决条件。为此，我公司为强化项目的组织管理工作，将任命分公司生产经理陈军为项目经理，同时保证出勤率达90%以上。。

5.3.1 项目经理部组织机构

项目部在组织结构上将增加管理人员，使管理人员的数量达到施工人员的15%左右。在钢结构、铆焊、管道、电器等专业配置更多有丰富经验的施工人员，将该工程作为公司头号重点工程来抓。在管理结构上，为严格控制工程质量，按照新的项目管理办法，并体现对口管理的原则，将设置以工程技术负责人管理下的工艺技术科，生产科和质安科，每个科室管理各施工班组。所有管理人员按职能分配，明确岗位职责，并上墙公布，具体管理结构如下：

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工艺技术科：赵大平（兼）（精加工） 生产科：唐 明 （通路、熔炉） 质安科：秦林涛 工程技术负责人：赵大平 项目经理：陈 军 内 铆工班 大 班长 张 明 施 施 施 施 施 材 材 业 员工员张工员孙工员工员田工员料员张料员李 伦强 （信息 资料）磊（加工件）平（加工件）叶风鸣（电气）锋（电 气）王孝平（换热器） 勇（材料采购）张孝碧（材料收发）质 安 员 朱文华 质 安 员 陶运祥 铆工班 副 班长 段继勇 铆工班 副 班长 洪连文 钳工班 班长 康成辉 焊 工班 班 长 郭元礼 起重班 班长 胡朝新 管道班 班长 田渝江 油漆班 班长 李宏碧 word文档

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5.3.2 管理职责设计

（1）项目经理：合同管理和履行；施工信息管理；施工进度、质量、安全的管理；现场文明施工管理；资金管理；组织协调等项目的全面管理工作。。

（2）工程技术负责人：质量管理、技术培训、“四新”技术运用、开展“QC”活动。。

（3）生产科：施工质量管理、施工进度编制实施、施工成本管理、施工人员安排。。

（4）质安科：工程质量、安全的策划、检查、执行、控制等。。 （5）各专业施工员： ①控制分部工程质量；

②编制分部工程施工方案、措施； ③制定作业指导书；

④控制分部分项工程的施工进度； ⑤控制安全； ⑥控制消耗；

⑦编制资源需求计划。。

（6）材料员：材料采购，进货检验，物资保管，物资发放。。 （7）机械设备员：负责现场施工设备的管理和维护、登记、记录。。 质量员：质量管理，宣贯《建设工程质量管理条例》，进行质量控制，检测和记录。。

安全员：贯彻安全法规，落实安全措施，制止不安全行为，建立安全生产记录和台帐，管理施工环境，劳动保护，入场安全教育。。

（8）内业员：文件、资料管理，质量记录管理，计量器具管理，现场食堂管理。。

（9）成本管理员：对工程的各项成本和财务帐目进行统计、汇总、上报、

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发布等。。

5.4 现场协调管理 协调分类 协调内容 目的 明确分工和责任 合理布置，避免集中 保证关键线路 实现总体目标 发挥职能作用 实现“四大”控制 保障供应 实现资源共享 实现全面沟通 1、各专业的协1、 工作内容的协调 调 2、 作业面的协调 3、 施工时间的协调 4、 资源协调 内 2、职能部门间1、 责任和权限的协调 部 关 的协调 2、 督促与检查的协调 3、 资源供应协调 4、 信息资源协调 5、 业务协调 3、专业与职能1、材料计划与采购供应协调 计划供应减少资金积压 2、劳动力供求协调 避免窝工 系 部门的协调 协 调 3、技术资源计划与利用的协促进新技术的引进与运用 调 4、物质计划与供应的协调 5、施工计划与现场协调 4、安装与土建1、预留预埋的配合 的协调 2、吊装通道的预留 3、设备基础施工 便于充分利用物质资源 保证工程进度 搞好协作，保证进度 word文档

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外层关调 1、 与其他1、谁先谁后的问题 的协调 的矛盾 1、满足生产工艺 产不停 和加工件保障 安装队伍2、维修场地与作业场地之间2、维修生产次序，保证生近2、 与建设3、建设单位的要求，以及系3、 履行合同 单位，生产统碰口的问题 部门的协 调 4、监理纲要与施工作业计划 4、保证工程质量和工期 协3、 与建设 调 4、 与供应商 、加工厂家的协调 外层关系的协调 与政府部门的1、当地户籍管理部门 2、城市管理部门 3、市容监察部门 4、环保部门 5、目标主管部门 6、市技监局 7、市档案馆 8、防雷指挥中心 9、城市供电管理部门 10、自来水管理部门 11、税务部门 任 监理的协5、加工厂家，供应商履约责5、为现场提供可靠的物资保持联系，加强沟通，接受监督、检查，办理相关施工手续 远协调 协调管理工作应贯穿于施工全过程，项目经理负责总体协调，包括远外层关系和近外层关系的协调，项目技术负责人负责技术资源及管理的总协调，施工员负责作业班组的协调，在工程施工中解决好人际关系、组织关系、供求关系、协作关系和约束关系，保证项目目标顺利实现。。

5.5 计算机管理

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5.5.1 建立内部局域网

局域网操作系统以MicrosoftWindows2000Server(NT4.0的升级版)为主。。 硬件系统包括：服务器、客户机、交换机、网卡、路由器等。。

软件系统包括：网络服务器软件，客户机软件WindonsXP中文版和其它应用软件。。

5.5.2 建立项目信息管理系统

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项目信息管理系统 项目目录清单项目公共信息项目信息 公共信息库项目其它工艺信息文档 项目电子文档名称项目电子文档名称项目电子文档名称 单位工程电子文档名称单位工程电子文档名称 信息库其它 word文档

5.5.3 施工项目信息内容

——法规和部门规章 ——材料价格 ——材料供应商

项目公共信息 设备供应商、价格信息 施工项目信息 ——新技术 ——自然条件 ——其他公共信息

——工程概况信息 ——施工记录信息 ——施工技术资料信息

项目个体信息 工程协调信息

——工程进度及资源

——计划信息资源需要计划信息 ——商务信息

——安全文明施工及行政管理信息 ——竣工验收信

5.5.4 管理

计算机配置和管理由项目部统一归口管理，设专门的网络维护人员负责计算机系统日常管理和软、硬系统的维护，保养和监视，以保证系统网络正常运行。。

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6 施工准备 6.1 技术文件的准备 序号 1 2 3 技术文件 施工图纸 阅图纪要 施工验收规范 技术规程、质量 检验评定标准和标准图集 4 5 6 7 8 9 施工方案、措施 质量计划 检验、试验计划 单位工程施工进度计划 资源供应计划 施工准备计划 进场前 进场前 进场前 进场前 进场前 进场前 进场前 开工前 各专业施工员 质量员 质量员 项目经理 各专业施工员 项目经理 项目技术负责人 资料员 完成时间 中标后 中标后 中标后 执行人 资料员 各专业施工员 项目技术负责人 10 施工平面布置 11 竣工资料表格 6.2 作业人员的准备及培训

落实补充人员准备的途径和技术素质要求，对所有进场人作业人员必须进行不少于20小时的入场教育。对所需要的专业技术工人进行专项强化培训。。

6.3 材料、设备机具等物资准备

6.3.1 编制材料、设备机具及机加工计划。。

6.3.2 落实物资供货渠道，与供货商签订供货意向协议。。 6.3.3 制定设备租赁计划和购置计划。。

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6.3.4 该项工作工程合同签定后即可进行。。 6.4 施工现场的准备

6.4.1 进行施工现场勘察，了解厂区自然环境及地上、地下障碍情况，并拆除障碍物。了解进入施工区域的运输路线情况。。

6.4.2 根据土建单位移交的各种定位基准线，按厂区平面轴线图进行建筑物桩位测定，并进行建筑物定位控制测量。作好平面定位轴线以及建筑物标高基准的永久标识。。

6.4.3 根据工程施工需要，结合厂区交通情况、确定现场进出口位置。。 6.4.4 施工用水、电、气计划报业主审批。。

6.4.5 厂区内搭建临时工具房、材料堆放场和临时加工平台，与业主协商解决，按指定区域搭建。。

6.4.6 制定废料、弃渣、废水处理管理办法。。 6.4.7 确定现场施工总平面布置。。 6.4.8 确定临设搭建计划。。

6.4.9 该项工作主要安排在工程开之前。。 6.5 图纸及施工技术交底准备

6.5.1 认真阅读图纸，了解工艺要求和设计意图。。

6.5.2 组织图纸会审，发现设计图纸中存在的问题，向监理人员或设计人提出书面洽商或设计交底时进行图纸答疑，答疑结果以书面形式记录在案，同时办理技术核定，在向作业人员进行施工技术交底时应加以描述。。

6.5.3 施工技术交底应具有针对性，图纸中有特殊要求的部位和工艺特性，应向作业人员做详细交底。。

6.5.4 施工技术交底主要依据施工设计图纸，阅图深度是施工技术交底是否准确的关键，各专业施工人应加以重视。。

6.5.5 施工技术交底工作布置在作业人员进场前进行。。

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7 主要施工技术措施 7.1 钢材除锈及防腐

7.1.1 我公司为保证钢材喷砂除锈的效果，底漆的涂装质量，以及整体进度，现已联系好重钢和重轴厂等专业喷丸公司，各公司同时也作好了抢工的准备。。

7.1.2钢材进现场以前，应在我公司的专业预处理基地进行喷砂除锈，除锈等级达到设计要求后，进行底层涂装，经检验合格后方能进现场下料制作，部分外加工件准备采用先加工后喷砂除锈，再刷底漆的方法进行施工，以减少或消除以往施工过程中的除锈不彻底，底漆涂刷不均等质量通病。为使打磨、油漆涂装工作具有可操作性,项目部将设5～10人的打磨班,专门负责对钢结构杆构件的点、线、面的打磨清理工作。项目部将和打磨班签定质量责任书，对打磨工作马虎、不彻底的行为进行处罚，对因此导致油漆存在质量缺陷的后果负责。。

7.1.3 钢构件表面的面漆涂装应在制作、安装质量检验合格后进行，局部除锈，可用电动工具或人工除锈。。

7.1.4 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，本项目的涂装工程对于不同部位有不同的要求，涂装时将根据安装顺序具体施工，做到“早安装、早涂装”，对于漆膜破损部位严格按涂装工艺分层补刷漆，使分层漆膜及干漆膜总厚度分别达到设计及规范要求，除此之外，要采取行之有效的措施，比如集中人力，设备等在大的工作面基本结束之后统一涂装，以求钢结构的油漆外观质量达到较高的水平。。

7.1.5 当天使用的油漆应遵循“用多少，配多少”的原则，严禁随意加添稀剂或配多用少，造成不必要的浪费。。

7.1.6涂装时，环境温度宜在5—38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4H内不得淋雨。。

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7.1.7 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装。。

7.1.8 涂装应均匀，无误涂、漏涂，无明显起皱、流挂，附着应良好。。 7.1.9 涂装时应留出构件编号，中心线，安装基准线，定位标记，重心点，吊点等标记，直到安装完毕方可进行涂刷，对于甲方要求永久保留的基准点、基准线，将打上钢印或制作不锈钢永久指示牌。。

７.1.10 为保证涂装外观质量,应特别注意改进和加强涂装的工艺处理:选用棕毛柔软的油漆刷或滚筒刷等,油漆在选料、配比、稀释、涂刷应集中，并大面积进行，上道油漆干后才进入下层涂刷，避免油漆面漆外观偏差较大，影响整体效果。。

7.1.11 严格按照三峡牌油漆涂装技术要求和池窑钢构涂装方案施工（详见涂装方案。。

7.2 钢构件预加工

结合本工程具体特点和本公司实际情况，我公司目前选择了重庆港机厂和我公司钢结构公司进行构件加工。为确保钢结构加工制作满足工程安装质量和进度的需要，减少或消除因加工偏差超标造成安装返工或返修等耽误工期的现象，加工件根据需要在加工场进行预组装，待现场具备安装条件后，运至现场安装；另外一部分现场制作安装。在本期工程施工过程中为保证现场的整体安装进度达到2006年6月30日筑炉的条件，我公司将加大结构件的外加工力度，把能够进行外加工的楼梯，栏杆等结构全部在加工场完成制作，现场将以安装为主，非标加工为辅进行施工。。

7.2.1 施工前技术准备 （1）熟悉并完善图纸；

（2）熟悉与工程有关的各种技术文件； （3）参加设计交底；

（4）根据设计要求编制钢构件加工计划；

（5）编制质量检测计划并将各分部分项质量目标落实到人； （6）编制专项施工方案,特殊过程作业指导书； （7）编制工程各项资源计划；

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（8）对班组进行施工技术交底； （9）明确并准备施工验收评定规范。。 7.2.2 钢材的预处理

钢材的预处理包括进料检验、除锈、底漆、矫正和成型等工序。在钢材运进现场以后，由于运输变形等原因，钢材存在变形并超出允许偏差的可能，这时就需要对钢材采取矫正和成型的措施。或者钢构件在施焊后也可能变形，需要在组对前进行矫正。。

（1）矫正可采用冷矫正或加热矫正；

（2）碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却；

（3）冷矫正可用400t和200t油压机校正；

（4）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm； （5）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900—1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃和低合金钢在温度分别下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却；

（6）弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3。零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm，成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm；

（7）型材构件的制作是常规结构制作，下料时尽量采用砂轮切割，矫正采用人工式矫直机矫正。。

7.2.3 放样、号料和切割

（1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割、刨边和铣平等加工余量。。

（2）放样和样板（样杆）的允许偏差： 序号 1 word文档

项目 平行线距离和分段尺寸 允许偏差（mm） ±0.5 word文档

2 3 4 5 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板 1.0 ±0.5 ±0.5 ±20” （3）号料的允许偏差： 序号 1 2 （4）普通板材尽量采用半自动或全自动割刀进行切割，不锈钢板材尽量采用等离子切割机进行切割，大型型钢采用等离子切割机切割，原则上减少用氧气-乙炔焰切割。。

（5）切割前应将钢材切割区域表面的铁銹、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差： 序号 1 2 3 4 （6）机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整，允许偏差： 序号 1 2 word文档

项目 零件外形尺寸 孔距 允许偏差（mm） ±1.0 ±0.5 项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差（mm） ±3.0 0.05t且不大于2.0(t为切割面厚度) 0.3 1.0 项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 允许偏差(mm) ±3.0 1.0 word文档

3 型钢端部垂直度 2.0 7.2.4 边缘加工

（1）气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其剖削量不应小于2.0 mm。。

（2）边缘加工允许偏差应符合下表的规定：

边缘加工允许偏差（mm）

项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 （3）焊缝坡口应按工艺要求确定。。 7.2.5 孔加工

（1）本工程钢结构主要采取以高强度螺栓(普通螺栓)加焊接的连接方式，对制孔要求较高，制孔时采用钢模板配钻。。

（2） C级螺栓孔，其孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差值为: 序号 1 2 3 （3）螺栓孔距的允许偏差：

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允许偏差 ±1.0 L/3000,且不大于2.0 ±6′ 0.025t,且不应大于0.5 项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差(mm) 0.0__+1.0 2.0 0.03t且不大于2.0(t为工件厚度) word文档

序号 1 项目 同一组内任意孔距离 相邻两组的端孔距离 允许偏差(mm) ≤500 501--1200 1201--3000 ±1.0 ±1.5 __ >3000 __ 2 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。。

（4）螺栓孔的分组应符合下列规定：

1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2）对接接头拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内为一组。。 （5）钻孔：由于连接板钻孔量较大，采用模板叠钻孔的方式进行钻孔，但最多不得多于10层，其点焊部位应规矩、整齐。。

7.3 钢构件验收、预拼装及组装

7.3.1钢构件制作完成后组织相关负责人以施工图为基础，按照规范以及技术交底等技术资料进行验收，有预拼要求的杆、构杆在自由状态下预拼装。。

7.3.2 高强度螺栓和普通螺栓连接的板叠，采用试孔器进行检查。。 7.3.3 预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记特殊位置。。 7.3.4 验收加工厂应提交的资料是否齐全合格。。

7.3.5 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁銹、毛刺、飞边、污垢等应清除干净。构件的锐角、锐边应用

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手提砂轮机倒角。。

7.3.6 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装前，应清除焊疤和焊渣。。

7.3.7 组装顺序应根据施工图结构形式、焊接方法和焊接顺序以及现场实际情况等因素综合确定。。

7.3.8 保证顶紧接触面有75%以上的面积紧贴。部分要求较高的结合面，应根据设计的技术要求用塞尺检查贴合情况。。

7.3.9 构件的隐蔽部位，应焊接、涂装并经检查合格后方可封闭。。 7.3.10采用夹具组装时，拆除夹具时应用气割切除，严禁用锤击落并不应损伤母材，之后用磨光机打磨平整。。

7.4 钢材及结构件半成品运输及堆放

7.4.1 轻型钢结构运输根据需要选用不同吨位的货车。运输前，改造运输车架,避免运输过程中造成构件扭曲变形，若柱、梁超长，必须办理超长运输证，并作好标志。。

7.4.2 钢材及结构件的运输次序根据安装工艺及流程图分单元成套供应。运输前检查构件编号是否与现场相符，避免多次转运，对于宜损部位应采取加衬垫等特殊措施进行保护，避免造成构件变形和损坏。。

7.4.3 钢材及结构件存放场地应平整坚实、无积水。钢材及结构件按种类、型号和安装顺序分区存放；构件下方用枕木支撑，相同型号的钢材及结构件叠放时其支点在一条线上，堆放不允许超过三层，并套牢，作成品、半成品及安全标志。。

7.4.4 钢材及结构件上、下车时钢丝绳所捆位置用垫衬包角，保护构件或底漆等不受损伤，构件装车后采用手拉葫芦或其他措施将其与车架绑牢，另外注意上下车时轻拿轻放，避免撞击或受强力导致钢材及结构件变形。。

7.4.5 钢构件出加工厂前，及进施工现场后，安装前，应分别对其质量进

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行严格检查，如变形、缺陷超出允许偏差时，进行相应处理，检查结果应形成相关记录资料。加工厂要提供规范要求的有关制作和预拼装资料，以作为安装的依据。。

7.5 钢结构定位基准测量

本工程的钢结构各部分对于标高的要求特别高，有的部位的标高允许偏差要求低于0.5mm，因此，在进行钢结构的安装以前，必须对钢结构的标高基准点和纵横向中心线进行确认，并进行永久性的标识。。

7.5.1 标高基准点的测量和设置

在进行正式安装前，需要和土建施工单位协调，由土建单位移交窑炉车间的基准零标高，并作好移交记录。我方以该基准零标高为基准，在车间内主要建筑立柱上，设置两个以上的FL+1000mm永久性的标高点，作为所有安装与效验的基准。这种标高点的设置位置和数量要保证在整个安装过程中，进行所有可能的标高测量时便于观察。在进行正式的标高点测量时，先在所选定的设置位置，分别固定一块不锈钢标识板（300×200），然后，以基准零点为测量基准，用水准仪在各个不锈钢标识板上测出FL+1000mm标高并作好临时标记，对这些所有的标高点进行相互的比较测量，直到所有的标高点的相互标高差不超过0.5mm，最后形成正式的FL+1000mm标高点，并作好永久标识。。

本工程的玻璃液位线确定为FL+5915mm，在池窑车间的两个主要立柱上分别用不锈钢做标记，方法同FL+1000mm标高点设置。。

7.5.2 钢结构基准中心线的确定 （1）池窑中心线的确定

该线是画在窑底上，穿过换热器、熔炉、过渡通路、主通路和拉丝通路烟囱的中心，在两边的墙上采用不锈钢板做标记，所有的安装与校验均以此中心为基准。。

（2）池窑成形基准线

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通过熔炉成形端墙的外部画一条线，穿过池窑中心线，标明为池窑成形基准线（F、B、R、L）。池窑成形基准线与池窑中心线相垂直，该线主要用于池窑砌砖和池窑钢结构的安装，在两边的墙（或就近的立柱）上采用不锈钢板做标记，并在旁边标上说明，所有的安装与校验均以此中心线为基准。。

（3）拉丝通路中心线

该线位于NO.1、NO.3通路和NO.2、NO.4通路之间正中央，也就是拉丝通路的中心线。拉丝通路中心线与池窑中心线相垂直，此线是基于池窑成形基准线而测量的，在两边的墙上采用不锈钢板做标记，并在旁边标上说明，拉丝通路钢结构的安装与校验均以此中心线为基准。。

（4）金属换热器中心线

金属换热器中心线与池窑中心线相垂直，此线是基于池窑成形基准线而测量的，在图纸上已有明确标识，金属换热器钢结构及金属换热器的安装与校验均以此中心线为基准。。

（5）加料口中心线

加料口中心线与池窑中心线相垂直，此线是基于池窑成形基准线而测量的，在图纸上已有明确标识，窑前料仓钢结构及料仓的安装与校验均以此中心线为基准。。

在确定上述中心线时，采用DJ3经纬仪或φ1.2mm细钢丝整体放线，首先确定池窑中心线和池窑成形基准线，两线必须严格垂直。然后以两线为基准纵横线确定拉丝通路中心线、金属换热器中心线、加料口中心线、窑前料仓中心线和各钢立柱的中心线。。

7.6 钢结构安装：为按期保质、保量达到筑炉条件，项目部在整体安排上将所有制作、安装工作整体考虑，对所有分部、分项工程上总体上遵循平行施工的原则，体现流水施工的优越性。在具体安排上，直接影响到筑炉的结构做优先考虑，在工程资源配置上，也将充分发挥我集团公司在资金、技术、人力、

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材料和设备等方面的优势，使工程紧张有序进行。。

7.6.1 安装前的准备

（1）基础和支承面的测量及检验

1）钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置进行检查，并与基础施工单位办理交接手续，基础应符合下列要求：

A. 基础混凝土强度达到设计要求； B. 基础周围回填夯实完毕；

C. 基础的轴线标志和标高基准点准确齐全。。

2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚柱）的允许偏差应符合下表的规定：

项目 支承面 标高 水平度 地脚螺栓（锚栓） 螺栓中心偏移 螺栓露出长度 螺纹长度 预留孔中心偏移 注:L——长度、跨度 3）钢柱脚采用钢垫板作支承时，钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的荷载和地脚螺栓（锚柱）的紧固拉力计算确定。。

4）垫铁（板）应设置在靠近地脚螺栓（锚柱）的柱脚底板加强板或柱肢下，毎副地脚螺柱（锚柱）侧应设1—2组垫板，每组垫铁（板）不得多于5块，垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3，二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。。

5）采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级，座浆垫板的允许偏差应符合下表规定：

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允许偏差（mm） ±3.0 L/1000 5．0 0.0___+3.0 0.0___+3.0 10.0 word文档

项目 顶面标高 水平度 位置 注：L——长度、跨度 允许偏差（mm） 0.0__-3.0 L/1000 20.0 6）钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次灌浆。。

7）对需作沉降观测的基础应有沉了降观测记录。。

8）设置永久中心标板和永久基准点，控制安装时的座标与标高。。 （2）钢结构安装前必须对所有到场钢构件的外形尺寸，螺栓孔位置及直径，焊缝参数、涂层质量等进行详细检查，并核对其编号，准确无误后方可安装。。

7.6.2 通路钢结构安装

（1）检查基础和地脚螺栓埋设情况，并对超出偏差的部位进行处理。。 （2）立柱脚板钻孔

立柱脚板钻孔应符合下表要求： 公称 直径 制 孔 允许偏差(mm) （3） K、L轴线立柱与纵梁安装 1） C1立柱安装

A. 将立柱吊装在立柱脚板上，同时用经纬仪控制立柱垂直度，或采用在

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M22 M24 项目 允许偏差 24 26 +1 0 同一组内相邻两孔间 ±0.7 同一组任意邻两孔间 ±1.0

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立柱的顶面上分别用2个吊线球向立柱脚板相邻的两条中心线吊线，控制立柱垂直度。。

B. 采用立柱脚板上的4个调节螺栓调整立柱标高。。

C. 采用临时支撑固定立柱，并焊接立柱与主柱脚板的连接焊缝。。 D. 在每个地脚螺栓旁边安装1组垫铁，垫铁之间，垫铁与立柱脚板之间接触必须紧密，然后在拧紧地脚螺栓的同时，拧松调节螺栓。。

2） G1纵梁安装

A. 将纵梁从21_30及30_39轴线各分为2段，并用高强度螺栓组装成型，高强度螺栓安装详见《大六角头螺栓连接副安装工艺流程》。每段1/4L和3/4L处各设1个吊点，吊装就位于C1立柱上。。

B. 采用吊线的方法，确定纵梁的横向及纵向位置，并拉线检查纵梁的不直度，然后将纵梁点焊在立柱顶面上。。

C. 用经纬仪检查纵梁标高，若标高超过允许偏差，采用调节螺栓调整标高。。

D. 采用无收缩水泥，对立柱脚板及基础间的间隙进行二灌浆。。 （4）标高+3100平台安装

1）将G2、G3横梁的节点用普通螺栓将其组装成整体，然后吊装就位于G1纵梁相应的位置上。。

2）严格按照CPIC-1573-2/2节点大样图的技术要求进行立柱与横梁，横梁与纵梁的组装、焊接。。

3)焊接完成后，将普通螺栓全部更换为高强度螺栓，再按照高强度螺栓施工方法进行施工。。

4）平台花纹钢板铺设

A. 花纹钢板铺设位置应准确。。

B. 花纹钢板铺设前首先进行其横缝组合焊接，然后进行纵向拼接及其与

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平台组焊。。

C. 平台钢板的纵缝、横缝焊接完毕后，应作煤渗试验，如发现未焊满应补焊，直到检查合格。。

（5）标高为+3000平台安装

1） M轴线、J轴线上立柱安装参照前述的安装方法和步骤。。 2） M轴线、J轴线上纵梁安装

用普通螺栓将G2、G3……等构件组装成形，将其吊装就位于相对应的立柱上。。

3）标高为+3000横梁安装

用普通螺栓把G3组装成形，方法同上，将其吊装应位于G4及G1纵梁相对应的位置上。。

4）立柱与纵梁、横梁与纵梁的组装、焊接必须达到CPIC-1573-2/2节点大样图的技术要求。。

5）平台钢板铺设作法，参照前述，焊接采用花焊。。 （6） K-2000、L-2000轴线上的构件安装

1） K-2000、L-2000轴线上立柱C4吊装就位于标高为+2500的G3构件上，采用高强度螺栓连接。。

2）用高强度螺栓将B7构件组装成形，方法同前述，并吊装就位于C4立柱上。。

3）用高强度螺栓将B8构件组装成形，方法同前述，并吊装就位于C2与C4立柱间。。

4）立柱与纵梁、立柱与横梁的组装焊接必须达到CPIC-1573-2/2的技术要求。。

立柱安装、纵梁、横梁安装、平台安装必须达到下列技术要求：

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序号 项目 允许偏差检查方法 (mm) 1 2 3 立柱垂直度 立柱顶面标高 ＜3 ±0.5 用经纬仪检查 用水准仪检查 立柱底面中心线对定5 位轴线的偏移 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 立柱间距 立柱间对角线差 框架长宽 框架断面对角线 纵梁中心偏差 框架水平度 平台长度和宽度 平台对角线差 平台标高 ＜2 ＜5 ±3 ﹤3 ±3 用弹簧称拉钢尺 用弹簧称拉钢尺 用弹簧称拉钢尺 用弹簧称拉钢尺 L/1000≤5 用水准仪检查 ±5 6 ±5 用弹簧称拉钢尺 用弹簧称拉钢尺 用水准仪检查 用水准仪检查 平台表面平整度(1m6 范围以内)

（7）前炉吊架安装

1）把前炉吊架角钢摆放在+2700平台梁上，进行对接，校直校平，检查对角线。。

2）安装托梁、托铁，检查托梁、托铁平面度，检查对角线。。 3）安放上横梁，检查上横梁的纵横水平度、滑块平整度。。

4）吊装前炉边角钢每隔2米用2个葫芦吊装，吊架角钢与上横梁连接。。 5）用20号圆钢和花栏螺栓校正前炉吊架，检查水平度、斜度，检查吊

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架角钢垂直度。。

6）焊接对接角钢连接板、上下角钢连接处。。 7）配合筑炉，砖安装在托梁上要使砖上表面水平。。 7.6.3 熔炉钢结构安装

本部分钢结构的安装方法和程序与通路钢结构的安装近似，但中间节点的处理应按要求进行机加工,只是具体的步骤和技术要求有所不同，这里不再多述，再施工前将编制详细的安装方案。。

7.6.4 换热器钢结构安装

本部分钢结构的安装方法和程序与通路钢结构的安装近似，只是具体的步骤和技术要求有所不同，这里不再多述，待进场后编制详细的安装作业顺序指导书。。

7.6.5钢结构安装一般质量控制点和检测方法

（1）立柱、纵梁、斜撑组装后必须达到下列技术要求： 序号 项目 允许偏差（mm） <2 <2 <3 检查方法 用经纬仪检查 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 3 立柱间对角线差 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 4 立柱至立柱对角线<5 差 5 框架长宽 6 框架水平度 7 连接螺栓（M16） 8 连接螺栓（M20）

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1 立柱垂直度 2 立柱间距 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 ±3 L/1000≤5 用水准仪检查 ±10% ±10% 定扭矩板手检查 定扭矩板手检查 word文档

（2）钢梯\\平台应按甲方具体要求制作,制作后必须达到下列技术要求： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 （3）框架组装必须达到下列技术要求： 序号 1 2 3 4 项目 立柱垂直度 立柱间距 立柱间对角线差 立柱顶面标高 允许偏差（mm） <3 <2 <3 ±0.5 检查方法 用经纬仪检查 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 用弹簧称拉钢尺，当拉力达到150N进行检查 用水准仪检查 项目 平台长度和宽度 平台对角线差 平台表面平面度（1m范围以内） 钢梯长度 钢梯宽度 平台标高 平台梁水平度 平台支柱垂直度 允许偏差（mm） ±5 6 6 ±5 ±5 ±10 L/1000<5 H/1000<15 检查方法 拉尺检查 拉尺检查 拉尺检查 拉尺检查 拉尺检查 用水准仪检查 用水准仪检查 用经纬仪检查 7.6.6 面漆涂装应符合下列技术要求： （1）面漆必须涂装二遍。。

（2）面漆涂装应涂沫均匀，无明显起皱、流掛、附着良好。。 （3）面漆涂装时的环境、温度，应符合涂料产品说明书要求。。 （4）构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时不得淋雨。。

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7.7 钢结构的焊接

本工程的钢结构施工时，应严格按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001的有关规定执行。本施工组织设计根据本工程的特点，针对通路L-M轴主框架和熔炉下部钢结构焊接施工进行描述，其余部分待进场后编制详细的作业指导书。。

7.7.1 焊接的一般技术要求

（1）焊工必须经相应项目的考试取得合格证书，并在其考试合格有效期内才能施焊。焊工停焊时间超过6个月,应重新考试。。

（2）焊条、焊剂使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件规定的技术要求进行烘干，低氢型焊条烘干后必须存放在保温筒内，随用随取。焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不超过4h）。不符上述要求时，重新烘干后再用，但烘干次数不宜超过2次。。

焊条、焊剂烘烤规范 焊剂、焊条牌号 CHE422 CHE507 CHS302 （3）焊条直径的选择 工件厚度(mm) 4—12 ≥12 （4）手工焊接电流选择 焊条直径 word文档

烘干温度(℃) 150 350—400 250 保温时间h 1 1—1.5 1 焊条直径（mm） 2.0—3.2 3.2—4.0 焊接电流种类 不銹钢焊接电流A 碳钢焊接电流word文档

A 2.5 3.2 4.0 （5）为保证钢结构焊接质量，本工程优先选择直流焊机和逆变焊机施焊，避免使用交流焊机。。

（6）焊丝使用前应清除油污铁銹。。

（7）施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不合格时，修整合格后方可施焊。。

（8）焊接时焊条必须放于保温筒内，并随取随用，不得使用药皮脱落或是焊芯生銹的焊条、焊丝。。

（9）焊接时，焊工应遵守焊接工艺或焊接方案，不得自由施焊，不得在母材上打火引弧。。

（10）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除检查后在焊，后续焊道起点应和前面焊道相互错开。。

（11）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点焊缝端部宜大于10mm。。 （12）点焊所采用的焊接材料，应与正式焊件相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，点焊长度宜大于40mm，间距宜为500--600mm并应填满弧坑。。

（13）当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺方可处理。焊缝同一部位返修次数不宜超过2次；当超过两次时，应按返修工艺进行。。

（14）焊钉根部焊角应均匀，焊角立面的局部未熔合或不足360度的焊角应进行修补。。

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(AC或DC) (AC或DC) (AC或DC) 50--80 80--110 110--160 70--100 100--150 160--210 word文档

（15）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。。

（16）因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。普通碳素结构钢和低合金钢加热矫正时，其温度应控制在800--900度之间，温度不能迢过2次，低合金钢应缓慢冷却，不得用水骤冷。。

（17）手工电弧焊坡口底层焊道宜采用不大于?3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。。

（18）要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。。

（19）要求使用垫板焊部位，应先加垫板再施焊，不能焊完后再加的垫板。。 （20）精度要求较高部位施焊应编制专项焊接方案，严格控制焊接变形造成的负面影响。。

（21）跟踪检查焊接质量，保证焊接工艺参数及外观质量。。

（22）对于设计无要求部位施焊应按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81--2002的有关规定执行。。

7.7.2 通路L-M轴主框架焊接 （1）焊接之前的检查

1）检查C1、C2立柱的垂直度，垫铁组与底座板接触的牢固性； 2）检查G1、G2水平标高，设计位置和螺栓的初拧值； 3）检查C3立柱的设计位置和垂直度；

4）检查G6、B5的水平标高，设计位置和螺栓的初拧值。。 （2）焊接顺序

经自检符合要求后，通知甲方代表和监理对初检结果进行复检和确认，然后按以下步骤进行焊接：

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1） C1、C2立柱柱脚与脚板焊接，焊高10-12mm； 2） G1大梁下缘与C1立柱顶板焊接，焊高16mm； 3） G2大梁焊接

A. 以池窑中心线为对称轴，分别向21轴，39轴方向对G2梁用1、2、3…

进行编号，向２1、39轴分别编号至13号；

B. 焊接时由4名焊工同时施焊，依次对1、3、5、7、9、11、13号G2

梁焊接，之后对2、4、6、8、10、12号G2梁焊接。焊接时每根梁两端各安排1名焊工，焊接向两边移动时保持相同编号横梁同步施焊，焊高8mm；

4） G6纵梁下缘与C3立柱顶板焊接，焊高16mm；

5） G6纵梁与横梁焊接，焊接顺序及方法参照G2梁先编号，后分段对

称施焊，焊高10mm；

6） B15梁焊接，由于B5梁距操作平台较远且属于高空作业，焊接时将

根据实际需要从+3.100m平台上搭设操作平台，以方便施工；

7）以上焊接完成后，再次抽检相关的技术要求，如符合要求，对C1、C2立柱下面的垫铁组层间两侧点焊牢固，并作好相关记录，完成施工资料。。

（3）焊接质量保证措施：

1）使用直流焊机或逆变焊机，禁用交流焊机；

2）完善焊接工艺。使用大西洋牌CHE422，φ4.0，φ5.0焊条，烘烤温度150℃；焊接电流120A-160A；

3）焊接人员由焊接高级技师带头，最低具有7年以上焊龄的焊工组成； 4）事先预防和过程控制焊接变形

在焊接前和焊接过程中，使用钢卷尺，水准仪和磁力吊线球等进行以下技术要求的检查：

A. C1立柱垂直度要求±1mm； B. C2、C3垂直度要求±2mm；

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C. 所有立柱对窑炉中心线及拉丝通路中心线的尺寸偏差≤±5mm； D. +3.100m，+8.000m平台梁标高偏差±3mm；

E. 21和39轴线与L、M轴相交的四个立柱脚板及柱顶最大对角线偏差≤10mm。。

如果以上检查项目超标，先分析原因，制定方案经审批后继续焊接。。 （4）焊接安全保证措施

因+3.100 m,+8.000m平台均属高空作业，现场将采取以下措施，坚持施工安全第一的前提下完成焊接任务。。

1）焊前对焊工进行技术交底和安全交底，使班组清楚焊接方案的具体内容和细节，从思想上认识，从行动上作好具体的安全工作；

2）派专人负责跟踪检查焊接质量，劳保用品是否正确使用，操作平台及楼梯是否符合安全规定及是否存在安全隐患等，如有问题立即改正，以保证施工的安全性，持续性和稳定性。。

7.7.3 熔炉下部钢结构焊接

根据本框架结构对称，高度偏差要求高的特点及有关规程规范，结合现场实际情况制定下列焊接技术措施。。

（1）施焊原则

1）立柱、横梁采用先中间后两边施焊； 2）剪刀撑采用对角线施焊。。 （2）施焊顺序

1）立柱与脚板每2人一组对施焊，并注意先焊翼缘与脚板部分，再焊腹板与脚板部分；

2）立柱剪刀撑焊接，先5轴线剪刀撑，再4轴线和6轴线剪刀撑。后以F轴线为对称轴线，每2人一组分别从中间向两边对称施焊，具体施焊步骤如下：

A. 对于5轴线剪刀撑分2个施焊小组，每小组3人。施焊前每小组中的

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2人分别就位于5、E轴线相交立柱下部两边翼缘连接板，另外1名焊工就位于5、F轴线相交立柱上部与其中一名焊工成对角线的一侧连接板。另外一组焊工与本组焊工对称就位，所有焊工全部就位后应同时施焊，并注意相互协调，保持焊接电流及速度相同。。

B. 连接板焊定后，上下位置互换后施焊。。

C. 施焊完毕后向两边采用同样步骤施焊，直到C—J轴线所有剪刀撑全部焊完。。

D. 4、6轴施焊过程与5轴相同。。

3）高度测量无误后，进行立柱与顶板焊接。焊接时，应先四周均匀点焊牢固，再对称施焊，分二遍焊完，严禁一次性施焊完。。

4）高度测量无误后，进行横梁接头垫板焊接，焊后用磨光机打磨横梁上部焊缝，使其光滑。。

5）高度测量无误后，斜垫铁点焊，然后与平垫铁焊接。。 6）立柱加强板焊接。。 （3）焊接方法及参数

1）立柱与连接板和加强板采用双面角焊，焊高6～8mm；

2）立柱与脚板和顶板采用单面角焊，翼缘焊接时焊高为8～10mm，腹板为6～8mm；

（4）焊接过程质量控制

1）立、仰、横焊电流应比平焊电流小10%左右； 2）采用同直径φ3.2的焊条；

3）焊工应相互配合，保证施焊电流及焊速相同； 4）严禁大电流施焊或任意改变焊接顺序。。 5）施焊过程中焊接变形的控制

采用水准仪定点监控，分别以脚板，剪刀撑焊接完成后停焊检测24根立柱

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上部横梁位置标高，符合要求后方可进行下面的立柱与顶板的施焊工作。如中间出现异常，及时停焊检查并制订出修改方案后方可施焊，直到所有焊接工作结束。最后复测横梁标高，作为施焊记录和中间验交资料，以及后面安装的依据。。

7.8 大六角头高强度螺栓施工

7.8.1 运入施工现场的高强螺栓，应按包装箱配套供应，包装上必须有生产批号、规格、数量及生产日期。出厂时分别随箱带有扭矩系数和禁固轴力（预拉力）的检验报告，连接副外观表面应涂油保护，不应出现生銹和沾染赃物，螺纹不应损伤。。

7.8.2 在同批产品中，每批随机抽取8套进行复验。。 7.8.3 保管与使用：

（1）从出厂至运入现场前，严禁随意开包，储运过程中轻拿轻放，防止螺纹损伤。。

（2）运至现场的高强度螺栓，应保存在干燥、通风的库房，不应直接堆放地面，应用防潮材料垫好，堆放高度不超过1米。。

（3）入库前，应按规格分类存放，用多少、领多少，严禁现场随地放置。。 （4）施工过程中，高强度螺栓不得淋雨、接触泥土、油污等脏物。。 7.8.4 施工工具：

选用预制式扭力板手和指针式扭力扳手。。 7.8.5 大六角头高强度螺栓安装工艺 工艺流程如下：

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高强螺栓螺栓扭矩系数试验合格 连接件摩擦系数试验合格 处理连接表面清除浮銹、飞刺、油污 word文档

安装构件定位、临时螺栓、固定 校正钢柱预留偏差值、超标加填板 确定可作业条件（天气、安全） 初拧 复拧 终拧 记录表 扭矩扳手 检查 合格 不合格 验收 全部拆除重新安装

（1）试验方法执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001附录B.05。。

（2）摩擦面的处理

采用大型喷丸机使用不同直径的钢丸等喷到钢材表面，使钢材呈浅灰色的粗糙面。摩擦系数实验所取试件，应选取与钢结构同一材质，同批制作，具有相同的表面状态的试件。。

（3）高强度螺栓应自由穿入螺孔，严禁用榔头等工具强行敲打或扳手强行拧入螺孔，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。。

（4）高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，由螺柱群中央顺序向外施拧，

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分初拧（复拧）和终拧，为防止高强度螺栓连接副的表面涂层发生变化影响预拉力，一般情况下应在当天终拧完毕，且扭矩检查应在螺栓终拧1h后，24小时之前完成。。

7.9 钢结构与设备的吊装 7.9.1 钢结构的吊装

本工程钢结构施工时，为保证效率，主要采用机械化吊装作业方式，主要吊装设备为8T和25T汽车吊。在部分吊车够不着的施工区域，根据现场实际情况选择倒链、卷扬机和爬杆等吊装工具。。

7.9.2 设备的吊装

本工程换热器安装在32m高的金属换热器钢框架内约9.731m高度的钢座上，换热器总高度23.6m，总重20吨左右。该设备分为三段：第一段底座高9.73m，净9.0吨，直径2.0m；第二段直径2.0m，净重9.0吨；第三段4.5m，直径为1.943m，净3吨左右。。

（1）吊装方法

根据现场勘察的实际情况和以往我公司在同类型工程中的施工经验，为了更快捷、更安全，决定采用150T吊车，从金属换热器钢框架顶部27m高处由上而下按顺序从金属换热器底部开始吊装。。

（2）150T吊车基本参数及吊装高度

1）吊车基本参数：选用德国DEMAGAC435型150吨汽车式超重机，其外形尺寸为15285 ×3000×3845，支腿横向距离7600mm，纵向距离8035mm，回转半径5500mm。。

2）吊装高度：根据现场查勘，车间外墙高度约17-18m，换热器从屋顶预留孔中吊下至车间内基座上，吊装总高度约31m，作业半径15m，吊装时采用50m主臂，在此作业半径内可起吊16吨。。

（3）吊装顺序

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150吨汽车式超重机进入作业现场停放好位置，挂好27吨配重后，安装单位逐一按序（先底座，再中部，后顶盖），将换热器从堆放场所转至起吊地点，并用25吨吊车协助将三段设备吊垂直，然后由150吨吊车从车间屋顶预留孔中吊至框架内。。

1）采用25T吊车把换热器第一段转运到150吨吊车附近处，把150吨吊车的吊点捆扎在设备的上部顶部，再将25T吊车把吊点定在设备的底部，两台吊车同时起吊将设备吊离地面后，由150T吊车将设备上部升高，25T吊车保持设备底部悬空，当设备升高到呈垂直状态时，25T吊车就松开吊点，150T吊车开始缓慢把设备起吊到固定位置，以此方法渐序进行。。

2）将设备第一段吊装到8.805m的框架平台时，用200×100工字钢做铺垫把金属换热器平衡地放在上面；当第二段和第三段吊到钢框架时，采用2个10T及2个5T的链条葫芦固定在FL30.540平台上320×100的槽钢的四个角上，把二段和三段吊挂在框架内固定好但不与第一段接触。最后的帽段用100×75H钢固定在框架的顶部，帽段吊在H钢上面固定好，等钢平台作好时再把帽段安装在平台上。。

3）当全部设备段吊装完后，再把第一段吊到第一个支座上方，安装好设备支座后再安放在支座上，找准同心线、中心线，水平方位等安装好，然后再把框架内的第二段与第一段的法兰相联接，上好联接垫同时校对各个部位，接着安好塔帽，最后再安装其它附属配件，如重锤等工作。。

4）金属换热器的安装要求，根据其结构形式、外形尺寸、工艺条件，决定按化工塔类设备施工验收规范执行：

A. 垂直度≤20mm； B. 同心度≤3mm； C. 标高≤3mm；

D. 方位差：圆周测量误差≤10mm。。

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如为了便于安装，将换热器组装成两段吊装也可行，但单件重量应控制在12T以内，吊装作业前，首先将换热器组装成两段，吊装作业时转至吊装现场，其方案同上。。

（4）主要吊装机具

1） 150吨吊车 1台 2） 25吨吊车 1台 3） 8吨吊车 1台 4） 10吨链条葫芦 2个 5） 5吨链条葫芦 6个 6） 200×200×2000的枕木 20根。。 （5）安全措施

1）在吊装时，不能歪拉斜吊。。

2）在吊装时，不能有任何冲击力发生，只能缓缓上升和下降。。 3）在吊装时，设备不能与任何物体摩擦撞击，要保证设备的完好性。。 4）在吊装时，统一指挥，采用红、绿旗，手势、口哨作为传递信号。。 5）在员装范围内不准有闲杂人员入内。。 6）上高空要栓好安全带，戴好安全帽。。 7.10 本工程关键质量控制点及专项质量控制措施 7.10.1关键质量控制点

（1）窑炉钢结构部分质量控制要求

1）窑炉钢结构下部立柱基础标高为0（0，-2mm），立柱柱顶标高为3525（0，-2mm）。。

2）窑炉钢结构下部三根主梁的标高为3885（0，-2mm），检测点在下部立柱对应处、下部两立柱之间增加检测点、悬臂部分增加检测点，共51点最大偏差不超过（0，-2mm）。。

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3）窑炉钢结构下部三根主梁全长上中心偏差≤5mm，检测点在下部立柱对应处及悬臂部分。。

4）次梁的标高为4165（0，-2mm），每根检测点为5个。。

5）窑炉底部铺扁铁后标高为4183（±1mm）范围内，扁铁的直线度偏差≤2mm，导向块与扁铁的间隙为1mm，在未点焊之前扁铁可以前后自由移动，范围在≥20mm。。

6）窑炉上部胸墙立柱内侧距离对窑炉中心线尺寸为3009（0，+2mm），对角线偏差≤5mm。。

7）窑炉上部前后墙立柱内侧距离17344（0，+2mm）。。 8）胸墙托铁水平度为±1mm，前端可比后端高出（0，+2mm）。。 9）大碹槽钢内侧对中心线的偏差（0，+2mm）。。 10）大碹槽钢标高偏差（±1mm）。。

11）上部立柱的垂直度（0，+2mm）内（外仰）。。 12）下部主体钢结构的施工要求按国家最新规定执行。。 （2）金属换热器部分质量控制要求

1）主体钢结构施工质量按国家最新标准执行。。 2）金属换热器整体垂直度≤19mm。。 3）两节换热器连接处法兰轴线偏移≤3mm。。 4）两节换热器连通管法兰不平度≤1.5mm。。

5）顶部平台和屋面平台钢板应满焊且应有5‰的坡度（中间高四周低）。。 （3）拉丝通路主体钢结构部分质量控制要求

1） +3.100m平台梁标高偏差≤1‰且不大于6mm。。 2） +8.000m平台梁偏差≤1‰且不大于6mm。。 3）吊架角钢每块漏板位置处标高下降0.5mm。。

4）漏板中心线对池窑中心线偏差在±0.5mm， 对角线偏差≤5mm，内部

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宽度尺寸偏差(0,+2mm)。。

5）每块漏板的托铁、托梁的平面度在±0.5mm内，每块漏板对角线偏差±1mm。。

（4）窑前料仓部分质量控制要求

1）窑前料仓椭圆度、中心线偏差按国家最新标准执行。。

2）窑前料仓立柱高度为12600mm，立柱垂直度偏差≤1‰且不大于6mm。。 （5）拉丝成型区域部分质量控制要求

1）拉丝背板与拉丝中心线偏差应控制在±2mm内。。 2）拉丝区的防水很重要，要求满焊，焊接变形的控制。。 （6）其他要求

1）图中注“▽”的，必须机加工。。

2）必须明确高强螺栓的用处，何处用10.9级，何处用8.8级。。 3）钢板、型钢等的对接按国家规范执行。。 4）格栅的制作精度控制。。 5）控制焊接质量和焊接变形。。 7.10.2 专项质量控制措施

（1）对池窑钢结构基准采用DJ3经纬仪或φ1.2mm细钢线整体放线，首先确定池窑中心线和池窑成形基准线，两线必须严格垂直。然后以两线为基准纵横线确定拉丝通路中心线、金属换热器中心线、加料口中心线、窑前料仓中心线和各钢立柱的中心线。其中池窑中心线，拉丝通路中心线和池窑成形基准线必须一一对应的在厂区钢混结构上制作不锈钢永久标示牌，以备检查和池窑改造。。

（2）窑炉钢结构是整个池窑钢结构的核心部分，也是精度要求较高的部分： 1）窑炉钢结构部分质量控制措施

A. 窑炉钢结构标高采用DS3水准仪进行测量，立柱基础，立柱柱顶、立

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柱柱梁、顶梁的标高可控制在（0，-2mm），窑炉底部扁钢标高控制在±1mm内。根据以往的施工经验，由于施工过程中存在钢材、测量仪器、气温、光线传播、视觉误差等一系列主客观因素的影响，为减小或消除其负面作用，将准备设置一个独立于测量对象之外的测量台，并增加测量点和测量时间段（因为一天之内不同时间的温差会对型钢产生伸缩现象，产生测量误差）。。

B. 三根主梁的检测点在下部立柱对应处，下部两立柱之间和悬臂部分增加3-5个检测点，基本检查点51点为次梁安装就位点，增加的检测点在次梁就位点之间间隙较大的位置。。

C. 控制三根主梁中心偏差≤5mm，采用钢尺及磁力吊线球在下部立柱对应处及悬臂部分进行测量。。

D. 次梁的标高在两主梁的中间各增加1个检测点。。

E. 导向块和扁铁施工时，先按图纸要求铺设扁铁，再加设导向块，点焊前用1mm的塞片放于两者之间以保证间隙。。

F. 在窑炉上部，胸墙主柱之间，竖向投影重合于窑炉中心线的位置拉一根φ1.2mm细钢丝，测量时在细钢丝上吊一个线锤，检测时测量线锤和胸墙立柱内侧及大碹槽钢内侧的间距，每根立柱测量上、中、下3点，其偏差用临时拉杆调节。。

G. 测量前后墙立柱内侧距离时，首先测量立柱垂直度，之后检查其相对于窑炉成形基准线和加料口中心线的距离，以核算相对偏差。。

H. 用水准仪测量控制胸腔托铁的水平度，在托铁上放一块标准砖，砖上放一把水平尺观察其水平度并进行具体调整。。

2）金属换热器部分质量控制措施

A. 主体钢结构施工严格按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。。

B. 金属换热器垂直度用磁力吊线球从其顶部在0o，90o，180o，270o位置进

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行测量，其偏差主要采用增减配重的方法进行调整。。

C. 两节换热器连接处法兰轴线偏差＞3mm时，采用链条葫芦调整对中。。 D. 两节换热器连通法兰采用直规和塞尺进行测量，根据具体情况进行局部处理或整体调整。。

E. 顶部平台和屋面平台钢板的坡度在施工中时用水准仪或水平尺进行控制。。

3）拉丝通路主体钢结构部分质量控制措施

A. +3.100m和+8.000m平台梁施工时采用水准仪进行标高测量。。 B. 吊架角钢在安装时，首先在+3.100m平台梁上进行预拼装，检查其水平度，中心线之间偏差，对角线偏差及内部宽度尺寸偏差能否达到工艺要求，检查合格后，角钢节点进行焊接，再次检查无误后吊架整体起吊至设计位置。之后进行复查，无误后用临时花兰吊钩进行坡度调节，经各方认定后按设计要求进行焊接定位，在配合筑炉进行局部调整。。

C. 要保证每块漏板的托铁、托梁的平面度±0.5mm内，每块表面采用机床加工，达到要求方可进行安装。。

4）窑前料仓部分质量控制措施

A. 窑前料仓按照规范《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》SHJ513-90执行，椭圆度＜25mm，中心偏差＜5mm。。

B. 由于窑前料仓立柱高达12600mm，为把垂直度控制在6mm以内，必须在安装前校正，校直，立柱安装后在立柱的中心部位增加临时辅助钢结构，以增加钢度，抗弯和抗扭性，采用磁力吊线球分段检查。。

5）拉丝成型区域部分质量控制措施

A. 控制拉丝背板与拉丝中心线偏差，首先应控制背板立柱、背板辅助钢结构与中心线的偏差，检测合格后，再进行背板的安装。。

B. 采用先点焊，后满焊，满焊时对称分段施焊可控制焊接变形。。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/w3eo.html