钻孔灌注桩首件工程总结报告

钻孔灌注桩首件工程总结报告

一、施工说明

我标段首件钻孔灌注桩选定邢家渡1#桥2#墩左2#桩，桩中心里程桩号K0+611，桩径1.2m；桩长35m；桩顶设计高程17.131m；桩底设计高程 -17.869m；C25水下混凝土理论方量39.58m，实际施工方量46m。

根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：

1月9日9:00 开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施

1月9日14:00 护筒定位，并测量护筒顶标高

1月10日11:11 钻机就位

1月10日12:00 开始钻孔施工

1月11日6:30成孔

1月11日11:00检孔器检测，经监理确认各项指标合格。 1月11日11:30-16:30吊装、焊接钢筋笼

1月11日18:00 二次清孔

1月11日20:30 开始灌注混凝土 33

1月11日23:35 灌注完成

经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于1月11日23:35完成了首桩的施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，做为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后钻孔灌注桩施工的参考依据，基本达到进行首桩施工的重要意义。

二、施工人员情况

邢家渡桥首件桩基工程主要人员分工明细表

三、施工机械设备

四、施工过程及质量控制

1、测量放样

按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放

十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，挂线锤、拉线，三点一线。为在灌注结束前做好引桩的保护工作,引桩四周全部用混凝土护桩。

2、泥浆池、沉淀池的设臵

泥浆池设在试验桩道路红线北侧，泥浆池外边缘距该桥墩

中心10.0米，有足够安全距离。开挖宽度6米，长度7米，深2米的泥浆循环泥浆池，按规定做好防护栏，设臵安全警示标识牌并拉上警戒标志。

3、护筒制做和埋设

护筒用厚5mm的钢板制作，其内径比桩径大300mm，护筒

埋设深度1m。护筒无变形，圆弧度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm厚粘土。护筒顶面与原地面齐平。埋设位臵准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位臵的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放臵木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，用完尽量保护起来。

4、机架安装和钻机定位

机架和钻机定位依据

测量放样桩点准确安装，并

结合钻机操作手的实际经

验快速准确的使钻机到位。

安装时注意安全，安排了专

人指挥。并做好引桩的保

护，避免影响以后在钻进过

程中对桩位的检测。

钻机定位时保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻机安装时必须保持钻盘的水平，我部用的方法为，用水平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测，直到全部钻盘平衡。钻杆必须与钻盘保持垂直。钻机定位后放下支腿，支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。（右图为测试钻盘水平度）

5、钻孔

该试桩采用用正循环法钻孔，由于不清楚地质情况，开始时稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。在钻进过程中，遇到增加钻杆时、钻进困难时及时让试验工程师做泥浆性能试验，并捞渣取样，与地质情况不符时，留取样品，做好记录。

施工技术人员根据邢家渡1#桥钻孔柱状图中的地质情况，制定了详细的进尺计划，通过对钻机机长交底，控制钻进速度。 从循环钻机一开始进尺，我部就安排了两位现场工程师轮流值班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较。

通过实际地质柱状图显示，试验桩的地质结构层从地面向下分别有：粘层、亚粘层、粉砂，共3个地质层。

为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：

1）钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。

2）在钻进过程中，每天进行多次钻杆垂直度检测，检测时可利用水平尺检测。

3）在钻进过程中，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。

4）准备好打捞用的吸铁石，以备不时之需。

6、钻孔过程中泥浆指标控制

根据首件桩基在不同时

间，不同孔深情况下对泥浆的

取样测定，掌握每层地质结构

的变化，针对地质的变化，随

时调整泥浆的相对密度，以保

证泥浆在钻进过程中起到的护

壁作用。在通过砂质结构层时

特别注意在泥浆相对密度调大

的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总

结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）

7、一次清孔

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，

泥浆循环继续排渣，尽量减少沉渣。

在成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，我部立即进行一次清孔。

清孔时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔应符合下列规定：孔底的泥浆相对密度应在1.03～1.10，含砂率﹤2％，粘度17～20Pa〃s。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.06，含砂率1.6％，粘度16.5Pa〃s。经现场监理确认后，一次清孔合格。

8、成孔质量检验及质量标准

在终孔后，进行孔位、孔深、

孔径和倾斜度等检查。

检孔器用符合强度标准的钢

筋制作，检孔器的直径为桩基直径,

长度为6.4m。经第一次探孔，检孔

器能正常放入，符合孔径长度。检

测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术

人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离

情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。

9、钢筋加工及安装质量控制

钢筋制做按照设计图纸在钢

筋加工场进行加工与制做。通过

编制下料通知单，明确下料长度，

加工过程中严格按照规范要求加

工，经监理检验，加工的钢筋成

品质量满足设计和规范要求。

吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为保证吊装顺利进行，钢筋骨架分3节吊装.钢筋骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。

主筋单面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段焊接时，主筋接点相互错开，接头间相互错开。焊接过程中使用了两台电焊机同时焊接，有效缩短了焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位臵，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通过吊环定位钢筋笼的高程位臵。

吊放时不得撞孔壁，防止坍

孔。吊入后校正轴线位臵，防

止扭转变形。通过此次钢筋笼

的吊装，我部发现，由于钢筋

笼的节段数多，增加的在井口焊接的工作量，耗时较长。采取的方法为，加工钢筋笼时，尽量减少节段数，增加电焊机数量，充分做好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。

为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法： 事先安设控制钢筋骨架，用φ16钢筋竖向钢筋骨架焊接在主筋之上，间距为2m，横向圆周等距离布臵4个。在孔口周围安装三条检测管，检测管固定钢筋笼位臵上。检测管为3根φ57mm长度钢管，在孔口范围对称布臵。

为了保证钢筋笼的中心位臵，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位臵上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位臵。

10、混凝土导管

导管用Ф300mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.6m，共13节，配调节2节，节长分别为1.0、1.5（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放臵砼漏斗。

导管制作完成后，在使用之前应进行应进行水气密性检查，导管水气密性检查由试验室人员进行试验，管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压

不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：

Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）

式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

ㄚc——混凝土容重（本桩取24/m3）,KN/m3；

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（本

桩取36m）；m

ㄚw——钻孔内水或泥浆容重（本桩取11 KN/m3）,KN/m3； Hw——钻孔内水或泥浆深度（本桩取36m），m。

根据上式计算得Pmax约为608.4KP，此数据作为试验检测压力值。

试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。

导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。

在浇注时，通过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的施工中应继续保持。

11、二次清孔

在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导

管就绪后，第二次清孔用时较长。另一个方面就是，当时清孔时用的水泵功率较小，耗时长。我部解决方法为，责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵，以减少二次清孔所用时间。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.05，含砂率1.4％，粘度16.0Pa〃s。经现场监理确认后，二次清孔合格。

12、灌注水下砼

在完成各项检查后并得到

监理工程师认可后，立即开始灌

注混凝土，混凝土拌合物运至灌

注地点时，对混凝土的塌落度等

进行检测，在经检测合格后应立

即灌注水下混凝土。先灌入首批

砼，首批砼数量要经过计算，使

其有一定的冲击能量，能把泥浆

从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项要求。

开导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放臵在砼漏斗下口，

钢板下放臵隔水皮球。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉

至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在2～6m。项目部技术人员测量导管埋臵深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况。项目部配臵4台混凝土罐车运输混凝土，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现有设备完全能保证混凝土施工的连续性。

混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工要求，并制作了3组混凝土试块。

通过混凝土灌注过程中记

录各个时间的混凝土灌注方量，

并绘制混凝土灌注曲线。通过混

凝土灌注曲线，更直观的看到混

凝土在灌注过程中灌注同样高

度实际灌注方量与理论灌注方

量的对比。可以看到成孔质量比

较好，没有出现缩径，根据现场混凝土用量与实际混凝土用量算出，扩孔系数为1.06。桩基混凝土灌注时间为3小时，小于混凝土初凝时间6小时，符合规范要求。

混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土方量，算出

理论上升高度，再根据实测导管内外孔深，计算出导管埋深，

严密控制导管的拔升量及导管的拆除数量，防止出现断桩、夹层现象。

五、出现的问题及解决方案

1、此次钻孔过程并不顺利，主要原因是原计划用正循环钻机，施工队却误解其意，首先进场的是反循环设备，我们及时做了调整，及时调运正循环钻机，延误了一天的工期。

解决方案：发现问题后，我部立即更换了性能更加强劲，经过施工考验的钻机进行施工，钻进过程基本顺利。事实证明，选用钻机要严格审查其各项性能指标，要尽可能的使用经过其他工程施工考验的钻机。实际地质情况表明，该桥地质情况复杂，且砂土层较多，表面砂层不密实，很适于正循环钻机。

3、钢筋笼分节过多，导致孔口焊接时间过长，导致了孔底沉渣过厚，加大了二次清孔的难度。

解决方案：钢筋笼加工时，一定要减少分节数量，控制在2-3节，尽量减少孔口焊接时间。

4、在整个施工过程中，人员工作配合稍显生疏，在细节工作上相互协作性有些差强人意。其主要原因是因为施工队及管理人员首次配合，缺乏配合经验。

5、当混凝土运至施工现场时，在监理单位的监督下，我们对首盘混凝土进行坍落度的检测。必须坍落度符合设计规范要求为前提才能浇筑。在以后的施工中更要加强对混凝土坍落度的检查力度，确保灌注桩的顺利进行。

6、在施工过程中，发现焊接工无证上岗且焊接不规范，发现问题后立即停止作业，待持证焊工到达现场后，重新返工焊接。

针对上述问题，采取相应的应对措施：

施工过程中暴露出来的问题，及时加以改正、解决，加强相互之间的沟通，充分提高各施工队的协作能力，加强现场管理人员信息掌控能力，为下次施工提供最好的方案。

通过本次试桩，我部充分认识到，试桩的必要性，为后续工作提供了可行性参数。

济乐高速济阳连接线道路工程第一标段 邢家渡桥梁工程

首

件

工

程

总

结

报

告

济南利民路桥工程有限责任公司

济乐高速济阳连接线道路工程第一标段项目部

二〇一四年一月十一日

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/w054.html