AQT 7009—2013机械制造企业安全生产标准化规范

ICS 13.100 C 78

备案号：XXXX—XXXX

AQ AQ/T 7009—2013

中华人民共和国安全生产行业标准

机械制造企业安全生产标准化规范

Standardfor work safety standardization of machinery manufacturing

enterprises

（报批稿）

2013-06-08发布 2013-10-01实施

国家安全生产监督管理总局 发 布

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目

次

前言 ................................................................................. I 1 范围 ............................................................................... 1 2 规范性引用文件 ..................................................................... 1 3 术语和定义 ......................................................................... 2 4 安全生产标准化基本要求 ............................................................. 4 4.1 基础管理的基本要求 ............................................................. 4 4.2 基础设施安全条件的基本要求 ...................................................... 9 4.3 作业环境与职业健康的基本要求 ................................................... 44 4.4 绩效评审 ...................................................................... 49

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前 言

本标准按照GB/T 1.1-2009给定的规则起草。 本标准由国家安全生产监督管理总局提出。

本标准由全国安全生产标准化技术委员会（SAC/TC288）归口。 本标准起草单位：中国机械工业安全卫生协会。

本标准主要起草人：李培珍、付培元、王朝富、侯永民、陈霖、董长松、陈忠德、徐远荣、蒋宗鼐、刘占杰、范新建、任凤臣、许敏。

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机械制造企业安全生产标准化规范

1 范围

本标准规定了机械制造企业安全生产标准化的基本要求。 本标准适用于机械制造企业开展安全生产标准化建设工作，以及对安全生产标准化工作的咨询、服务和评审。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 2894 安全标志及其使用导则

GB 3787 手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程 GB 4208 外壳防护等级（IP代码） GB 4674 磨削机械安全规程

GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T 5972 起重机 钢丝绳 保养、维护、安装、检验和报废 GB 6441 企业职工伤亡事故分类

GB 6442 企业职工伤亡事故调查分析规则 GB 7144 气瓶颜色标志

GB 7231工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求 GB13495消防安全标志

GB 16754 机械安全 急停 设计原则 GB 18218危险化学品重大危险源辨识

GB/T 19671 机械安全 双手控制装置 功能状况及设计原则 GB 23821 机械安全 防止上下肢触及危险区的安全距离 GB 50016 建筑设计防火规范 GB 50029 压缩空气站设计规范

GB 50034 建筑照明设计标准 GB 50054 低压配电设计规范 GB 50057 建筑物防雷设计规范

GB 50060 3～110KV高压配电装置设计规范 GB 50074 石油库设计规范

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GB 50140 建筑灭火器配置设计规范

GB 50168 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB 50169 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GB 50217 电力工程电缆设计规范 GB50205钢结构工程施工质量验收规范

GBZ 1 工业企业设计卫生标准

GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素 GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素 GBZ 158工作场所职业病危害警示标识 AQ 3009 危险场所电气防爆安全规范

AQ/T 9002 生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 AQ/T 9006 企业安全生产标准化基本规范

3 术语与定义

下列术语和定义适用于本文件。 3.1

机械制造企业 Mechanical engineering enterprise

依法设立，生产、经营、修理设备设施和零部件的企业，即按照GB/T4754标准，机械制造企业主要包括：金属制品业；通用设备制造业；专用设备制造业；汽车制造业；铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业；电气机械和器材制造业；计算机、通信和其他电子设备制造业；仪器仪表制造业；金属制品、机械和设备修理业等9大类、69个中类、233个小类的企业。本标准中简称企业。 3.2

安全生产标准化work safety standardization

通过建立安全生产责任制，制定安全管理制度和操作规程，排查治理隐患和监控重大危险源，建立预防机制，规范生产行为，使各生产环节符合有关安全生产法律法规和标准规范的要求，人、机、物、环处于良好的生产状态，并持续改进，不断加强企业安全生产规范化建设。 3.3

安全承诺safety commitment 由企业公开做出的、代表了全体员工在关注安全和追求安全绩效方面所具有的稳定意愿及实践行动的明确表示。 3.4

职业性危害因素 occupational hazard factor

在职业活动中产生的可直接危害劳动者身体健康的因素，按其性质分为物理性危害因素、化学性危害因素和生物性危害因素。 3.5

相关方 interested party

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与企业的安全绩效相关联或受其影响的团体或个人。 3.6

资源 resources

实施安全生产标准化所需的人员、资金、设施、材料、技术和方法等。 3.7

联锁机构 interlocking device 在几个开关电器或部件之间，为保证开关电器或其部件按规定的次序动作或防止误动作而设计的机械连接机构。 3.8

防火间距 Fire separation distance

防止着火建筑的辐射热在一定时间内引燃相邻建筑，且便于消防扑救的间隔距离。 3.9

安全栓 safety pin

在机器进行模具调整或维修时，放在上下模具或工作部件底面与工作台板之间，用以防止工作部件意外移动而出现危险的一种支柱。 3.10

能量锁定装置 energy locking device

采取套特定的工具（包括钥匙、锁、红色标签等）对能量控制系统进行锁定，确保关闭、切断设备设施的动力或能量。 3.11

自有专用机械设备 Own special machinery equipment

企业（或机械制造中小类行业的企业）所特有的，本标准4.2中未涵盖的，且安全风险较大的专用机械设备设施。 3.12

汇流排 bus

用气瓶组集中供气，通过管道输送至使用岗位的装置。 3.13

防火墙 fire stopping

为封闭火区而砌筑的隔墙。 3.14

TN系统 TN system

电源系统有一点直接接地，负载设备的外露导电部分通过保护导体连接到此接地点的系统。 3.15

卫生防护距离 health protection distance

卫生防护距离，系指产生有害因素的部门（车间或工段）的边界至居住区边界的最小距离。 3.16

定置管理fixed location management

定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。 3.17

安全绩效safety performance

根据安全生产目标，在安全生产工作方面取得的可测量结果。 4 安全生产标准化基本要求 4.1 基础管理的基本要求

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4.1.1 目标管理

4.1.1.1 企业应依据法律、法规和其他要求，结合企业发展的实际，制订明确的、公开的、文件化的安全承诺，其内容应包括：

——防止人身伤害与职业病、持续改进职业安全健康管理与绩效的承诺；

——遵守与其职业安全健康危险源有关的适用法律、法规要求及应遵守其他要求的承诺。 并确保安全承诺：

——由企业主要负责人签发，并提供必需的资源；

——传达到所有从业人员，并得到有效的贯彻和实施； ——与企业安全发展规划和年度目标相一致； ——定期进行评审。

4.1.1.2 企业应根据安全承诺，制订职业安全健康的中长期发展规划。

4.1.1.3 企业应针对其内部各有关职能和层次，建立文件化的年度安全生产目标，目标应可测量、可操作，并应考虑：

——与安全承诺、职业安全健康的中长期发展规划一致； ——危险源和风险；

——财务、运行和经营要求，以及相关方（含从业人员）的意见； ——可选择的技术方案。

安全生产目标应逐级分解，落实到企业内基层生产经营单位。 4.1.1.4 企业应依据安全生产目标，制定可行的安全技术措施计划确保目标的完成。并定期对目标和安全技术措施计划的实施情况进行检查、考核或修订。

企业应确保实现安全技术措施计划和具备安全生产条件的资金投入，并列入企业资金使用计划。 4.1.1.5 企业应建立目标，采取多种形式逐步形成全体从业人员所认同、共同遵守、带有本单位特点的企业安全文化。 4.1.2 危险源管理

4.1.2.1 企业应具有形成文件的危险源辨识、风险评价及其控制的方法或企业标准，以实现有效的持续改进。

4.1.2.2 企业应组织不同层面的从业人员参与辨识各类危险源。

危险源的辨识范围，应包括企业所有的生产经营活动、基础设备设施和材料，过程、装置、运行程序和工作组织的设计，以及所有行政管辖区域。

4.1.2.3 企业应对辨识的危险源进行系统地风险评价，依据风险评价结果，对危险源及其风险进行分级管理。

提供风险的确认、风险分级和确定的控制措施应形成文件。凡依据GB 18218和相关法规确定的重大危险源，应按照国家法定程序进行评估和申报。

4.1.2.4 企业应根据危险源辨识与风险评价结果，制定相应的控制措施。危险源控制措施的确定，应遵循下列原则：

——消除； ——替代；

——工程控制措施；

——标志、警告和(或)管理控制措施；

——个体防护。

4.1.2.5 企业应定期对危险源辨识与风险评价和确定的控制措施进行评审和更新，保存记录，并建立危险源、重大危险源档案。

企业应将危险源、重大危险源及其控制措施告知相关人员（包括受其影响的相关方）。 4.1.3 安全生产责任制

4.1.3.1 企业主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责，其主要职责为：

——设立与本企业相符的安全管理机构，建立、健全本单位安全生产责任制；

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——组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程； ——确保本单位安全生产投入的有效实施；

——督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患； ——组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案； ——及时、如实报告生产安全事故。

4.1.3.2 企业应按照“分级管理、分线负责”的原则建立、健全各职能部门、生产单位和所有岗位从业人员的安全生产职责，安全生产职责的描述应具体、界定清晰并能考核。

4.1.3.3 企业应采取措施，严格考核，确保各部门安全负责人及所有从业人员熟悉并认真履行本部门、本岗位安全生产职责。

4.1.3.4 企业应确保工会依法履行安全生产监督职能，收集、解决及反馈从业人员关注的职业安全健康事项。

4.1.3.5 企业的安全生产职责应定期评审，并根据实际变化情况予以更新。 4.1.4 安全生产规章制度或企业标准

4.1.4.1 企业应建立有效途径，及时获取适用于其生产经营活动的职业安全健康法律法规与其他要求，建立档案，并传达到相关岗位的从业人员中。 4.1.4.2 企业应根据其风险和作业性质，建立健全安全生产规章制度或企业标准。安全生产规章制度或企业标准至少应包括：

——职业安全健康培训制度；

——安全检查与事故隐患排查治理制度； ——伤亡事故管理制度； ——班组安全管理制度；

——建设项目职业安全健康“三同时”管理制度； ——安全投入保障管理制度； ——相关方安全管理制度； ——防火安全管理制度； ——危险化学品管理制度； ——厂内交通安全管理制度；

——职业病防治管理制度（含职业危害告知、申报、职业健康监护等）；

——设备设施安全管理制度（含特种设备、职业病防护设施及设备设施的保养和检修等）； ——特种作业人员安全管理制度； ——劳动防护用品管理制度； ——女工和未成年人保护制度； ——危险源和应急管理制度；

——危险作业审批和电气临时线审批制度； ——安全生产奖惩制度； ——生产现场安全管理制度。

4.1.4.3 安全生产规章制度或企业标准的内容应符合法律、法规、规章和国家（行业）相关标准的要求，且层次清晰，控制有效。

4.1.4.4 安全生产规章制度或企业标准发布前应经授权人批准，作出适当标识，确保其充分性和适宜性。

对有效版本的安全生产规章制度或企业标准应发放到相关岗位和从业人员中，并严格执行。

4.1.4.5 应定期对安全生产规章制度或企业标准进行评审，必要时予以修订或更新，并保存评审记录。 4.1.5 安全技术操作规程

4.1.5.1 企业应依据国家和行业的法律、法规、规章、规程和标准，以及岗位识别的危险源，制定岗位安全技术操作规程或工艺安全作业指导书。

4.1.5.2 岗位安全技术操作规程或工艺安全作业指导书应包括：适用岗位范围、岗位主要危险源、岗位职责、工艺安全作业程序和方法（包括控制要点）、以及紧急情况的现场处置方案等内容。 4.1.5.3 企业的从业人员应能得到有效的岗位安全技术操作规程或工艺安全作业指导书文本，熟悉其内

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容，并能严格执行。

4.1.5.4 岗位安全技术操作规程或工艺安全作业指导书应经授权人批准，并定期进行评审或修订。 4.1.6 机构与人员

4.1.6.1 企业应建立公司（厂）、车间（职能部门、作业部）以及班组三级安全生产管理网。

企业决策层、管理层和安全生产委员会至少每季度应召开安全生产专题会议，分析安全生产的现状、研究并制订阶段性安全生产对策。各车间（职能部门、作业部）和班组均应明确安全负责人，并严格履行其安全职责。

4.1.6.2 企业应按照法律法规的相关要求，并结合其生产特点设置安全生产管理机构，确保安全生产管理机构独立履行安全生产的监督管理职责。

4.1.6.3 企业应按照其从业人员的2‰（及以上比例）配备专职安全管理人员。专职安全管理人员应接受相关的培训，具备必要的知识和能力，并取得培训合格证。

4.1.6.4 企业工会应设立工会劳动保护监督检查委员会（或工会劳动保护监督检查小组），依法维护从业人员的合法权益。 4.1.7 职业安全健康培训

4.1.7.1 企业应识别、分析培训需求，制订培训计划，编制培训大纲。培训计划应充分考虑：

——安全生产法律、法规和其他要求； ——危险源辨识及其风险评价的结果； ——技术发展和工艺、设备变更的需要； ——从业人员的意见和建议； ——相关方的要求。

4.1.7.2 企业应按培训计划实施有效的培训，企业的职业安全健康培训应包括：

——新从业人员进厂“三级”安全培训：新从业人员应进行公司（厂）、车间（职能部门、分厂）、班组三级安全生产培训，培训时间不得少于24学时。 农民工或劳务工应按照上述规定执行；

——特种作业人员（或特种设备操作人员）培训、复训：特种作业人员（或特种设备操作人员）应满足其岗位要求的基本条件，应经有资质的培训机构的安全培训，具备本工种相适应的安全知识和技能，取得安全操作证，方可上岗作业。并按期进行复训和复审；

——企业负责人培训：职能部门、车间（分厂）主要负责人应接受安全培训，培训时间不得少于24学时。企业主要负责人应经有资质的培训机构的安全培训，考试合格并取得资格证书。并按期进行再培训；

——安全管理人员培训：安全管理人员应经有资质的培训机构的安全培训，具备与所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，经考试合格并取得资格证书。并按期进行再培训；

——班组长培训：班组长每年应接受安全培训，具备班组安全管理知识和本班组相适应的安全操作技能，培训时间不得少于16学时；

——转岗和复工培训应满足下列要求：

? 从业人员在本单位内调整工作岗位时，应当重新接受车间（职能部门、分厂）和班组的二级转

岗安全培训； ? 从业人员因病假、产假、待岗等原因离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间（职能部门、

分厂）和班组的二级复工安全培训；

? 从业人员因工伤休工，伤愈复工重新上岗时，应当接受车间（职能部门、分厂）和班组的二级

伤愈复工安全培训。

——“四新”培训：企业实施新工艺、新技术或者使用新设备、新材料时，应当对相关从业人员进行有针对性的安全培训；

——职业健康培训：凡接触职业性危害因素的作业人员、管理人员和有关技术人员均应接受相应的职业健康知识培训，具备相应的职业健康知识和管理能力；

——全员教育培训：企业每年应对所有从业人员（含农民工或劳务工）进行安全教育培训，使其增强安全意识，增强预防事故、控制职业性危害和应急处理的能力。

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4.1.7.3 企业的职业安全健康教育培训内容应满足相关法规和能力的需求，应对培训效果进行评估，要保存所有培训纪录，并建立培训档案。

4.1.9 相关方安全管理

4.1.9.1 企业应确定具有资质的供应商和承包商，在其商务活动中签订并保存安全协议，明确双方安全责任和安全管理要求。

供应商和承包商在企业现场从事各种活动时，应遵守企业的安全生产要求，制订可靠的安全防范措施。企业应对供应商和承包商在其现场的活动进行监督管理。

4.1.9.2 企业将生产经营项目、场所、设备进行发包或出租时，应严格审查承包（承租）方的资质和安全技术条件，作业现场应有可靠的安全防范措施，签订并保存安全协议。

4.1.9.3 企业对在其区域内活动的短期、临时从业人员均应进行安全培训，规定其安全操作规程，告知作业场所的危险源及其控制方法，并进行监督管理。

4.1.9.4 企业应建立现场实习、参观及其他外来人员的安全管理规定，告知作业场所的危险源及其控制方法，并进行监督管理。

企业对现场实习的在校学生应与其管理单位签订安全协议，明确各自职责和管理要点。 4.1.10 班组安全管理

4.1.10.1 企业应建立安全生产标准班组记录台帐，并明确班组安全管理的归口部门。 4.1.10.2 安全生产标准班组的基本条件

4.1.10.2.1 已建立健全各类人员的安全生产职责，并严格执行。

4.1.10.2.2 从业人员应熟悉本岗位相关的危险源及其控制措施，严格执行安全技术操作规程或工艺安全作业指导书。

4.1.10.2.3 开展了定期的安全检查，排查事故隐患并对查出的隐患实施了有效的纠正和预防措施，或进行了逐级报告。

4.1.10.2.4 每月至少开展两次安全活动。

4.1.10.2.5 对新从业人员进厂，以及员工转岗和复工、全员等均按照规定进行了安全教育培训。 4.1.10.3 企业应定期对安全生产标准班组进行验收和考核，并保存验收和考核记录。 4.1.11 劳动防护用品管理

4.1.11.1 企业应通过危险源辨识及其风险评价，确定劳动防护用品的需求计划和发放标准，发放标准应满足岗位风险控制要求和法规、标准要求。

4.1.11.2 劳动防护用品供应商应具有相应的资质，其提供的劳动防护用品的质量应符合国家、行业的相关标准。特种劳动防护用品应有特定的安全标志。

4.1.11.3 企业应按照发放标准为从业人员提供劳动防护用品，并确保从业人员正确使用和穿戴劳动防护用品。 4.1.12 应急管理

4.1.12.1 企业应根据危险源辨识和风险评价结果，并考虑法律、法规与其他要求，确定潜在紧急情况和应急响应目标。

4.1.12.2 企业应根据有关法律、法规和AQ/T 9002的规定，结合危险源状况、危险性分析情况和可能发生的事故特点，制定相应的应急预案。应急预案按照针对情况的不同，分为综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案。应急预案应通过评审或论证后进行备案。

应急预案应发放至相关岗位的从业人员中，相关岗位的从业人员应熟悉应急预案的内容。

4.1.12.3 企业应按照应急预案的要求配备相应的应急物资及装备，并应确保应急物资及装备的完好、有效，配备应急装备时，应考虑外部可以支援的应急能力。

4.1.13.4企业应对实际的紧急情况作出响应，确保能及时启动应急预案，组织有关力量进行救援，并按照规定将事故信息及应急预案启动情况及时进行报告。

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4.1.13.5 企业应组织开展应急预案的宣传教育和培训。

企业应每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应急预案演练，每半年至少组织一次现场处置方案演练，并对应急预案演练进行评估。企业制定的应急预案应至少每三年修订一次,并保存记录。 4.1.13 安全检查

4.1.13.1 企业应建立安全检查制度，并确保安全检查覆盖其所有的作业场所、设备设施、人员和相关的生产经营活动。

4.1.13.2 安全检查应包括日常检查、定期检查、专业检查和综合检查：

——日常检查：设备操作者、班组长、车间安全员及其他人员每天应对作业环境、设备设施、从业人员的作业行为等进行日常检查；

——定期检查：公司（厂）安全管理人员、车间（分厂）负责人及其他人员每周（每月）应对作业环境、设备设施、从业人员的作业行为、危险源的控制情况等进行定期检查；

——专业检查：公司（厂）安全管理人员、职能部门专业管理人员及其他人员应定期对特种设备、消防、危险化学品、易燃易爆场所、职业病防护设施、相关方等安全状况进行专业检查；

——综合检查：企业安全生产负责人、安全管理人员、职能部门负责人及其他人员定期应对所属单位规章制度的执行情况、隐患整改情况，以及安全和职业健康管理等进行综合检查。

各类安全检查应制定安全检查表，并根据变化情况，及时更新检查内容和方法。所有安全检查均应保存记录。

4.1.13.3 企业应确保对安全检查和排查事故隐患中所发现的问题和事故隐患及时采取相应的纠正措施和预防措施，并跟踪验证纠正措施和预防措施的实际效果；对于重大事故隐患应制订治理方案。企业在事故隐患治理过程中，应采取相应的安全防范措施，防止意外事故发生。 企业应在事故隐患整改时实行“五定”（定措施、定责任、定资金、定时间、定预案）。

企业应积极配合行政监管执法检查。

4.1.13.4 作业现场无违章操作或违章指挥现象。 4.1.14 事故管理

4.1.14.1 企业应依法参加工伤保险，并为从业人员缴纳工伤保险费。

4.1.14.2 企业的工伤、火灾、交通等各类事故的实际发生数量应低于其年度计划中的控制指标值。 4.1.14.3 应对各类事故及时报告（最迟不超过一小时），发生事故后应按照“四不放过”的原则进行调查和处理，事故调查应符合相关的国家或地方法律、法规和GB 6441和GB 6442的相关规定，确保查明事故的原因，调查报告应提出事故的处理意见和防范措施的建议。

4.1.14.4 定期应对事故、事件的发生情况进行统计分析，寻找事故、事件发生的规律和趋势，采取相应的对策和预防措施。

4.1.14.5 企业应对所有相关文件和资料进行整理，并归档保存。 4.2 基础设施安全条件的基本要求 4.2.1 金属切削机床

4.2.1.1防护罩、盖、栏应完备可靠，其安全距离、刚度、强度及稳定性均应符合GB/T 8196、GB 23821的相关规定。

4.2.1.2 各种防止夹具、卡具和刀具松动或脱落的装置应完好、有效。

4.2.1.3 各类行程限位装置、过载保护装置、电气与机械联锁装置、紧急制动装置、声光报警装置、自动保护装置应完好、可靠；操作手柄、显示屏和指示仪表应灵敏、准确；附属装置应齐全。 4.2.1.4 PE线应连接可靠，线径截面及安装方式应符合本标准4.2.39的相关规定。 4.2.1.5 局部照明或移动照明应采用安全电压，线路无老化，绝缘无破损。 4.2.1.6 电气设备的绝缘、屏护、防护距离应符合GB 5226.1的相关规定；电器箱、柜与线路应符合本标准4.2.38.4的规定，周边0.8m范围内无障碍物，柜门开启应灵活。

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4.2.1.7 设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、键不应突出表面3mm，且无毛刺或棱角。 4.2.1.8 每台设备应配备清除切屑的专用工具。

4.2.1.9 除符合上述通用规定外，钻床、磨床、车床、插床、电火花加工机床、锯床、铣床、加工中心、数控机床等还应符合下列规定：

——钻床：钻头部位应有可靠的防护罩，周边应设置操作者能触及的急停按钮。

——磨床：砂轮选用、安装、防护、调试等应符合GB 4674的相关规定，旋转时无明显跳动。 ——车床：加工棒料、圆管，且长度超过机床尾部时应设置防护罩（栏），当超过部分的长度大于或等于300mm时，应设置有效的支撑架等防弯装置，并应加防护栏或挡板，且有明显的警示标志。

——插床：限位开关应确保滑块在上、下极限位置准确停止，配重装置应合理牢固，且防护有效。 ——电火花加工机床：可燃性工作液的闪点应在70℃以上，且应采用浸入式加工方法，液位应与工作电流相匹配。

——锯床：锯条外露部分应设置防护罩或采取安全距离进行隔离。

——铣床：外露的旋转部位及运动滑枕的端部应设置可靠的防护罩；不准在机床运行状态下对刀、调整或测量零件；工作台上不准摆放未固定的物品。

——加工中心：加工区域周边应设置固定或可调式防护装置，换刀区域、工件进出的联锁装置或紧固装置应牢固、可靠，任何安全装置动作，均切断所有动力回路。

——数控机床：加工区域应设置可靠的防护罩，其活动门应与运动轴驱动电机联锁；调整刀具或零件时应采用手动；访问程序数据或可编程功能应由授权人执行，这些功能应闭锁，可采用密码或钥匙开关。

4.2.2 冲、剪、压机械

4.2.2.1 离合器动作应灵敏、可靠，且无连冲；刚性离合器的转键、键柄和直键无裂纹或无松动；牵引电磁铁触头无粘连，中间继电器触点应接触可靠，无连车现象。

4.2.2.2 制动器性能可靠，且与离合器联锁，并能确保制动器和离合器动作协调、准确。

4.2.2.3急停装置应符合GB 16754的相关规定，大型冲压机械一般应设置在人手可迅速触及且不会产生误动作的部位。

4.2.2.4 凡距操作者站立面2m以下的设备外露旋转部件均应设置齐全、可靠的防护罩，其安全距离应符合GB 23821的相关规定。

4.2.2.5 外露在工作台外部的脚踏开关、脚踏杆均应设置合理、可靠的防护罩。 4.2.2.6电气设备的绝缘、屏护、防护间距应符合GB 5226.1的相关规定；PE线应连接可靠，线径截面及安装方式应符合本标准4.2.39的相关规定。

4.2.2.7 压力机、封闭式冲压线及折弯机均应配置一种以上的安全保护装置，且可靠、有效。多人操作的压力机应为每位操作者配备双手操作装置，其安装、使用的基本要求应符合GB/T 19671的相关规定。 4.2.2.8 压力机应配置模具调整或维修时使用的安全防护装置（如安全栓等），该装置应与主传动电机或滑块行程的控制系统联锁。

4.2.2.9 工业梯台应符合本标准4.2.23的规定，其开口处应与设备联锁。

4.2.2.10 剪板机等压料脚应平整，危险部位应设置可靠的防护装置。出料区应封闭，栅栏应牢固、可靠，栅栏门应与主机联锁。 4.2.3 起重机械

4.2.3.1 安全管理和资料应满足以下要求：

——制造、安装、改造、维修应由具备资质的单位承担，选用的产品应与工况、环境相适应； ——产品合格证书、自检报告、安装资料等齐全；

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——应注册登记，并按周期进行检验；

——日常点检、定期自检和日常维护保养等记录齐全。 4.2.3.2 金属结构件和轨道

4.2.3.2.1 主要受力构件(如主梁、主支撑腿、主副吊臂、标准节、吊具横梁等)无明显变形。

4.2.3.2.2 金属结构件的连接焊缝无明显焊接缺陷，螺栓和销轴等连接处无松动、无缺件、无损伤。 4.2.3.2.3 大车、小车轨道无松动。

4.2.3.3 钢丝绳的断丝数、腐蚀（磨损）量、变形量、使用长度和固定状态应符合GB/T 5972的规定。 4.2.3.4 滑轮应转动灵活，其防护罩应完好；滑轮直径与钢丝绳的直径应匹配，其轮槽不均匀磨损不得大于3mm，轮槽壁厚磨损不得大于原壁厚的20%，轮槽底部直径磨损不得大于钢丝绳直径的50%，并不得有裂纹。

4.2.3.5 吊钩等取物装置 4.2.3.5.1 无裂纹。

4.2.3.5.2 危险断面磨损量不得大于原尺寸的10%。 4.2.3.5.3 开口度不得超过原尺寸的15%。 4.2.3.5.4 扭转变形不得超过10°。

4.2.3.5.5 危险断面或吊钩颈部不得产生塑性变形。 4.2.3.5.6 应设置防脱钩装置，且有效。 4.2.3.5.7 吊钩（含直柄吊钩尾部的退刀槽）、液态金属吊钩横梁的吊耳和板钩心轴、盛钢（铁）液体的吊包耳轴（含焊缝）、集装箱吊具转轴及搭钩等应定期进行无损探伤，探伤检查周期一般为6个月至12个月。

4.2.3.6 制动器

4.2.3.6.1 运行可靠，制动力矩调整合适。 4.2.3.6.2 液压制动器不得漏油。

4.2.3.6.3 吊运炽热金属液体、易燃易爆危险品或发生溜钩可造成重大损失的起重机械，起升（下降）机构应装设两套制动器。

4.2.3.7 各类行程限位、重量限制器开关、联锁保护装置及其他保护装置应完好、可靠。1t及以上起重机械应加装重量限制器。1t以下起重机械应加装防止电动葫芦脱轨的装置。

4.2.3.8 急停装置、缓冲器和终端止挡器等停车保护装置完好、可靠。急停装置不得自动复位，且装设在司机操作方便的部位。

4.2.3.9 便携式(含地面操作、遥控)按钮盘的控制电源应采用安全电压，且功能齐全、有效。无线遥控装置应由专人保管，非操作人员不得启动按钮。便携式地面操作按钮盘的按钮自动复位（急停开关除外），控制电缆支承绳应完整有效。

4.2.3.10 各种信号装置与照明设施应完好有效。

4.2.3.11 PE线应连接可靠，线径截面及安装方式应符合本标准4.2.39的相关规定。电气装置应配备完好；防爆起重机上的安全保护装置、电气元件、照明器材等应符合防爆要求。 4.2.3.12 各类防护罩、盖完整可靠；工业梯台应符合本标准4.2.23的相关规定。

4.2.3.13 露天作业的起重机械防雨罩、夹轨器或锚定装置应安全可靠；起升高度大于50m且露天作业的起重机械应安装风速仪。 4.2.3.14 安全标志与消防器材

4.2.3.14.1 明显部位应标注额定起重量、检验合格证和设备编号等标识。 4.2.3.14.2 危险部位标志应齐全、清晰，并符合GB 2894的规定。

4.2.3.14.3 运动部件与建筑物、设施、输电线的安全距离符合相关标准，室外高于30m的起重机械顶端或者两臂端应设置红色障碍灯。

4.2.3.14.4 司机室应确保视野清晰，并配有灭火器和绝缘地板,各操作装置标识完好、醒目。

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4.2.3.14.5 司机室的固定连接应牢固可靠；露天作业的司机室应设置防风、防雨、防晒等装置，高温、铸造作业的司机室应密封并加装空调。 4.2.3.15 吊索具

4.2.3.15.1 自制吊索具的设计、制作、检验等技术资料均应符合相关标准要求，且有质量保证措施，并报本企业主管部门审批。

4.2.3.15.2 购置吊具与索具应是具备安全认可资质厂家的合格产品。

4.2.3.15.3 使用单位应对吊具与索具进行日常保养、维修、检查和检验，吊具与索具应定置摆放，且有明显的载荷标识；所有资料应存档。

4.2.3.16 铁路起重机、高空作业车、升降机等专项安全保护和防护装置齐全、有效。有轨巷道堆垛起重机的限速防坠、过载保护、松绳保护、货叉伸缩行程限位器等专项安全保护和防护装置应符合JB 5319.2的相关规定。

4.2.5 厂内机动车辆（含工程机械）

4.2.5.1 安全管理和资料应满足以下要求：

——产品合格证书、自检报告等资料齐全； ——应注册登记，并按周期进行检验；

——日常点检、定期自检和日常维护保养等记录齐全。 4.2.5.2 车身整洁，所有部件及防护装置应齐全、完整。

4.2.5.3 动力系统应运转平稳，无异常声音；点火、燃料、润滑、冷却系统性能应良好；连接管道应无漏水、漏油。

4.2.5.4 电气系统应完好；大灯、转向、制动灯应完好并有牢固可靠的保护罩；电器仪表应配置齐全，性能可靠；喇叭应灵敏，音量适中；连接电气线路应无漏电。

4.2.5.5 传动系统应运转平稳，离合器分离彻底，接合平稳，不打滑、无异响；变速器的自锁、互锁应可靠，且不跳档、不乱档。 4.2.5.6 行驶系统应连接紧固，车架和前后桥不应变形或产生裂纹；轮胎磨损不应超过标准规定的磨损量，且胎面无损伤。

4.2.5.7 转向机构应轻便灵活可靠，行驶中不应摆振、抖动、阻滞及跑偏等。

4.2.5.8 制动系统应安全可靠，无跑偏现象，制动距离满足安全行驶的要求；电瓶车的制动联锁装置应齐全、可靠，制动时联锁开关应切断行车电源。

4.2.9 装配线（含部件分装线、焊装线）

4.2.9.1输送机械的防护罩（网）应完好，无变形和破损；人行通道上方应装设护网（板）。

4.2.9.2 大型部件翻转机构的锁紧、限位装置应牢固可靠；回转区域应有醒目的安全标识和报警装置，周围1.5m处应设置防护栏。

4.2.9.3 起重机械的联锁、限位，以及行程限制器、缓冲器等防护装置应齐全、有效；制动器应平稳、可靠；急停按钮应配置齐全、可靠。

4.2.9.4吊索具应符合本标准4.2.3.3和4.2.3.5的相关规定。 4.2.9.5控制台、操作工位以及装配线适当距离（不宜超过20M）间应设置急停装置，且不得自动复位；开线、停线或急停时应有明显的声光报警信号。

4.2.9.6风动工具应定置摆放，且符合本标准4.2.10的相关规定。

4.2.9.7 一、二类电动工具应配置剩余电流动作保护装置。其本体应符合本标准4.2.42的相关规定。 4.2.9.8运转小车应定位准确、夹持牢固；料架（箱、斗）应结构合理、牢固，放置应平稳。

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4.2.9.9 人员需要跨越输送线的地段应设置通行过桥，通行过桥的平台、踏板应防滑，其结构应符合本标准4.2.23的相关规定。

4.2.9.10 地沟入口处应设置盖板或防护栏，且完好、无变形；沟内应无障碍物，并应配置应急照明灯，且不允许积水、积油。

4.2.9.11 各种焊接机械防护罩、防火花飞溅设施应齐全、可靠；仪表及按钮应清晰、完好；电气线路应符合本标准4.2.36的相关规定；电焊设备应符合本标准4.2.41的相关规定，且定期检测。 4.2.9.12 焊装作业场所应设置有效、可靠的烟尘防治设施。

4.2.9.13 机械手作业区应为全封闭作业环境，周围设置防护栏，并配置可靠的联锁装置。 4.2.10 风动工具

4.2.10.1 砂轮的装夹应牢靠，无松动；卡盘与砂轮的接触面应平整、均匀，压紧螺母或螺栓无滑扣，且有防松措施。

4.2.10.2 使用风动工具应配备完好无损的风罩和防护罩，并严禁拆卸。

4.2.10.3 开关和进气阀应灵活可靠，密封良好，并能准确控制正反转和停止，关闭后不允许漏气。 4.2.10.4 各种形式的防松脱装置应完好，可靠。 4.2.10.5 输气管道及软管不应泄漏、老化或腐蚀。 4.2.11 砂轮机

4.2.11.1 安装地点

4.2.11.1.1 单台设备可安装在人员较少的地方，且在靠近人员方向设置防护网；多台设备应安装在专用的砂轮机房内。

4.2.11.1.2 有腐蚀性气体，易燃易爆场所以及精密机床的上风侧不应安装砂轮机。 4.2.11.1.3 确保操作者在砂轮两侧有足够的作业空间。

4.2.11.2 砂轮机防护罩的强度、开口角度及与砂轮之间的间隙应符合GB 4674的相关规定。 4.2.11.3 挡屑板应有足够的强度且可调，与砂轮圆周表面的间隙应小于或等于6mm。 4.2.11.4 砂轮应无裂纹、无破损；禁止使用受潮、受冻、超过使用期的砂轮。

4.2.11.5 托架应有足够的面积和强度，并安装牢固，托架应根据砂轮磨损及时调整，其与砂轮的间隙应小于或等于3mm。

4.2.11.6 法兰盘的直径大小、强度以及砂轮与法兰盘之间的软垫应符合GB 4674的相关要求。 4.2.11.7 砂轮机运行应平稳可靠，砂轮磨损量不应超过GB 4674的相关规定。

4.2.11.8 PE线应连接可靠，线径截面积及安装方法符合本标准4.2.39的相关规定；工作面照度应大于或等于300（lx）。 4.2.12 射线探伤设备

4.2.12.1 安全管理应符合以下规定：

——工作许可登记证、定期检测报告、个人辐射量监测检验报告、个人健康档案等资料、记录应齐全、有效；

——相关工作人员应持有《放射工作人员证》；

——从事放射工作的人员（操作人员、检修人员、试验人员）进入工业探伤辐射工作场所时，应佩戴报警式剂量计；

——建立完善有效的安全防护管理规章制度、事故应急措施和安全操作规程。

4.2.12.2 探伤室的门、窗、电缆沟、铅板等防辐射措施完好，X射线探伤室屏蔽墙外30cm处空气比释

-1

动能率应小于2.5μGy·h。控制室应配置监视屏。

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4.2.12.3 各种报警、信号、通讯及警示标志应完好、灵敏、准确、及时；照射室的闭锁或门机联锁装置应可靠。

4.2.12.4 PE线应连接可靠，线径截面积及安装方法符合本标准4.2.39的相关规定。 4.2.12.5 被检测物应放置牢固，且不影响探伤设备的运行、操作。

4.2.12.6 移动式或携带式X射线装置，控制器与X射线管头或高压发生器的连接电缆不得短于20m；

-1

并应将作业时被检物体周围的空气比释动能率大于15μGy·h的范围内划定为控制区，工作人员应在控制区边界外作业，所有人员严禁进入控制区内。 4.2.13 自有专用机械设备

4.2.13.1 企业应建立专用机械设备台帐，并保存以下内容的档案资料：

——完整的设计、审批的相关资料； ——出厂技术资料、安装使用说明书； ——验收资料和相应的检测、试验报告； ——其他技术资料。

4.2.13.2 企业应编制每种专用机械设备的安全技术操作规程或工艺安全技术作业指导书。

4.2.13.3 企业应对专用机械设备进行了风险分析和评价，并制定了安全标准化考评表，其考评项目应包括以下内容（无此内容除外）：

——各运动部位的限位装置应灵敏、可靠，并与动力机构联锁。信号警示装置应可靠； ——距操作者站立面2m以下设备外露的旋转部件均应设置齐全、可靠的防护罩或防护网； ——电气设备的绝缘、屏护、间距，以及PE线应符合的相关规定；

——压力容器、压力管道、起重机械应按照规定进行注册登记，并应定期检验，且符合相关规定； ——使用危险化学品、油类及产生有机粉尘、可燃蒸汽、气雾场所的电气设备及通风应符合防爆要求；

——使用天然气、人工煤气、液化气、煤粉作燃料时，其点火保护和熄火保护应灵敏、可靠； ——登高梯台应符合相关规定；

——其他安全防护装置和安全技术要点等。

4.2.13.4 企业制定的专用机械设备安全标准化考评内容应满足行业安全生产法规、标准的要求。 4.2.13.5 企业应按照专用机械设备安全标准化考评表进行了自评，并保存自评记录。

4.2.21 炊事机械

4.2.21.1 传动部位

4.2.21.1.1 传动部位的皮带轮、齿轮、链轮与链条、联轴器等均应设置可靠的防护罩、防护盖或防护栏。

4.2.21.1.2 防护罩、盖、栏的安全距离应符合GB 23821的相关规定。 4.2.21.2 带有搅拌操作的容器

4.2.21.2.1 容器盖的材料应具有一定的强度，且符合食品安全的材质要求。 4.2.21.2.2 容器盖应设计合理，便于开启，宜采用翻转式。

4.2.21.2.3 容器盖与容器应封闭良好，如不能自行盖严的应设锁卡装置。

4.2.21.2.4 容器盖与容器应配备盖机联锁装置，联锁开关应固定在容器本体上，并确保启盖后即能切断动力回路。

4.2.21.3 带有碾、绞、压、挤、切伤的部位

4.2.21.3.1 绞肉机应配备送料的辅助工具，严禁用手推料。

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4.2.21.3.2 绞肉机的加料口或托盘所使用的材料应具有足够的强度，并与加料口固定连接。 4.2.21.3.3 压面机轧辊应便于装拆，调整灵活，定位可靠。

4.2.21.3.4 压面机加料处应配备专用刮面板，严禁用手推、刮面粉。

4.2.21.4 设备的电源控制开关应单机设置，严禁多台设备共用一个控制开关，设置的位置应方便作业人员操作；对于受烟尘、水等因素影响较大的控制开关应有防护装置，并配置剩余电流动作保护装置。 4.2.21.5 电源引线应穿管敷设，受条件限制时，应敷设在无泡浸、无高温和无压砸的沿墙壁面，线路不应有接头；PE线应连接可靠，线径截面积及安装方法符合本标准4.2.39的相关规定。

4.2.24 移动平台

4.2.24.1 操作平台

4.2.24.1.1 结构件安全系数应满足如下规定：

——升降台承载构件（不包括脆性材料）的安全系数应大于2；

——脆性材料（如铸铁等）制成的升降台承载构件的安全系数应大于5；

——工作台承受最大载重量，通过钢索或链条，或者两者并用的系统送递升降动力时，钢索、链条的安全系数应大于8。

4.2.24.1.2 主要受力构件的焊缝应符合GB50205的相关规定；且无变形、腐蚀、裂纹等缺陷。 4.2.24.2升降台在升降过程中自然偏摆量应不大于0.5%的最大起升高度。 4.2.24.3 升降台应设置防止支腿回缩装置，在工作台承受最大载重量停留15min时，支腿的回缩量应不大于3mm。

4.2.24.4 工作台升降的安全保护

4.2.24.4.1 在动力油路等出现故障时，应设置防止工作台失控下降的安全装置（允许有控下降）。 4.2.24.4.2 若工作台能在水平面内旋转，当旋转至某一角度后应设置锁定装置将工作台锁住；在行驶状态时应确保工作台不旋转。

4.2.24.4.3 工作台上升至最大起升高度时，上升极限位置限制器应自动切断工作台上升动力源。 4.2.24.5 升降车和行驶速度大于4km/h的自行式升降台应设置报警装置。 4.2.24.6 工作台四周应设置高度不小于1000mm的保护栏杆或其他保护设施，栏杆应承受1000N静集中载荷；工作台表面应防滑；当升降台动力源切断时应设置紧急下降的装置。 4.2.24.7 操作按钮设置合理，显示准确、清晰。

4.2.26 压力容器

4.2.26.1 资料应满足下列要求：

——出厂、安装资料齐全；

——应注册登记，并按周期进行检验，注册登记证号应印制在本体上； ——运行记录齐全、完整。 4.2.26.2 本体

4.2.26.2.1 接口部位的焊缝、法兰等部件应无变形、无腐蚀、无裂纹、无过热及泄漏，油漆应完好。 4.2.26.2.2 连接管元件应无异常振动，无磨擦、无松动。

4.2.26.2.3 支座支撑应牢固，连接处无松动、无移位、无沉降、无倾斜、无裂纹等。 4.2.26.3 安全附件

4.2.26.3.1 泄压装置、显示装置、自动报警装置、联锁装置应完好；检验、调试、更换记录齐全，并在检验周期内使用。

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4.2.26.3.2 压力表应符合下列规定：

——指示灵敏、刻度清晰，铅封完整，装设点应方便观察；

——量程为容器工作压力的1.5～3倍，其精度不低于2.5级，表盘直径不应小于100㎜，表盘上应标示出最高工作压力红线。

4.2.26.3.3 安全阀应符合下列规定：

——铅封完好，且动作灵敏；

——安装在安全阀下方的截止阀应常开，并加铅封。 4.2.26.3.4 爆破片应符合下列规定：

——符合容器压力、温度参数的要求；单独爆破片作为泻压装置时，爆破片与容器间的截止阀应常开，并加铅封；

——爆破片与安全阀串联使用的，爆破片在动作时不允许产生碎片；

——对于盛装易燃介质、毒性介质的压力容器，安全阀或爆破片的排放口应装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理。 4.2.26.3.5 液位计应符合下列规定：

——设有最高、最低液位标志； ——玻璃管式液位计设有防护罩；

——用于易燃或毒性程度为极度、高度危害介质的液位计上应装有防泄漏的保护装置。 4.2.26.4 快开门式压力容器的门、盖联锁装置应具有以下功能：

——快开门达到预定关闭位置时方能升压运行；

——当容器内部的压力完全释放后，联锁装置脱开后方能开启门、盖； ——具有上述动作的同步报警功能。

4.2.26.5 运行时应无超压、超温、超载，且无异常振动、响动。 4.2.26.6 疏水器应保持畅通，并对周围环境无污染。 4.2.27 工业气瓶

4.2.27.1 检验周期应符合：

——盛装腐蚀性气体的气瓶应每二年检验一次； ——盛装一般气体的气瓶应每三年检验一次； ——盛装惰性气体的气瓶应每五年检验一次； ——低温绝热气瓶应每三年检验一次。 4.2.27.2 气瓶本体

4.2.27.1.1 瓶体漆色、字样应清晰，且符合GB 7144的规定。

4.2.27.1.2 瓶体外观应无缺陷，无机械性损伤，无严重腐蚀、灼痕。

4.2.27.1.3 瓶帽、瓶阀、防震圈、爆破片、易熔合金塞等安全附件应齐全、完好。 4.2.27.3 气瓶储存

4.2.27.3.1 气瓶应储存于专用库房内，并有足够的自然通风或机械通风。

4.2.27.3.2 存放可燃气体气瓶和助燃气体气瓶的库房耐火等级应不低于二级，其门窗的开向以及电器线路应符合防爆要求；库房外应设置禁火标志；消防器材的配备应符合GB 50140的规定。 4.2.27.3.3 可燃气体气瓶和助燃气体气瓶不允许同库存放。

4.2.27.3.4 空、实瓶应分开存放，在用气瓶和备用气瓶应分开存放，并设置防倾倒措施。 4.2.27.3.5 应采取隔热、防晒、防火等措施。 4.2.27.4 气瓶使用

4.2.27.4.1 溶解气体气瓶不允许卧放使用。

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4.2.27.4.2 气瓶内气体不得耗尽，应留有不小于0.05Mpa的余压。

4.2.27.4.3 工作现场的气瓶，同一地点存放量不得超过20瓶；超过20瓶则应建二级气瓶库。

4.2.27.4.4 气瓶不得靠近热源和明火，应保证气瓶瓶体干燥。盛装易起聚合反应或分解反应的气体的气瓶应避开放射性源。

4.2.27.4.5 不得采用超过40℃的热源对气瓶加热。

4.2.27.4.6 气瓶减压器的压力表应定期校验，乙炔瓶工作时应安装回火防止器。 4.2.28 空压机（站、水冷却系统）

4.2.28.1 安全装置

4.2.28.1.1 压力表应指示灵敏、刻度清晰、铅封完整，表盘上应有最高工作压力警示线，并在检验周期内使用。

4.2.28.1.2 温度计应刻度清晰，并在检验周期内使用。 4.2.28.1.3 安全阀应铅封完好，并在检验周期内使用。

4.2.28.1.4 液位计（油标）标识应清晰、准确，并设有最低、最高油位标记。 4.2.28.2 保护装置

4.2.28.2.1 工作压力达到额定压力时，超压保护装置应能自动切换为无负荷状态。 4.2.28.2.2 驱动功率大于15kw的空压机，超温保护装置应能使每级排气温度超过允许值时自动切断动力回路。

4.2.28.3 距操作者站立面2m以下设备外露的旋转部件均应设置齐全、可靠的防护罩，其安全距离应符合GB 23821的相关规定。

4.2.28.4 螺杆式空压机的门、盖应确保运行时不得开启或拆卸。

活塞式空压机与储罐间的止回阀、冷却器、油水分离器、排空管应完好、有效。 4.2.28.5 电气安全

4.2.28.5.1 电柜、同步电机的屏护栅栏应齐全、可靠。

4.2.28.5.2 有高压控制的空压站，绝缘鞋、绝缘手套等高压用具应在检验周期内使用。 4.2.28.5.3 PE线应连接可靠，线径截面积及安装方法符合本标准4.2.39的相关规定。 4.2.28.6 冷却水系统

4.2.28.6.1 冷却塔风扇的防雷设施应可靠，并与PE线连接。

4.2.28.6.2 冷却水池四周防护栏应符合本标准4.2.23的相关规定。 4.2.28.6.3 加压水泵联轴节应设有防护罩，电机PE线应连接可靠，线径截面积及安装方法符合本标准4.2.39的相关规定。

4.2.28.6.4 泵站、空压站房内不得积水、积油；冷却水管不得漏水。

4.2.27.7 空压站（房）布局、设施、作业环境应符合GB 50029的相关规定。 4.2.29 工业管道

4.2.29.1 工业管道的安全管理应符合下列规定：

——进行注册登记，并按检验周期进行检验； ——技术资料应有管道总平面布置图及长度尺寸、导除静电平面布置图、导除静电和防雷接地电阻测试记录、安装和验收资料。

4.2.29.2 架空敷设或外露的管道应有与输送介质相一致的识别色，其基本识别色、识别符号、介质流向和安全标识应符合GB 7231的相关规定。 4.2.29.3 管道本体

4.2.29.3.1 输送易燃、易爆、有毒介质的管道无泄露；一般管道的泄露点每1000m不应超过三个点。

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4.2.29.3.2 地下、半地下敷设的管道应采取防腐蚀措施；地下敷设的管道应在地面设置走向标识。 4.2.29.3.3 输送助燃、易燃、易爆介质的管道，凡少于5枚螺钉连接的法兰应接跨接线，每200m长度应安装导除静电接地装置，接地电阻应小于100Ω，定期监测，并保持记录。 4.2.29.3.4 热力管道保温层应完好，无破损。 4.2.29.4 管道支撑和吊架

4.2.29.4.1 架空管道支撑、吊架应牢固、齐全。

4.2.29.4.2 架空管道下方如有车辆通行时，应悬挂限高标志。

4.2.31 助燃、可燃气体汇流排

4.2.31.1 企业应保存下列资料：汇流排设计资料、材质证明、导除静电接地装置图及检测记录等。 4.2.31.2 汇流排间

4.2.31.2.1 与有明火作业的间距应大于30m。

4.2.31.2.2 耐火等级应不低于二级，门、窗向外开启；门、窗、孔洞不得与产生明火的区域连通。 4.2.31.2.3 有爆炸危险的甲、乙类厂房应设置泄压设施，其泄压面积应符合GB 50016的规定。 4.2.31.2.4 照明、动力线路、电器设备应选用防爆型。

4.2.31.2.5 应有良好的通风措施，出风口不得朝向明火产生的区域；凡可燃气体汇流排间内应配置燃气浓度检测报警器。

4.2.31.2.6 管道导除静电措施应符合本标准4.2.29.3.3的规定。 4.2.31.3 气瓶

4.2.31.3.1 应设有防倾倒装置。

4.2.31.3.2 气瓶连接处应安装减压装置，压力表应定期校验。 4.2.31.3.3 气瓶本体应符合本标准4.2.26的相关规定。

4.2.31.4 汇流排出口应设有止逆阀；乙炔汇流排出口和用户岗位均应安装回火防止器，其管道和附件应使用含铜、银少于70%的合金制作，且无泄露。

4.2.31.5 汇流排室外应有严禁烟火的安全标志，灭火器的配置应符合GB 50140的相关规定；汇流排的末端和用气设备总阀门前、后处应安装放散管。

4.2.33 涂装作业

4.2.33.1 涂漆前处理、喷漆、涂料配制等应与其他生产工序隔开布置；前处理间、喷涂间、二级油漆库、调漆间耐火等级应不低于二级；调漆（含有机溶剂）间应单独设置，并与火灾、爆炸危险区（1区）的安全距离应大于6m。喷丸设备应符合本标准4.2.15.7.4的规定。

4.2.33.2 涂漆前处理、涂漆、喷粉作业场所应在利用自然通风的同时设置局部机械通风，必要时应采取全面强制通风。

4.2.33.3涂装前处理、涂装作业应采用封闭作业方法并使作业空间保持微负压，喷漆作业时应设置可燃气体浓度报警系统，并对其定期校验。

4.2.33.4 各种喷涂器具和进入喷涂室的设备、辅助装置都应符合爆炸性气体环境危险区域中使用的安全技术条件。

4.2.33.5 电泳漆槽应做绝缘处理，且确保干燥条件下耐压20kV，并定期测试。

4.2.33.6 浸漆、淋涂、滚涂应设置通风装置；淋涂的通风装置与供漆泵动力机构联锁。 4.2.33.7 烘干与固化

4.2.33.7.1 烘干室及循环风管应有良好的保温层，外壁温度不应高于室温15℃；烘干室与燃烧装置间

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