阀门检验流程 - 图文

浙江重工阀门集团有限公司

ZGV/JY01～03-2008

检 验 大 纲 汇 编

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2008-1- 1发布 2008-1-1实施

浙江重工阀门集团有限公司

大 纲

1 进货检验规范 ..................................................................................................................... 1

2 机械加工检验规范 ............................................................................................................. 5

3 焊接、热处理检验规范 ................................................................................................... 11

4 装配检验规范 ................................................................................................................... 13

5 压力试验规范 ................................................................................................................... 14

6 最终检验规范 ................................................................................................................... 21

7 壳体最小壁厚检验规范 ................................................................................................... 23

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无损检测规范 ................................................................................... 错误！未定义书签。

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重工阀门集团有限公司 检验大纲 1. 目的 进货检验规范 版号: A 第 次修订 ZGV/JY01-2008 共4页 第 1 页 确保用于产品的采购物资符合规定的要求。 2. 范围 适用于各种型材、铸件、锻件、标准件(含密封件)、外协件、焊材的进货检验。 3. 检验项目及要求 3.1. 各种型材 3.1.1. 型材包括棒材、管材、板材等各种型钢。 3.1.2. 检验项目、检验频次。方法、质量记录要求按表 1的规定执行。 表 1 型材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求 序号 1 2 3 4 5 6 值。 检验项目 是否合格供方 验材质单 外观、标识 主要尺寸 化学分析 物理性能 检验频次 每批次 每批次 逐件逐项 2～3根/批 1根/批次 1根/批次 方法 核对名录 核对标准 目视/5倍放大镜 卷尺、游标卡尺 化学成分分析 物理性能测试 质量记录 — 进货检验报告 进货检验报告 进货检验报告 化学分析报告 物理性能测试报告 供方质量记录 — 材质单 — — — — 备注：对于低温钢材质型材，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准3.2. 铸件、锻件 3.2.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表 2的规定执行。 表 2 铸件、锻件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求 序号 1 2 3 4 5 6 7 备注： 1) 铸铁件、WCB等普通铸钢件、锻钢件的理化复检频次为每月对主要供方复检一次，承压件批量≥100件、 压力≥16MPa、焊接阀体以及出口产品、客户特殊要求的每批每炉复检一次。对于每一批次的铸件、锻件按表格内检验频次检验，如发现不合格品则按双倍数量进行复检，复检合格则此批次合格，如复检有不合格则此批次应判为不合格退回合格供方。 2) 合金钢、不锈钢件理化复检频次为每批每炉复检一次。 3) 对于低温钢材质的铸件、锻件，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。

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检验项目 是否合格供方 验材质单 外观、铸字 主要尺寸 化学分析 物理性能 无损检测 检验频次 每批次 每批、炉 逐件逐项 2～3件/批 1只/批、炉 1组/批、炉 按合同要求 方法 核对名录 核对标准 目视/5倍放大镜 卷尺、游标卡尺 化学成分分析 物理性能测试 按合同要求 质量记录 — 进货检验报告 进货检验报告 进货检验报告 化学分析报告 物理性能测试报告 无损检测报告 供方质量记录 — 材质单 — — — — — 重工阀门集团有限公司 检验大纲 3.3. 标准件 进货检验规范 版号: A 第 次修订 ZGV/JY01-2008 共4页 第 2页 3.3.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表 3的规定执行。 表 3 标准件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求 序号 1 2 3 4 5 检验项目 是否合格供方 验材质单 外观、标识 型号、规格 光谱分析 检验频次 每批次 每批次 逐件逐项 2～3件/批 逐件逐项 方法 核对名录 核对标准 目视/倍放大镜 卷尺、游标卡尺 光谱仪 质量记录 — 进货检验报告 进货检验报告 进货检验报告 光谱分析报告 供方质量记录 — 材质单 — — — 备注：仅对合金钢、不锈钢件进行光谱分析。 3.4. 外协件 3.4.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表 4的规定执行。 表 4 外协件检验项目、检验频次、方法、质量记录要求 序号 1 2 3 检验项目 是否合格供方 粗糙度 主要尺寸 检验频次 每批次 逐件逐项 2～3件/批 方法 核对名录 对比样块 游标卡尺/千分尺 质量记录 — 进货检验报告 进货检验报告 供方质量记录 — 图纸 图纸 3.5. 焊材 3.5.1. 检验项目、检验频次、方法、质量记录要求按表5的规定执行。 表 5 焊材检验项目、检验频次、方法、质量记录要求 序号 1 2 3 4 检验项目 是否合格供方 验材质单 外观、标识 型号、规格 检验频次 每批次 每批次 逐件逐项 2～3根/批 方法 核对名录 核对标准 目视/5倍放大镜 游标卡尺 质量记录 — 进货检验报告 进货检验报告 进货检验报告 供方质量记录 — 材质单 — — 4. 化学成分物理性能要求 4.1. 常用材料化学成分及物理性能要求见表8（数值为允许的最大含量，给出范围的除外）。 4.2. 焊材材料化学成分及物理性能要求见表9 5. 外观质量要求 5.1. 型材表面不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠和夹杂。 5.2. 铸件表面不得有气孔、裂纹、疏松、砂眼、多肉、冷隔等缺陷，割疤应平整，铸孔不得为荒孔(半边孔)或盲孔,不得有氧化皮、毛刺等。 2

重工阀门集团有限公司 检验大纲 进货检验规范 版号: A 第 次修订 ZGV/JY01-2008 共4页 第 3页 5.3. 锻件的表面质量应满足以下要求: a） 不得有裂纹,折叠、缺肉(未充满)等缺陷； b） 扭曲、弯曲变形小于1mm； c） 不得有飞边,不得陷入本体。 5.4. 焊材的表面质量应满足以下要求: a） 焊条药皮应均匀,紧密的包覆在爆芯周围； b） 药皮上下不应有裂纹、气泡、杂质、剥落及霉变等缺陷； c） 焊条引弧端应倒角,焊芯端面应露出； d） 每根焊条在靠近夹持的药皮上应有焊条型号和规格标记； e） 焊丝表面不得有锈蚀、油污和氧化皮。 5.5. 其它件的表面质量应满足如下要求。 a） 表面不得有锈蚀、磕碰、毛刺、划伤等缺陷； b） 氮化层、化学处理(发兰、发黑、磷化处理)层表面应均匀,色泽正常； c） 有层厚要求的应验明供方的质量证明文件； d） 玻璃制品不得有炸裂、水迹、云雾、气线、破皮气线、色线、麻点、气泡等缺陷。 e） 线材的表面不得有裂纹,漆包线漆膜均匀光滑,耐刮、弹性较好,不得有裸露。 f） 传动装置涂漆应光滑、均匀,裸露表面涂防锈油,手动灵活,标记清晰。 6. 尺寸公差要求 6.1. 型材尺寸公差见表6 表6 型材尺寸公差 类型 钢类 直径 （mm） ﹤7 钢棒 优质碳素钢 合金钢 不锈钢 耐热钢 8～20 21～30 31～50 53～80 85～110 115～150 外径 流体用无缝钢管 允许偏差（mm） ±0.20 ±0.25 ±0.30 ±0.40 ±0.60 ±0.60 ±1.20 最小±0.5% 最大±1% ﹤30 32～40 42～50 55～60 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.25 +60 0 长度（m） 允许偏差 （mm） 厚度 （mm） 允许偏差（mm） 2～6 热轧钢管 冷拉钢管 ﹤6 ﹥6 2～5 5～7 +10 0 +15 0 +5 0 +10 0 壁厚 +15% -12.5% 壁厚 ±10% 不锈钢极薄无缝钢管 按GB/T 3089执行 3

重工阀门集团有限公司 检验大纲 机械加工检验规范 版本: A 第 次修订 ZGV/JY02-2008 共6页 第5页 4.5.5. 被测直线对基准直线的定向误差测量 a) 平行度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。 b) 垂直度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴，被测零件基准直线固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。 c) 倾斜度：被测零件基准直线用标准导套（块）上固定在可调支承上，用角尺调整可调支承至（90°-α）倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。 4.6. 定位误差的测量 4.6.1. 同轴度误差的测量 公共基准轴线由两等高V形架体现。将被测零件基准轮廓的中截面放置在两个等高的刃口状V形架上。先在一个正截面上测量某一直径两端点，即先读取最高点a处读数Ma，然后转动零件180°，获取最低点b处读数Mb，可得两次测量的差值︱Ma-Mb︱，再在同一截面上通过的转动零件测取多个直径两端点的读数差值，并取读差值中最大值为该截面上的同轴度误差；然后用相同的方法测量出若干正截面上的同轴度误差，并取其中最大者为被测轴线的同轴度误差。 4.6.2. 对称度误差的测量 a) 用卡尺测量称度误差 可分别在孔的两端测壁厚并求其差，两差值较大者为孔轴线 的对称度误差。此法适用于测量形状误差较小的零件。 b) 在平板上测量对称度误差 利用精密平板、V形支架、可调或因这定支承、标准定位块或轴以及带支架的测微指示器等测量器具测量对称度误差是车间条件下常用的方法。用测微仪在被测表面上各点测量，翻转零件后同样方法测凹槽另一面。取测量截面内对应两测点的最大读数差值为对称度误差。 c) 键槽对称度误差 用放在平板上的V形架模拟基准轴线，用无隙插入键槽中的定位模拟被测中心平面。先沿横向载面测量，调整被测件使定位块沿国的径向与平板平行并测取定位块至平板的距离，再将被测件翻转180°后重复上述步骤，得到该截面上、下两对应的高度差值，再沿键槽长度方向测量，取长向上各对应两点的最大读数差为长向对称度误差，最后取较大者为该键槽的对称度误差。 4.6.3. 位置度误差的测量 采用坐标测量法：测量其位置度误差时，将测量心轴无隙插入孔中，调整工件使测量坐

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重工阀门集团有限公司 检验大纲 版本: A 机械加工检验规范 第 次修订 ZGV/JY02-2008 共6页 第6页 标系与被测工件基准一致。通过测量心轴轮廓，可求取各孔中心的实际坐标值，若某孔实际中心坐标与其理论正确尺寸偏差为?x,?y,则该孔位置度误差为： ?=2[（?x）2+（?y）2]? 4.6.4. 跳动量的测量 跳动是以测量方法定义的位置公差项目，分为圆跳动和全跳动两类。圆跳动包括径向、端面和斜向圆跳动三种；全跳动包括径向和端面全跳动两种。 在测量跳动时，可由顶尖支承、套筒支承、V形块支承及心轴支承等方式来体现基准；测量装置应有轴向止动装置使被测要素回转中无轴向窜动；跳动量的测量方向应为被测要素的法向；圆跳动应在被测要素上多个部位测量，最后取各位置上跳动量的最大值作为圆跳动值。全跳动可有两种测量方式：一是在被测要素回转过程中测微仪在被测要素上慢慢沿轴向或径向移动；二是测微仪在被测要素一个部位测量完后再沿轴向或径向移动一个量测另一部位。两种方式都是测完被测要素全部表面后，取测微仪的最大变动量为全跳动值。 5. 产品检验状态标识 a) 待检品放置待检牌； b) 首检合格标识为蓝色“首检”标识章； c) 已检验合格品用蓝色“巡检”标识章； d) 经检验不合格品、待返工/返修品在不合格区域用红色“○”表示； e) 最终被判定报废品用红色“×”表示。 6. 作好记录并签发报告。 10

重工阀门集团有限公司 检验大纲 1 目的 焊接、热处理检验规范 版本: A 第 次修订 ZGV/JY02-2008 共2页 第1页 控制零件焊接、热处理过程质量，保证产品整机性能要求。 2 范围 适用于产品零部件焊接、热处理过程的检验。 3 检验要求 焊接检验项目及内容 序号 1 2 3 检验项目 焊材的检验 预处理检验 工艺参数监测 检验 方法 目测 目测 控制 仪表 目测 (放大镜) 目测 (放大镜) 显微 金相 检验内容 按照《焊接材料质量管理规定》执行 焊件、焊材在焊前是否按规定进行预处理（表面清理、烘干等） 电流、电压、焊接速度、层数、层间温度等焊接工艺参数 装配尺寸、点焊和焊缝的位置及尺寸、对焊焊缝尺寸和错位、表面质量；包括压痕深度、喷溅、表面裂纹、烧伤、烧穿、边缘胀裂和表面发黑等 焊点和焊缝熔合尺寸、未焊合、接头脆性 焊点和焊缝熔合尺寸、焊透率、熔合搭接量，压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、结合线伸入、喷溅、对焊的未完全熔合及粗大条带组织等 焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、晶粒长大、裂纹局部熔化、夹杂物分析、白斑、灰斑 焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、裂纹鉴别、接头强度和延性分析 熔合尺寸、裂纹、气孔、缩孔、喷溅、夹杂、氧化皮等 评定接头的抗弯能力、焊接缺陷的影响 评定接头的强度与塑性,抗扭能力和疲劳强度 接头抗冲击的特殊性能或寿命 焊件或接头的特殊性能或寿命 检验 频次 100% 100% 首检 巡检 适用范围 焊条、焊丝 点焊、堆焊和对焊常规检验 点焊、堆焊和对焊常规检验 点焊、缝焊和对焊常规检验 点焊、堆焊和对焊常规检验 点焊、堆焊和对焊常规检验 4 外观检验 100% 5 撕破检验 （又称剥离试验） 100% 首检 巡检 6 宏观金相检验 7 显微金相检验 按产品 要求 按产品 要求 按产品 要求 工艺 评定 工艺 评定 工艺 评定 按产品 要求 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 点焊、堆焊和对焊不作常规检验 8 硬度检验 硬度计 无损 检测 试验机 9 10 内在质量 弯曲试验 强度试验 （包括拉伸、剪11 试验机 切、扭转、疲劳、点焊正拉） 12 冲击试验 试验机 试验机 特殊性能试验（如13 气密、抗腐蚀、耐震性等） 11

重工阀门集团有限公司 检验大纲 3.1.1 环境条件检查 焊接、热处理检验规范 版本: A 第 次修订 ZGV/JY02-2008 共2页 第2页 焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。 3.2 热处理检验 3.2.1 工艺参数的监督 加强对工艺参数的检测和记录。一般热处理时要控制加热温度、升温速度、保温时间、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度等工艺参数。化学热处理时对渗碳过程还应严格控制碳势，离子氮化时还应控制氮化温度、保温时间、升温速度等参数。应严格按工艺文件的规定执行，对关键件应填写热处理技术记录卡片，记录主要工艺参数及有关的条件，操作工人现场记录数据，检验人员现场核对并签字。 3.2.2 工序检验 加强工序过程中的质量抽检，实行工序流转的签卡制度，凡抽检不合格的产品不得转序。研究代用质量特性值与质量特性的相关关系，用检测代用质量特性值来快速、准确评定工艺质量，以便及时调整工艺参数。 3.2.3 热处理设备的定期检查 各种热处理设备必须进行定期检查与维修。加热炉、渗碳炉、渗氮炉及感应加热设备等应定期进行工艺性能的检测，以保证炉温的均匀性、渗层均匀性及感应加热的要求，并保证各种冷却设备的冷却性能。各类仪表要定期进行校对、修正与周检。 3.2.4 介质检查 加热介质（油、煤气、盐浴用盐等）和冷却介质（空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等）以及保护气体（氩气、氨气等）应符合有关技术标准要求，并能达到要求的热处理加热、冷却性能，不含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。 3.2.5 硬度的检验 对热处理工件进行硬度检测，每批抽2~3件进行检测，确保符合图纸要求。 3.2.6 记录 凡需焊前预热、中间热处理、焊后热处理的焊件必须严格遵照相应的热处理工艺规范进行热处理。其主要的热处理参数应由仪表自动记录或操作工人巡回记录，记录经专职检验员签字并经责任工程师签字后归档。 4 标识 a) 首件合格标识为蓝色“Δ”； b) 完工件合格标识为蓝色“√”； c) 不合格标识为红色“O”； d) 废品标识为红色“×”。 5 作好记录并签发报告。 12

重工阀门集团有限公司 检验大纲 1 总则 装配检验规范 版本: A 第 次修订 ZGV/JY02-2008 共1页 第1页 1.1 检验人员应具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2 检验所涉及的计量器具必须是经过计量部门校验合格，并在检定周期内。 1.3 检验人员在验收产品之前，应熟读装配和工艺文件，了解产品的性能要求，以及装配要点。 1.4 检验人员在验收产品的过程中，必须严格按照生产图样和工艺文件的要求对产品进行验收。 1.5 检验人员应该对检验后的产品按附录b的规定，进行标识。 1.6 检验人员必须定期（六个月最长不超过一年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，不断提高自身的业务水平。 2 检验方法 2.1 按照产品总装图和零件明细表，对即将装配的零件，进行核对检查，检查的内容包括以下几个方面： a) 零部件的型号、规格、数量； b) 装配尺寸和外观质量； c) 验证材质，材质标识不清或有疑问时采用光谱、能谱分析等方式对材质核查验证； d) 全部零件的清洁度； e) 密封副配合面的表面粗糙度。 2.2 按照工艺文件的要求，对所用润滑脂进行查验。 2.3 按照工艺文件的要求，对装配顺序进行检查。 2.4 按照总装图和零件图明细表，对产品零件的配置完整性进行检查。 2.5 对螺纹连接件的紧固程度进行检查。 2.6 运动件之间的润滑情况进行检查。 2.7 检查装配间隙。 2.8 检查支架、电装等零部件的装配方向性，每批产品方向性应保持一致或按顾客要求。 2.9 操作机构的开关功能性检查。 3 凡经检验不合格，由检验员开《不合格品评审报告》，执行不合格品控制程序。 a) 产品装配后检验合格，不做标识； b) 产品装配后，经检验需返工的部位用红色笔打“0”。 4 凡经检验不合格，由检验员开《不合格品评审报告》，执行《不合格品控制程序》。 13

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