各种加固方案 - 图文

主要工程项目施工方案

一、裂缝封闭及灌注

裂缝处理所采用的裂缝修补 用胶均应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）中相关要求，其安全性能指标必须符合表下的规定

裂缝修补用胶的安全性能指标

性能项目 抗拉强度（MPa） 胶体 性能 抗拉弹性模量（MPa） 抗度强度（MPa） 抗弯强度（MPa） 钢-钢拉伸抗剪强度标准值（MPa） 不挥发物含量（固体含量）（％） 可灌注性 性能指标 ≥20 ≥1500 ≥50 ≥30，且不得呈脆性破坏 ≥10 ≥99 在产品说明书规定的压力下，能注入宽度为0.1mm 1、表面封闭处理裂缝

对宽度小于0.15mm的混凝土裂缝，仅采用表面封闭的方式，即在裂缝口表面处理后，用裂缝修补材料涂刷或用改性环氧胶泥适当加压涂抹，保证表面裂缝材料固化后应均匀、平整、不出现裂缝，无脱落。具体工序如下： （1）用0.2MPa以上压缩空气将裂缝周边清楚干净。 （2）用丙酮沿缝长洗刷裂缝表面。

（3）将配置好的结构胶，用力均匀刮抹裂缝表面。填塞一定要饱满。 （4）待结构胶完全固化后，用角磨机打磨裂缝表面，使混凝土表面平整。

2、压力注浆法处理裂缝

对于宽度≥0.15mm的裂缝:采用灌注环氧浆封闭裂缝法。注浆封闭工艺如下： 1、注浆前准备工作

根据调查结果确定化学灌浆材料配量、埋嘴、灌浆等具体事项的实施方案，并进行现场放样。

2、钻孔

在裂缝表面进行骑缝钻孔，以此作为灌浆导向孔。腹板及顶、底板裂缝：沿裂缝走向钻孔，孔深5厘米，孔径8毫米，孔距35厘米，凡裂缝交叉处应在交叉地方钻孔。

3、清孔及裂缝表面处理

所有孔眼必须使用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，之后沿裂缝从上而下将两边3cm～4cm范围内的灰尘、浮浆用小锤、手铲、钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净，将构件表面整平，凿除突出部分，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞。

4、粘贴灌浆嘴及裂缝表面封闭

粘贴灌浆嘴底盘的铁锈必须除净，并用丙酮擦洗干净，然后将环氧胶泥均匀的抹在底盘周围，厚度1～2毫米，与孔眼对准粘贴在裂缝上。灌浆嘴的间距根据缝长及裂缝的宽窄以35～40厘米为宜，一般宽缝可稀，窄缝宜密，每一道裂缝至少须各有一个进浆孔的排气孔。注意，灌浆孔眼必须对中保证导流畅通，灌浆嘴应粘贴牢靠，四周抹成鱼脊状进行封闭。

裂缝表面封闭：

对于裂缝宽度≥0.15mm的情况，为使混凝土缝隙完全充满浆液，并保持压力，同时又保证浆液不大量外渗，可沿缝用人工或风镐凿成“V”形槽，用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，然后用丙酮擦洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞；然后用灰刀向槽内嵌塞环氧砂浆。

5、压气实验

环氧封闭带硬化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严，压缩气体通过灌浆嘴，气压控制在0.2～0.4MPa，此时，在封闭带上及灌浆嘴周围可涂上肥皂水，如发现通气后封闭带上有泡沫出现，说明该部位漏气，对漏气部位可再次封闭。

6、灌注环氧浆操作

（1）灌注裂缝采用空气泵压注法

压浆罐与灌浆嘴用聚氯乙烯高压透明管相连接，连接要严密，不能漏气。 （2）在灌浆过程中应注意控制压力，裂缝宽度较大的，如果进浆通畅时，压力宜控制在0.2MPa，如果裂缝进浆不畅，可把泵压控制在0.4MPa。

（3）灌注的次序：

对于水平裂缝，宜由低端逐渐压向高端； 对于竖向腹板裂缝由下向上逐渐压注；

从一端开始压浆后，另一端的灌浆嘴在排出裂缝内的气体后喷出浆液与压入的浆液浓度相同时，可停止压浆，在保持压力下封堵灌浆嘴。

贯通缝如果单面灌后另一面未见出浆，可在另一面压灌一次。 对于未贯通腹板缝必须见到邻近嘴子喷浆。

（4）其它工作

对于已灌完的裂缝，待浆液聚合固化后将灌浆嘴一一拆除，并将粘贴灌浆嘴处用环氧树脂胶泥抹平，最后对每一道裂缝表面再涂一层环氧水泥浆，确保封闭严实，并使其颜色与原混凝土结构表面尽量保持一致。

灌浆工作完毕后，用压缩空气将压浆罐和注浆管中残液吹净，并用丙酮冲洗管路及工具，以备下次使用。

7、材料及其制配要求

灌缝胶选择成品胶，达到以下标准： （1）混凝土裂缝修补胶的选用

对于裂缝宽度≥0.15mm的裂缝采用裂缝灌浆处理。进行裂缝灌浆处理时，应采用优质A级无溶剂型改性环氧树脂类裂缝灌注胶。为确保裂缝之间的胶体能均匀密实地渗透进去，因而灌注胶的粘度应小于200 MPa.s,且无论产品本身或施工时都不得掺加任何溶剂。为确保结构加固的使用寿命，灌缝胶须持有90天湿热老化试验的报告,钢-钢拉伸抗剪强度降低的百分率应不大于1%。

裂缝灌注胶的性能应符合公路工程行业推荐性标准《公路桥梁加固设计规范》（JTG/T J22-2008）表4.7.1裂缝修补胶(注射剂)的安全性能指标的要求，主要设计指标要求如下：

裂缝修补（注射剂）的安全性能指标

性能项目 抗拉强度 胶体 性能 抗拉弹性模量 抗压强度 抗弯强度 钢-钢拉伸抗剪强度标准值 不挥发物含量（固体含量） 可灌注性 单位 MPa MPa MPa MPa MPa % / 性能指标 ≥20 ≥1500 ≥50 ≥30不呈脆性破坏 ≥10 ≥99 在产品说明书规定的压力下，能注入宽度为0.1mm （2）混凝土裂缝修补材料与施工质量的检验与验收

产品文件审查。施工开始前，应由监理及业主确认裂缝注射胶，灌注胶和密封胶等产品合格证,产品质量检验报告上各项性能满足上表的要求后方可购买。

材料性能现场抽样检验。在施工开始前，应对所购买的产品进行有见证送检，产品检验合格后方可使用。对于本工程采用的裂缝注射胶,应作一组试样进行粘度（25℃），受拉弹性模量，钢-钢拉伸抗剪强度标准值检验。受检的注射胶应由工程监理在不小于两个包装单位中独立地随机抽取和由监理送检。

施工质量检验与验收。裂缝修补结束后,应检查补强效果和质量。凡有不密实或重新开裂等外观不合格情况，应及时采取补灌等补救措施，以确保工程质量。有关加固设计对修补混凝土裂缝有补强要求的部分，应在裂缝修补胶到达7天固化期时，立即钻取芯样进行内在质量检验。芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法。钻取芯样的要求和检验方法依照国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2006第14.2.2和该规范附录G。当检验结果符合下列条件之一时判为合格：1）沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土内部（即内聚破坏）；2）破坏虽有部分发生在界面上，但这部分破坏面积不大于破坏总面积的15%。

8、验收原则

（1）修补后的裂缝应能防止水渗入桥梁主体结构，使结构的耐久性得以保证； （2）裂缝修补强度和耐久性超过原桥面混凝土的性能；

（3）表面处理尽量平整，颜色尽量与原构件表面颜色一致，防止影响桥面外观。

9、裂缝封缝、灌缝施工工艺图

开 始 裂缝检测分类 裂缝<0.15mm 缝宽≥0.15mm 清理裂缝表面 裂缝处理 埋设灌浆嘴 接触面处理 封 缝 封缝 检查密封性能 不合格 表面处理 合 格 验收 配制注缝浆 灌 浆 不合格 过程控制检验 合 格 验 收

裂缝封闭及灌注施工流程图

二、混凝土破损缺陷的修补

蜂窝麻面、松散、空洞、破碎、剥落、夹砂等损伤部位及钢筋外露区域，采用人工凿除将该处松散、污损的部位清除，使该部位露出坚硬密实的部分，并保证该部位无污油、油脂、灰尘以及附着物等影响修补效果的物质。详细施工方案如下：

1、对混凝土表面蜂窝麻面、松散、破碎、剥落等较浅缺陷，可采用以下方法进行修补。

（1）、首先将缺损部位表层劣质混凝土凿除，直至露出新鲜、密实混凝土，剔除修补结合面（开凿后的表面）浮石。修补结合面应凿毛凿平、整齐划一，并对外露的钢筋表面进行人工除锈处理，涂刷钢筋表面；

（2）、对外露的钢筋涂刷钢筋保护剂，该保护剂可以直接涂刷于钢筋表面，可以分层使用，每层厚度1~2mm；

（3）、保持结合面清洁干燥的情况下，刷涂一层环氧树脂胶液，涂抹厚度为1-2mm。在净浆未干之前，立即将环氧砂浆摊铺到位，振捣或用力压实抹平，30min左右后二次抹面收光。

2、对混凝土孔洞以及深度超过6cm的深层缺陷区，按下列方法进行修补。 （1）首先将酥松区混凝土凿除，将其周边宜凿成规则的多边形，开凿范围以见新鲜混凝土为止，开凿区以及孔洞四周宜做成台阶状，台阶高差以不小于3cm为宜。

（2）剔除开凿表面（新旧混凝土结合面）浮石，用高压射流清洗开凿表面。 （3）在保持结合面干燥的情况下，涂刷二层环氧树脂胶液后，立即立模浇注环氧砂浆并振捣密实。

三、粘贴钢板加固施工 1、原箱梁处理

(1) 对箱梁需粘贴钢板部分进行抹浆处理前，应首先按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。

(2) 将原结构表面的松散混凝土及浮渣、污物等予以清除。 (3) 对锈蚀的钢绞线人工除锈。 2、原结构粘钢表面的处理

(1) 用修复材料将混凝土表面修复平整。

(2) 被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构断面。

(3) 将混凝土表面清理干净并保持干燥。 (4) 钻制螺栓预留孔。 3、钢板防腐

钢板按下表进行涂装。

钢板涂装体系

每道干膜最小厚度（μm） 30 35 干膜最小总厚度（μm） 90 140 项目 底层 面层 涂料名称 环氧富锌底漆 灰云铁氯化橡胶面漆 道数 3 4 并按以下工序进行： 钢板人工打磨除锈； 钢板涂刷底漆3道； 钢板安装；

安装检查，对安装过程中造成的底漆破损进行补漆； 钢板涂刷面漆4道。 4、灌注粘贴钢板

灌注钢板加固的施工要点

(1)混凝土表面处理：根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需灌钢加固混凝土的表面放出钢板位置大样，凿除需灌钢区混凝土表面2～5mm厚的表

层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平,再用钢丝刷刷毛，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。

(2)钻孔植埋螺栓：依照设计图纸的要求，放出需钻孔的位置，钻孔间距一般30-50cm,必要时可用钢筋混凝土保护层测试仪查明混凝土钢筋布置，然后钻孔。应避免钻孔打盲孔时碰及钢筋。植埋全螺纹螺杆，其距灌钢板边缘的距离应控制在5～10cm之间。盲孔孔径和孔深应严格按设计要求施工。

(3) 安装钢板：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的螺杆，对待灌注的钢板进行配套打孔，然后将钢板的粘贴面用磨光砂轮机或钢丝刷磨机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。将钢板固定在螺栓上，并保证钢板与混凝土表面的间隙在3mm以上，以确保灌注胶层的厚度在3mm以上；焊接钢板接缝，完成钢板安装。

(4) 配制结构胶: 按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制结构胶：将钢板封边胶及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均匀,适用期内用完。 粘钢灌注胶应在封边完成，且钢板封边胶达到完全固化有足够的强度后再进行配制和使用。

(5) 封边：将注入咀粘结在钢板的注入孔上，在钢板边缘插入排气管，在膨胀螺栓头上罩上盖碗，然后用钢板封边胶封闭钢板边缘，完成封边。注入咀布置间距为2～3m。

(6) 灌注：用泵将粘钢灌注胶从注入咀灌注到钢板和混凝土的空隙中，灌注工作持续到所有排气管均有胶液流出。在灌注过程中，用橡皮锤敲打钢板以确认是否灌注密实。要求灌浆之前先通气试压，以0．2～0 4MPa的压力将粘钢灌注胶从注入咀压入，当排气孔出现浆液后停止加压，以钢板封边胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上。

(7) 钢板表面防腐处理：经检验确认钢板粘贴固化密实效果可靠后，去除所有注入咀和排气管,并清除钢板表面污垢和锈斑，对外露钢板防腐处理涂装。 5、质量控制及注意事项

(1) 粘钢混凝土表面清理干净，露出新鲜混凝土表面，无粉尘，无污物。 (2) 所粘钢板的抹胶表面，必须打磨出金属光泽。

(3) 钢板粘贴在夜间交通量较小时进行，以减小震动，利于粘结胶粘合固化。 (4) 如现场实际与施工工艺有出入，经设计代表同意，可根据实际情况调整。 6、灌注钢板所用胶质量要求：

应采用优质A级无溶剂型改性环氧树脂类粘钢灌注胶。为确保钢板与被加固构件形成整体，粘钢灌注胶须能够均匀密实地填充于钢板与混凝土构件之间，且无论产品本身或施工时都不得掺加任何溶剂。为确保钢板与被加固构件以及其中的胶体三者能够共同工作和一起受力,胶体本身不会被拉断，钢板与混凝土之间的胶层也不致被拉脱,粘钢灌注胶的弹性模量必须大于3,500 MPa, 为确保结构加固的使用寿命，粘钢胶须持有90天湿热老化试验的报告,钢-钢拉伸抗剪强度降低的百分率应不大于1%。粘钢灌注胶的性能应符合公路工程行业推荐性标准《公路桥梁加固设计规范》（JTG/T J22-2008）表4.6.5粘贴钢板或型钢用胶黏剂的安全性能指标的A级胶的要求，主要设计指标要求如下：

粘钢及外粘型钢用胶粘剂安全性能指标

性 能 项 目 抗拉强度（MPa） 胶体性能 受拉弹性模量（MPa） 伸长率（%） 抗弯强度（MPa） 抗压强度（MPa） 钢-钢拉伸抗剪强度标准值（MPa） 粘结能力 钢-钢不均匀扯离强度（kN/m） 钢-钢粘结抗拉强度（MPa） 与混凝土的正拉粘结强度（MPa） 不挥发物含量（固体含量）（%） 性能要求：A级胶 ≥30 ≥3.5×10 ≥1.3 ≥45 且不得呈脆性破坏 ≥65 ≥15 ≥16 ≥33 ≥2.5，且为混凝土内聚破坏 ≥99 3所有胶粘剂必须按照国家标准《公路桥梁加固设计规范》（JTG/T J22-2008）4.6.8条的要求和国家标准《室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量》GB18583-2001的要求通过毒性检验,持有有效的无毒检验报告方可使用。对完全固化的胶粘剂,其检验结果应符合实际无毒卫生等级的要求。

7、粘钢加固材料与施工质量的检验与验收

(1)产品文件审查。施工开始前，应报监理及业主确认钢板和粘钢结构胶等产品合格证,产品质量检验报告上各项性能指标满足上表的要求后方可购买。

(2)材料性能现场抽样检验。在施工开始前，应对所购买的产品进行有见证送检，产品检验合格后方可使用。当工程的粘钢结构胶用量小于1吨时，应作一组试样进行粘度（25℃），受拉弹性模量，钢-钢拉伸抗剪强度标准值,钢与混凝土正拉粘结强度以及钢-钢粘结抗拉强度检验；施工过程中，当用量大于1吨时，应每增加l吨增加一组试验。受检的结构胶应由工程监理在不小于两个包装单位中独立地随机抽取和由监理送检。

(3)施工质量检验及验收。在完成粘贴钢板经24小时固化后，用小锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，从音响判断粘贴胶体密实度。如无空洞声，则表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，补胶，重新粘贴。钢板粘贴固化密实的有效粘贴面积不应小于设计粘贴面积的90％。

8、粘钢工艺流程

粘贴钢板加固工艺流程 支架搭设混凝土表面处理钻孔植埋螺栓安装钢板配制结构胶封边灌注钢板表面防腐处理 四、其他注意事项

1、进一步调查全桥的裂缝发展情况，以进一步确定雷锋封闭的工程量； 2、施工期间尽量考虑环保，对于施工期间产生的堆积物、废弃物，作妥善处理，避免直接排入淮河，减少对周围自然与人工环境的破坏；

3、施工期间应暂时封闭桥上交通，做好相关道路的交通组织工作，合理设置交通指示牌，引道车辆提前绕行，避免出现车辆拥堵现象出现。

五、粘贴碳纤维布

1工艺流程

（准备工作） 临时设施工程（脚手架） 粘贴碳纤维布 绘制碳纤维布的粘贴范围 裁剪碳纤维布 （基层处理工作） 打磨基层，使之平整，去除表面劣质混凝土，修补裂缝和其它缺陷，板梁转角打成圆弧状 粘贴基准放线 搅拌浸渍树脂 碳纤维涂浸树脂 （涂敷基底树脂工作） 确认混凝土表面状态 涂敷基底树脂涂层 整匀结构表面涂层 粘贴碳纤维布 表面涂浸树脂 （修饰工作，可选） 结束工作

粘贴碳纤维布施工工艺流程图

2施工工艺

（1）、基层处理

铲除待粘贴的结构砼面的风化疏松层及剥落物等，用修补砂浆进行补平，再磨光使之平整，没有尖角和突起物。

如有裂缝，先对裂缝进行适当处理后再进行碳纤维加固。 梁底、梁侧有孔洞或混凝土损伤处应用专用结构修补胶进行修补。 基面的错位与凸出部分要磨平，转角部位要进行倒角处理。 确保裂缝处理合格后在进行纤维粘贴。

基面的清洗，用钢丝刷将表面松散的浮渣刷去，然后用空压机出去粉尘，后用清水洗净表面，粘贴前清除结构表面的结露和凝水，使其干燥。

（2）、配制特种环氧树脂和浸润纤维布

在环境温度下按比例混合环氧树脂组份A和组份B，并用低速机械搅拌约5分钟，期间温度应控制在5-380℃度之间。

根据图纸尺寸裁剪碳纤维布，并将裁剪好的纤维布用专用树脂均匀涂湿。 （3）、复合补强层的施工

将待加固的结构表面涂刷一层混合好的树脂做底层。

在规定的时间内，将湿透的纤维布象贴墙纸一样平整地贴在砼表面，纤维布之间经向（主纤维方向）搭接长度不得小于150mm。

对复合补强层进行检查，树脂中的气泡必须在树脂硬化前排出，每一层纤维布必须与前一层或基层紧密附着。

在粘贴复合材料部位需进行粉刷时，（如有需要）在复合材料硬化前进行撒砂处理，以增加表面粗糙度。 （4）、复合补强层的养护

在环境温度和湿度下，粘贴后的复合纤维布24小时即可达到设计强度的80%，48小时将完全硬化，可以进行加载或使用。 （5）、现场质量控制

1）施工过程监理

在工程的实施工程中，我方质检员将陪同施工监理全程检查碳纤维布的以下几个方面：

a、进口材料的质保书及材料标签。

b、纤维材料及专用树脂的检测报告。 c、专用树脂的配合比。

d、按图纸裁剪的纤维布尺寸主纤维方向。 e、混合后的树脂涂浸碳纤维布的情况。 f、碳纤维的养护。 2）、现场施工质量控制

在碳纤维布粘贴后养护即将结束时，质检员将仔细观察碳纤维布以检查是否存在空鼓，以保证总有效粘结面积不低于95%。当芳玻韧布的空鼓面积不大于10000mm2时，可采用针管注胶的方法进行修补，当空鼓面积大于10000mm2时，可将空鼓部位的碳纤维布切除，重新搭接贴上等量的碳纤维布，搭接长度不应小于150mm。

3质量验收

1、检查项目

粘贴碳布检查项目

项 次 1 2 检 查 项 目 胶黏剂力学性能及老化性能 碳纤维布性能 规定值或允许偏差 合格 合格 检查方法和频率 《公路桥梁加固设计规范》 （JTG/T J22-2008） 《桥梁结构用碳纤维片材》 (JT/T532-2004) 公路桥梁加固设计规范》 3 4 4 5 碳纤维布粘结强度 碳纤维布空鼓面积（%） 粘贴尺寸（mm） 粘贴位置偏差（mm） 合格 ≤2% +50，-0 ±50 （JTG/T J22-2008）附录D 敲击 尺量 尺量 总面积30% 按构件30% 按构件30% 胶黏剂湿热老化试验时间较长，现场不能做时，须提供监理认可的第三方检验报告。 2、外观鉴定

外观顺直，无空鼓，罩面聚合物砂浆涂抹均匀。

六—1方案、更换支座施工方案

1、更换支座及顶升概述

支座处理主要包括“支座脱空处理、支座纠偏处理、支座更换处理”三种类型。对支座更换的处理，将采用梁体单幅整体顶升，然后进行更换和支座垫石处理；对于支座脱空，一般情况下梁体将保持原位，相对不动，此时用支撑器将梁体支撑稳固，使用吹风器清理支座周边泥渣杂物，然后安放契形不锈钢板。支座处理不封闭交通，顶升和落梁期间，桥上实行交通管制：限速40km/h，限距不小于桥跨两倍，限制重车通过。

2、更换支座及顶升流程

1、选定墩台位并清扫2、标注测量参照线3、对病害位置拍照4.安放千斤顶4.1 选择平整位置4.2 上下钢板垫放在平整位置上4.3 千斤顶支点对正钢板中点（同时又是梁体横隔梁或梁肋中点）5.连接油泵站及每个油阀、千斤顶接头6.各就各位准备顶升7.顶升油压至30Mpa后，回油（连续2~3次）8. 施工操作拍照顶升过程检查，观察梁体变化9.梁体顶升到位后，关紧各个油阀，并停止油泵站工作10.更换支座或纠偏支座（对中、定位、确认）11. 测量、记录12.回油松降千斤顶13. 支座更换或纠偏支座14.清扫墩位、清洁支座15.技术人员检查、验收16.移至新墩位

3、主要设备、工具选择

1）千斤顶：QFB型系列板型联动式液压千斤顶，50T或100T，该系列千斤顶结构紧凑、扁平、体积小，适用于顶升、拆卸，特别是空间狭窄的地方使用，利用该系列千斤顶可以直接置于梁底和盖梁或台帽之间，完成顶升作业。千斤顶的吨位根据半幅梁板及桥面重量的一半进行确定。100吨QFB型系列板型联动式液压千斤顶，其额定起重量为100T，千斤顶顶升主件的高度为114mm，顶升最大高度为40mm；50吨QFB型系列板型联动式液压千斤顶，其额定起重量为50T；千斤顶顶升主件的高度为84mm，顶升最大高度为30mm。

2）油泵：BZ70-1型超高压油泵站供油。额定压力为70MPa，贮油量为20L，外形尺寸为480*385*54mm，最小净重88kg。

3）电锤、G-10型气镐、小型发电机。 4、顶升操作及要求

1）千斤顶安放到位、油管连接油泵站后，操作油泵开始工作，先关紧油泵站输油、回油油阀，缓慢增加油泵油压，待油表显示油压到15~20Mpa后，缓慢打开输油油阀并缓慢地增加油压，待油表显示到30Mpa后，油泵站停止工作，并缓慢打开回油阀。连续按此回油2~3次，目的在于排出油管内的空气，并可以调节每个千斤顶钢板和梁体横隔板梁接触点的受力状况大至相同。油泵站继续增油，各梁体均已同时被顶升，当梁体被顶升6~7mm，这时关紧输油油阀及各个千斤顶油管连接处的油阀，并停止油泵站工作，取出需更换（或纠偏）的支座进行相关处理。待支座处理完毕后，先打开千斤顶连接处的油阀，再缓慢打开油泵站输油、回油油阀开始回油。

2）根据以往类似工程多次顶升试验证明，板型联动式液压千斤顶联体集中泵站供油，经实施时测量，顶升时的同步、同幅性均能基本一致，而千斤顶回油下降时，联动泵能较好的统一回油，能较好地保证缓慢、平稳和同步降落。

3）支座更换后，经观察并测量，必须满足下表所规定的支座安装要求：

规定值或项次 1 2 3 检查项目 允许偏差 支座中心横桥向偏位（mm） 支座顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 2 10 符合规定 经纬仪、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每支座 不得发生偏差、不均匀受力和脱检查方法和频率 空现象 支座四角高4 差（mm） 承压力≥500kN 承压力＜500kN 1 水平尺：每支座 2 5、支座处理质量保证措施

1）上桥前，全面检查千斤顶的机械状况，确保千斤顶全套设备的机械完好率100%。

2）千斤顶的顶升支点，严格对正梁肋（或横隔梁轴线）或铰缝轴线（空心板），并与支座原位对齐，确保梁体被顶升后，无横向位移，无倾斜。

3）千斤顶对桥台或桥墩的反支撑点的定位，能确保其偏心受压在允许范围之内。

4）千斤顶摆放位置须经监理工程师确认后，顶升施工方可开始启动。 5）每手柄起动（升或降），严格实行统一指挥，确保顶升同步同幅，确保顶升高度一致。同时，专业技术人员做好全程监测，严格进行施工记录和拍照记录。

6）新支座就位前，必须弹放墨线定位。经监理工程师确认后，再下降就位。 7）新支座保证使用合格厂家的合格产品。 8）复检并清除杂物后，再撤除工作平台。 6、支座处理安全保证措施

1）严格按交通安全布控程序，做好上路施工的审批、办证等相关施工手续，保证持证上路。

2）严格按有关规定进行交通安全布控。

3）操作人员必须全部佩带上路施工的相关标志，全员进行交通安全教育，提高全员交通安全及防患意识。

4）高空作业人员全部佩带安全带。 5）严禁空中作业时玩笑取闹。 6）现场主管人员全程跟踪监控。

六—2方案、更换支座施工方案

改造支座时根据实际情况可单跨单侧支座进行更换，也可单跨两侧同时进行更换，但必须保证同侧同跨同时顶升。施工时应查找桥梁原始记录，保证千斤顶顶升吨位需大于2 倍的梁体重量。具体施 工步骤如下： 1)千斤顶及油泵校验

为了满足顶升同步的要求，千斤顶宜采用统一型号。为了保证顶升时梁体受力均匀，在千斤顶底下垫300×300×20mm 钢板，顶面垫250×250×20 mm 钢板，千斤顶必须支顶在腹板上,千斤顶安放必须平稳。所有千斤顶及油泵进场前均应进行标定。

千斤顶使用方法与注意事项如下： a:使用前计算起重量、选择合适吨位的千斤顶。

b:在额定工作压力范围内，若要判定了解千斤顶的实际负荷,核定手动油泵出油处接上压力表座，由压力表指示工作压力，根据工作压力、油缸面积，可知重物的重量。

c:确定起重物的重心，合理选择千斤顶的着力点，同时必须考虑到地面软硬程度，是否要衬垫坚韧的木材，避免起重时有倾倒之危险。

d:千斤顶将重物顶升后，应及时用支撑物将重物支撑牢固，禁止将千斤顶作为支撑物使用。如要将数台千斤顶同时使用，应使用多顶分配阀，并考虑负载的均衡性，以免产生倾覆。 e: 因扁千斤顶起重行程较小,梁体顶升时应严格控制行程，不得超过额定行程,以免损坏千斤顶。

f: 使用过程中应避免千斤顶剧烈振动，并根据使用情况定期检查。 2）设观测标志

顶升前在桥面上设观测标志。其中每孔设4 个（纵向2 个、横向2 个），顶升时，由专业技术人员对梁顶面进行测量，以便准确反映梁体顶升时竖向变位。设置观测标志的原则是均匀对称。 3）准备工作

梁体在顶升前应详细测量墩台处梁底及墩台帽顶面标高，以便精确确定顶升高度。不能轻率行事，以免改变梁体线形，对梁体受力产生不利影响。

梁体顶升前在墩台顶设限位装置，以防梁体在顶升过程中横向平移。

另外，顶升前应对各方面进行检查。检查设备是否完好，检查人员是否到位，检查通信

器材是否良好，检查计算数据是否正确，必须对所有操作人员进行技术交底,确保施工安全。对每片梁体在固定位置做一标记，在顶升时用钢尺测量并填写好施工记录，以便控制顶升高度。

在正式顶升前，应进行试顶：

千斤顶安装完毕，待临时承重层稳定后，即可开始试顶；试顶主要是为了消除支撑本身的非弹性变形或沉降，在主梁还没有正式顶起时即可停止，并停放约一小时进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。 4）顶升

千斤顶放置在支点位置，由专人指挥，统一发令，每次顶升高度为2mm。顶升过程中要设置临时支点。千斤顶由油泵控制，每台油泵控制多台千斤顶，每个千斤顶要由专人负责，随时测量，保证每个千斤顶处的顶升高度基本保持一致，误差不能超过0.5mm。

试顶完成后，在专业人员的统一指挥下所有千斤顶慢慢用力整体顶起梁体使其离开原支座，顶升高度以能顺利取出原桥支座为宜，停止顶升后应立即在上、下横梁间增设若干个钢筋混凝土预制块形成临时固定点，以增加接触点和面积，提高顶升系统的稳定性，确保桥梁整体安全。

顶升时以竖向位移和千斤顶油压表读数进行双控。竖向位移用桥面上设置的观测标志确定，要求竖向位移差基本保持一致。竖向位移观测人员要随时与油泵操作人员保持密切联系，指导操作人员进行操作。同时，各油泵操作人员通过油压表读数随时进行调整。顶升时各油压表读数与理论计算误差值不超过±1Mpa。在顶升过程中如发现异常情况，要立即停止顶升，查明原因处理后方可继续顶升。

顶升时一定要缓慢同步，且一边顶升一边支垫，以防发生突发事件。 5）空心板桥脱空支座处理

当梁体脱离支座时，及时凿断原橡胶支座与墩台帽顶面及梁体的连接件，清理盖梁垃圾，如果台帽、盖梁存有其它病害，此时应立即进行相应的规范处治。

台帽、盖梁处治完成后，即可去除原有支座，支座下方用高标号聚合物砂浆找平，精确计算出需增加的高度，用合适厚度的钢板来调节，调节施工完毕，重新安装合格支座，支座位置一定要准确，并使支座上下表面与盖梁及板底充分接触。

在拆除千斤顶时，要同步均匀缓慢卸载。

若梁底至墩台顶面的高度适当时，可采用扁形分离式油压千斤顶，可直接放置在盖梁上操作；需直接从厂家加工购置配套设备；若梁底至墩台顶面高度不满足顶升需求时，可在桥

下搭设脚手架，但要严格计算脚手架承载力后方可在其上施工，施工前应对脚手架预压。

合宁高速桥梁维修加固工程桥梁顶升（顶升）

施工注意事项：

a.由于整体更换支座一般是在保证行车的情况下进行的，所以保证通车和安全工作显得尤为重要：一是确保施工中整个桥梁结构完整且不受损伤；二是施工中要保证人身和设备得绝对安全。这就要求施工前要做好全面检查，根据具体情况确定维修加固范围，按次序依次实施。整体更换支座施工方案，要通过准确得分析和计算，配备足够的机械设备和劳动力；同时，在顶起和落梁时间内，要有专业人员统一指挥，确保所有被顶的梁体同步上升，同步下降；并临时封闭交通。

b.要认真做好测量、观察记录工作。要准确计算出原支座和现支座的高度差，以指导施工，确保梁体、桥面系支座更换前后的标高不变。

c.支座的质量检验及安装是保证支座正常使用的关键。支座安装前应进行检验，施工时应根据不同的支座类型按照相关要求进行安装。 （2）桥梁支座改造

对个别支座局部脱空的桥梁，采取在支座脱空处加塞楔形钢板的方式处治。

1）对病害支座进行详细核查，对照检测报告，核查支座病害是否有发展，如病害加剧，应及时上报相关单位，以便做出进一步处理

2）对支座脱空处进行量测后方可进行钢板下料施工； 3）加塞楔形钢板后应保证钢板完全受力不松动。 （3）支座钢板防腐

对支座上、下钢板采用人工钢刷除锈，并对钢板采取防腐处理，防腐具体工艺参考前述粘贴钢板防腐要求。

支座更换后，经观察并测量，必须满足下表所规定的支座安装要求：

规定值或项次 1 2 3 检查项目 允许偏差 支座中心横桥向偏位（mm） 支座顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 支座四角高4 差（mm） 承压力≥500kN 承压力＜500kN 2 10 符合规定 1 水平尺：每支座 2 经纬仪、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每支座 不得发生偏差、不均匀受力和脱空现象 检查方法和频率 1、 支座处理质量保证措施

1上桥前，全面检查千斤顶的机械状况，确保千斤顶全套设备的机械完好率100%。 2千斤顶的顶升支点，严格对正梁肋（或横隔梁轴线）或铰缝轴线（空心板），并与支座原位对齐，确保梁体被顶升后，无横向位移，无倾斜。

3千斤顶对桥台或桥墩的反支撑点的定位，能确保其偏心受压在允许范围之内。 4千斤顶摆放位置须经监理工程师确认后，顶升施工方可开始启动。

5每手柄起动（升或降），严格实行统一指挥，确保顶升同步同幅，确保顶升高度一致。同时，专业技术人员做好全程监测，严格进行施工记录和拍照记录。 6新支座就位前，必须弹放墨线定位。经监理工程师确认后，再下降就位。 7新支座保证使用合格厂家的合格产品。 8 复检并清除杂物后，再撤除工作平台。 2、 支座处理安全保证措施

1 严格按交通安全布控程序，做好上路施工的审批、办证等相关施工手续，保证持证上路。

2严格按有关规定进行交通安全布控。

3操作人员必须全部佩带上路施工的相关标志，全员进行交通安全教育，提高全员交通

安全及防患意识。

4 高空作业人员全部佩带安全带。 5 严禁空中作业时玩笑取闹。 6 现场主管人员全程跟踪监控。

七、植筋施工工艺

1、施工工艺流程

胶黏剂安全储存清理原结构及备料标定位置钻孔清孔注胶植筋静置固化质量检验钢筋除锈、除油污

2、钢材及植筋用胶黏剂

钢筋：直径d≥12mm，均采用HRB335热扎螺纹钢筋；

采用专门配制的改性环氧树脂胶粘结剂或改性乙烯基酯类胶粘剂（包括改性氨基甲酸酯胶粘结），其安全性能指标必须符合下表的规定。

锚固用胶粘剂安全性能指标 性能项目 胶体 性能 劈裂抗拉强度（MPa） 抗弯强度（MPa） 抗压强度（MPa） 钢-钢（钢套筒法）拉伸抗剪强度 标准值（MPa） 粘 结 能 力 C30 HRB335,d=25 L=150mm C60 HRB335,d=25 L=150mm 性能要求 ≥8.5 ≥50 ≥60 ≥22 ≥11.0 试验方法标准 GB 50367-2006 GB/T 2570 GB/T 2569 GB 50367-2006 GB 50367-2006 约束拉拔条件下 带肋钢筋与混凝 土的粘结强度（MPa） ≥17.0 ≥99 GB 50367-2006 GB/T 2793 不挥发物含量（固体含量）（%） 3、施工工艺 (1)植筋定位、钻孔

1)钻孔前可用钢筋探测仪探测桥梁构件植筋部位钢筋位置，或凿去保护层暴露钢筋，若植筋孔位处存在钢筋，则应适当调整钻孔位置。

2) 钻孔施工遇到钢筋或预埋件时应立即停钻，并适当移动钻孔孔位；若移动值太大，应及时通知设计单位予以处理。

(2)清洁孔壁、钢筋

清洁孔壁、钢筋可采用下列方法：

1)先将喷嘴伸入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，反复3次；

2)将硬毛刷插入孔中，往返旋转清刷3次；

3)再将喷嘴伸入钻孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次； 4)对要植入钢筋上的锈迹、油污进行除锈与清理； 5)植筋前用丙酮或工业用酒精擦拭孔壁、孔底和植入钢筋。 (3)植筋

1)植筋用胶黏剂应采用专用灌注器或注射器进行灌注，灌注量一般为孔深的2/3，并应保证在植入钢筋后有少许胶黏剂溢出。

2)注入胶黏剂后应立即单向旋转插入钢筋，直至达到设计的深度，并保证

植入钢筋与孔壁间的间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度。

(4)静置固化

胶黏剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋，以免影响其黏结性能。 2、施工应注意的问题

1）严禁采用将胶黏剂直接涂抹在钢筋上植入孔中的植筋方式。

2）废孔处理：施工中钻出的废孔，应采用高于构件混凝土一个强度等级的水泥砂浆、聚合物水泥砂浆或锚固胶黏剂进行填实，必要时应插入钢筋。

八、更换伸缩缝

A．伸缩装置的安装

(1)桥梁接缝和伸缩装置类型，应符合图纸要求。如要改变类型，须自定各项安装参数，以书面形式报监理工程师批准。

(2)所有产品在任何都应严格按照生产厂家推荐的方法装卸、放置、装配和安装。 (3)当接缝处的温度低于10℃时不应浇筑热浇封缝料。

(4)沥青混凝土铺装，应在伸缩安装前完成，且不为伸缩装置预留位置，而在安装伸缩装置前，切割先前铺设的沥青混凝土铺装所占的伸缩装置的位置。

(5)伸缩装置的牌号、型号应符合图纸规定。安装伸缩装置时，上部构造端部间的空隙宽度及伸缩装置的安装预定宽度，均应与安装温度相适应，并应遵照图纸规定。伸缩装置的安装，应在伸缩装置制造商提供的夹具控制(将伸缩装置预置)下进行。伸缩装置一般应在5～20℃的温度范围内安装。当伸缩装置的安装温度不同于图纸规定时，各项安装参数应予以调整。

(6)伸缩装置的安装须满足制造商的有关要求。伸缩装置下面或背面的混凝土应密实，不留气泡，预埋件位置应准确。安装完成后的伸缩装置应与桥面铺装接合平整。

B.橡胶伸缩装置的安装

(1)按照图纸的要求选用伸缩装置，安装时应根据气温的高低，对橡胶伸缩体进行必要的预压。

(2)当气温在5℃以下时，不得进行橡胶伸缩装置的施工。 (3)安装伸缩装置时，应按生产厂家的安装说明进行施工。 C．伸缩缝施工注意事项

桥面铺装层施工完毕后，进行伸缩缝施工工作。施工过程中主要加强伸缩缝安装标高控制和与预埋筋连接牢固稳定。

①弹出伸缩安装墨线，切割混凝土并清除。 ②清理伸缩缝间杂物。 ③砼表面凿毛。

④检查伸缩缝平整度、顺直度，先点焊后测其平整度，顺直度，高程。加焊，焊后再检查这三个项目，焊接完成后检查一遍，符合要求后，拆除多余附件。

⑤精调伸缩缝的标高和尺寸位置，精度控制为不大于5MM。

⑥支模、浇砼、修饰。采用大于C30的环氧树脂混凝土或不小于C50的高强混凝土填充捣实，并充分养护。

九、钢筋锈蚀

（1）对混凝土基层处理

蜂窝麻面、松散、空洞、破碎、剥落等损伤部位及钢筋外露区域，采用人工凿除法将松散、污损的部分清除，使该部位露出坚硬密实的部分，并保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等。

（2）对钢筋锈蚀区清理

A 对外露钢筋表面的氧化层用钢刷予以清除，使之露出光洁部分；

B 对由钢筋锈蚀探查确定的钢筋锈蚀区域对该部位混凝土表面进行清洁处理，确保表面无油污、油脂、蜡状物等影响渗透的污物。

（3）钢筋防锈、阻锈处理

A、对外露的钢筋涂刷合格钢筋保护剂，该保护剂可以直接涂刷于钢筋表面，可以分层使用，每层厚度约1~2mm；

B、钢筋保护剂属化学产品，注意施工工程中必须采取必要的防护措施； C、钢筋锈蚀区域采用多功能除锈剂（表面涂刷型）滚刷或喷涂于表面，可以覆盖一层或两层，第一层可以稍微薄一点，两层间隔约要6~8小时；

D、多功能除锈剂有很强的渗透性，因此施工时要佩带手套及口罩并采取适当防护措施，严禁与皮肤直接接触，在水平结构底面施工时，请注意一定不能接触到身体皮肤任何部位，如已滴落到皮肤表面或眼睛，立即用清水冲洗并及时就医；

3）注意事项

A、喷涂前应仔细清理混凝土的表层，不得粘有浮浆、尘土、油污、水渍、霉菌或残留的装饰层，剔凿、修复局部劣化的混凝土表面，如有空鼓、松动、剥落等；

B、喷涂阻锈剂前，混凝土龄期不应少于28天，局部修补的混凝土，其龄期应不少于14天；

C、混凝土表面温度应在5~45℃之间。阻锈剂应连续喷涂，使被涂表面和溢流。喷涂的遍数及其时间间隔应按产品说明书和设计要求确定。每一遍喷涂后，均应采取措施防止日晒雨淋；最后一遍喷涂后，应静置24小时以上，然后用压力水将表面残留物

清除干净；

D、对露天工程或在腐蚀性介质的环境中使用亲水性阻锈剂时，应在构件表面增喷附加涂层进行封护。

十、桥面铺装层

1、桥面系进行改造的施工工艺及施工顺序：

（1）在对原结构桥面铺装进行改造前，应对原桥面标高进行测量，以便新的桥面铺装做好后可以与之进行校验复核。

（2）将原桥面铺装全部拆除，保留原有护栏及中央分隔带，在桥面拆除过程中，应尽量使凿除后的表面为毛面，以利于新老混凝土的有效结合。

（3）待桥面铺装拆除后，应对桥面及梁端缝隙进行彻底清理，并按设计要求布置泄水管及桥面排水设施。

（4）按设计图纸要求布置桥面钢筋网及桥面连续钢筋网，并利用扎丝予以绑扎，同时预埋伸缩缝、泄水管等相应设施的预埋件。

（5）钢筋网绑扎完成后，对原结构表面进行润湿处理，然后开始浇筑新的桥面整体化层(对于沥青混凝土桥面)或防水混凝土桥面铺装。

（6）对于沥青混凝土桥面，待桥面整体化层浇筑完成且混凝土强度达到80%以后，在整体化层表面制作AMP-100 二阶反应型防水粘结材料。

（7）在桥面改造过程中注意以下事项：

a. 在凿除原桥面结构的过程中，不得损坏原结构主梁，且注意保留相关附属设施(如伸缩缝预埋筋、泄水管预埋件等)，具体规定详见设计图纸。

b.在浇筑桥面混凝土时必须充分振捣，保证混凝土振捣密实。

c.在浇筑桥面铺装前，应注意对新桥面与原结构护栏及中央分隔带连接处作防水处理，具体材料可采用效果较好的防水涂料或防水胶。

d.在制作AMP-100 二阶反应型防水粘结材料时，应严格按照产品要求施工。 e.新桥面铺装制作完成后的桥面标高必须与改造前的原结构标高相同。 2、预切缝改造

对原桥预切缝进行改造的具体施工顺序如下：

（1）将原有梁体及桥台相应部分混凝土全部凿除，留出安装预切缝预埋构件的位置。

（2）铺砌油毡纸，并按照设计图纸设置防水布U 型槽（或U 型锌铁皮）； （3）架设钢筋网，并在梁端与桥台之间设置模板； （4）浇筑桥面铺装层，在达到规范要求强度后，取出模板。 （5）在预留空隙间浇筑钢纤维乳胶混凝土，直至初始养生完成。 3、 钢筋工程

1) 钢筋加工：按照设计要求及相关施工规范进行钢筋下料，并将需要进行化学植筋的钢筋加工出来。

2) 化学植筋：按照设计要求及相关施工规范进行化学植筋，植筋的施工应严格按照其施工工艺进行。

3) 绑扎钢筋：钢筋的绑扎和植入钢筋的搭接。钢筋的绑扎要满足混凝土工程施工及验收规范的要求。绑扎时主要要注意钢筋的保护层厚度，但也要注意钢筋同原混凝土界面的间隔。钢筋的搭接要符合构造的要求。新增钢筋和植入钢筋的搭焊要保证焊缝的高度和长度满足设计的要求。特别要注意焊接点与植筋孔的距离，否则已固化的植筋胶可能被烧熔。

4、支模

模板搭设应符合现行国家标准〈〈混凝土工程施工及验收规范〉〉的要求。支模时要特别注意模板缝隙的处理。

5、浇筑灌浆料及养护 1) 浇筑灌浆料：

? 严格按设计及规范、材料说明要求进行拌制灌浆料。

? 灌入：将拌制好的灌浆料灌入模板内，并进行适当的振捣，使其达到密实可靠。 2) 养护：在养护期间应避免扰动。 6、质量保证措施

1）混凝土

混凝土表面处理效果检查：原结构缺陷修复完整，基面已达到结构基层，表面处理清洁；

2）模板

A. 模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程所产生的荷载。在模板施工前，必须先进行模板及支撑系统的配置设计，绘出模板排列图。翻样与技术员必须对模板支承、排列、施工顺序拆装方法向班组人员作详细交底。对运到现场的模板及配件应按数量、规定逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用。

B. 模板结构应绝对保证工程结构和构件各部位的形状、尺寸相互位置的正确，施工前认真复核轴线、几何尺寸。模板拼缝要紧密，不得漏浆，必要时用嵌缝条进行嵌实。

C. 模板安装前，应认真清理干净，附着的水泥浆、铁钉等杂物。并涂刷好脱模剂。对加工的模板应事先在地面上进行预拼，以校核平面尺寸和平整度，并检查模板的连结节点，全部合格后方可使用。

D. 模板及支架拆除，应在柱强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除。

3）钢筋

A. 钢筋绑扎应牢固、可靠无松动，无缺扣；焊接无漏焊、开缝、咬伤、割肉； B. 钢筋的弯钩朝向、绑扎接头、焊接接头、搭接长度设置以及锚固长度等均应符合设计要求及施工规范的规定；

C. 绑扎好的钢筋需确保其几何尺寸、根数、间距等符合设计要求； D. 绑扎过程中，注意节点处柱箍筋间距及梁节点缺扣、松扣等，对加密区箍筋逐个绑扎，克服套一段箍筋后而造成绑扎伸不到或绑扎困难，对柱主筋在柱头绑扎加密箍筋，增设锁口筋。

4）化学植筋

参见化学植筋工程质量保证措施。

5）混凝土浇筑质量保证措施

A. 原材料的进场严把质量关，不合格产品禁止进场；

B. 浇注前，对柱子用水进行清洗，去除柱表面灰尘，必要时涂界面剂； C. 浇注前，湿润模板，排出模板内积水、拾净杂物； D. 禁止在浇筑过程中产生任何操作施工缝； E. 为了浇筑密实，必须进行适当的振捣；

F. 浇捣完毕后，在适宜的温度和湿度环境中进行养护。

B. 模板结构应绝对保证工程结构和构件各部位的形状、尺寸相互位置的正确，施工前认真复核轴线、几何尺寸。模板拼缝要紧密，不得漏浆，必要时用嵌缝条进行嵌实。

C. 模板安装前，应认真清理干净，附着的水泥浆、铁钉等杂物。并涂刷好脱模剂。对加工的模板应事先在地面上进行预拼，以校核平面尺寸和平整度，并检查模板的连结节点，全部合格后方可使用。

D. 模板及支架拆除，应在柱强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除。

3）钢筋

A. 钢筋绑扎应牢固、可靠无松动，无缺扣；焊接无漏焊、开缝、咬伤、割肉； B. 钢筋的弯钩朝向、绑扎接头、焊接接头、搭接长度设置以及锚固长度等均应符合设计要求及施工规范的规定；

C. 绑扎好的钢筋需确保其几何尺寸、根数、间距等符合设计要求； D. 绑扎过程中，注意节点处柱箍筋间距及梁节点缺扣、松扣等，对加密区箍筋逐个绑扎，克服套一段箍筋后而造成绑扎伸不到或绑扎困难，对柱主筋在柱头绑扎加密箍筋，增设锁口筋。

4）化学植筋

参见化学植筋工程质量保证措施。

5）混凝土浇筑质量保证措施

A. 原材料的进场严把质量关，不合格产品禁止进场；

B. 浇注前，对柱子用水进行清洗，去除柱表面灰尘，必要时涂界面剂； C. 浇注前，湿润模板，排出模板内积水、拾净杂物； D. 禁止在浇筑过程中产生任何操作施工缝； E. 为了浇筑密实，必须进行适当的振捣；

F. 浇捣完毕后，在适宜的温度和湿度环境中进行养护。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/vv0x.html