西马克铜杆生产线工艺流程,设备构造及原理

西马克铜杆生产线技术流程、设备工作原理

1. 前 言

目录

一、动力中心区域 1、TRE型压缩机空压机

2、余热再生吸附式压缩空气干燥机 3、单级双吸离心泵 二、竖炉区域 1、保温炉、溜槽 2、ABC风机 3、卷扬机 4、保温炉 三、铸机区域 1、液压站 2、夹送辊 四、轧机区域 1、润滑站 2、摆剪、铣边机 3、轧机

4、清洗冷却线、2#夹送辊、收线装置 5、乳化液系统

6、冷却与除鳞循环系统 7、防护涂蜡的循环系统

一、动力中心区域

1、TRE型压缩机空压机 ：

技术参数：

型号：TRE-900KW 排气量：130 NM3/hr b.主电机：

额定功率：900 kw 额定电压：10 kv 电源频率： 50 Hz 额定电流：63 A 极数： 2 P c.壳体

设计压力：1,1Mpa 设计温度：100℃ 容积：0.14 M3 压力容器类别：I类 耐压试验压力：1.38 MPa 最高允许工作压力：1 MPa 工作介质： 空气 d.压缩空气过滤器：

型号：HF7-71

额定处理量：130 M3/h 额定工作压力：0.5Mpa 残余含油量：1ppmw/w 外形尺寸：1130*678*615 额定转速：2978 rpm 工作原理：

电动机带动压缩机主轴叶轮转动，在离心力作用下，气体被甩到工作轮后面的扩压器中去。而在工作轮中间形成稀薄地带，前面的气体从工作轮中间的进气部份进入叶轮，由于工作轮不断旋转，气体能连续不断地被甩出去，从而保持了气压机中气体的连续流动。气体因离心作用增加了压力，还可以很大的速度离开工作轮，气体经扩压器逐渐降低了速度，动能转变为静压能，进一步增加了压力。如果一个工作叶轮得到的压力还不够，可通过使多级叶轮串联起来工作的办法来达到对出口压力的要求。级间的串联通过弯通，

回流器来实现。 这就是离心式压缩机的工作原理。 常见故障：

a.电源不能打开：

(1)电源自身质量不合格；修理或刚换电源 (2)断路器出错；检查断路器

(3)动力电缆出错或连接出错；检查连接，电缆切断。修理或更换 b.润滑油压力不上升：

(1)润滑油管路连接或组件漏油；再次稳固或更换连接或组件 (2)储油器中油面较低；注入合适的润滑油到合适的正常油位

(3)润滑油温度超过摄氏五十度：增加给水道有冷却器以保持润滑温度在40-50摄氏度 (4)润滑油管路损坏;修理润滑油

(5)过流继电器使辅助油泵电机跳机：发现原因后，重启过流继电器 (6)压力传感器失灵：更换压力传感器 (7)润滑油过滤器堵塞：清洁或更换过滤器元件 c.润滑油压力过高

(1)辅助油泵的压力调节阀设置过高；降低压力调节阀设置 (2)辅助油泵的压力调节阀失灵，修理或更换压力调节阀 (3)压力传感器失灵。更换压力传感器 d.辅机运行后，润滑油温度没有上升

(1)润滑油加热器中接线损坏，更换加热器或接线

(2)有冷却器中冷却水过多，完全关闭冷却水节流阀或控制冷却水流 (3)辅助油泵失灵，修理或更换泵 (4)温度传感器失灵，更换温度传感器 6.1.2空压机运行中的故障

a.剧烈震动

(1)压缩机和电机偏心，再对心 (2)弹性联轴器磨损，更换弹性联轴器

(3)压缩机大或小齿轮轴承磨损，更换大或小齿轮轴承 (4)齿轮或叶轮损坏，修理或更换齿轮或叶轮 (5)地脚螺栓松动，夹紧螺栓

(6)主电机失灵，修理或更换主电机 (7)轴承油压过高或过低，设置合适的油压

(8)振动检测系统的导线连接器松动，重新夹紧连接器 (9)转换器失灵，更换转换器 b.连续的喘振状态：

(1)进口过滤器严重堵塞，清洁或更换过滤器元件 (2)第一级进口空气温度较高，采用较低的排气量

(3)第二或第三级进口温度较高，增加中间冷却器的给水，或采用较低的给水温度 (4)较高的排气压力，采用低于设计值的排水压力 (5)压缩机性能低下，清洁叶轮，扩散器，蜗壳进口 (6)临界电流设置较低，提高临界电流设定值 (7)单向阀失灵，清洁或更换单向阀

(8)驱动器或进口导叶失灵，修理或更换进口导叶或驱动器 (9)排气阀失灵，修理或更换排气阀 c.润滑油压力不上升

(1)油泵质量不合格，修理或更换油泵

(2)油压调节阀设定较低，提高油压调节阀设定值 (3)油压调节阀失灵，修理或更换油压调节阀获取高压 (4)润滑油管路连接或组件泄露，重新夹紧或更换连接件 (5)储油器中油面较低，注入适量的润滑油到合适的油面

(6)润滑油温度超过50摄氏度，增有冷却器中给水以保持润滑油温度在40-50摄氏度 (7)润滑油管路损坏，修理润滑油管路 (8)压力传感器损坏，更换压力传感器 d.润滑油压力过高

(1)油压调节阀设定过高，采用较低的油压调节法设定值 (2)油压调节阀失灵，修理或更换油压调节法 (3)压力传感器失灵，更换压力传感器 e.润滑油温度较高

(1)油冷却器给水不足，增加给水

(2)给水温度较高，降低给水温度使其小于设定值

6、轴向力平衡装置，在离心泵运行过程中，由于液体是在低压下进入叶轮，而在高压下流出，使叶轮两侧所受压力不等，产生了指向入口方向的轴向推力，会引起转子发生轴向窜动，产生磨损和振动，因此应设置轴向推力轴承，以便平衡轴向。 工作原理：

离心泵之所以能把水送出去是由于离心力的作用。水泵在工作前，泵体和进水管必须罐满水形成真空状态，当叶轮快速转动时，叶片促使水快速旋转，旋转着的水在离心力的作用下从叶轮中飞去，泵内的水被抛出后，叶轮的中心部分形成真空区域。水源的水在大气压力（或水压）的作用下通过管网压到了进水管内。这样循环不已，就可以实现连续抽水。在此值得一提的是：离心泵启动前一定要向泵壳内充满水以后，方可启动，否则泵体将不能完成吸液，造成泵体发热，震动，不出水，产生“空转”，对水泵造成损坏（简称“气缚”）造成设备事故。

3.2、开泵的注意事项：开泵前检查进口阀门是否全开，盘车正常。泵启动后检查水压，如压力小，压力表放气口进行放气。开启出口阀门时要缓慢开启。冬季开启水泵时由于天冷管道水被放空，开启出口阀门时，开度开启5%，等压力表压力正常时，才可缓慢开启阀门。

3.3、常出现的故障：一、泵体震动大及有杂音。原因：1.离心泵的的转子不平衡与不对中。这个问题在离心泵的振动问题中所占比例较大，约为80%的比例。造成离心泵转子不平衡的原因：材料阻止不均匀、零件结构不合格，造成转子质量中心线与转轴中心线不重合产生偏心据形成的不平衡。校正离心泵的转子不平衡又可分为两。静平衡与动平衡，一般也称为单面平衡和双面平衡。其区别就是：单面平衡是在一个校正面进行校正平衡，而双面平衡是在两个校正面上进行校正。

2.安装原因：基础螺栓松脱、校调的水平度没有调整好，在离心泵工作之前，要检查一下其基础螺栓是否有松动的现象，以及离心泵的安装是否水平。这些也会造成离心泵在工作的时候发生振动的情况。 3.离心泵内有异物。在离心泵工作之前，要检查下泵内部，由于长期使用，在离心泵的内部可能存在一些例如水中的杂草等异。

4.由于长时间的使用造成离心泵内部的气蚀穿孔。

5.离心泵的设计方面存在不合理的情况，例如零件大小尺寸等问题。不过这种情况相对较少。离心泵在出场之前，都会在车间内部进行多次的检测工作，以保证出厂离心泵的合格率。

关于机械密封的泄露：1、使用时间长，磨损严重2、泵抽空3、冷却水中断4、介子有杂物，磨损密封。①动静环密封面的泄漏，原因主要有：端面平面度，粗糙度未达到要求，或表面有划伤；端面间有颗粒物质，造成两端面不能同样运行；安装不到位，方式不正确。

②补偿环密封圈泄漏，原因主要有：压盖变形，预紧力不均匀；安装不正确；密封圈质量不符合标准；密封圈选型不对。

实际使用效果表明，密封元件失效最多的部位是动，静环的端面，离心泵机封动，静环端面出现龟裂是常见的失效现象，主要原因有：

①安装时密封面间隙过大，冲洗液来不及带走摩擦副产生的热量；冲洗液从密封面间隙中漏走，造成端面过热而损坏。

②液体介质汽化膨胀，使两端面受汽化膨胀力而分开，当两密封面用力贴合时，破坏润滑膜从而造成端面表面过热。

③液体介质润滑性较差，加之操作压力过载，两密封面跟踪转动不同步。例如高转速泵转速为20445r/min，密封面中心直径为7cm，泵运转后其线速度高达75 m/s，当有一个密封面滞后不能跟踪旋转，瞬时高温造成密封面损坏。

④密封冲洗液孔板或过滤网堵塞，造成水量不足，使机封失效。

另外，密封面表面滑沟，端面贴合时出现缺口导致密封元件失效，主要原因有：

①液体介质不清洁，有微小质硬的颗粒，以很高的速度滑人密封面，将端面表面划伤而失效。 ②机泵传动件同轴度差，泵开启后每转一周端面被晃动摩擦一次，动环运行轨迹不同心，造成端面汽化，过热磨损。

③液体介质水力特性的频繁发生引起泵组振动，造成密封面错位而失效。

液体介质对密封元件的腐蚀，应力集中，软硬材料配合，冲蚀，辅助密封0形环，V形环，凹形环与液体介质不相容，变形等都会造成机械密封表面损坏失效，所以对其损坏形式要综合分析，找出根本原因，保证机械密封长时间运行。 二、竖炉区域 1、保温炉、溜槽风机

保温炉和溜槽风机是离心通风机。属于叶片式，它们是靠叶轮旋转时，叶片拨动气体旋转，使气体产生惯性离心力而工作的，所以叫离心通风机。 风机的工作原理图：

离心式通风机的工作原理：

离心式通风机与离心泵的工作原理类似，图4-1为离心式通风机的示意图。当电动机通过皮带轮9带动装于轴承8上的风机主轴7时，叶轮4将高速旋转（叶轮通过轮毂6用键装于7上），通过叶片5推动空气，使空气获得一定能量而由叶轮中心四周流动。当气体路经蜗壳3时，由于体积逐渐增大，使部分动能转化为压力能，而后从排风口2进入管道。当叶轮旋转时，叶轮中心形成一定的真空度，此时吸气口1处的空气在大气压力下被压力风机。这样，随着叶轮的连续旋转，空气即不断地被吸入和排出，完成送风任务。

2、ABC风机

ABC风机属于多级离心式鼓风机。离心鼓风机的工作原理与离心式通风机相似，只是空气的压缩过程通常是经过几个工作叶轮（或称几级）在离心力的作用下进行的。鼓风机有一个高速转动的转子，转子上的叶片带动空气高速运动，离心力使空气在渐开线形状的机壳内，沿着渐开线流向风机出口，高速的气流具有一定的风压。新空气由机壳的中心进入补充。

从理论上讲，离心鼓风机的压力-流量特性曲线是一条直线，但由于风机内部存在阻力增大时，管路摩擦阻力等损失，实际的压力与流量特性曲线随流量的增大而平缓下降，对应的离鼓心风机的功率-流量曲线随流量的增大而上升。当风机以恒速运行时，风机的工况点将沿压力-流量特性曲线移动。离心鼓风机运行时的工况点，不仅取决于本身的性能，而且取决于系统的特性，当管网性能曲线将变陡。风机调节的基本原理就是通过改变风机本身的性能曲线或外部管网特性曲线，以得到所需工况。 3、上料系统

卷扬机的卷扬机构一般由驱动装置、钢丝绳卷绕系统、取物装置和安全保护装置等组成。驱动装置包括电动机、联轴器、制动器、减速器、卷筒等部件。钢丝绳卷绕系统包括钢丝绳、卷筒、定滑轮和动滑轮。取物装置有吊钩、吊环、抓斗、电磁吸盘、吊具挂梁等多种形式。安全保护装置有超负载限制器、起升高度限位器、下降深度限位器、超速保护开关等，根据实际需要配用。利用电动机驱动他运转，然后通过电磁制动器和抱死制动器控制其在无动力下不自由运转，同时经过电动机的带动减速后，驱动卷筒运转，卷筒上卷着钢丝绳，钢丝绳一端连接上料小车，通过高处的两个定滑轮在上料小车轨道内来回运转，把铜料运输到高炉内。

4、保温炉 ?容量20吨

保温炉炉体由钢板制成,为水平的鼓形结构。它装有两个倾斜的摆架和一个型钢结构架。鼓形装置轻微向铸机方向倾斜并可围绕着炉子的偏心轴转动。

保温炉前后端的液态金属出入口分别设置在倾动轴线上。在鼓形体的圆周上布置了一个通风门和一个工作门。保温炉可以借助于液压缸倾转到每个加注位置，液压缸支撑在钢结构上并和鼓体相连。保温炉由两个燃气烧嘴加热，烧嘴装在保温炉上。保温炉具有一个单独的燃气供给系统。整个保温炉全部砌有必要的耐火材料衬。

保温炉实为一个连续的保温炉。液态金属在熔化炉中熔化后通过流槽系统进入保温炉的前端。炉子的容量可以在总的容量范围内根据需要进行变化，并通过调节倾动角来实现。铜水的容量通过安装在底座上的传感器来进行测量.在对面设置有管形出口喷嘴。通过流槽液态金属流入铸机的中间包。 保温炉底部永久装有热电藕，用于连续监测铜液温度。炉子的烧嘴将由这个热电藕控制。 铜液的流量由铸机的EMLI系统自动控制。

三、铸机区域 1、液压站

液压站结构形式及主要技术参数： 液压站的结构形式，主要以泵装置的结构形式、安装位置及冷却方式来区分，按泵装置的机构 形式安装位置可分三种： 1、上置立式：泵装置立式安装在油箱盖板上，主要用于定量泵系统一思想 2、上置卧式：泵装置卧式安装在油箱盖板上，主要用于变量泵系统，以便于流量调节。 3、旁置式：泵装置卧式安装在油箱旁单独的基础上，旁置式可装备备用泵，主要用于油箱容量 大250升，电机功率7.5千瓦以上的系统。

液压站组成及工作原理： 液压站又称液压泵站，是独立的液压装置，它按驱动装置（主机）要求供油，并控制油流的方 向、压力和流量，它适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械下。需将液压站与 主机上的执行机构（油缸和油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作、工作循环。 液压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功用如下： 泵装置——上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。 集成块——是由液压阀及通道体组合而成。它对液压油实行方向、压力、流量调节。 阀组合——是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。 油 箱——是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，它用来储油、油的冷却 及过滤。 电器盒 ——分两种形式。一种设置外接引线的端子板；一种是配置了全套控制电器。 液压站的工作原理如下：电机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转化为液压油 的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传 输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动 各种液压机械做功。 2、夹送辊

夹送辊由上辊和下辊组成，由电机带动减速箱提供传动。工作时由打开和闭合两种状态，上辊由液压缸控制，并附带压力调节阀，压力调节设定有低压和高压，均由主控台控制，用于调节加持力，保证轧制工艺段有足够的张紧力，同时又要防止力量过大，否则会在铸坯上留下痕迹。夹送辊的闭合位置是两辊完全闭合且没有任何轧件情况下的位置。夹送辊的打开位置是时轧制线没有铸坯时的工作位置，打开位置的作用是保证轧件头部经过夹送辊时不会碰到辊子。夹送辊的开、闭口辊缝是两个重要的参数，其值一般相对固定。也即夹送功能 能不能通过调节闭合位置的辊缝来实现，否则有可能导致夹送辊的机械故障，影响铸坯尾部形状的控制。

四、轧机区域 1、润滑站

a、润滑站主要由油箱、齿轮油泵装置、单向阀、安全阀、双筒滤油器、冷却器，以及管路、阀门等组成； b、油箱上装有液位计、电加热器；压力表、电接温度计、等仪表。

c、润滑油由齿轮油泵从油箱中吸出，经由单向阀、滤油器、冷却器、出油口阀门后，再经中间配管，可送到需要润滑的减速器或其它机械设备的各个润滑点。

d、经润滑点后润滑的润滑油通过减速器好其它机械设备的回油和中间配管流回油箱，再通过油箱内安装的回油过滤器进行过滤后，流进油箱。这样反复循环，可以保证润滑系统正常工作。

e、系统的过压保护由安全阀来完成。工作中当工作油压超过它调定的油压值时，安全阀自动打开，使一部分润滑油流回油箱，使油压保持再正常数值上，实现过载保护。

f、润滑油的工作油压值取决于润滑点的开口量，润滑站出口与润滑点之间的标高差，管路长度和弯头数量及出油阀门开度等因素影响。

j、压力表用来直接观察润滑站出油和油泵出油口的油压；电接点温度计控制油箱内的油温。

h、为保证润滑站能在出现故障时，能够停止供油进行修理，在配管时，不许配接成U形管道，配接的管径应等于或大于回油口管径，应在润滑系统的回油管上安装一个与该处回油管径相同的阀门或球阀，维修时可关闭此阀门或球阀，使减速器或其它机械设备内的润滑油不能流回油箱，以保证无油状态下进行维修工作。

2、摆剪、铣边机

切断铸坯使用一个液压驱动的摆式剪。在剪切时，剪子以摆动的方式移动，这个移动是借助铸坯的前进而产生的。

摆动的优点表现于在切断过程中避免了应力.应力通常在使用其它设计的剪机时在铸坯上产生。在剪断后，摆剪在气动缸的驱动下返回到其初始位置。

切下来的铸坯块分别推到轧制线的右侧或左侧进入液压驱动的废铜料口中。

剪切铸坯设备的下游设有一台双头铣切机。在铸坯的每一侧刀头上的铣刀以90度角布置。四把铣刀自动地移动到它们的工作位置并以45°对铸坯进行边缘倒棱。铣下的废屑掉入带轮的废屑箱中，废屑箱设置在铣切机的轨道下面。 3、轧机

轧机为14个机架设计。前2个机架带有轧制辊环，直径约480mm，中间的6个机架的轧辊直径约为360mm,最后6个精轧机架的轧辊直径约220mm。每一个机架辊环直径都有10到12%的调节范围。调节是沿着齿轮后部和蜗杆传动方向转动手轮，从而转动位于相对位置上的两个带有辊轴轴承的偏心轴套。调节总是与轧

制线对称调节。

轧机的所有14个机架由14台交流变频电机驱动。电机的初次调节都是根据实际的浇铸速度来集中调节轧机的所有传动电机。

轧辊由乳化液冷却，乳化液由循环系统供给轧机。通过分配管，乳化液供给每一个轧制机架，乳化液通过特殊形状的喷嘴块喷到辊环上。所有的初轧和中轧机架配备有高压除鳞.有效的冷却对孔型的寿命是很重要的，在多年经验积累的基础上采用特殊的布置和冷却喷嘴的选择来实现高效的冷却。

用过的乳化液直接收集到辊环的下面，通过闭合的管线流到收集容器中。冷却和过滤后的乳化液又再次使用于轧机上。

鳞皮既影响精轧铜杆产品的质量，又影响轧辊的寿命，为了将轧制过程中产生的鳞皮减少到最小，我们采用液压驱动的罩壳将轧机封闭。当使用添加有少量的除氧化剂的乳化液时，可以在轧件周围最大程度地减少氧含量从空气中吸取。

在开浇或轧机出现故障时,使用摆剪。它是在铸机或轧机出现故障时自动启动，这样就中断了向轧机输送铸坯。

如果轧机上或后续的收线装置出现堵塞和堆铜故障时，这些故障通过在轧机机架间安装的电子传感器显示出来。需要一个电机传动停机开关，在出现故障的情况下，以便取得某种程度上的自我清理效果。在摆剪将铸坯切成小块后，将他们堆积在一架轧机的故障点.而没有出现问题的轧机变成空转。在关闭电机时，堵塞的轧件从全部的机架中进行清除。 4、清洗冷却线、2#夹送辊、收线装置

这部分设备包括清洗线,吐丝机和集卷装置。

轧制的铜杆在清洗线上必须进行强力冷却，清洗线设置在最后一道轧制机架和吐丝机之间。冷却能力的设

计要使铜杆冷却后的温度可降至80℃。这样可防止最终铜杆产品二次氧化。

轧制后的铜杆从水平轧制线转入成卷设备的垂直位置，这是借助于一个带非驱边导辊的弧形装置来完成的。 甩线头的操作是通过一个转动的象鼻管装置，其形状是根据最新的技术和达到铜杆与主干管之间的摩擦力降低到最小为目的而计算出来的。为了将铜杆送入甩线头，使用一组夹送辊，我们称之为2#夹送辊。这个夹送辊是甩线头自身带有的，由电机驱动。电机由轧机驱动装置集中调节来完成，同时与最后的轧制机架的速度保持同步。

在夹送辊和甩线头之间设置了一个系统用于将防护剂喷到铜杆上。一个专用的喷嘴将防护剂均匀地喷至铜杆表面。多余的防护剂被剥离并收集返回到储存槽。 在线卷收集室，由甩线头吐出的线圈层预先进行收集。

在线卷成型室的下方设置有一个升降平台。在线卷开始收集时，空托盘直接移动到成卷室的下面，当线圈在成卷室内达到足够高度时，线卷收集室的挡板打开，预先收集的线卷下降并放置到升降平台的托盘上。 随着线卷的高度在成卷室内不断增加这个平台自动降低。这样就保证铜卷的放线高度总保持在同一高度，因此产生形状均匀的线卷。当达到了所需的铜卷重量时，升降装置下降到其底部的位置，挡板再次关闭，返回到线卷收集的状态，这样，下一个线卷的收集开始了。 线卷收集室和升降平台的设计考虑了可以将线卷放置在木制托盘上。 线卷运输系统标准的供货范围包括位于甩线头前后的辊道和分离辊道.

其它的线卷处理设备包括: 压实机(手动打捆),朔封打包机以及其后的一段辊道. 5、乳化液系统

采用两个单独的乳化液系统，配备自动加料泵。按轧制条件及按初轧，精轧对化学成份要求不同，将酒精，油，中和剂进行优化配比。

优点:①按轧制要求不同，对乳化液成份做配比

设有两个乳化液系统。一个用于初轧和中轧机架，另一个用于精轧机架。这些系统用于向各消耗点提供乳化液并用于对乳化液过滤和再次冷却。

从储存箱通过一个离心泵将乳化液送到各消耗点。冷却完机架的轧辊后，乳化液通过收集管流到设置在轧机平面以下的自动真空过滤器中。真空过滤器与轧制乳化液的储存箱同步操作。在过滤器的底部以上是污染的乳化液室，用于接收来自轧机中用过的乳化液。乳化液由设置在过滤器底部的过滤纸带过滤. 此外,脏物层被收集到过滤纸上。

②对辊环进行控制润滑,再加上单独传动使辊环寿命长，生产成本低 ③铜杆表面质量好 – 保证产品质量的重要因素

从清洁的乳化液室中，离心泵将净化后的乳化液通过板式热交换器送至轧机。

由于真空的作用,过滤纸卷自动地逐渐通过过滤器. 用过的过滤纸卷被自动地收集到一个容器中。 轧制乳化液在供油线中由板式热交换器中的冷却水进行冷却。冷却水的流量根据乳化液需求的供给温度自动调节。

高压供给系统是用来在轧制过程中清洗初轧机和中轧机架区域中的机架。该系统和乳化液的供给系统集成为一体，并包括一个带过滤器的泵。

乳化液系统重要功能的控制系统是与整个生产线的控制系统连接在一起。 6、冷却与除鳞循环系统

冷却与除鳞液体用于冷却线。离心泵将液体从一个密闭的箱体内通过一个可转换的双重过滤器和一个热交换器送到冷却管线。

冷却与除鳞液体的入口温度借助于在热交换器中冷却水流量自动控制装置来保持在一个预先选定的水平上。液体在一个闭环的管路系统中依靠重力返回到储液箱中。

在线杆的前端通过冷却管线后，电动阀门打开冷却液的进口，冷却液体进入。在各冷却段都配置有手动调节流速的控制阀。 7、防护涂蜡的循环系统

水与防护蜡的混合液的储液箱设置在喷嘴的附近。混合液连续地从储液箱通过蜡液泵送到压力箱，从那里直接送到喷嘴。剩余的混合液再回到储液箱。

气动擦拭喷嘴保证线杆表面仅覆盖薄层且均匀的蜡膜。过剩的蜡通过重力管线回到储液箱。含有大量蜡液的擦拭气体通过管线从喷嘴区域被送到膨胀箱内，在那里蜡被沉淀在底部并流回到储槽。空气通过消音器排出。

通过带有流量计的进给管线对储液箱再次充满水，蜡由人工装入储液箱。

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