ASME射线评片要点

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焊缝射线检测通用工艺规程

ASME 规范篇（节选）

3.6.3 像质计型号

使用SE-747中规定的1A、1B、1C线型像质计；特殊情况下也可使用JB4730中规定的R10系列像质计。常见透照厚度范围两种像质计钢丝线径和线编号的对应情况见表3.3。

3.7 透照厚度和像质计的选用

3.7.1 部分透照范围应达到的像质计灵敏度见表3.3。

表3.3 像 质 计 灵 敏 度 值 A STM像质计 射 源 侧 胶 片 侧 单壁材料 厚度范围mm (包括允许的余高*） 线径mm 线编号 线径mm 线编号 ≤6.35 ＞6.35～9.5 ＞9.5～12.7 ＞12.7～19.1 ＞19.1～25.4 ＞25.4～38.1 ＞38.1～50.8 ＞50.8～63.5 ＞63.5～101.6 ＞101.6～152.4

3.7.3 像质计的放置

线型像质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4左右部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，且细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但可识别像质计的线编号应通过对比试验，使实际像质计灵敏度达到规定的要求。

像质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。 像质计的放置原则见表3.5

在允许的底片黑度范围内，底片上被测量处的黑度与像质计灵敏度指定钢丝处的底片黑度，

0.20 0.25 0.33 0.41 0.51 0.64 0.81 1.02 1.27 1.60 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 0.16 0.20 0.25 0.33 0.41 0.51 0.64 0.81 1.02 1.27 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 JB4730像质计规格表 像质计 型号 线径mm 线编号 像质计 型号 0.16 14 1A Fe: 0.20 13 （1～6） 0.25 12 III 0.32 11 (10～16) 1B 0.40 10 （6～11） 0.50 II 9 (6～12) 0.63 8 0.80 7 1C I 1.00 6 （11～16） (1～7) 1.25 5 * 在有余高的焊缝上观查时 1

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当两者黑度变化超过-15%或+30%时，超差区域应放置像质计重新拍片。

由于工件原因造成底片黑度变化较大时（如管子环缝非中心法透照），应在底片有效评定区范围内允许黑度的最大部位和最小部位处各放置一个像质计，以测定不同黑度下的底片灵敏度。

表3.5 像 质 计 的 放 置 原 则 规定的 透照方式 像 质 计 放 置 数 量 备 注 放置位置 至少在整圈环缝上等间隔地源侧无法放置整圈环缝 放置4个像质计。 像质计时，允许加中心法至少放置3个像质计，分别位“F”标记放置在胶片侧，但应做对比周 向 长度＞120°于长度的两端和中央； 的局部环缝 有纵缝相接时在每条纵缝的试验证明所达到的灵敏度，且应在检远端各放置一个像质计。 至少在整圈环缝上等间隔地测报告中注明。 整圈环缝 如果在分离试单壁透照 射线源侧 放置4个像质计。 块上放置像质计，中心法至少放置3个像质计，分别位分离试块应放置在全 景 长度＞120°于长度的两端和中央； 尽可能靠近工件的的局部环缝 有其它焊缝相接时在每条焊位置，其射线照相缝的远端各放置一个像质计。 性能应与受检材料原则上每张底片都应有像质相似，在底片上与其 它 受检材料的黑度公计的影像。 差要得到满足。 双壁单影 胶片侧 每张底片上都应有像质计的影像 应放置在 双壁双影 每张底片上都应有像质计的影像 射线源侧 一次曝光 根据透照至少在第一张、中间一张、最后一张胶片处各放置连续排列的方式确定 一个像质计。 多张胶片 3.7.4 像质计的观察

在底片上黑度均匀的部位能够清晰地看到长度不小于10 mm的连续金属丝影像时，则认为该金属丝是可被识别的。

搭接标记的安放位置见表3.6

表3.6 搭 接 标 记 的 安 放 位 置 工 件 形 状 透 照 方 式 焦 距 F 搭 接 标 记 位 置 平板或纵焊缝 单层透照 内透法 曲 面 单壁外透法 双壁透照法 3.9.3

任 意 F<半径 F=半径 F>半径 任 意 F≥直径 射 线 源 侧 射 线 源 侧 射线源侧和胶片侧均可 胶 片 侧 射 线 源 侧 胶 片 侧

几何不清晰度规定

几何不清晰度由下式决定：

d bUg?F?b式中： Ug ——几何不清晰度，mm；

d ——焦点尺寸，mm；

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b——工件厚度，mm； F——焦距，mm。

表3.9 几何不清晰度规定值 材料厚度 mm Ug的最大值 mm ＜50.8 0.51 50.8～76.2 0.76 ＞76.2～101.6 1.02 ＞101.6 1.78

3.9.4 焦距F、一次透照长度 L3 和最少透照次数 N 的计算 3.9.4.1 纵缝透照（平板状工件） 最小焦距Fmin由下式确定：

db ?bFmin?Ug

最少透照次数Nmin：不设定，所需透照次数按底片黑度进行控制。

在可以实施的情况下，应尽可能采用单壁透照技术。为了证实能充分覆盖，应进行足

够次数的曝光 3.9.4.2 环缝透照

a. 小径管(管子外径Do≤89mm)双壁双影透照 最少透照次数Nmin：

1. 椭圆成像：Nmin=每个接头至少要进行二次互成90°的曝光。

2. 垂直成像：Nmin=每个接头至少要进行三次互成60°或120°的曝光。 b. 双壁双影透照时的最小焦距Fmin：

不同规格的小径管其透照时的最小焦距应不小于表3.9中的数值。

为便于现场使用，b可近似看成管子外径Do，而f (焦点到工件表面的距离)则用b的倍数

来表示，焦距 Fmin = f + b 。(表中b未包括余高，如精确计算则 b=DO + 双侧余高。)

表3.10

部分小径管双壁双影透照时的最小f

b (管子外径Do+双面余高） f 焦点2×2mm (171mm) (198 mm) (222 mm) (257 mm) (279 mm) (320 mm) (363 mm) (411 mm) 焦点2.5×2.5mm 10.2Do 9.1Do 8.4Do 7.7Do 7.3Do 6.7Do 6.2Do 5.8Do (214 mm) (247 mm) (278 mm) (321 mm) (349 mm) (401 mm) (453 mm) (514 mm) 焦点3×3mm 12.2Do 11.0Do 10.1Do 9.2Do 8.7Do 8.0Do 7.4Do 6.9Do (257 mm) (296 mm) (334 mm) (386 mm) (419 mm) (481 mm) (544 mm) (617 mm) 1/2″ 3/4″ 1″ 1 1/4″ 1 1/2″ 2″ 2 1/2″ 3″

(21+4mm) 8.2Do (27+4mm) 7.3Do (33+4mm) 6.7Do (42+4mm) 6.1Do (48+4mm) 5.8Do (60+4mm) 5.3Do (73+4mm) 5.0Do (89+4mm) 4.6Do 3.9.4.3. 除小径管双壁双影外其它环缝透照：

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按透照方式可分为以下五种，在满足几何不清晰度要求的情况下其最少透照次数分别为： 1. 环缝单壁外透法：按-15%～+30%控制底片的最大和最小黑度，确定最少透照次数。 2. 环缝内透法：

① F=R 中心法（R—半径） 透照次数≥1次。

② F>R 按-15%～+30%控制底片的最大和最小黑度，确定最少透照次数。 偏心法， ③ F

底片有效长度应小于底片实际长度，连续透照时底片两端应各留出≥20mm作为搭接长度。

3.11.4.1 底片黑度应符合表3.12的要求。

表3.12 底 片 黑 度 范 围

底 片 黑 度 D 射 线 种 类 单片观察 X射 线 γ 射 线 1.8≤D≤4.0 2.0≤D≤4.0 叠合观察 单张 D≥1.3 叠合 D≤4.0 ≤0.05 黑度计黑度读数公差 允许的底片黑度变化：在规定的最大/最小允许范围内，与像质计规定线处黑度相比其变化超过-15%或+30%的超差区域，应另加像质计重新拍片；或在黑度最大和最小的部位附近各放置一个像质计以评价不同黑度下底片的灵敏度情况。

3.12 焊缝缺陷等级评定

长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾

巴（在测定尺寸时应包括尾巴）等不规则的形状。缺陷的种类包括气孔、夹渣和夹钨等。

长宽比大于3的缺陷定义为条形缺陷，包括气孔、夹渣和夹钨等。 焊缝缺陷等级评定见表3.13、表3.14、3.15和表3.16。

3.12.1 焊缝缺陷评定之一

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表3.13 ASME-VIII（UW-51、UW-52、附录4）规定 全部检验 不允许 单壁厚度 mm t＜19.1 单个显示 19.1＜t＜57.2 1/3 t 19.1 9.5＜t＜28.7 t＞28.7 2/3 t 19.1 允许值 mm 6.3 局部检验 不允许 单壁厚度 mm t＜9.5 允许值 mm 6.3 缺陷种类 裂纹、 未熔合、未焊透 条形缺陷 t＞57.2 6t焊缝长度内缺陷累计长度不得大12t焊缝长度内缺陷累计长度不得大于t，但相邻缺陷间的间距超出3L成一直线 于t，但相邻缺陷间的间距超出6L者除者除外。(L为该群显示内最长缺陷分布的 外。 的长度,对长度不足6t的焊缝，其显密集显示 (L为该群显示内最长缺陷的长度） 示长度总和限额，可按比例推算，最小以单个显示为允许值。） 单壁厚度 mm t＜3.2 不记作 缺陷的 显示 3.2≤t≤6.4 6.4＜t≤51 t＞51 显示尺寸 mm t /10 0.4 0.8 1.6 圆形缺陷 不是合格与否的因素， 可不进行评定。 相邻显示间距 相邻显示间距 t＞51mm 圆形显示的 ≥25.4mm时 ＜25.4mm时 圆形缺陷 最大尺寸 t /3或6.4 mm t /4或4 mm 10 mm 中的较小者 中的较小者 线状排列的在12t焊缝长度内显示的各直径(各组) 圆形显示 的总和不得大于t t＜3.2 mm时：在152mm焊缝长度内圆 形显示的数量不得超过12个;焊缝长度 ＜152mm时,允许显示的数量成比例地减小。 密集性的 圆形显示 密集性显示的长度不得超过25mm或 2t中的较小者；有一群以上密集性显示 时，其密集性显示群的长度之和在152mm焊缝长度上不应超过25mm. (注:以密集性显示群的边界作为其显示长度) 注：t为除去余高后的焊缝厚度，对接焊缝两侧壁厚不相等时，取薄的厚度。 若全焊透焊缝包含角焊缝，则该角焊缝的厚度应计入t内。 3.12. 2 焊缝缺陷等级评定之二

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表3.14 ASME-B31.3（表341.3.2A）规定——100%检验，剧烈的循环条件 缺陷种类 环形和斜接焊缝 纵焊缝 (包括直缝和螺旋缝) 不允许 不允许 不允许 同ASME-VIII 的全部检验 ≤TW/3 支管焊缝 (包括支管和翻边 接口的受压焊缝) 不允许 不允许 不允许 同ASME-VIII 的全部检验 ≤TW/3 角焊缝 (包括承插焊、密封焊、 平焊法兰、支管补强 和支承件的连接焊缝) 不允许 不允许 不适用 裂 纹 未熔合 未焊透 不允许 不允许 不允许 同ASME-VIII 的全部检验 ≤TW/3 圆形缺陷 不适用 不适用 不适用 不适用 单个长度 条形 缺陷 单个宽度 ≤2.4mm并≤TW/3 ≤2.4mm并≤TW/3 ≤2.4mm并≤TW/3 累积长度 在任何12 Tw焊缝 在任何12 Tw焊缝 在任何12 Tw焊缝 长度内≤Tw 长度内≤Tw 长度内≤Tw 表面缺陷 夹钨或条形显示的表面气孔或外露夹渣：公称厚度＜5mm时不允许存在。 咬 边 根部凹陷 不允许 不允许 不允许 不允许 不适用 高度 mm 1.6 接头总厚度(包括焊缝补强)应≥Tw Tw .mm 表面余高 或内凸起 高度 mm 1.6 Tw .mm ≤6.4 高度 mm 1.6 Tw .mm ≤6.4 Tw .mm ≤6.4 高度 mm 1.6 ≤6.4 （对于坡口焊缝，高度是从其两侧表面所测得的较小6.4＜Tw≤12.7 3.2 者；对于角焊缝，高度是从理论焊缝12.7＜Tw≤25.4 4.0 厚度测得，内凸起不适用。） 6.4＜Tw≤12.7 3.2 6.4＜Tw≤12.7 3.2 6.4＜Tw≤12.7 3.2 12.7＜Tw≤25.4 4.0 12.7＜Tw≤25.4 4.0 12.7＜Tw≤25.4 4.0 ＞25.4 4.8 ＞25.4 4.8 ＞25.4 4.8 ＞25.4 4.8 注：Tw是对接接头中两个连接件厚度较薄者的公称厚度。 6

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