XXX道路桥梁工程投标文件技术标部分（全套完整）

XXX市重点工程项目

XXX工程第X标段 工程施工招标

投标文件

项目编号: X招备（公）字（XXXXSG）第（0XX）号

项

目

名

称： XXX市重点工程XXX工程第X标段

投标文件内容： 投标文件技术部分 投

标

人： XXX建筑有限责任公司 （盖公章）

法定代表人或

其委托代理人： （签字并盖章）

日期： XXXX 年 X 月 X 日

目 录

一、施工组织设计------------------------------------- 二、项目管理机构配备情况-----------------------------

内 容

一、 施工组织设计 1. 工程概况 2. 施工进度计划 3. 开工前准备工作 4. 分部分项工程施工方法 5. 质量保证及降低成本的硬性措施 6. 安全生产措施 7. 文明施工措施 8. 保证工期和赶工措施 9. 季节性施工保证措施 10. 现场环境及管线设施保护措施 11. 施工机械设备、材料和劳动力计划 施工组织设计附表

拟投入的主要施工机械设备表 劳动力计划表

计划开、竣工日期和施工进度横道图 施工总平面图

第一部分 工程概况

一、 工程范围、规模

XXX市XX路打通工程，位于XXX区，XXX、XXX路，沿XX至XXX路，本工程的第X标段起点K4+920，终点K5+660，长680米，包括道路、排水、跨河桥等工程。

该工程的实施对区域交通和整体路网交通的改善将起到重要作用，随着综合环境的改善必将推动经济和社会效益的增长。通过改造，齿轮路将建成道路通畅，设施齐全，景观鲜明的高标准示范街路。 二、道路设计概况

1. 横断面设计

全线道路规划红线为60米。

K4+920-K5+200段中间12米绿化带，两侧各15米机动车道，机动车道外侧为4米宽人行道，人行道外侧为0.5米宽挡墙，挡墙外侧4.5米宽绿化带。

K4+920-K5+660段中间12米绿化带，两侧各15米机动车道，机动车道外侧为4米宽人行道，人行道外侧5米宽绿化带。

2. 路面结构设计 （1）新建道路结构：

4CM AC-16F 型中粒式沥青砼（掺博尼维） 5CM AC-20F 型中粒式沥青砼 6CM AC-25C 型粗粒式沥青砼

20CM 三灰碎石（9.5%石灰、1.5% 水泥、19%粉煤灰、70%碎石） 20CM 二灰碎石（10%石灰、20% 粉煤灰、70% 碎石） 20CM 10% 石灰土 总厚度75CM. （2）人行道结构： 6CM 彩色防滑步道板

3CM M5水泥砂浆

10CM C10混凝土 总厚度19CM. 3. 桥梁工程设计

根据现有河床断面进行设计。采用双幅桥设计，每幅桥宽19.5米，钻孔桩基础，薄壁式轻型桥台，空心板梁，简支梁桥。

4. 道路排水设计

根据本次道路设计范围，排水管线在人行道中布设，西河沟北侧采用d800管，在河沟岸处通过d1200管进入西河沟，西河沟南侧西面采用d1200管，东侧采用d1400管，通过d1800管进入西河沟。

第二部分 施工进度计划

一、 工期目标

施工进度计划（总体计划） 计划开工时间XXXX年X月XX日 计划竣工时间XXXX年X月XX日 总工期：134日历天数 二、 整体进度计划

根据建设单位的总体部署和我公司机械设备、劳动力的情况，及本合同段工程的施工特点，本着均衡生产和留有余地的原则对总施工工期和各项工程的施工进度进行计算安排。具体施工进度安排如下：

工程总体进度计划表

序号 一 施工准备 二 土方工程 1 2 3 4 5 道路工程挖一般土方 排水工程挖沟槽土方 道路工程填土 排水工程填土 沟槽水撼砂 项 m3 m m3 m3 m3 m2 m2 m m2 m2 m2 m2 m m m 个 m 座 223项 目 单位 数量 1 124752 10563 8718 1670 2276 22280 22280 22280 21561 21561 21561 21561 5750 2875 1437 575 540 72 计划工期 5.12～5.22 5.18～7.10 7.11～7.25 6.10～6.30 7.20～8.15 7.20～8.15 7.01～7.15 7.05～7.25 7.15～8.05 7.25～8.31 9.01～9.05 9.06～9.10 9.11～9.15 9.16～9.30 8.21～8.31 9.16～9.30 9.20～9.30 7.20～8.20 7.20～8.20 三 道路基础工程 1 2 3 4 路槽整形 石灰土基层 石灰、粉煤灰、碎石基层 石灰、水泥、粉煤灰碎石基层 四 道路面层 1 2 3 粗粒式沥青砼AC-25C 粗粒式沥青砼AC-20F 中粒式沥青砼AC-16F 五 人行道及其他 1 2 3 4 5 6

人行道彩色防滑步道板铺设 安砌机切花岗岩边石 安砌砼界石 树池砌筑 过街砼管道铺设 双篦方形雨水进水井

（后续表）

工程总体进度计划表

（承前表）

序号 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 1 2

项 目 单位 m3 m3 m m m m3 m3 m3 座 m3 m 座 项 3数量 445 2208 980 560 240 300 168 430 1 379 1500 50 1 计划工期 8.16～8.24 8.18～8.28 8.25～8.31 9.16～9.30 5.25～6.20 6.10～7.05 6.25～7.20 6.05～8.05 8.06～9.15 9.16～9.30 7.12～8.05 7.12～8.10 9.30～10.4 六 挡土墙工程 挡墙浆砌碎石基础 现浇砼挡墙 墙背回填 金属栏杆 钻孔桩 承台 柱式墩 预应力砼空心板 桥面系 块石护坡 钢筋砼管道铺设 检查井砌筑 七 跨河桥工程 八 排水工程 九 收尾工程

具体详见施工总体进度计划横道图。

第三部分 开工前准备工作

为确保工程质量、工期，我项目部将在长期施工的专业队伍中，优选出技术过硬、管理严格、组织规范的桥梁施工专业队、道路施工专业队、排水施工专业队，投入到工程施工中。保证所有队伍中的所有技术工人均接受过岗位培训，并考核合格。本工程将采取统筹管理，不安排分包。 一、施工现场准备

①组织先遣人员进行项目部及工程处的驻地建设。

②布置好临时工棚作为设备、材料堆放场地，组织机械设备进场。 ③对照工程设计图纸进行水系调查，或发现设计遗漏或不合理的排水或灌溉用水处理方案，立即以文字报告形式向业主、监理和设计院汇报，并提出适当的处理办法或变更设计。 ④搭设外电及布置供电线路。 ⑤接入水源，布置供水线路。 ⑥对现场的地质、地形进行调整核实。 ⑦修通运输便道。

⑧混凝土搅拌站、料场的场地处理及设备安装。 ⑨配备好计算机、复印机等办公设备。 二、施工技术准备

①校核测量仪器，对全线进行导线点、水准点进行复核并根据需要进行加密、放线

②复核纵、横面，计算土方量，根据实际情况进行土方调配。 ③绘制与实际情况相符的施工图，编制实施施工组织设计。 ④对技术人员及操作工人进行岗前培训及技术交底。

⑤对借土区按规范要求进行取土样试验，测定其最大干容量，最佳含水量等。

⑥对所使用的砂、石进行试验。 ⑦对水泥、钢材等原材料进行试验。

⑧对混凝土、砂浆配合比进行试配。

第四部分 分部分项工程施工方法

第一节、路基挖方

根据本标段的地形、地貌以及施工环境条件、工程的特（难）点，合理的组织路基施工。遵循土方施工调配原则，采用综合机械作业方式。作业主要顺序：路基施工测量→清理场地→实施路基施工防水排水作业→路基挖、填运作业→平整碾压→检测验收。

1、清理场地

清除填、挖区的各种障碍物。此项采用机械作业为主，人工为辅。清除的废物应随清、随运，均按业主指定的弃土场堆弃。不能长留施工区以免占据工作面及废弃物受雨的浸泡。

2、路基施工测量及放样

路基施工前，工程技术人员必须熟悉图纸资料，施工技术规范，了解设计意图，定出施测方案，得到现场技术负责人批准后，方可进行施测放样。在施工中对所有桩位及控制桩（网）要进行有效的保护，以利维护，指导正常施工。

3、路基挖、填、运施工

根据现场实情，对于路基的施工采取分段作业的方法，采用综合机械作业，以主要机械作业运行为主，配置辅助机械协调。在各分段作业区（点）上，分别应用挖运、装运、推运，整平碾压等平行交叉流水作业的方法。施工前应建立临时防、排水系统。无论挖区或填区在施工中保持一定的利水坡度，杜绝凹凸与积水现象。

（1）路基挖方

路基挖方按测定的标高控制施工。根据不同土质掌握好压缩预留量。路堑开挖时处理好防、排水，并做到合理的调配及弃运。开挖时必须按横断面自上而下，依照设计边坡层进行，防止因开挖不当导致塌方，对于开挖，要有效地扩大工作面，分段进行，以利提高生产效率，保证施工安全。

路堑开挖因本段开挖深度不大，因此采用单层横挖法，工程具体作业中选用挖掘机、装载机、推土机、自卸车，使它们相互协调，最大限度地发挥机械施工的效率。

（2）路基填方

根据设计文件基底要进行处理，然后再进行回填。填料应符合设计要求，对用粘性土等透水性不良的填料，应在接近最佳含水量的情况下进行分层填筑压实。填筑方式采用水平方式分层填筑，监测含水，控制虚辅厚度，做到均匀压料。填筑过程中要作好交接处的斜面，以防止不均匀变形及保证来自上层透水性强的填土水分及时排出，路堤不宜被透水性差的土层封闭，以保证水分蒸发和排出。对于填方宽度应稍宽于设计路基宽度，以充分保证边缘有足够的压实度。

（3）路基处理

在本路线范围内的沟、塘、渠应尽力加以处理，清除不利土质，根据土质软弱状况，采取具体的加强措施。

（4）路基填筑

本工程填筑压实作业，应遵循先轻后重、先慢后快、先静压后振压，从路缘到中心再到路缘，由低一侧向高一则碾压，监控填料含水率及压实度等重点施工环节，保证达到设计压实标准。

（5）检底平整，边坡清削

路基填筑完毕后，进行路基修整，测量检查路床的中心和标高以及路基宽度、边坡坡度及排水系统。路基边坡修整、清削后，应达到质量检验标准。

第二节、基层填筑

一、石灰土基层施工方案

石灰：使用Ⅲ级以上的生石灰，磨细生石灰粉可直接使用，用块灰时应充分消解，未消解的灰块粒径不得大于1cm。生石灰的CaO+MgO含量不低于6%，熟石灰的CaO+MgO含量不低于50%，当石灰质量不能达到以上要求时，

可提高规定的石灰用量以补充其活性。

土：一般具有粘性的土壤均可利用，其中以粘土亚粘土为最好塑性指数应在10至15之间。用粘性较差的粉砂石土、亚粘土时，应掺入粘土后再用。

为满足环保要求，做到灰土拌和场派专人管理，设专用水车洒水，石灰贮放规划整齐，用苫布盖罩；灰土拌和应先灰后土防止场尘，运输车辆要用苫布盖罩；基层摊铺后注意洒水养生，防止干裂，车跑扬尘。

二、二灰碎石施工方法 1.混合料的拌和

每天上、下午各测一次原材料的含水量，调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量2个百分点左右。 混合料的检测

应经常目测二灰碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。

试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成、灰剂量及含水量的检测。检测频率为每台拌和设备上、下午各一次。当出现特殊情况(如故障等)应由试验监理工程师确定。 2.二灰碎石混合料的运输

①装料经过拌和的二灰碎石混合料，在贮料场闷料24h后，由装载机装车，装料时应视混合料情况重新翻拌2～3次后再装车，防止产生离析。

②卸料自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。

3.二灰碎石混合料的摊铺

①开始摊铺前，先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面，或将接头处的二灰碎石混合料耙松，并有专人指挥卸料。

②摊铺机就位后，熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好，熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块，并按2％横坡将熨平板调整好，自动调平系统进入工作状态。

③摊铺机铺筑时，应使送料槽中的二灰碎石混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。

④根据二灰碎石混合料的铺筑实践，开始时摊铺速度为2～2.5m/min，正常后为3～5m/min，这样铺出的平整度较好。因此在上层铺筑时，用4～5m/min较好。

二灰碎石混合料无需要求连续摊铺，但宜用大型自卸车运料，才能使布料均匀，铺筑质量较好。在上层铺筑时，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。待半幅接平后，在全宽范围内一起碾压。 4.接缝处理

①纵缝因铺完一个作业段约需1～2h，纵缝的重迭宽度为5～10cm，重迭部分最长间隔时间约2h左右，因此不需作特殊处理，仅有2人跟在摊铺机后，将接缝处的粗集料进行处理，必要时适当耙松、整平后，全宽度内一起碾压。

②横缝每天铺完至第二天开始，间隔约有12h左右，连接面应作适当处理，方法为第一天作业段的尾端5m左右范围内不进行压实；第二天施工前，将该段的混合料耙松后与新料一起由人工进行拌和，整平后与新铺段一起碾压。若间隔时间长时，应将上次铺筑的尾端标高和平整度不合要求的部分挖除，并将接触面挖成垂直面，再接着往前铺筑。 5.二灰碎石混合料的碾压

①当进行下层压实时，可不用轮胎压路机，而由18～21t三轮压路机，增加二遍静压。

②层压实时，为了使顶面的平整度符合要求，可采用16t轮胎压路机进行压实，增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。

③根据施工实践，用CA25振动压路机振压3遍后，若再增加压实遍数，对压实度的提高几乎不起作用。因此，在厚层二灰碎面基层施工中必须配备重型压路机，才能取得良好的压实效果。 碾压注意事项

①压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。

②振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。

③终压前应检测一次标高，若发现高程超过规定时，应用平地机刮至规定值，再整平碾压。

6.养生

①二灰碎石基层碾压完后即可开始洒水养生。每天洒水次数，应视当地天气情况而定。在一周内，应使二灰碎石表面保持潮湿状态。

②洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝(带)

底基层施工流程图见下图。

底 基 层 施 工 工 艺 流 程 图

三、三灰碎石（1.5：9.5：19：70）基层施工方案

1) 材料技术要求：

严把材料的入场关，每批次材料进场前都要进行检验，要求材料出场化验单，且必须经过自检，对不合格材料坚决禁止入场，已入场的不合格材料坚决清除场外。具体要求如下：

a) 水泥：采用初凝时间较长的水泥，各项技术指标满足设计要求，

人员岗前培训 技术交底 贯彻标合 格 合 抽检灰土剂进场材料检验 不合准备工作 集中拌和 运输至现场 摊铺 检测压实度 压实 含水量 不合合格 进入下道工序

要有出场化验单。

b) 石灰：选用质量符合GB1594规定的Ca.Mg含量在65%以上的消石灰或生石灰。进料前，选样进行试验，发现不合格时，应隔离堆放，做好标识，停止进料，已进场的不合格料坚决运出场外。石灰贮存在干燥处，如贮存时间较长，应予以封闭式覆盖，确保贮存质量。

c) 粉煤灰：SIO2 、AL2O3和Fe2O3 的总含量大于70%，烧失量小于20%，不合格的材料拒绝进场。

d) 碎石：满足强度、级配、硫化物、压碎值、磨耗值、针片状、有机质含量等各项技术指标要求。

2) 三灰碎石的施工方案 a) b) c)

做三组三灰碎石的配合比设计，以最佳配合比作为施工时控最大干容重和最佳含水量试验采用重型击实法，试件养生后施工方法

制计量的依据。

进行无侧限抗压强度试验，强度达到设计要求。

拌和时先按实验室配合比试拌，然后检测拌和料的配合比以及各项技术指标，保证混合料的各项技术指标达到设计要求，而且在施工过程中根据实际情况进行调整以满足规范要求。

拌和：采用400型基层拌和设备进行厂拌。

摊铺，碾压：采用自动找平式平地机进行摊铺，碾压；采用振动式压路机配合光轮压路机进行碾压。拌和机与摊铺机、摊铺机与压路机的生产能力保持互相协调，减少停机待料情况，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。并根据生产能力合理划分段落进行作业。碾压过程要求：先轻后重，先快后慢，重型压路机必须使用18T以上。

养生：碾压合格后，应进行养生，不应延误。可采用洒水养生法，第二天开始养生，养生期间要始终保持其表面潮湿，且封闭交通，养生期为7-15天。

3）三灰碎石的拌和方案

拌合站：设一台50m3/h拌合站。并设有料场、试验室、休息室等。占

地3000m2，场内布设合理，道路通畅。

人员组织：选派工长、技术员、试验员、机械操作员组成拌合加工施工队进行三灰碎石拌合施工。

技术准备：施工前，按设计给定的结合料剂量，选择集料，进行组成设计与试验，求得最大干容重和最佳含水量，提出混合料的配比，水泥数量不得少于设计数值，含水量比最佳值可高出1-2%。

材料：水泥、石灰、粉煤灰应符合规范及设计的要求，集料最大粒径，压碎值，均在规定的范围内。

（1） 在正式拌合前，应先调试所用厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求。

（2） 配料要准确，要保证集料最大粒径和级配符合要求。 （3） 灰团要粉碎，使最大尺寸不大于15mm。 （4） 拌合要均匀。

（5） 含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值。

（6） 根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。 在雨期施工时，采取防雨措施，使灰土及集料免遭雨淋。

三灰碎石厂拌施工工艺流程图

岗前人员培训 标准试验 技术交底 自动找平平地机摊铺 压实 不合 拌和站设备安装 材料进场检验 配合比实验机械试运转拌合设备拌合 工程师质量自检 检验 进入下道工序 材料进场前检 合含水量测定

第三节、沥青砼面层

主要施工方法

沥青路面采用沥青砼自动拌和站拌和，摊铺机摊铺的方法施工，摊铺机动车道时两台摊铺机联合作业，全幅路面一次摊铺成型。

①粘层施工

在基层完工并经验收合格后，可以进行粘层施工。

a在洒布乳化沥青前，必须把表面的松散物质、脏物或尘土清扫干净，对粘在表面的土块，应用水清洗干净，此项工作必须达到监理工程师满意为止。

b按设计规定喷洒乳化沥青透层后，宜立即喷洒均匀集料。

②透层施工工艺

a乳化沥青的施工，尽量在基层施工后两三天、基层保持干净的情况下浇洒较为适宜，可减少清扫、养生的工作量，缩短工期，但要避免因7天强度不够而造成不必要的返工。

b在清扫后的基层上根据干燥程度适当洒水，使基层保持湿润，以便乳液能渗入、吸附在基层上，并严禁车辆通行。

c有雾或下雨时不得施工，且洒布时的气温不得低于10℃。 d沥青加热设备应有足够的容量，用一个加热的盘管系循环，应在油罐上安装测温范围为0-200℃的温度计，以便能随时测定沥青材料的温度。

e在沥青洒布工作前，要检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆速度控制系统。喷洒前和喷洒后，应对洒布机械的输油管道及喷油嘴进行疏通、清洗，保持喷油嘴干净，管道畅通。

f乳化沥青在常温下洒布，一次洒布均匀，洒布后不流淌，漏洒部位应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。局部多余部分应根据监理工程师的批准进行清理。洒布时不得污染结构物、护栏、路缘石和其它附属建筑物的表面，如有溅污，必须清除和整修，必须在乳液破乳之前（洒布后2小时内）完成，撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖一层，厚度一致，集料不重叠，也不漏出乳化沥青。局部有缺料时,要人工适当找补，局部集料过多时，及时将多余的集料清扫掉。

g碾压时间应在乳化沥青突破，充分渗透，水份蒸发后碾压。施工完毕，禁止车辆通行。 沥青混凝土路面

在验收合格已喷洒乳化沥青的基层上，可以进行沥青混凝土面层的施工。

①路面面层施工工艺框图（见附图） ②沥青混凝土路面施工程序（见附图） 沥青混凝土路面施工程序 路面面层施工工艺框图

A施工前准备工作

a．沥青拌和站的建设：沥青拌和站采用进口设备，最大产量应不小于200t/h，且应自动计量，称量准确（骨料±3kg，沥青±0.1kg），温度控制好（±1℃），除尘效果好。

b．材料料场的确定。根据施工图纸、技术规范及有关技术标准的要求，对选择料场的材料进行试验，确定符合标准要求并令业主及监理工程师满意的材料料场。

c．材料的备料。根据初步确定的沥青混凝土路面各种规格的材料用量，及各结构层的施工进度计划安排，组织备料。

d．进场材料的堆放。料场的底部采用20cm的C15砼铺筑，砌24红砖墙分隔不同规格的集料，以保证集料的质量：玄武岩采用水洗的方法提高沥青的握裹力；为了减少集料的含水量，应在料场设置2％的坡度，并在坡度较低的一侧设置足够的排水沟，以保证雨水或地表水排出料场外。

e、沥青混凝土混合料配合比的设计。根据优化设计的（改性）沥青混合料类型级配曲线，选择已进场或具有施工代表性符合质量要求的各种矿料，根据矿料颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例，用马歇尔试验等方法确定出最佳（改性）沥青用量。并在试验段开工前28天报监理工程师。

B试验段的施工

根据技术规范，沥青砼路面施工前，提出具体实施方案、施工程序和工艺操作详细说明文件，并提交试验路段开工申请，在监理工程师批准的地点铺筑试验路段，以检验施工工艺和各种施工机械设备的性能及匹配，获得改（性沥）青砼生产施工的技术指针。

C沥青混合料的拌和

a．拌和应将集料包括矿粉充分烘干，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。

b．石料的加热温度、混合料的出厂温度，运到施工现场的温度均高于JTJ032－94的要求。

面层施工工艺流程图

道路基层测量 清扫 放基准线 摊铺机定位预热及安装自动找平仪 检查料温度 启动送料装置均匀分布材料 料车至摊铺机卸料

复验各项质量指标 压路机进行初压、复压、终压 测量温度 人工修整缺陷及边接缝 摊铺机起步及检查各仪表情况 清理工地及机械内余料

纵横接缝的处理

准清 喷备横缝用1米直尺寻深度5～ 粘阶找切点定位划直线6cm 纵缝去处松散部分 层段 铣刨 扫 油 横缝掌握摊铺机起步段控制方法 摊人 控制纵横缝碾压温度 铺工 阶摊 铺 找段 专人测温 平 纵缝注意抛高系数及搭接宽度 指挥压路机碾压 横缝、沿摊铺方向前进5～10cm 碾专 筛细人压人骨料 工阶振动碾压一遍 检 填补找段 查 空隙 平 纵缝、轮子30cm在新摊铺面层 沿横缝方向振动一遍 碾压成型 轮子半轮相叠向外移动2米

第四节、附属工程

边石

（1）质量标准

直顺度：10mm，相邻块高差：3mm，缝宽：±3mm， 边石顶面高程；±10mm （2）材质要求：

机切花岗岩边石80*35*15，基础为C10混凝土18厘米。

（3）加工要求：按统一长度进行下料，外露面必须机切抛光，长度允许

误差在±20mm范围内，宽度、厚度、高度允许误差在±2mm范围内。 （4）．施工要求：

a、必须挂通线进行施工,按侧平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧平石，边石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现象。

b、必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑； c、接缝处错位不超过1mm；

d、边石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分边石应按设计半径专门加工弯道石，砌筑时保证线形流畅、圆顺、拼缝紧密。弧形边石必须人工精凿后抛光处理。

e缘石后背应用三灰碎石夯实。f勾缝：勾缝时必须再挂线，把边石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用1：2.5水泥砂浆灌缝填实勾干。边石勾缝、安砌后适当浇水养护。 人行道施工方案 （1）、质量标准

压实度：≥95％；平整度：5mm；相邻块高差：3mm 横坡：±0.3％；纵缝直顺：10mm 横缝直顺：10mm；井框与路面高差：5mm

（2）材料要求：人行道板要求方正，颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象，棱角无缺，线形直顺，顶面均匀细密，其尺寸允许误差在2mm以内。

（3）基槽开挖压实后即可铺设混凝土垫层，人行道板下砼基层应夯实平整、压实紧密。

（4）修整基层：在混凝土垫层上施工水泥砂浆找平层，用水准仪检查基层高程，对凸凹不平处，当低处小于等于1cm时，铺人行道板时用1：2找平；大于1cm时，铺人行道板前将低处凿方，用水泥砂浆补平。 （5）人行道板铺砌应纵横两向挂线进行，保证板缝均匀、流畅、板面平整。

管线配套施工方法

在新建路幅范围内，有自来水、电力、电信、煤气等管线穿插 安装，涉及与相关单位的专业队伍施工协调。施工时组织上做到由指挥部、项目部、各管线单位各派出代表组成协调小组，对各管线的图纸、施工方案进行现场交叉作业交底，做到尽量减少对其他施工方的干扰和影响。

当路基土方填筑到位后，管线开始施工，管线施工与路基基层同步进行。

各管线施工同步平行施工，遵循先深后浅、交叉部位同步施工的原则。 各管线施工单位按项目部进度安排作出自己的施工安排，时间与下水渠道及路床施工同步，并由专业技术人员进行跟班作业，及时处理施工过程中可能出现的紧急情况，不得占用总工期。

第五节、排水工程

(1)、质量标准 沟槽底高程：0，－30mm 平基管座砼强度：满足设计强度

平基高程：0，－15mm 厚度：不小于设计规定 管座：肩宽＋10mm，－5mm 肩高：±20mm 安管：中线位移15mm 管内高程：±10mm

接口：宽度：＋5mm，0 厚度：＋5mm，0 检查井：井身尺寸：±20mm

井盖高程：非路面±20mm 路面：与道路一致

井底直径：D≤1000mm时，±10mm； D＞1000mm时，±15mm

（2）、施工段划分及施工顺序

道路中心线西侧14.5米为迁移的D1600排水管线，道路中心线东侧14.5米为新建d900排水管线。

（3）、工艺流程

地下管线探明→测量放线→沟槽开挖→砼平基→安管→砼管接缝处理→砌检查井→闭水实验→回填级配砂砾

①地下管线探明 在进行图纸查阅、实地踏勘等调查后，对开挖区域中有管线但不明朗地段，采用人工挖探槽的办法进行处理，并且在开挖时采用专人指挥，以免破坏管线。

②测量放线

做好沟槽中心及开挖边线的定位，及中心标高的测定，并加密方便施工的导线点和水准点，使施工中随时测量各工序位置和高程。

a核对水准点并沿一每隔60m建立一处临时水准点。

b测量管道地面高程、管道中心线、开挖槽边线以及构筑物位置。 c根据各管线单位的交底以及项目部现场实地调查情况，与各管线单位联系以及协调，排出管沟开挖范围内的埋地管线。

d待开挖试坑后再确定其开挖边坡值及支挡方案。 ③沟槽开挖

a各施工段土方均采用单斗1.25m3反铲挖掘机施工，先深后浅，机械挖至路槽底20cm左右人工清槽，这样可防止超挖对基底土的扰动。

b沟槽排水采用集水井排水法，在沟槽的两侧挖出排水明沟，其断面为200×300，（详见TS01图）以3%的坡度坡向集水井，集水井每隔50m设一个，断面为1.2m×1.2×1.5m（沟底以下），集水井内水用φ100泥浆泵排出。

c沟槽测量控制采用坡度板控制，即沟槽机械开挖后在距槽底2.5m，位置埋设一根15cm×15cm木板，间距为10米左右，在坡度板上钉管线中心钉和高程板高程板上钉高程钉。

d土方开挖后，如土质松软，出现跨方现象即采用横板密撑。 e开挖后的土方自卸汽车进行外运。

f管道基础开挖请示指挥部、监理及时做好验槽。

g管线基坑开挖后，请示指挥部监理及时做好与给水、排水电讯地道等各部门的协调工作。

h因缺工程地质资料，采用先开挖试坑到海底后与指挥部、监理、设计院质检，财政一道确定土壤的力学性质再确定沟槽开挖边坡及其支挡方案。

④砼平基及基础

a、砼施工前做好详细的工艺设计、模块方案，模块支撑要有足够的强度、刚度和稳定性，模块接缝要严密，围档使用时清理干净，并刷脱模剂。

b、基础（180°砼基础）施工前先复核坡度板上的标高，在槽底每隔4米打一样桩，用样桩挖制控土面、垫层面和基础面。

c、混凝土基础内侧向模板选用具有一定强度和刚度的木模安装，保证接缝严密，支撑牢固，并符合结构尺寸的要求，浇捣砼后12h内不得浸水，并进行养护，为抢工期考虑加早强剂。

⑤安管

a砼管道采用汽车吊垫块法安管。其主要施工程序为预制垫块→安垫块→下管→在垫块上安管→支模→浇筑混凝土→接口→养护。

b预制砼垫块

垫块混凝土的强度等级同混凝土基础，垫块长等于管径的0.7倍，高等于平基高度，允许偏差为（+0—10），宽大于或等于高。

c施工要点

垫块应位置平稳，并测量高程使之符合设计要求。 管子的对口间隙控制在10mm左右。 管口接头处应凿毛洗净。

⑥砼接缝处理

接口为钢丝水泥砂浆抹带接口，抹带前将已凿毛的管口洗刷干净，并刷水泥浆一遍，在抹带的两侧安装弧型边模，然后分层进行压抹砂浆和安装钢丝网，抹带砂浆外光内实，钢丝网平整，抹带宽度偏差在±5mm内。

⑦砌检查井

a施工流程：放出井中心线→按半径摆砖→按检查井半径摆出井壁砖墙大样→井壁砌筑→井盖安装→内壁抹灰分层压实。

b排水管管口伸入井室30mm，管顶砖砌圈加固，以减少管顶压力。 c砌筑检查井的预埋支管，随砌随安，根据设计要求确定预流管内管径、方向、标高。

d、为保证机械施工不受影响，路基内的检查井和雨水井的砌筑分四次完成：第一次砌至路床设计标高下20cm,然后用2cm厚的钢板盖严实，并作

好标志，路基施工时，使用机械开挖、平整、压实不受其影响，待下基层施工完毕后，再开挖加砌。第二、三次分别施工至下基层、上基层下10cm的位置，第四次待路面沥青层施工完毕后，砌至设计位置。路面层井周围的回填采用路面层的同种材料，并用打夯机分层夯实。

⑧闭水实验

a在检查井砌、粉后，分段进行闭水试验，闭水试验时间，为管道试验段（一般4个井段）灌满水后浸泡1—2昼夜进行。

b闭水试验时对接口和管身进行外观检测，以无漏水和无严重漏水为合格，且应按附录闭水法试验进行，实测排水量应不大于允许渗水量Q=1.25D。

⑨回填级配砂砾

当砼圆形管道接口带和接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2时，进行沟槽砂砾回填，回填时管道两侧及管顶以上0.5m范围内应由沟槽两则同时对称均匀回填，并且两侧高差控制在30cm以内，以防管道位移，明沟集水井底从相邻水井的分岭处开始向集水井延伸回填。每一回填层厚不大于30cm就用水夯夯实，并测定基压实度满足设计要求后方可进入上层回填。

第六节、桥梁工程

（一） 钻孔桩 1、施工顺序

施工顺序：场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼。

根据桩位平面图精确进行桩位定位，采用gps-10型工程钻机反循环回转钻进快速成孔，成孔后立即进行第一次清孔，然后由钻机安放钢筋笼和导管，再采用3pnl泥浆泵正循环进行第二次清孔，确保孔底沉渣不大于5cm。采用导管水下灌注法浇灌砼成桩。钻孔和砼灌注过程中所排出的废浆排入已挖设好的泥浆沉淀池内。

2、 施工方法 （1）场地准备

先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡，

在河边采用筑坝填土，搭设钻机平台。在不影响交通的位置砖砌沉淀池和储浆池。四周用彩钢板围护，既安全又利于文明施工。

（2）护筒制作及埋设

陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型,护筒的制作应有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。在河边埋设的护筒应穿过淤泥沉入河床稳定的土层。

水中墩筒采用8mm厚钢板弯制成型。护筒埋设深度到河床底地面下1.5m处，可用震动、重压等措施使其达到标高，护筒顶面应高出水面1.5m以上。

护筒起固定桩位作用，护筒直径应此设计孔径大100mm以上，埋深1.2左右。埋设护筒时，注意护筒的垂直度，护筒与孔壁间用泥土填实，使护筒稳固、周正。由测量员、质检员认真检查护筒埋设的稳固性、垂直度和对中，校验护筒中心与桩位中心是否一致，偏差控制在2cm以内，并由建设单位、监理单位代表验收。

（3）钻机就位

钻机就位必须稳固，钻架垂直地面，其中心线应对准护筒中心，使钻具中心，护筒中心与桩位中心同为一线，偏差保证在2cm以内，由质检员进行校验。

（4）成孔及一次清孔

（a）在成孔前各项准备工作就绪后，经质检员检查合格后方可开钻。 （b）钻孔：采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。

（c）采用心度好的笼式钻头和平直度高的钻杆，固定好钻机机架，以

减少因钻头晃动而产生的超径。

（d）开孔阶段应先进行原土造浆，待泥浆比重满足要求后轻压慢放，低速度低泵量钻进，10m后方可高速度高泵量快速钻进。

（e）根据地层情况调整泥浆性能，进入砂性土层中采用高密度，高粘度泥浆护壁，防止坍孔。

（f）钻进过程中要勤检查钻机头架滑轮组，转盘中心与钻头是否在同一铅垂线上，若发现孔斜要及时纠斜扫孔。

（g）成孔后立即进行一次清孔，一次清孔时将钻具上提10cm左右慢速回转送浆，泥浆比重控制在1.25左右，没有泥屑返出为止。

（5）钢筋笼制作

（a）钢筋必须有质保书并在按规范要求取样测试合格后使用，对 不同规格、品种的钢筋应挂牌标明、分别堆放，不得混杂。

（b）钢筋焊接人员必须持证上岗。钢筋笼按设计图纸要求的种类、级别、直径、笼长、根数、间距、主筋错开距离等，分节加工。

（c）钢筋笼制作台架上成型，首先按设计要求制作成型加强箍筋，箍筋上标上主筋上按设计要求也标上箍筋位置，然后在操做台上主筋长度范围内安放好两个加强箍筋圈，钢筋笼主筋焊接接头在同一平面内的数量不得超过主筋根数的50%，相邻两头错开距离为≥35d，按主筋（要错开）、加强筋相互位置扶正箍筋，使之与部分主筋搭接好成型，再将加强箍筋圈、主筋安放到位焊接成型，最后套上螺旋箍筋，按主筋上所标螺旋筋位置分隔均匀，并按设计要求点焊好。

（d）每套钢筋笼制作成型后，由钢筋班自检、质检员复检钢筋笼的配筋制作偏差，平直度和焊接质量并执行挂牌验收制度，再由监理单位代表验收签证。

钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距： ±10mm 箍筋间距或螺旋筋螺距： ±20mm 钢筋笼直径： ±10mm 钢筋笼长度： ±50mm

每隔3米设置一组保护层垫块，主筋保护层用水泥垫块设置，厚度为50mm，误差在±20mm以内。

（6）钢筋笼安放

（a）钢筋笼在成孔及一次清孔质量检查合格后即进行安放，钢筋笼在搬运过程中要防止变形、弯曲。钢筋笼安放前必须由质检员检查钢筋笼的种类、配筋、平直度和起吊点强度。

（b）钢筋笼入孔安放时，操作要平稳，下入孔内时要对准孔中心并扶正保持垂直后徐徐放入。吊放时严禁碰撞孔壁，受阻时严格强行下入，查明原因后再行下入。

（c）安放过程中，上、下两节笼搭接时保持垂直状态，各主筋位置要对正，保证搭接长度。

（d）孔口焊接采用电弧焊双面焊立焊焊接，保证焊接质量。要求焊接长度≥5d，焊缝宽度≥0.7d，厚度≥0.3d。焊接时电流不宜过大，防止起弧烧伤钢筋，焊接过程中，要及时清查，焊缝表面要光滑平整，不得有较大的凹陷焊瘤，接头处不得有裂纹。

（e）钢筋笼吊筋长度是确保钢筋笼安装标高的关键，钢筋笼安装标高误差为±100mm，必须有质检员计算每根桩钢筋笼吊筋长度，吊筋要固定在地面上，防止钢筋笼上浮及偏位。

（f）钢筋笼安放过程由质检员指挥、检查、钢筋笼安放及孔口焊接质量由质检员复检并由监理单位代表验收并办理隐蔽项目签证。

（7）导管安放及二次清孔

（a）导管采用钢管制作，壁厚4mm、直径258mm，导管的接头处为丝扣连接，密封性良好不得漏水。

（b）导管安放过程中，接头处丝扣要上紧。 （c）导管要放到孔底后进行二次清孔。

（d）砼灌注前必须进行二次清孔，钻孔灌注工程桩采用3PNL泥浆泵正循环清孔。

（e）二次清孔要确保孔底沉渣厚度在5cm以内，正循环二次清孔泥浆比重≤1.15g/cm3,粘度18” -22”。

（f）二次清孔合格后在三十分钟内必须进行混凝土浇灌，否则需要再次测量孔底沉渣或清孔。

（8）混凝土搅拌及灌注

（a）钻孔灌注桩采用水下C25商品砼灌注，开工前应会同有关单位一起确定商品砼的供货单位。商品砼的供货单位必须有相应资质和质量保证体系。施工中重点检查商品砼的和易性及数量，做到每车商品砼检测一次砼坍落度，不合格的砼严禁使用。

（b）砼灌注前必须有砼配合比报告、水泥质保书、水泥及砂、石复检合格报告，原材料出厂证明报告单、材料复试报告单及有关技术资料。混凝土灌注前做好一切准备工作，由质检员检查合格后方可进行水下砼灌注，混凝土灌注过程由施工员指挥，现场必须备有二车商品砼等待。

（c）浇灌时导管上提使导管底端距离孔底50cm左右，便于隔水 栓和导管内泥浆能顺利排出。

（d）隔水栓要具有良好的隔水性能顺利通过导管。

（e）初灌时计算初灌量，保证初灌后导管底端埋入砼中1.0m以上。 （f）灌注过程要连续进行，及时测量砼面上升高度，及时提升导管，做到勤测勤拔，保持埋管深度在2-6m。

（g）为确保桩顶砼质量，桩顶标高以上超灌高度为2m。

（h）每根桩灌注完毕后，由质检员测量砼顶标高，计算充盈系数，再由监理单位代表验收并办理隐蔽项目签证。

（i）钻孔灌注工程桩每根桩做一组试块、标明桩号及制作日期， 养护28天后送实验室测试抗压强度。

（9）泥浆处置

钻孔和灌注过程中所排出的废浆直接排入到废浆池内堆置，不采用外运方式。

3、质量标准 钻孔桩允许偏差:

孔径：不小于设计规定 孔 深：不小于设计规定 桩位：群桩<100mm 单桩<5omm 垂直度：

沉渣厚度：小于设计要求。 （二） 承台、桥台 1、施工顺序：

基坑开挖→排水→砼垫层→立模→绑扎钢筋→立柱插筋→砼灌注→养护→拆模→基坑回填

2 、施工方法

钻孔灌注桩施工完成并经小应变试验后，对其方可进行开挖。采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。

桥台模板采用木模板（1.22*2.44m或 1.0*2.0m），Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用方木75×75方木支撑。桥台各有四个，其模板各配制一套另加倒用三次的损耗量。模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。

钢筋制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。

砼灌注采用商品砼，承台砼为C25，桥台砼为C30，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，用草包覆盖洒水养生。当承台和桥台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。 3、质量标准

宽度：±10mm 顶面高程：±10mm 高度：±10mm 纵横轴线：±15mm 平整度：<5mm 麻面：每侧〈1% （三） 墩柱

1、施工顺序：

放柱位“+”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→

抄平→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护 2、施工方法：

本工程立柱是Ф1000的圆柱，高约1.2m，共有12个，模板采用定型钢模板，配制三个立柱的模板，倒用三次。模板为整体拼装式，一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。

立柱砼为C30，采用商品砼，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，灌注高度不超过2m。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。

3、质量标准：

顶面高程：±10mm 麻面： ≤1% 纵横轴线 <8mm 平整度：<5mm 垂直度： <0.15%H且≤5mm 预埋铁件位置：<10mm （四）台帽 1、施工顺序：

基础处理→支架搭设→铺设底模→钢筋绑扎→立侧模→浇砼→拆侧模→养护。

2、施工方法：

（1） 基底处理：支架下部做特殊处理，原地面夯实后，垫10cm厚碎石，其上浇C15砼厚10cm每侧比盖梁边缘宽出0.5m，地坪上铺设[12槽钢，支架支撑在槽钢上。

（2） 支架：采用Φ48钢管搭设满堂脚手架沿盖梁方向纵向间距0.6m横向间距0.5m，并设置扫地杆和剪刀撑，最上一层水平杆要严格控制好标高，以便在支模时尽量少用木楔，减少沉降。支架搭设后须经专人检查，合格方可进行下一道工序的施工。

（3） 模板：由于本桥盖梁尺寸均完全相同为提高砼表面质量，采用木模板，底模配2套，侧模1套，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，

以确保表面光滑颜面一致。

（4） 钢筋：采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。

（5）砼：盖梁砼为C30，采用商品砼，利用泵车浇注，分层灌注和捣固密实，灌注高度不超过2m。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。

3、质量标准：

顶面高程：<±5mm 平整度： <2mm/2m直尺 轴线位移： <8mm 宽 度： +15mm -8mm 高 度： +5mm , -8mm （五）板梁（砼空心板梁） （1） 施工工艺流程

制作张拉台座→制作板梁平台→钢绞线的下料、编束、穿钢绞线→

预张拉→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→充气橡胶芯模的安放和抽取→养护→拆模→放张→移梁

（2） 制梁台座

1. 预应力张拉采用预应力和应变双控张拉，预应力钢绞线的标

准强度为1860Mpa，本预应力空心板张拉控制力采用0.75 Rb，即1395 Mpa。

2. 为确保安全，操作方便，采用重力锚式张拉台座，台座长度

比板长每端加长1.5m。测量放线，进行D=0.8m钢筋混凝土抗滑桩和张拉横梁施工，之后测量放线开挖台座基坑，用压路机把基底碾压密实后，换填30cm的砂砾垫层，在碾压密实的砂砾垫层上浇筑一层厚度为20cm（两端3m内为30cm）强度为C20的素混凝土，边浇筑，边抹平压光，严禁使用砂浆找平。预应力钢筋的张放、临时锚固、混凝土浇筑、养护都在台座和平台上进行。

3. 台座施工注意事项：台面要平整光滑，两侧边为直线且平行；

千斤顶支承的混凝土面要垂直台座轴线，锚垫板处混凝土振捣要密实。 （3）校验千斤顶 ① 校验方法

校验采用标准测力计校验法。千斤顶、油压表及油泵配套校验。将电动油泵的油路、电源接通，给千斤顶供油，活塞上移，顶压标准测力计。当测力计达到一定吨位时，立即从千斤顶的油压表上读数。各级吨位的压力读数复校三次，然后计算油压表在各级吨位时相应读数的平均值，作为压力表读数，再根据一元线性回归，计算出与设计张拉力相应的油压表读数。

② 校验要求

在施工中发生下列任何情况时，都进行重新校验，确保张拉力准确：

校验期限超过2个月；千斤顶漏油或千斤顶检修后；张拉过程中，钢绞线经常出现断丝；钢绞线实测伸长值与理论计算值相差超过标准规定值时；油压表指针不回零或调换千斤顶油压表时。 （4）钢绞线的下料、编束

钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L—钢绞线下料长度 l—孔道净长 l1—工作锚长度 l2—千斤顶长度 l3—工作锚长度 l4—预留量，取100mm

将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。要求编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭。施工时，预应力筋有效长

度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。 （5）双控张拉 ① 涂隔离剂：

隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。 ② 张拉程序：

张拉程序为：0→初应力（10%σ）→105%σ持荷5min→0安放芯模、绑扎钢筋、立外模板→100%σ。

式中σ为预应力筋的设计张拉控制力。 ③ 预应力张拉

油压表精度选用0.4级。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确，先用穿心式千斤顶单根张拉钢绞丝，调整各钢绞线的初应力为设计张拉应力的10%，使初应力一致。再用石笔在钢绞线上距支承板100mm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后接通高压油泵的油路电路给千斤顶供油，整体张拉至钢绞线的设计张拉应力的105%，持荷5min，测量伸长值的长度，实测伸长值与理论伸长值之差在+10％至-5%范围内，即可进行下一步工作。如超过此值，应暂停张拉，查明原因采取措施予以调整后，方可继续张拉。 ④ 注意事项

张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录；

两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀；

每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两丝；

锚具内缩量，两端之和不大于5mm；

张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。

（6）钢筋加工与绑扎

钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。台座上每隔1m放一根[14b

型槽钢，把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。

千斤顶回油，放张钢绞线应力为0。开始绑扎钢筋。钢筋按设计要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。

钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

绑扎好的钢筋骨架经质检人员检查合格后，即可入模。 （7）模板工程

立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→上拉杆→安装端模→安装充气橡胶芯模

模板采用整体拼装式钢模，模板包括底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。 单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，进行完混凝土作业。浇筑混凝土时采取严格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。

反拱度的设置：反拱度可由设计给定，是根据预应力大小计算得，预应力板梁上其他各点的反拱度，以中间点为最高值，以空心板的两端为零，按设计比例进行分配。 （8）混凝土浇筑

混凝土拌合采用自动计量拌合站拌合，拌和站设在梁场一端，拌和时水泥、砂子、碎石、水、外加剂严格按配合比进行配料，其误差控制在规范要求的范围内。

用小型翻斗车将混凝土从拌和站运至浇筑空心板附近，然后用汽车吊

吊料斗进行浇筑。因空心板钢筋密集，混凝土截面小，可在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mm厚钢板，用人工辅助上料入模。

混凝土掺加FDN-3000高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在5～7cm。每次开盘后要作坍落度试验，严格控制水灰比。减水剂可预先一次性溶解于定量的水池中，以保证掺量准确均匀。

混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。

每片空心板混凝土的浇筑时间不超过2h，每片空心板混凝土从拌合到浇筑完成时间限制在6～8h之内。

预制空心板顶面必须拉毛划槽，采用垂直于路线定向划槽，槽深0.5～1cm，为保证空心板与桥面铺装混凝土良好地结合，划槽横贯空心板面，每延米不少于10～15道。

（9）充气橡胶芯模的安放和抽取

为了防止芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，在原设计的基础上，增加芯模限位钢筋。

芯模抽取的早晚，影响着空心板的形成：抽取过早，混凝土下沉坍落，使空心板形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成芯模与混凝土粘结，很难拔出，抽取时间随天气气温而变化，一般在混凝土浇筑3～12个h，强度达到4～8 MPa时，可拔出胶囊。

充气胶囊抽拔时间表

环境温度（°C） 混凝土浇筑完成时间（h）

> +30 3 +20～+30 3～5 > +10～+20 5～8 < +10 8～12 （10）养护、拆模

混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于14天。 （11）预应力放张

梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的100%，龄期达到10天后方可分批放松钢绞线，放松时要对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。13m空心板上拱值不大于2.0cm，10.4m空心板上拱值不大于1.5cm。 （12）移板

标注生产日期、板号。龙门吊吊起空心板，龙门吊行走，移板至存板场，松钩存放。

（六）架梁 1、架梁顺序：

由标高低向标高高的位置架梁。 2、准备工作：

（1）做作好运梁车和吊机行走线及场地的清理和处理，吊机行走线首先对基础进行碾压，如基底较好者可直接铺设路基箱板，不好者须先用道碴铺设20cm，其上铺设路基箱板。

（2）做好运梁车顺序，型号，时间安排工作，提取梁体强度试验报告单，合格证，梁体编号。

（3）对参加架设作业人员进行岗前培训，配齐工具和通信号用具。 （4） 在盖梁或台帽上标以支座“+”字线或轮廓线，梁的端线、边线、垫石标高及垫石平面处理。

（5）吊装前对吊机，吊绳进行一次全面检查，确保附合要求。 （6）运到现场的板梁，须进行检查验收，确保质量，确认几何尺寸。 如有问题应及时向监理反映。 3 、架设方法：

本桥中孔梁长20M，拟采用1台80吨和1台50吨履带吊，进行双机抬吊的架设方法，此时，吊具约8M，板梁重约24T，吊具重按2T计，起吊总

重量计26T，每台吊车起吊重量为13T，起吊高度约8m，此时吊机可吊重22.1T，满足要求。拟采用1台80吨和1台50吨履带吊，进行双机抬吊的架设方法，双幅同时架设。架梁时，一台吊机位于架梁跨中，另一台位于相邻跨中运梁车停在运梁便道上。将梁吊起离开梁车10—15m高度时停止起吊，检查吊车吊绳，吊机行走线是否正常，确认无问题后，继续起吊，至梁超过盖梁50cm左右，两吊机后退至盖梁上方，然后两吊机同时转动扒杆，跨中吊机向内转动约半周，邻跨吊机配合跨中吊机先向外再向内转动扒杆，转好方向后两吊机同时向前行驶至架梁位置，落梁时，人工配合，用溜线控制梁的方向，用硬杂木楔、撬棍控制梁缝，使梁平衡地落在支座上，板梁就位后应立即检查支座密贴情况，达到标准方可摘钩进行下片梁的吊装，如松动，需重新吊起梁，将支座用钢片垫实后重新安装就位。

4、质量标准： 梁安装准许偏差范围：

平面位置：纵向<10mm 横向 <5mm 相邻梁接缝宽度：<10mm 相邻梁支点处高差：<10mm 支座板位置： <5mm 支座板边缘高差：<1mm 伸缩缝宽度：+10mm ， -5mm （七）防撞墙

防撞墙模板支撑采用角钢托架。从模板制作，立模，砼灌注，拆模板等方面严格控制。

1 、施工顺序：

边梁外侧预埋螺栓→安装托架→绑钢筋→支立模板→砼灌注→拆模→养护

2、施工方法： （1） 模板制作：

模板制作根据设计尺寸特殊设计，厂家定型加工。2米一节的大块模板，板厚4mm，板带采用扁钢和小型槽钢，确保模板刚度，上端设置横向螺栓，

供调节横向尺寸及内外模板的固定，设置防止上浮螺栓。为使防撞墙砼表面光滑、颜色一致，不设内拉筋。

（2） 模板制作质量的检查：

模板在厂家加工过程和加工后，由专人去检查和验收，单块合格后，再进行组装检查，达到标准后验收，并编号进入工地。

（3） 模板的支立： 支立前的准备工作： a. 角钢托架安装。

b. 弹出防撞墙墙底脚边线，进行模板接头处抄平、选点。 c. 模板复核检查，涂脱模剂，贴接缝密封条。 d. 梁上防撞墙模板底，按高度进行密封处理。 e. 在桥面铺装层下的防撞墙钢筋上焊接钢筋保护层。

（4）模板支立：

采用自制简易吊具，人工配合安装，按编号进行支立。先立外模，调整固定，再立内模，内模底脚用平撑固定后，调整上端，挂线安装和检查变形，当线形、预埋件、高度尺寸合格后，用外侧斜撑，模板上端螺栓固定模板，腻缝平整、牢固。模板上端用螺栓固定模板，上紧下端防浮螺栓。

（5） 钢筋：参照承台、桥台钢筋施工。 （6） 混凝土施工：

a. 采用细石砼坍落度控制在3cm以下，灌注墙顶砼时，进行适当调整水灰比。

b. 灌注时纵向分段，上下分三层连续灌注。 c. 伸缩缝处灌注，捣固时，两侧对称施工。

d. 捣固采用插入式振捣器，钢筋、管道密集处，上部圆角或斜坡处，可以用捣固锤、捣固铲、人工辅助振捣。

e. 抹面：砼上面找平，收浆后初抹，然后压光收面，达到表面平整，无抹痕。

f. 浇捣过程中，经常检查预埋件，伸缩缝是否有偏移，及时做好纠正工作。

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