光伏组件层压常见生产问题

一．.电池片虚焊 原因：

1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化 2）焊接速度不均匀，局部过快 3）烙铁头温度不稳定 4）烙铁头部磨损，不平滑 5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上 6）焊带弯曲、扭曲 7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化 解决对策：

1）适当提高电烙铁温度 2）熟练操作，确保焊接速度均匀 3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换

4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂 5）将焊带捋平 6）焊带弯曲、扭曲 二．层压气泡 原因：

1）层压机真空泵不能抽到完全真空 2）EVA膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡 3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EVA分解气化

4）过期的EVA使用，也容易产生气泡 5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡 2）真空泵抽真空速度太慢，导致EVA过早熔化，内部气泡不好再抽出来了 解决对策：

1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空 2）更改热板温度参数，确保温度不会过热 3）更改真空泵抽真空速率，确保在EVA熔化前完全抽成真空

4）确定使用在保质期内的EVA 5）不得使用厚薄不均匀的EVA 6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。 三．碎片 原因：

1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片

2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因

3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片

4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹

5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EVA没有充分熔化，此时也容易出线碎片 6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂 解决对策：

1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂

2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EVA充分软化 3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大 4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来 四．电池片移位 原因：

1）电池片间无透明胶带固定 2）层压过程中组件整体移位 3）由于压力影响，EVA被挤出，导致汇流条间距变大

4）EVA流动性太大 5）层压压力值太大 解决对策：

1）电池片之间在适当位置使用胶带固定 2）使用EVA流动性偏小的EVA，避免整体移位

3）控制层压压力值，不得太大 五．杂质 原因：

1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中 2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间

3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中 解决对策：

1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积 2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间 3）员工劳保用品应配戴完整 六．焊接不良 原因：

1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上 2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好

3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花 解决对策：

1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐 2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产 3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花

七．背板问题 原因：

1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑 2）背板鼓包是由于组件内部EVA受热分解气化，导致产生鼓包 解决对策：

1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间 3）如若还是有鼓包，则应检测EVA是否在保证期以内，以及这批EVA原材料的性能 八．型材问题 原因：

1）型材在运输过程中收到碰伤 2）型材表面没有塑料保护膜

3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的 4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的 解决对策：

1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生 2）表面鼓包、起皮的边框不能使用 3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致

组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。这些问题，有些是影响组件电性能输出的，有些是影响组件使用寿命的，还有些是影响到组件外观的。对于影响组件电性能输出的和使用寿命的问题，是绝对不能接受，一定要通过工艺改进和生产控制开杜绝。对于影响外观的问题也是同样如此，不过如若在生产过程中还是出现了，则对于有影响到外观问题的组件，可以考虑降级但不报废。

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