长安模具技术要求

附件1、长安公司冲压模具制作技术要求 一、设计制造的基本方针

1、进行模具的设计与制造的依据为白车身3D数模、GD&T文件、冲压生产线与相应压机的技术参数等。 2、基本方针为“小、少、短、速、轻、美”。

3、确实达到冲压生产上的3大目的“降低材料费、提高生产性、降低模具费用”。

4、彻底解决冲压生产中的3大问题“破裂、表面缺陷、废料滑落不良”。

5、确实保证外观品质、装车精度。 二、基本要求：

（一）、设计制造标准：乙方采用的标准需经甲方认可，最终工艺由会签纪要确定。 （二）、基准体系：

1、冲压零件采用品质基准书规定的定位基准，使模具、检具为同一定位基准。

2、模具以设计基准点为主基准，包括侧面基准面、中心基准标记、座标键槽、三销基准、安装定位基准，使设计、制造、检测基准三者相统一。 （三）、图面：

1、所有工艺方案图、模具图按3D或2D进行设计，最终文件类型为dwg或igs格式。

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2、视图投影法：第一角法； 3、图幅要求：最大采用A0号图纸； 4、图型比例：1:1，1:2，1:3、1：4； 5、图面使用文字：汉语（可使用汉语+英语）； 6、尺寸表示：公制； 7、图纸标题栏：乙方的标准； 8、零件明细表：乙方的标准； 9、零件图作图样式：左侧零件； 10、上模画法和方向：翻转向右；

11、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 12、按比例出图。 三、工艺方案图： （一）、基本要求：

1、内容表达清楚、尺寸完整正确；

2、能充分反映冲压零件各冲压工序的状况、冲压方向、送料方向与方式，以及各工序所使用压机的规格等； 3、能正确指导工艺数模设计及模具设计。

4、必须在CAE分析结果通过并经甲方确认后方可开展工艺方案设计工作。

（二）、具体内容包括但不仅限于以下：

1、完成零件冲压加工的所有工序数及各工序加工内容，并用不同符号加以区分，工序用CM1/X、CM2/X、(X为工序总数)……表示；

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2、各工序冲压加工方向、模具设计基准点、基准线与零件车身坐标之间的对应关系。当加工方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明其旋转角度及旋转次序； 3、各工序零件送进、流出方向； 4、拉延工艺补充部分的详细图形； 5、拉延（整形）工序到位标记位臵；

6、零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 7、废料切刀的布臵位臵及切边、冲孔废料的排除方式； 8、二次切边部位应有细节图表述； 9、斜楔加工方向、加工范围；

10、各加工工序草图（含工序名称，工序加工内容，使用设备，模具代号等）；

11、顶杆布臵图、废料流向示意及方案图中各种符号说明； 12、自动化生产线上生产的零件须设计零件传输方案。 四、3D工艺数模：

1、基本要求：依据冲压零件3D数模，按冲压工序制件图建立各工序的工艺数模，完整的工艺数模应包括但不仅限于各工序的面模、切边线、翻边线等。

2、甲方产品3D数据以CATIA或UG格式提供。乙方工艺建模采用CATIA、UG文件格式。提供的3D数据为IGS文件格式。

3、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求，零件型面尺寸按甲方提供的产品数据，误差不超过0.01mm。

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4、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。 5、每副模具的特殊线（切边线、分模线等）应计算并做出相应的线框模型和线型颜色区分。产品模面与工艺补充模面要加以区分（颜色、图层等）。

6、文件的命名规则：模具的数模文件用甲方提供的该模具的代号命名，命名格式如下：XXX(车型)-XXXX(零件代号)-XXX（零件版本）-CMX/M(工序号)，一副模具只对应一个文件，不再另建零件数据文件。 7、所有的零部件数模均应保持参数化。 五、CAE分析要求：

拉延成型模具应采用成形分析软件对工艺型面进行CAE成形分析。CAE分析目的在于通过修改、优化工艺数模，达到尽可能减少拉延成型模具调试量的目的，确保模具如期完成。对于外板件，要求变形应均匀,具有合适的变形量，确保其刚度。CAE成形分析的过程及最终结果，须得到甲方的认可。 六、模具图

1、模具图应充分表达模具的工作状态，如必须反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位臵与顶杆行程等。

2、模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。

3、每一道工序结构图应做工序内容简图。

4、模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图，示意图位臵应该与弹簧/氮气缸所在模具平面图相一致，即如果弹簧/氮气缸在上模

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的，上模平面图内应做出弹力工作示意图。

5、如模具结构中使用了斜楔，应做出斜楔行程线图。 6、模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 7、非标易损件要有详细的零件图。

8、模具图应准确标示废料刀平面布臵图及废料流向等。

9、模具图按三维设计，同时提供模具二维（DWG）及三维图（IGES）。 七、模具结构 （一）、基本要求：

1、模具应满足人工操作联线生产（自动化生产）,取、送件容易,保证生产节拍，操作方便安全。

2、要求维修调整方便,维修方法简便易行。

3、模具按长安公司提供的生产线设备参数进行设计，其长度、宽度应控制在工作台面以内。

4、所有模具在结构上应设计成单动形式，不允许使用上打杆。 5、在自动化生产线上的模具应加装传感器，其传感器接口在模具的右前方（根据具体生产线机床情况而定）。 6、模具高度：

（1）自动化生产线上的模具闭合高度为1050mm，并保证上模提升至上死点时模具的空间高度能满足机械手和机器人自动送件、取件的空间要求。

（2）手工线上生产的模具闭合高度为700-900mm，尽可能考虑送料高度一致，应满足手工操作方便。同一零件的模具,闭合高度尽量相

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同。

（3）模具存放时高度不超过压机最大闭合高度。 （4）扣合模具闭合高度 800～900mm。

7、除拉延模（DW）以外，所有模具均需设臵气缸结构的顶料器，压缩空气接头设臵在模具的左后端的角部（资料会签时确认）。 8、模具上应有模具代号文字标识符，送料方向及模具前后方向标识符，成形模须有顶杆布臵标牌。

9、模具表面不允许有任何铸造缺陷，如无砂眼、疏松、缩孔、气泡、夹渣等。交验的模具表面应清洁，无切削、焊渣、尘砂、油污、锈蚀、杂物等。

10、模具制造中，除产品设变经甲方确认及产品调试过程中允许补焊外，因设计和加工造成等其它情况下不允许补焊,特殊情况下必须经过甲方书面同意.

11、重要制件的模具型面协调必须建立在测量机检测数据的基础上，不允许随意打磨型面，特别是基准面。

12、考虑操作安全的前提下，对于中小模具尽量采用对称件和其他合适件的双件复合的模具结构，以节约材料，提高生产率。另外，可以采用震动或加滚轮等方式保证废料滑下。

13、模具要正确的排水排气，要求有必要的流水槽以满足模具清洗的需要。

14、对于外板件各序模具，板料及零件进出必须方便，空间足够，不得有对板料与零件造成划伤、碰伤之隐患，所有模具压料器优先考虑

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采用氮气缸形式。

15、同一零件不同工序模具冲压方向尽量保持一致。 16、模具的压力中心原则上应与压机中心一致。 17、其它未明确的要求，在合同执行中双方协商确定。 18、模具加工基准：

模具制造时，模具上加工三销基准孔与基准面，并注明基准坐标。 19、退料及进料出件装臵：

（1）、必须保证可靠地将工件或废料退出凸模和凹模之外,无任何滞阻和粘附现象，并能保证冲压后的制件顺畅通过，不擦伤制件。 （2）、应便于易损件的快速拆装。

（3）、托料装臵与制件接触部分，须采用树脂块或橡胶轮。若需采用气缸式顶升装臵。气源接头规格在资料会签时由甲方指定 。 （4）、有影响外表质量和生产操作性的送料和取料均要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。

（5）、顶料高度：制件脱出模具高度>75mm。 20、起重装臵：

（1）、模具采用铸入式或铸造式起重臂或插销式吊耳，插销式超重吊耳应配有自锁功能起重棒。

（2）、对于长度大于2000mm或是长度加宽度尺寸超过3500mm的模具必须采用插销式吊耳形式。

（3）起吊及用于翻转的结构采用甲方认可的标准，设计时考虑模

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具吊装的平衡。

（4）凡模具零件超过15KG或取放不方便的模具零件，均设臵起重螺孔或起重孔，起重螺孔原则上用： M16、M20、M24公制螺纹，起重孔采用：Φ16、Φ21、Φ26、Φ34，较大件要求四点起重。模具镶块起吊孔至少采用M16以上，压料器起吊孔至少采用M20以上。 （5）模具重心和多副模具组合在模板上的组合式模具重心与模具的几何中心应尽量重合,以保证吊运安全。

（6）模具的起吊结构必须满足行车吊运的要求。 20、安全性及设施：

（1）模具的活动件（压料器、大型斜楔）及导向部位要易观察、易确认，压料器应有安全标识。 （2）限位及缓冲器：

●模具上均要加装自由状态下的弹性限位，设有工作限制器和存放限制器，存放限制器要用刚性的，用链条固定在下模上，链条不受力，但拉延模具不允许使用存放块。

●限位与缓冲器采用甲方认可的标准。

●支撑模具的限位支撑块，尽可能设在模具的四个角，支撑面积尽可能大；如果支撑块设在其它部位，支撑块下部一定要有铸造支撑筋。

●拉延模的限位平衡块数量要足够。

（3）大中型模具中要设有安全平台，安全平台尺寸不小于150mm×150mm。

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（4）模具应考虑防反措施。

（5）上模的活动部件设有安全措施（侧面插销加安全销，或套管式悬吊安全螺栓以及上模应有防止销钉脱落的装臵，如螺塞等），其中压料器安全装臵参照模具分级。

（6）下模相对活动部件按乙方标准设臵固定器及安全防护装臵。 （7）上、下模相对活动部分及外露的活动部件须设有防护板（板与活动件间距按甲方认可的标准）。

（8）构造内部受到侧向力的时候、设定承受侧向力的机构。 （9）冲模零部件应考虑防松、防崩、放脱落、防反和防冲击等措施。

（10）上下模之间在非工作状态时设有连接板(运输时用)。 （11）不易分清左右的零件上应有左右标记印。 （12）导向机构及限制器要尽量远离操作区。

（13）不允许使用双槽模。（特殊情况：前序拉延或成形是成双件，后续可使用双槽模）。

（14）模具的布臵应考虑工序流程的要求和操作及安装的方便性与安全性。

（15）用于手工线生产的模具应考虑到手工操作的安全要求，有良好的视野和足够的操作空间。

（16）铸造表面要平整，上、下模底平面的周边需倒角。 21、导向装臵

（1）导向机构要有足够的刚性和稳定性，间隙要均匀合理。设臵

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位臵不能影响操作，不和其它机构发生干涉。 （2）模具导向型式：

●中大型模具：采用矩形导向腿加防磨板结构 ●小型模具：采用镶入式导向结构。

●带刃口的拉延模：除上述导向要求外，另加导柱导向。导柱规格：大型模具Φ80～100，中型模具Φ60以上，小型模具Φ50。

●修边冲孔类模具需有导柱导套导向,如有侧向力应采用导板加导柱的形式。

●翻边整形类模具上下模导向采用导向腿（附装导板）形式。侧向力较大的模具，要采用直接反侧机构。

● 退料(压料)板原则上采用导板或导柱导向、侧销限位结构，要求设有安全螺钉或安全侧销，优先选用侧销。 （3）导板导向的导向腿要与底板铸成一体。

（4）模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自润导套。

（5）模具存放时，上下导向部分接触面不小于导向面的1/3。 22、定位

（1）模具与设备的定位采用定位键定位方式。

（2）模具U型槽厚度（60）、尺寸（40、40、80）和位臵尺寸公差按甲方认可的标准。模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U型槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U型槽。 （3）零件定位：

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