无砟轨道路基道床板施工技术交底3.30 - 图文

中铁五局兰新第二双线 路基无砟轨道道床板施工

兰新铁路第二双线（青藏公司代建段）

技术交底记录

交底单位：中铁五局兰新第二双线工程指挥部第二项目部 交底编号： 无砟轨道工项目工程名称 2013年无砟轨道 单位工程名称 程 分部工程名称 路基无砟轨道道床板 交底时间 2013.3.30 接受单位 接 受 交 底 签 收 情 况 接受人 接受人职务 接受时间 备注 技术交底内容 详见附件： 1、CRTSI型双块式无砟轨道路基段道床板施工技术交底 2、直线路基上无砟轨道横断面图 3、曲线路基上无砟轨道横断面图 4、路基段无砟轨道平纵断面布置图 5、单孔正交箱形桥上无砟轨道平纵面断面布置图 6、路基段19.5m道床板结构配筋图 7、路基调整段单元板结构配筋图 8、伸缩缝及假缝结构设计图 9、路基上轨道综合接地布置图 交底人： 复 核： 审 核： ~ 1 ~

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兰州至乌鲁木齐第二双线

CRTSI型双块式无砟轨道路基道床板施工

技术交底

编 制 人：

编 制 人：

审 核 人：

技术负责人：

中国中铁五局兰新第二双线第二项目部

2013年3月30日

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CRTSI型双块式无砟轨道路基道床板施工技术交底

1.编制依据

（1）《时速200～250公里客运专线铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道》（通线【2008】2251-Ⅰ-2）

（2）《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158）

（3）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） （4）《高速铁路无砟轨道施工技术指南》（修改稿） （5）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）

（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241） （7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

（8）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基【2005】101号） （9）《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》（科技基【2008】74）

（10）《客运专线250Km/h和350Km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁建设【2005】402）

（11）《路基及32m、24m简支梁上无砟轨道设计图》（兰乌客专施（轨）02）

（12）《关于印发客运专线铁路无砟轨道先导段评估实施细则》（工管技〔2011〕35号）

（13）《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成〔2006〕220号）

（14）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）

2. 编制目的

明确路基无砟轨道道床板施工的主要内容及工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基无砟轨道道床板施工。

3. 设计概况及使用范围

LXSQZ-2标段无砟轨道施工里程为DK192+100～DK240+431.01段长

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48.331km(单线长96.662km)。其中路基工程全长19.59592m（含大通车站）。

本交底适用于兰州至乌鲁木齐第二双线全线路基段及单孔箱形桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板工程施工。

4. 主要技术参数及施工工艺流程

4.1主要技术参数

4.1.1无砟轨道结构组成

路基地段CRTS I型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、和支承层组成。钢轨使用60Kg、Mu71Mn、100m定尺长无螺栓孔新钢轨；扣件采用WJ-8B型扣件；轨枕采用CRTS-Ⅰ型双块式，设计要求轨枕间距一般为650mm，调整地段控制在600～650mm之间。道床板为宽2800mm，厚度260mm的C40钢筋混凝土结构。

道床板分单元板现场浇筑，单元道床板一般均为19.5m（3.9m×5）单元板结构。单元道床板长度一般均为19.47m，板间设置30mm伸缩缝，板内每隔3.9m设置一道宽10mm，深65mm假缝，道床板上层纵向钢筋在假缝处断开。在路基合拢、路桥、路隧及岔区结构调整段可采用10.8m~19.5m单元板。其中路桥、路隧过渡段及箱形桥无砟轨道道床板施工请按过渡段及箱形桥技术交底施工。

5000340028001600220034002800图4.1.1.1 路基直线段无砟轨道横断面图

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50003400280034002800ee 图4.1.1.2 路基曲线段无砟轨道横断面图

4.1.2无砟轨道结构高度

路基地段CRTSⅠ型双块式轨枕无砟轨道结构高度为815mm。其中钢轨高度176mm，扣件高度34mm，承轨台至道床板高度80mm，道床板厚度260mm，支承层高度265mm。

路基地段曲线超高设置在基床表层上，超高采用外轨抬高方式，并在缓和曲线全长范围内线性过渡。

4.1.3无砟轨道道床板排水

直线路基地段采用两面排水系统，道床板顶面设置0.7%的排水横坡向两侧排水。曲线路基地段采用线间排水，每隔一定距离设置一个集水井，通过排水管引入路基一侧的排水沟。线间采用级配碎石填充，其表面以C25纤维混凝土封闭（每方混凝土掺入纤维1kg）,封闭层厚100mm，纵向每隔3m设置一道横向假缝，假缝宽10mm，深不小于30mm，采用聚乙烯泡沫板填充并表面10mm采用树脂嵌缝胶封闭，封闭层两侧纵向与道床板接缝处设置10mm宽伸缩缝，伸缩缝下90mm采用聚乙烯泡沫板填充，上部10mm采用树脂嵌缝胶封闭。

4.1.4无砟轨道道床板绝缘及综合接地

道床板结构内除接地钢筋外的纵横向钢筋交叉点及纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉点均采用绝缘卡进行绝缘。在道床板混凝土浇筑前应进行轨道

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电路传输距离的测试，检查满足相关要求后方可浇筑混凝土。

道床板接地钢筋利用道床板内的结构钢筋（接地钢筋与其他钢筋交叉点采用绝缘卡进行绝缘处理），每线单元道床板利用上层中心和最外侧两根钢筋共计3根纵向Φ16钢筋作为接地钢筋，横向接地钢筋将一根Φ14的横向结构钢筋更换为Φ16横向结构钢筋（外形尺寸相同）。并利用19.5m单元式道床板下层最外侧一根纵向钢筋作为连接5块3.9m小单元的纵向接地钢筋，在每19.5m单元道床板伸缩缝两侧设置接地端子，并用不锈钢连接线相互连接，道床板接地纵向每不大于100m形成一个接地单元，并在接地单元中部与贯通地线单点T行可靠连接。接地单元之间的接地端子不连接。路基地段接地端子接采用接地钢缆连接，再通过接地钢缆连接到路基接触网基础上。

接地钢筋间采用焊接方式进行连接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊接厚度至少4mm。接地端子采用不锈钢制造，端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。接地连接线采用不锈钢连接线，由钢丝绳、2个线鼻以及两个配套的防盗螺栓（每个螺栓上应配备一个平垫圈和一个弹簧垫圈）组成，钢丝绳采用直径不大于0.65mm的不锈钢制造，线鼻与钢丝绳的连接处赢能承受5000N的拉力且3min不得松动和断股。（具体钢筋焊接大样图见附件综合接地布置图。）

注意事项：为保证绝缘卡与钢筋的连接紧密，绝缘卡的卡力不得小于25N，绝缘卡的电阻应大于1010KΩ。

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图4.1.4.1 路基地段道床板接地钢筋布置示意图

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4.1.4.5路基道床板配筋

道床板采用双层配筋,纵横向均采用HRB335级钢筋，纵向上层设置9根Φ16钢筋，纵向下层设置14根Φ16钢筋，横向两轨枕间上下层分别设置2根Φ14钢筋，纵向上层钢筋在假缝及伸缩缝处断开，下层钢筋在伸缩缝处断开。

4.1.4.6路基道床板伸缩缝及假缝结构

伸缩缝宽度30mm，中层设置Φ30无粘结护套式传力杆，传力杆以下采用聚乙烯泡沫板填充，传力杆以上部分采用锯齿聚乙烯泡沫板填充，并以树脂防水嵌缝胶灌注封闭。假缝宽10mm，深65mm，下部55mm范围采用聚乙烯泡沫板填充，上部及两侧10mm范围内采用树脂嵌缝胶封闭。伸缩缝假缝详见附件伸缩缝及假缝结构施工图。

注意事项：伸缩缝及假缝必须采用钢模一次成型，严禁采用竹胶板或锯缝方式成型，钢模应有足够的刚度保证伸缩缝及假缝横向平直、竖向垂直且缝宽上下一致，道床板伸缩缝及假缝应位于两轨枕正中位置，纵向偏差不大于30mm。灌注混凝土过程中应采取措施防止伸缩缝内漏浆。

4.1.4.7路基起终点无砟轨道设计

路基段双块式无砟轨道自施工起点开始应尽量采用19.5m单元式道床板进行连续铺设，并根据区段长度提前进行测量计算，在距离施工终点（如桥梁、隧道、路基合拢段）10.8~41.6m时按设计图提供的《板长及轨间距调整段配板参考表》确定调整段配板方案。

DK204+754.32~DK215+479.18段布板详见附表（二）。

4.2路基道床板施工工艺流程

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中铁五局兰新第二双线 路基无砟轨道道床板施工 1支承层验收及施工准备 现场安装调试施工设备 轨枕、钢筋的运储 2施工工作面清理、施工放线 测量、放线、核对 3底层钢筋布设 4散放轨枕 工 具 轨检测、调节器运输 5铺工具轨、安螺杆调节器托盘 6轨道粗调、安装螺杆 螺杆运、存 横向钢筋运存存 7钢筋绑扎、接地焊接并检测 8安装模板（清理、刷油） 9轨 道 精 调 模 板 运 输 10道床混凝土浇筑 轨排稳定性保护 混凝土运输 11养护混凝土 12拆 除 模 板 13拆除螺杆调节器、轨道状态复测、拆卸工具轨 14填塞螺杆孔填塞螺杆孔、修整混凝土 砂 浆 制 运 15轨道状态复测

路基无砟轨道施工工艺流程图

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4.3 施工工艺步骤

4.3.1支承层验收及施工准备 4.3.1.1支承层验收

检查支承层假缝位置与分段位置是否相符，对出入段进行单独调整。对支承层表面进行清理，采用高压风吹出表面凹槽处灰尘，根据标准单元块及调整单元块和调整轨枕间距，标记梁端轨枕位置，根据单元底座板中线位置弹出轨枕边缘线。偏差不超过2mm。

支承层表面平整度应达到7mm/4m，高程误差为+5mm，-10mm；支承层表面凹槽应表面平整，纵向顺直，凹槽深度（相对支承层表面）允许偏差+5mm，0mm，宽度允许偏差不大于±5mm，方向允许偏差6mm/3m。

4.3.1.1双块式轨枕、道床板钢筋运储与设备调试

1、提报轨枕、钢筋用料计划。计算确定每周所需的轨枕及钢筋数量，提前两周运抵工地，双线所需轨枕、钢筋一次运输、放置到位。

2、轨枕的运送。轨枕层间用10cm×10cm方木支撑，枕垛应绑扎牢固。平板车运送轨枕，使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。

3、轨枕的接收。轨枕到达现场，移交产品合格证，逐根目视检查外观质量。重点检查轨枕在运输过程中有无损坏、裂缝、钢筋变形等情况，不合格轨枕，拒收并退还。

4、轨枕现场堆放。在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在标识好的指定位置，轨枕每垛存放层高不以影响CPIII测设为前提。 5、过程控制标准

轨枕外观质量应符合表4.3.1.1要求。

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表4.3.1.1轨枕外观质量检查表

序号 1 2 3 4 5 6 检查项目 预埋套管内 承轨台表面 挡肩宽度范围内的表面 其他部位表面 表面裂纹 周边棱角破损长度 检验标准及允许偏差 不允许堵塞 不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷 不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm的的缺陷 不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷 不得有肉眼可见裂纹 ≦50mm 4.3.2道床工作面清理、施工放线 4.3.2.1 工艺步骤

1、工作面清理：清除道床板范围内的支承结构表面浮渣、灰尘及杂物，并洒水润湿。

2、施工放线：

⑴、测量人员根据设计线路资料，采用全站仪放出线路投影中线及每个单元缝中线点，中线应用明显颜色标记，并根据几何关系用墨线弹出一侧轨枕边线和模板边线。同时用水准仪每10m、5m测出对应点位的实际标高。

⑵ 、测量人员应根据线路基桩在线路中线位置做出标记，即在支承层上轨枕中心位置标出一个点，然后将这些点用墨线连接起来，作为散布轨枕的中线。

4.3.3底层钢筋布设

4.3.3.1 工艺步骤

道床板钢筋在钢筋加工棚内加工，在现场绑扎组装。以19.47m道床板为例，先将14根N4 HRB335-φ16纵向钢筋铺底，间距设计为6*200+250+6*200mm；再布置横向60根N3（HRB335-φ14），钢筋间距为65mm、470mm、200mm、485mm；底层钢筋安装完成后进行布枕，布枕完成后进行顶层钢筋安装，顶层钢筋安装时首先安装横向钢筋，横向钢筋为60根N1

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（HRB335-φ14），横向钢筋间距同底层横向钢筋间距相同；最后在安装纵向钢筋，纵向钢筋为45根N2（HRB335-φ16），钢筋间距同底层纵向钢筋间距。除接地钢筋外，在每个纵横钢筋交点处设钢筋绝缘卡。 4.3.3.2 过程控制标准

按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形，位置物流通道畅通，满足货物运输要求。钢筋加工安装允许偏差间下表。

钢筋加工安装允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距（绑扎骨架） 弯起点位置 保护层厚度 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 ±20 ±20 ±20 30 +10，-5 （3）在线路设计的位置安装横向模板基座条。

4.3.4散布轨枕

4.3.4.1工艺步骤 1、铺设轨枕

在支承层上放样出线路中线和轨枕边缘位置，并用墨线弹出。利用跨线龙门吊、人工配合布枕，将轨枕间距大致调整到设计位置，人工辅助进行轨枕间距微调。19.5米单元块轨枕间距设计一般为650mm。轨枕放置的角度及一段长度内的轨枕的线性必须要满足要求，否则，工具轨将不能顺利安装在轨枕上，轨枕布设完成进行检查验收。

2、核对轨枕间距。每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，作出相应的调整。

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轨枕布设

4.3.4.2 过程控制标准

布设完成的轨枕按下表进行验收。

轨枕布设允许偏差 序号 1 2 3 4 5 检查项目 同组轨枕间距 两组轨枕间距 两组轨枕左右偏差 轨枕线性 桥梁地段轨枕布设 允许偏差（mm） ≤±5 ≤±10 ≤±10 平顺，与轨道中线基本垂直 中间层 无褶皱及其他损坏，宽度≧3200mm 垫木 支撑在扣件系统下方 检查方法 检查尺 检查尺 检查尺 目检 尺量 目检 4.3.5铺设工具轨、安装螺杆调节器托盘 4.3.5.1工艺步骤

工具轨采用与设计U71Mn（G）钢轨，工具轨现场新购，钢轨进场后分层堆码整齐，使用油漆编号，对每根钢轨进行检查并作出质量描述。使用直角度检查仪逐根检查工具轨的平直度、使用扭曲尺逐根检查工具轨的扭曲度，检测合格后在钢轨两端贴上合格标签待用。同时精确量取工具轨长度，做好配对编号记录；检查不合格的工具轨不得使用。工具轨倒运采用简易小车，配专用吊具。运输中工具轨堆码不能超过4层，层间使用方木垫平。方木支点应该在同一条铅垂线上，方木间距为3m。

螺杆调节器运输到现场集中堆放，使用时随车吊倒运，也可以使用小

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型运输车进行运输。

工具轨和螺杆调节器检查验收技术要求如下表。

工具轨技术要求、检查方法及检查仪器

序号 检查 项目 技术要求 检验要求 在钢轨两端和中部3个位置测量，垂直方向的平直度在踏面中心线上测量，水平方向的平直度在距离轨顶面下约20mm左右的侧面进行。 在钢轨两个轨端测量 检查方法 1 2 3 轨端0～2m范围 垂直方向：向上≤0.4mm/2m；向下≤0.2mm/2m；水平方向：平直度 ≤0.6mm/2m 轨身 垂直方向：0.25mm/1.5m 水平方向：0.45mm/1.5m 钢轨端部和距之1m横断面质扭曲度 检的相对扭曲不应超过0.45mm。 表面裂缝:钢轨表面不应该有裂纹，轨底下表面不应由划表 伤，表面缺陷修磨（最大表面面 修磨深度）：钢轨踏面质 0.35mm，钢轨其它部位量 0.5mm，钢轨10m长范围内表面缺陷不得多于3处，每10m可以修磨一次。 检查 项目 外观 检查 2m直尺、1.5m 直尺及塞尺 扭曲尺 轨头、轨底部位涡流自动探伤结果 人工肉眼检查钢轨表面 肉眼检查或 自动检测 螺杆调节器检查验收标准 序号 1 技术要求 检查方法 几何尺寸、表面光洁，法兰均匀色好，无咬边夹渣、抽样1%，目测手拧尺量焊缝无应变裂痕，引弧收弧无缺陷、焊缝高度满足要求。 检查尺、试安装 螺杆能顺利进出，合格率要求达到100%。 滑动板能顺利左右滑动，合格率要求达到100% 托轨板的角度调节偏差不大于±0.1° 手工使用55 mm扳手旋转至少10个螺杆测试 手工使用26mm扳手测试10个托轨板的水平调节功能 无荷载下用钢板作平台，分别划出有数值的角度线，用比照法检测 在极限条件下螺杆的荷载试验 抽样检查1%，人工用游标卡尺，钢板尺、丝规检测 2 功能 检查 承载能力标准弯曲度＜±1mm 托轨板上的内螺纹与螺杆无卡死和松弛现象 稳定承载4小时，螺杆调节器无塌陷而且卸载后没组装一组完整的施工轨排进有塑性变形，卸载后仍然可以进行水平和竖直方向行垂直和水平方向调节 的调节 2、铺设工具轨 ⑴、利用随车吊或吊车，通过专用吊架将工具轨吊放在轨枕上，对工具轨的吊装操作应谨慎进行，禁止出现塑性变形，必须使用最少带有两个

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起吊点的横架吊具吊装工具轨。在钢轨放到轨枕上之前，对承轨槽表面进行清理。

⑵、工具轨接头不得位于承轨槽之上，工具轨之间轨缝宜控制在10mm内。在这个范围内工具轨可以纵向移动以避免将工具轨断头直接放置在轨枕上。若工具轨端头处在横向模板位置（两块道床板之间），工具轨应至少进入下一块道床板第一根轨枕并突出至少200mm，从而为安装螺杆调节器提供足够空间。同一个轨排上的两根工具轨的端部接缝必须在同一位置。 3、组装轨排

⑴、方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，见下图，检查轨枕间距是否符合设计要求，检查轨枕是否变形，如轨枕变形，必须更换。

⑵、使用双头螺栓紧固机同步拧紧螺栓，将扣件定位，见下图，并用扭矩扳手复检螺栓扭矩是否为120Nm～180Nm，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在钢轨上，保持钢轨位置正确。 ⑶、检查扣件的完好性，损坏的须更换。

⑷、检查并记录轨距，要求达到-1.5mm~+1mm范围内，不合格时松开扣件，重新同步拧紧螺栓，再次检查。

⑸、轨排的接头处与横向模板位置宜错开3m以上距离。

⑹、连续施工段落的起始、结尾轨排，其起始端和结尾端居最近横向模

板距离至少8根轨枕距离，以保证起始段和结尾段轨排平顺。 4、安装螺杆调节器托盘

⑴、螺杆调节器托盘应装到轨底，在每个轨排端的第1、2轨枕间需配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm地段每隔2根安装一对螺杆调节器。

⑵、螺杆调节器中的基板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动，

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见下图。最大平移范围约为50mm，每一边的中心便宜量为25mm。

⑶、在桥梁地段螺杆调节器应错开横向模板位置。

螺杆调节器安装

4.3.5.2 过程控制标准

1、轨排组装标准见下表。

轨排组装检查表

序号 1 2 3 轨缝 螺栓拧紧扭矩 轨距 检查项目 宜10mm 扣件设计扭矩 +1mm~-1.5mm 检验标准 尺量 扭矩扳手 轨检尺 检测方法 2、螺杆调节器托盘质量检查项目如下： ⑴、螺杆调节器托盘干净，无混凝土附着； ⑵、基板已涂油并活动自如； ⑶、托盘已涂油防锈；

⑷、精调前横向移动的基板应中间位置； ⑸、螺杆调节器托盘设在两轨枕中间位置；

⑹、两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装； ⑺、所有螺杆调节器托盘必须容易拆除。

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4.3.6轨道粗调、安装螺杆

4.3.6.1 工艺步骤

轨排粗调采用全站仪配合起道机，利用道尺、方尺、垂球和3m小钢尺完成初步调整。调整原则为先高程后中线，高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。

1、每5m根据设计轨面高程减去实测地面高程算出该点的差值（起道量）作为高程控制的依据。在每5m的地方将道尺一端放在基本轨的轨面上，另一端紧贴在垂直树立的3m小钢尺上，并随时保持道尺处于水平状态（水准泡的气泡居中）在19.5m轨排范围内均匀布置6对起道机，将轨排依次均匀顶起，当3m小钢尺上读数接近起道量时（一般低于3～5mm为宜）停止起道，然后将道尺放在轨排上，利用水平关系调整另一股钢轨到位。此时安装好调节器螺杆，拧紧螺杆使之受力，拆除起道机。

2、利用轨距（1435mm）将方尺分中，并将垂球一端固定在分中处，另一端自由下垂找线路投影中心点，将撑杆安装在轨腰侧面顶推轨道，当垂球中心与线路投影中心重合时重新调整螺杆使之受力。

3、为了确定轨排位置，必须给出轨排支承螺杆调节器处每一横断面的里程，使用水准仪测量轨面高程，起落竖直调整装置，使轨顶标高满足设计要求，并使用全站仪进行测量复核。

4、安装螺杆。完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与保护层面的角度，确保垂直大地，受力良好）。选入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，超高段需要使用扳手旋转90°消除空隙，使螺杆底部略有受力，直线段用手拧紧即可。在桥梁超高地段，需根据超高量选择不同高度的螺杆。

5、粗调复测。安装螺杆后，复核轨排状态。如不满足要求则采用双头调节扳手配合轨检尺，人工将中线、高程、超高调整到轨排粗调检查表允

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许范围内。

粗调复测 4.3.6.2 过程控制标准

1、对粗调后轨排按下表进行检验。

轨排粗调检查验收标准

序号 1 2 检查项目 轨排轨顶标高 轨道至设计中线位置 允许偏差（mm） -3～0 ±3 检验方法 记录和全站仪 记录和全站仪 2、螺杆调节器检查项目有：螺杆无明显弯曲，螺纹完好，无混凝土附着；螺杆已涂油润滑或套管已安装就位；螺杆最大扭矩不应超过5Nm；螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过70mm。

4.3.7钢筋绑扎、接地焊接

4.3.7.1 工艺步骤 1、钢筋绑扎

轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋。在道床板19.5m每单元块两端设7根长度为760mmφ30传力杆，传力杆与轨枕桁架钢筋采用绝缘卡固定。单元块两端传力杆下部填塞30mm厚聚乙烯泡沫板，传力杆上端采用钢板隔离，钢板为3块，厚度分别为3mm、4mm、3mm共计10mm，待混凝土浇筑完成后取出钢板，将锯齿形聚乙烯泡沫板安装后采用树脂嵌

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缝胶灌注。

以19.5m标准板为例，先将60根N1（HRB335-φ14）道床板横向钢筋安装在轨枕间，钢筋间距同底层横向钢筋，横向钢筋安装完成后再安装纵向钢筋，纵向钢筋在道床板假缝处断开，每根长度为2790mm，纵向钢筋轨枕外侧各设2根，轨枕间设5根，在纵横向钢筋交叉点及纵向钢筋与桁架钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上，然后再在桁架钢筋交叉点处安装绝缘卡。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度45mm，允许偏差±5mm。

道床板上层钢筋平面布置图

2、接地焊接。钢筋绑扎完毕后，在每3.9m段内横向安装一根长2.7m HRB335-φ16接地钢筋，且接地钢筋与道床板上层最外侧两根纵向钢筋进行焊接，焊接长度单面焊不少于100mm,双面焊不小于55mm，靠线路外侧将上层纵向钢筋与底层通长纵向钢筋进行焊接。在每单元块线路外侧两端安装桥隧型接地端子，接地端子与上层纵向钢筋焊接。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。

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接地钢筋及端子焊接

3、钢筋绝缘检测。道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。钢筋绝缘检测时必须有专人按照实测数据进行填写绝缘测试记录表。

绝缘电阻测试 接地钢筋焊缝检查 4.3.7.2 过程控制标准

1、接地钢筋焊接单面焊接不小于100mm，双面焊接不小于55mm，端子须与模板密贴，并防止污染。

2、接地单元不大于100m。 3、钢筋安装按下表检验。

4、非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。 5、焊接时应防止绝缘卡被烫坏。

钢筋加工安装允许偏差表 序号 1 2 3 4 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 受力钢筋间距 ~ 20 ~

允许偏差（mm） ±10 20 ±3 ±20

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4.3.10道床板混凝土浇筑

4.3.10.1 工艺步骤

本工序的主要内容包括：准备工作；检查和确认轨排复测结果；混凝土输送；混凝土浇筑；抹面及清洗；施工缝的处理；混凝土养护。

1、准备工作。清理浇筑面上的杂物，在浇筑前6小时内需喷水湿润底座板上面中间隔离层及轨枕底部，浇筑前用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，，并对调节器上部采用相应的防护措施。

2、检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h）或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

3、混凝土输送。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每 车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。

4、混凝土浇筑。为确保混凝土道床板浇筑不产生超限的温度裂缝，浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行，混凝土入模温度控制在5℃～30℃之间。

泵送混凝土时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。

混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕间距单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。

5、抹面及清洗。表层混凝土振捣完成后，采用标高控制尺检查混凝土面的高程是否满足设计要求，并及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，1小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3~4小时后进行二次抹面压光，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对工具轨下方、托盘下方、支撑螺杆和轨枕四周等部位的处理。抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。

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钢轨清理

6、单元板浇筑过程中不允许出现施工缝，必须连续浇筑。

7、混凝土浇筑过程中，在每隔轨排钢轨顶面用石笔记录该轨排浇筑完成时间和轨温值，为下一步接触轨排约束提供时间、确定轨排稳定状态提供依据。

8、混凝土初凝前（0.5~1h，此时间确定应依据试验数据，并结合现场环境温度进行判定），螺杆放松降低1mm。

9、混凝土初凝后（1~2h，指压无明显压痕），松开全部扣件和横向约束，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。

10、混凝土终凝后，提松横向模板和施工缝模板。 4.3.10.2 过程控制标准

1、按要求进行混凝土坍落度、含气量等指标的检查。坍落度应控制在120~180mm，含气量应满足不小于2%。

2、测量混凝土入模温度须控制在5℃~30℃范围。

3、道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其尺寸允许偏差应符合下表要求。

混凝土道床板外形尺寸检查表

序号 1 2 3 检查项目 顶面宽度 道床板顶面与承轨台面相对高差 伸缩缝宽度 ~ 27 ~

检验标准 ±10mm ±5mm ±5mm 中铁五局兰新第二双线 路基无砟轨道道床板施工

4 5 中线位置 平整度 2mm 2mm/m 4、下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。

5、混凝土浇筑量、振捣时间应匹配合理，确保浇筑时轨枕底部密实。 6、保护层、支承层预湿润时不得有积水。 7、及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。

8、混凝土浇筑时段的选择应依据对当地气温、气象的观测结果。整个浇筑过程，最好安排在一天中气温变化幅度最小的时段，温度变化不宜超过15℃。

9、当一个轨排混凝土浇筑完成后，轨温温升达到10℃时，必须立即采用降低轨温措施，采用养护棚遮盖已浇筑段，隔断阳光直射，并同时采用浸水棉布织物覆盖整个钢轨。

4.3.11混凝土养护

4.3.11.1工作内容

1、道床板混凝土初凝前采用喷涂养护液养护或喷雾、覆盖和洒水养护。 2、及时采用浸水织物覆盖整个浇筑面，并喷雾洒水保持织物湿润。 3、当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，简装施工时，可先覆盖一层塑料布，再覆盖一层干燥的棉布织物，最后再覆盖一层塑料膜进行保温。 4.3.11.2过程控制标准

1、不同混凝土养护的最低期限见下表。

混凝土湿养护的最低期限

湿度≥50%无风，无阳光直射 混凝土类型 水胶比 日平均气温 t（℃） 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 潮湿养护期限 （d） 14 10 7 ~ 28 ~

湿度＜50%，有风，或阳光直射 日平均气温 t（℃） 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 潮湿养护期限（d） 21 14 10 掺有矿物掺合料 ＜0.45 中铁五局兰新第二双线 路基无砟轨道道床板施工

28 21 14 21 14 7 14 10 7 ≥0.45 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 21 14 10 14 10 7 10 7 7 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t 5≤t＜10 10≤t＜20 20≤t ≥0.45 未掺矿物掺合料 ＜0.45 2、混凝土道床板中裂缝宽度大于规定时，应按有关要求进行处理。 3、混凝土终凝前应避免与流动水想接触。 4.3.11.3作业注意事项

1、浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行。

2、混凝土终凝后或白天出太阳前及时覆盖工具轨及道床板混凝土，防止温度升高及失水过快而产生裂缝。混凝土终凝后必须用麻布覆盖并洒水养护保持湿润，时间不小于7天。

3、混凝土浇筑过程中，施工管理人员如质量检查人员，技术员，工长等要全过程跟班管理，同时安排电工，模板工，钢筋工随时检查，排除故障和隐患。

4、混凝土浇筑施工应制定相应的应急预案。如：施工过程中突然停电，突然下雨，机械故障，交通阻塞安全事故等紧急情况出现时，必须有相应的处理措施，防止混凝土浇筑过程中中断或受影响。

5、混凝土终凝后，适时进行竣工测量，检查轨道各项数据是否满足要求，发现问题及时处理。钢轨、扣件拆除后及时清理水泥浆等污染物，保持轨枕、钢轨扣件清洁。模板必须在保证混凝土表面不碰伤的情况下才能拆除。

4.3.12拆除模板

1、道床板混凝土抗压强度达到5MPa后，先将纵横向模板连接和横向模板连接以及与地面或其它建筑物的连接松开，然后人工使用撬棍配合龙门吊进行纵向模板的拆除，依次逐块拆除、清洗、涂油，将各种型号模板

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等分别归类、集中。拆除时尽量避免人为因素造成道床板混凝土的损坏。

纵向模板拆除完毕的地段即可拆除横向模板，横向模板通过龙门吊和人工配合拆除完毕后，拆除模板横向固定钢条，拆除完毕后，立即进行清理和涂刷隔离剂的工作分类储存。

模板在拆除、吊装、清理和存放过程中避免野蛮施工，造成模板的变形或损坏等不可使用的现象。清理完毕的横向模板、纵向模板连接螺栓、纵横向模板连接器等应分类放入材料存放筐内，以便运输和防止丢失。

2、倒运模板，用小型平板运输吊车拆除收集横向模板。纵横向模板由

起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。

4.3.13拆除螺杆调节器、轨道状态复测、拆卸工具轨

先旋转取出螺杆，再将调节器托盘与工具轨分离，解开全部工具轨扣件，随车吊吊装收集工具轨。

再次检查工具轨顶面和底面清洗是否到位。发现工具轨存在缺陷的予以清除。

逐一清洗、涂油保养后，集中储运，起重运输车倒运。

1、必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。 2、轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。

螺杆调节器拆除 螺杆调节器储存

4.3.14填塞螺杆孔、修整混凝土

1、螺杆调节器拆除后，遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。 2、螺杆孔清理干净，不得有积水。砂浆封堵后捣固密实。

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