水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施

水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施

水泥稳定碎石基层有良好的力学性能和板体性，但实际施工中存在许多问题，常 见的问题有：裂缝、平整度差、摊铺过程中厚度变化大、表面松散等，现对常见问题 的原因进行分析，并提出了整改、防治措施如下：

一、裂缝

1、原因分析 A、水泥用量过高 水泥用量过高会产生温度收缩裂缝及干缩裂缝；

B、细集料用量偏多 细集料偏多比较便于施工，整体平整度好，但是很容易产生干缩裂缝； C、用水量大 施工过程中频繁改变拌合站水泵的工作参数，使混合料的含水量变化大，使混合料含 水量不均匀，容易产生干缩裂缝； D、养生控制不恰当 洒水养生时间控制不当，在中午温度表较高的时间段洒水养生，容易产生温度裂缝。

2、预防控制措施 A、降低水泥用量 在配合比设计阶段，根据对水泥稳定碎石基层的强度要求（上基层要求4Mp，下基层 要求3.5Mp，如果允许）确定强度允许的最低水泥用量； B、配合比设计过程中减少细集料用量，充分形成骨架密实型结构，可以通过以下几个 方面控制： a、降低4.75mm筛孔通过率，粗集料比例增加； b、适当提高19mm筛孔通过率，粗集料比例小，减少离席； c、降低0.075mm、0.6mm筛孔通过率，能很大程度的提高半刚性基层的抗裂性。 C、施工中根据天气变化适当调整含水量，保证混合料含水量在最佳含水量左右，防止 产生干缩裂缝； D、洒水养生时，避开温度较高的中午，选择在温度变化不大的上午、下午洒水并一次 性洒足； E、进行基层横缝切缝预处理，缝深5～10cm，缝宽0.6～1cm；切缝后及时用热沥青 灌缝，灌缝前清除缝内杂物，保持缝内清洁，灌缝后在切缝处铺1m宽土工格栅。

二、平整度差

1、原因分析 A、底基层平整度差，导致基层摊铺后平整度不好； B、配合比变化大，导致混合料收缩不均匀，影响平整度； C、运输车倒车经常碰撞摊铺机，使摊铺机不能匀速、不间断的摊铺，摊铺机摊铺速度 不均匀会引起熨平板夯实程度变化大，形成 “波浪”D、摊铺机频繁收料斗造成粗骨料离析，形成料窝，使混合料松铺系数变化大，导致碾 压后平整度差； E、碾压过程中压路机“急刹车”导致摊铺的混合料严重变形，影响平整度； F、接缝处理不好，使接缝处平整度超出规范要求； G、管理不到位，未对施工中的其他操作缺陷进行及时处理。

2、预防控制措施 A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求； B、项目总工做好技术交底，对混合料生产、摊铺、碾压等各道施工程序进行详细的交 底，使每个人都能明白自己的分内工作及工作标准； C、做好拌合站的标定及日常随机标定工作，保证拌合站处于正常的生产状态，并对试 验段取得的各项施工参数认真执行，严谨随便调整；

三、厚度变化大

1、原因分析 A、下承层平整度不好； B、摊铺过程中厚度检测不利； C、对摊铺基准线保护不利； D、频繁调整传感器。

2、预防控制措施A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求； B、施工过程中设专人进行厚度检测，发现问题及时汇报、处理； C、在摊铺基准线上隔段挂红绳明示，防止外界因素破坏摊铺基准线，影响平整度； D、摊铺机传感器调整控制影响范围一般为10m-15m，因此频繁调整传感器并不能马 上见到效果，还严重影响了平整度。

四、表面强度不足

1、原因分析 A、混合料含水量变化大，含水量过大容易出现“弹簧”，不易压实，含水量过小，无 法压实；都会使混合料强度降低，容易造成便面松散； B、混合料离析严重，导致无法压实，从而造成表面松散； C、压实遍数不足，压路机碾压速度过快及存在“漏压”现象； D、养生不到位，洒水养护不及时； E、对水泥稳定碎石基层的成品保护不利，养生期间不能保证“禁止一切车辆通行”， 对基层早期强度破坏较大。

2、预防控制措施 A、严格控制混合料的拌和质量，提前检测各种原材料的含水量（尤其是雨后），按照 试验数据进行拌和，保证混合料拌和均匀，无含水量偏差大的情况出现； B、施工中设专人对混合料摊铺后的离析进行处理，对离析处进行换料处理后方可进行 碾压； C、安排质检人员对碾压全过程进行控制，严格按照试验段确定的碾压遍数进行碾压， 控制碾压速度，杜绝漏压现象；碾压结束后及时进行压实度检测，压实度不足处及时 补压并分析原因； D、加强养生，能全封闭的用透层、封层进行养护；不能全封闭的，经常洒水，在沥青 混凝土路面施工清扫前一直保证表面润湿，保证水稳碎石基层后期强度的有效增长； E、加强交通管制，设专人进行负责，每天进行巡视，保证成品路段无车辆通行。

五、混合料离析

1、原因分析 A、原材料变化大，尤其是粗集料明显变粗，导致混合料级配变化；

B、原材料存放无序； C、拌合站放料造成混合料离析； D、摊铺机摊铺造成结构层底部、顶部离析；

2、预防控制措施 A、对原材料进行全过程控制，从固定的料场进料，料场定好筛子后不能随便更换，试 验室加强原材料检测，对与进行配合比所用原材料变化大的石料坚决退回； B、原材料存放时要分层存放，每层高度不超过3米； C、拌合站混合料放料时，按照前、中、后依次进行，防止放料过程产生混合料离析；

D、在摊铺机底部安装挡料皮，减少底部离析；减少摊铺机收料斗的次数，减少混合料 离析。

挡料板加挡料皮减少离析

隔离墩、彩钢瓦隔离成品路段进行 保护 水车侧喷洒水养生，减少破坏成品 路面

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