大气污染控制工程课程设计

《大气污染控制工程》课程设计

题目：2×300MW火电厂烟气处理设计

院 （系）： 环境工程

专 业： 环境工程

班 级： 环本1010

姓 名： 刘 伶

学 号： 1042091036

指导老师： 郝艳红 高阳艳 设计时间： 2014年1月6日至 2014年1月17日

目 录

第一章 绪论

1．设计任务书

2.前言

第二章 烟气处理系统介绍

1.脱硝工艺系统

2.除尘工艺系统

3.脱硫工艺系统

4.脱汞工艺系统

第三章 除尘系统设计计算

1.电除尘区设计计算

2.袋式除尘区设计计算

第四章 脱硫系统设计计算

1.喷淋塔本体设计计算

2.喷淋塔附属设备选择

第五章 烟囱设计计算

1.烟囱高度设计计算

2.烟囱抽力计算

第六章 系统阻力计算

第七章 风机及电动机的选型

设计任务书

一、设计题目

某燃煤火力发电厂锅炉烟气污染控制系统设计

二、课程设计的目的

通过课程设计进一步消化和巩固本门课程所学内容，并使所学的知识系统化，培养运用理论知识进行系统的设计方案、进行设计计算、绘制工程图、使用技术资料、编写设计说明书的能力。

三、设计原始资料

机组型号BP1025t/h塔式低倍率复合循环锅炉（两台）

设计煤耗量为137.7t/h(台)

排烟温度：140℃

空气过剩系数：α=1.2

排烟中飞灰占煤中不可燃成分的比例：40％

烟气密度（标准状态下）：1.34㎏/m³

烟气在锅炉出口前的阻力300pa

当地大气的压力为813hpa

冬季室外空气平均温度：-10℃

空气含水（标准状态下）0.01293kg/m³

烟气其他性质按空气计算

燃煤成分分析结果如下（按质量）：

CY=65.04%; HY=3.02%; OY=1.98%; NY=1.04%; SY=2.12%; WY=1.40%; AY=25.40%,

设燃料中的S全部转化为SOX(其中SO2体积占97%)

选用电袋除尘器

粉尘有效驱进速度取6㎝/s(0.04～0.2m/s)

电厂风速取0.90m/s（0.7～1.4m/s）

烟囱入口烟气的温度按90℃计

U10=3.0m/s

要求污染物排放符合《火电厂大气排放污染标准》（GB13223-2011） 烟尘浓度排放标准（标准状态下）：30mg/m3

二氧化硫排放标准（标准状态下）：200mg/m3

四、设计内容与要求

1）燃煤锅炉排烟量及烟尘和二氧化硫浓度的计算；

2）净化系统设计方案的分析确定；

3）除尘器的整体计算、比较和选择：确定除尘器类型、型号及规格，并确定其主要运行参数；

4）管网布置及计算：确定各装置的位置及管道布置，并计算各管段的管径、长度、烟囱高度和出口内径及系统总阻力。

5）风机及电机的选择设计：根据净化系统所处理烟气量、烟气温度、系统总阻力选择风机及电机类型、型号及规格。

五、设计要求

1、编写设计说明书

设计说明书按设计程序编写，包括方案的确定、设计计算、设备选择和有关设计的简图等内容。设计说明书应有封面、目录、前言、正文、小结及参考文献等部分，文字应简明、通顺、内容正确完整，书写工整、装订成册。

2、图纸要求：

（1）脱离系统图一张（3号图）。系统图应按比例绘制，标出设备、管件编号，并附明细表。

（2）除尘系统图一张（3号图）。图中设备管件应标注编号，标号应与系统图对应。布置图应按比例绘制。

六、主要参考书目

（1）《大气污染控制工程》

（2）《除尘设备设计手册》

（3）

（4）

（5）

前言

一 除尘部分

本设计采用电袋除尘。单一的静电或布袋除尘器均有其优缺点。静电除尘器的优点在于阻力小,对粗粒子的收尘效率较高,故障率小,维护简单。但是,由于其除尘机理造成的除尘性能不稳定,以及对高比电阻和超细粉尘的不适应性,在环保要求越来越严格的今天,已不能适应人们的要求。静电除尘器的除尘效率受到设计水平、锅炉运行状况、燃煤煤种、粉尘的物理化学性能等很多因素的影响。再加上我国燃煤电厂用煤品种多变,而且,在平时的运行维护上存在一定问题,导致了现役的静电除尘器大多都很难达到设计效率。

袋式除尘器是一种高效的除尘器,其特点在于能够将排放稳定在一个较低的浓度上一般可以小于30,除尘效率高且稳定,不受粉尘性质的影响,能够达到新的大气排放标准,同时还有一定的脱硫能力。袋式除尘器的不足则表现为系统阻力较高,一般达到1500-2000Pa,这使得引风机的功率和能耗较大,同时,清灰装置复杂。而且滤袋的寿命有限,更换费用高。总体而言,袋式除尘器虽然除尘效率高,但一次性投资和后期维护费用均高。

电袋复合除尘器是基于静电除尘和布袋除尘两种成熟的除尘理论而提出的一种新型的除尘技术。它结合了电除尘器和布袋除尘器的优点,除尘效率高,排放浓度可以低于10,既能满足新的环保标准,又能增加运行可靠性,降低电厂除尘成本。

电袋复合除尘器按组合形式可分为三种前电后袋型、静电增强型和先

进混合型。

前电后袋式是指在前级安排静电除尘单元在后级安排布袋除尘单元,将二者有机的串连起来的除尘方式。烟气先经过前级电除尘,充分发挥其捕集中高浓度粉尘效率高和低阻力的优势,进入后级袋除尘时,不仅粉尘浓度大为降低,且前级的荷电效应又提高了粉尘在滤袋上的过滤特性,使滤袋的透气性能和清灰性能得到明显改善,使用寿命大大提高。

静电增强型主要是利用粒子荷电后的过滤特性。这种结构下,集尘作用主要由滤袋来完成,静电场的作用主要是使粒子荷电。试验表明,荷电后的粒子在各种滤料上均体现出过滤性能的改善,主要表现为系统压力降低,滤袋的透气性能和清灰性能得到明显改善,由于滤袋清灰次数的减少,提高了使用寿命。

先进混合型（AHPC）是将整个除尘器划分为若干各除尘单元,每个除尘单元均包含有静电除尘单元和布袋除尘单元,电除尘电极与滤袋交替排列,就好像是布袋除尘单元嵌入到静电除尘单元中一样。

1．电除尘器的选型

(1) 电除尘器型号的确定

电除尘器的种类繁多，通常有以下几种分类方法：

按气体流向分立式电除尘器和卧式电除尘器；

按清灰方式分干式电除尘器和湿式电除尘器和电除尘器；

按使用温度分低温电除尘器、高温电除尘器和中温电除尘器； 按沉尘极结构形式分管式电除尘器和板式电除尘器；

按电极配置位置分单区式电除尘器和双区式电除尘器；

按电极的大小分常规电除尘和宽间距电除尘器。

卧式电除尘器的特点是可实现分电场供电，避免各电场间相互干扰，以利于提高除尘效率；便于分别回收不同成分、不同粒径的粉尘，达到分类富集的作用；容易做到气体沿电场断面均匀分布；由于粉尘下落方向与

气体运动方向垂直，粉尘二次飞扬比立式电除尘器少；设备高度较低，安装、维护方便；适宜于负压操作，对风机使用寿命和劳动条件十分有利。

板式电除尘器清灰效果好，制作、安装和维护检修比较方便容易。 单区式电除尘器的特点是气体含尘尘粒荷电和积尘在同一区域进行，电晕极系统和沉尘极系统都装在这个区域内，在工业生产中已得到广泛应用；双区式电除尘器是气体含尘尘粒荷电和积尘在两个区域进行，它存在着尘粒若在前区未能荷电到后区就无法捕集。

同极距在400mm以上的称为宽间距电除尘，它在本体结构上与常规电除尘没有根本区别。但由于间距的加大，供电机组电压的提高，有效电场强度大，板电流密度均匀，驱进速度提高，有利于净化高比电阻粉尘。

因此，拟设计卧式、板式、单区式、无辅助电极的宽间距电除尘器。

2. 电场风速v的确定

烟气在电除尘器内流速大小的选取，视电除尘器规格大小和被处理的烟气特性而定，一般在不超过1.5m/s范围内。虽然从得意希效率公式来看，电场风速与收尘效率无关，但对具有一定尺寸收尘极板面积的电除尘器而言，过高的电场风速不仅使电场长度增加，占地面积加大；而且会引起大的粉尘二次飞扬，降低除尘效率；反之，在一定的处理烟气量条件下，过低的电场风速必然需要大的电场断面，这样导致设备庞大，不经济，所以电场风速的选择应适当，设计按电场风速的经验曲线确定，对于电炉，由于粉尘粒径很小，一般在3～11mμ之间，故不可取过高的电场风速，以免引起二次扬尘，故取0.09m/s。

（一）电除尘部分

1、 燃煤锅炉排烟量计算和烟尘、二氧化硫浓度计算

（1） 以1㎏煤为基准计算

元素 百分比 摩尔量 理论需氧量 理论烟气量

C 65.04 54.2 54. 2 54.2

H 3.02 30.2 7.55 15.1

O 1.98 1.24 0 0

N 1.04 0.743 0 0

S 2.12 0.6625 0.6625 0.6625

W 1.40 0.778 0 0.778

A 25.4

理论需氧量为：54.2+7.55+0.6625－1.24/2=61.739 mol

理论空气量为：61.739×4.78=295.371 mol

理论空气体积为：295.371×22.4×10=6.616m -3 3

实际空气量为：295.371×1.2=354.445 mol

实际空气体积为：354.445×22.4×10-3=7.940m3

空气中水的体积分数为：（12.93/18）×22.4×10-3=0.016

空气中水量为：295.371×0.016=4.726mol

理论烟气量为：54.2+15.1+0.3715+0.6625+3.78×

61.793+0.778+4.726=309.416mol

理论烟气体积为：309.416×22.4×10-3=6.913 m3

实际烟气量为：6.913+0.2×6.616（1+0.016）=8.275 m3/kg煤

Q=Qs×设计煤耗量=8.275×137.7×103=1139467.5m3/h

=316.579 m3/s

标准状态下含尘浓度：C=dsh Ar/Vfg =40%×25.4%/8.275=1.228×104mg/m3

标准状态下SO2浓度：Cso2=2Sr×97%/Vfg=2×2.12%×97%/8.275=4.970×103mg/m3

2．除尘器的选择

（1）除尘效率 1-Cs/C=1-30/1.228×104=99.76 %

(2) 除尘器的选择

工况下流量Q′=QT′/T=316.519×（140+273）/273=478.836m3/s

3.电除尘选型计算

（1）电除尘器有效驱进速度：根据任务书要求取6㎝/s

（2）沉淀极板面积计算：

极板比表面积S ln(1 )

ln(1 85%)2 m 31.6196 10 2

沉淀极板总面积SA=QS=239.418×31.619=7570.16 m2

对SA进行修正，取修正系数为1.2，则SA′=9084.20㎡

（3）电除尘器的电场风速及有效断面计算

由设计任务书，取电场风速为0.9m/s

有效断面积 F=Q/2v=478.836/2×0.90=266.02㎡

对于板式电除尘器，断面宽高比为1～1.3，取1.2

求得 B=14.889，取15m；H=17.867，取18m

（4）通道宽度及电场长度计算

①通道宽度的选择

因为采用宽间距后沉淀极和电晕极的数量减少，因而节约钢材、减轻质量，沉淀极和电晕极的安装和维护都比较方便。极距增加，平均场强提高，板电流密度并不增加，对收集高比电阻粉尘有利。

通常以400～1000㎜较为合理，本次设计取1000㎜

②通道数、电场长度及电场数计算 通道数Z B15 15.3，取16个通道。 2s k1 0.02

电场长度L SA9084.20 15.77m 2ZH2 16 18

每个电场取10m，则电场数n=2.

4.电除尘器内部尺寸计算

（1） 宽度方向上的尺寸

电除尘器为双室，内壁宽为

B 2sZ 4 e 1000 32 4 100 300 32700mm

式中： B——电除尘器的内壁宽，mm；

——最外层的一排极板中心线与内壁间的距离，mm。

取 =100mm

Z——电场通道数

柱间距由公式：

LK B 2 1 e

式中： LK——电除尘器宽度方向上的柱间距，mm；

2 1——收尘器壳体钢板的厚度，mm；

e ——柱的宽度，mm。

依据经验取 1=5mm，e =300mm

Lk B 2 e 32700 2 5 300 33010mm

（2）长度方向上的尺寸

a. 电除尘壳体内壁长，由公式：

LH 2Le1 2nLe2 (n 1)C nl

式中： LH——电除尘器长度，mm；

Le1——电晕极吊杆至进气箱大端面的距离，mm；

Le2——集尘极一侧距电晕极吊杆的距离，mm；

C——两电极框架间吊杆间距，mm。

依据经验取Le1=400mm, Le2=470mm，C=380mm

则：LH=2×400+2×4×470+(4-1)×380+4×10000=45700mm

其中前两个电场用做电除尘区，后两个电场用做布袋除尘区。

b.沿气流方向柱距

将收尘极板安装在顶梁底面，每电场的荷重由两根梁和柱承担，

立柱设成等距。

由公式： Ld l 2le2 C 2

式中： Ld——长度方向上柱间距，mm。

则： Ld=10000+2×470+380/2=11130mm

c.首尾边柱与壁的距离为

X le1 le2 LLd 400 470 5000 11130 305mm 22

（3） 高度方向上的尺寸

a.从收尘器顶梁底面到阳极板上端的距离

由公式：

H1 h h1 h2 h3

式中： h1——从收尘器顶梁底面到阳极板上端的距离，mm； h2——除尘器下端至撞击杆的中心距离，mm；

h3——撞击杆中心至灰斗上端的距离，mm。

依据经验取h1=200mm，h2=40mm, h3=200mm，则：

H1 18000 200 40 200 18440mm

b.灰斗上端到支柱基础面的距离

依据电除尘器的大小，可取H2 2000mm

5.电除尘器零部件设计与计算

(1) 进气箱

采用水平引入式进气箱，取V=8m/s，则进气箱进气口的面积为：

F0=Q/3600×2V=239.418/3600×2×8=14.964㎡

考虑到进气口尽可能与电场断面相似，可取：

F0=3531×4237mm2

进气箱长度:Lz=（0.55～0.56）×（a1-a2）+250

式中：a1，a2 —— F0与FK处最大边长；

FK —— 进气箱大端的面积。

则，Lz=0.55×（18440-350-600-4237）+250=7539mm

进气中心高度（从进气中心道侧部底梁下端面）H4为:

H4 =(Lz-100)tan50o+600+850+0.5×4237=12440mm

(2)出气箱

出气箱最小端面积为：F0’=3531×4237mm2

出气箱长度为：Lw=0.8L=0.8×7539=6031mm

出气箱大端高度：h5=0.8 a1×0.2 a2+170=15m

(3)灰斗

采用锥形灰斗，沿气流方向设8个，垂直于气流方向设3个，灰斗下口取300mm×300mm，斗壁斜度最小60o，则灰斗高度为：

H=1.732（L/8-B）/2=1.732×(45700/4-300)/2=4687mm H

灰斗上口为 B

3LH32.7/245.7 31130mm 838

灰斗采用钢结构。为了保持灰斗的倾角大于灰斗的安息角，电场有48个灰斗，并在灰斗内有3道隔板，用来防止气流短路和二次飞扬的产生。 为了补偿灰斗因受热产生的伸长量，灰斗与排灰装置间应采用软联接。软联接高度可取l50㎜。要特别注意防止灰斗与排灰装置间的漏风，在排灰装置的出口处需设密封性良好的排灰阀。为减少排灰输送机的输送负荷，输送机的输送方向应该使与气流方向相反，即物料从收尘器的尾部向头部输送。

(4)气流分布板

静电除尘器内的气流分布状况对除尘效率有明显影响，为了减少涡流，

保证气流分布均匀，在除尘器的进口和出口处装设气流分布板

a.分布板层数的确定 由于FK17490 14575 17.04 20 FD4237 3531

故气流分布板层数为n=2

Fb.分布板阻力系数 N0(K)n 1 1.2 17.04 1 19.45 FD2

c.开孔率的确定 多孔板阻力系数与它的开孔率由下式确定 （0.707 f f）2/f2

解得f=30%

d.气流分布板尺寸 根据电场断面，进气管出口到第一层多孔板距离

Hp应满足Hp 0.8Dr

Dr:进气管水力直径 Dr 414575 17490 15900mm 2(14575 17490)

L 0.2Dr 0.2 15.9 3.18m，取3.2m

Hp=0.8×15.9=12.72m,取12.8m

同理，Dr 3.85m,L2 0,77m，取0.8m

Hp 3.08m，取3.1m

取B1=6m,B2=12m,H1=7.2m,H2=14.4m

多孔板可由3mm厚的钢板弯成槽形制成，其弯边可为25mm，这样可以增加板的钢度，其宽度取400mm左右，上下焊以联结板，上部用螺栓悬吊于上部顶梁，下部与一撞击杆相连，敲击撞击杆则可振落板上的积灰。多孔板上每个孔径取φ50mm且靠近气孔的一层孔径比靠电场一层孔径小些，孔隙率也可小于靠电场一层的孔隙率，每条多孔板间应采用若干个(相距2mm左右)联结片联结，以免受风力作用时前后错开，造成气流短路。

6.分布板的振打

多孔分布板需要安装振打机构，以清除板上的积灰。因除尘器较宽，

故采用与收尘极类似的振打方式，分布板的振打控制应是连续的。

7.电晕极系统及振打装置

a.电晕线的选择

电晕线应具有放电性能好，起晕电压低，对烟气条件变化的适应能力强；机械强度大，不断线，耐腐蚀；高温下不变形；有足够的刚度以及清灰性能好等性能。

电晕线的种类很多，常用的有圆形、星形线、RS线、锯齿线、鱼骨线。鲁奇公司研制的V15线，放电性能好，起晕电压低，电晕电流大的特性，对含尘浓度大、尘粒细的烟气，具有较高的除尘效率。本设计采用鲁奇的BS型系列电除尘器的V15线。

b.电晕极排数和线间距

阴极排和通道数相等，故Y Z 16,在板卧式电除尘器阴极线间距大小会影响到电晕电流值和除尘效率。经验得知线间距（2c）一般取0.6（2b），故2c取1000mm

c.放电极的悬挂与清灰方式

放电极的悬挂有三种方式：重锤悬吊式、框架式、桅杆式。这里选用框架式。一般是对电晕极采取连续振打清灰方式，使电晕极沉积的粉尘很快被振打干净。其振打方式也有多种，常用的有提升脱钩振打、侧部挠臂锤振打等方式，本方案采用侧部挠臂锤振打方式清灰。

收尘极系统及振打装置

常用的集尘极目前一般采用C型板式，极板的清灰方式有多种，如刷子清灰、机械振打、电磁振打以及电容振打等，应用最多的是挠臂锤机械振打，本方案也选用挠臂锤机械振打方式清灰。

8.输灰斗系统设计

刮输送机、星形卸灰阀、粉料加湿机是广泛运用于粉尘贮运过程中的通用设备，本设计采用下述设备和备件组成输灰系统。

除尘器共有48个灰斗，每个灰斗下部设有检修用的插阀板和星形卸灰阀，星形卸灰阀下部设两条纵向落选，一条横向落选和一个贮灰仓，灰仓仓壁上设有仓壁震动器和高料为监测器，灰仓下部设星形阀和加湿机。操作时，除尘器灰斗下星形阀、灰仓星形阀、加湿机按顺序卸灰，白班由汽车拉走。

供电装置的选型

8.供电装置包括三部分：

a.升压变压器

将工频380V或220V交流电压升到除尘器所须的高电压，通常工作电压为50～60kv。

b.整流器

它将高压交流电变为直流电，目前都采用半导体硅整流器。

c.控制装置

电除尘器中烟气的温度、湿度、烟气量、烟气成分及含尘浓度等工况条件是经常变化的，这些变化直接影响到电压、电流的稳定性。因而要求供电装置随着烟气工况的改变而自动调整电压的高、低（称之为自动调压），使工作电压始终在接近于击穿电压下工作，从而保证除尘器的高效稳定运行。目前采用的自动调压的方式有：火花频率控制，火花积分值控制，平均电压控制，定电流控制等。

9.壳体设计

电除尘器全部采用刚结构。壳体基本可分为框架式构架、板、顶梁、立柱、地梁、内部支撑网架、顶盖板、进出气口、下灰斗等，其相互连接形成一个完整的外壳，承受全部构建物的重量级外部附加荷载。在进出口设有双层人孔门既能方便进入内部安装和检修。

10.除尘器的保温与防腐

a.电除尘器的保温

为了使通过电除尘器含尘烟气的温度不至于大幅度的下降和腐蚀设备，必需在壳体外表设保温层，选用石棉作为保温材料。

b.电除尘器的防腐

常用的防腐涂料有各色原漆、红丹酚醛防锈漆、沥青防腐漆、各色过氯乙烯防腐漆以及各色聚氨酯环氧防腐漆等。

（二）布袋除尘部分

根据标准及电除尘部分效率，布袋除尘区要达到的效率为 98.4%，采用外滤式，下端进气。

（1）处理气体风量的计算

要得到实际通过袋式除尘单元的气体量，并考虑一定的漏风量，一般情况下取漏风率为15%，则

Qd KQ 1.15 478.836 550.66m3/s

（2）过滤风速的选择

电袋复合除尘过滤风速可取1.2～2.0m/min，本次设计取2.0m/min.

(3)过滤面积的确定

a.过滤总面积 根据通过除尘器的气量和选定的过滤风速按下式计算过滤总面积

S S1 S2

S1：滤袋工作部分的过滤面积，

S2：滤袋清灰部分的过滤面积，取过滤面积的10% 有效过滤面积S1 60Q550.66/2 60 8259.9m2 v2.0

总过滤面积S=9177.67m2

b.单条滤袋过滤面积 Sd DL 3.14 0..15 15 7.065m2

c.滤袋数目 n S/Sd 9177.67/7.065 1299.03，约取1300个。

滤袋分双室，每室分两组，每组约650个，采用30×22错位排列，滤袋数为660个。滤袋间隙取70mm,组间间距取700mm。

（4）布袋除尘区尺寸

每组长度方向尺寸为22 0.15 21.5 0.07 4.81m

宽度方向尺寸为30 0.15 29.5 0.07 6.57m

其余与前面电场尺寸相同。

（5）清灰部分设计

采用脉冲喷吹清灰，持续时间为0.15s，周期为60s。

取6个大气压喷吹，脉冲喷吹压缩空气量为

qv nv01.5 660 4 0.002 7.92m3/min T60/60

式中，n—滤袋总数，条

T—脉冲周期，min,

α—安全系数，取1.5

V0—每条滤袋喷吹一次耗用的压缩空气量，

（6）滤料的选择

脉冲喷吹袋式除尘器是以压缩空气为动力，利用脉冲喷吹机构在瞬间释放压缩气流，并诱导数倍的二次气流高速射入滤袋，使滤袋急剧膨胀、震动变形而达到清灰目的。要求选用厚实、耐磨、抗张力强的滤料，优先考虑化纤针刺毡或压缩针刺毡。

（7）滤袋的连接方式

除尘器的滤袋、框架、文丘里喷嘴及花板的联接采用了弹簧涨圈式装置，安装和更换滤袋方便。滤袋从箱体上部安装和抽出。

（8）滤袋的排列

滤袋的排列有三角形排列和正方形排列。三角形排列占地面积小，但

检修不方便，不利于空气流通，不常采用。正方形排列无上述弊端，较常采用。 为了便于安装和检修，当滤袋较多时，可将滤袋分成若干组，最多可由6列组成一组。每组之间留有400mm宽的检修人行道，边排滤袋和壳体距离也留有100～200mm宽的检修人行道。

（9）壳体

脉冲袋式除尘器全部采用钢结构外壳。壳体基本可分为：框式构架、花板、顶梁、立柱、底梁、内部支撑网架、顶盖板、进出气口、下灰斗等，其相互连接形成一个完整的外壳，承受全部构件物的重量及外部附加载荷。其中包括灰重、楼梯平台重、风载、雪载、地震载荷等。顶梁、灰斗、进出气口均设有双层人孔门，既能方便进入内部安装和检修，又减少漏风。灰斗内设有阻流板以防含尘气流绕过滤袋直达出气口排出而降低收尘效率。为防止壳体侧向变形，承受侧向风载，增加壳体横向强度，在进出气口与侧板连接的立柱处安装有V字形支撑。顶梁与侧柱采用铰联接，解决了由于热膨胀而产十的应力集中问题。灰斗采用锥形。灰斗板壁与水平面 夹角为60°～70°，目的是为了防止粉尘堆积。脉冲袋式除尘器的下部排灰选用螺旋输灰机。脉冲袋式除尘器本体由安装在底梁下的活动支座及固定支座支撑，以保证各支点在正常运行时沿各自膨胀方向上自由移动。

（三）电除尘区与袋式除尘区间的结合

在电除尘区和袋式除尘区之间的过渡区设置气流调节装置，包括气流分布板及导流板等;可以通过模型试验确定气流分布板的开孔、导流板的结构与布置，或通过计算流体力学软件进行数值模拟加以确定；气流调节装置既要保证电除尘区气流分布均匀，又要引导气流在袋式除尘区合理分布。

二 脱硫部分

脱硫系统工艺采用石灰石/石膏湿法脱硫工艺，系统主要由:烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统等组成。其基本工艺流程为:锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除S02、HCl和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏(CaSO4·2H2O)，并通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系

统。浆液池底部进行搅拌，防止浆液中的固体成分沉积结垢。经过净化处理的烟气流经吸收塔顶部的两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。

（一）脱硫效率与石灰石消耗量计算

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