新产品导入控制程序

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二级文件 版 本: A0 页 数: 5 编制人: 朱勇 文件名: 新产品导入控制程序 文件编号: QP/TD-02 编制部门: 技术部 编制日期: 2009-05-20 生效日期: 修改履历 版本 A 修改日期 2009/05/20 新版制定 责任人 品质部 采购部 会审 研发部 技术部 生产部 管理者代表审核 签字 总经理批准 日期 备注 修改内容 编制人 朱勇 文件分发部门 序号 1 2 3 4 5 部门 □ 总经办 ■ 销售部 ■ 财务部 ■ 行政部 ■ 研发部 签收者 序号 6 7 8 9 10 部门 ■ 生产部 ■ 技术部 ■ 物流部 ■ 品质部 ■ 采购部 签收者

新产品导入控制程序 QP/TD-02

1．目的

通过实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在原形样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷， 对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产品品质，保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移，缩短产品的面市时间。 2．适用范围

1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进；

3、在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺流程的保留使用； 4、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以

及供货方等各有关方面。

3．职责

3．1生产厂长：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理；

3．2研发部经理：主持新产品评审并提供技术支持，提出问题改善措施，

制定标准，完善产品品质，协助技术部或其它部门对新产品中试过程；

3．3技术部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程； 3．4品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程

4．1中试阶段

技术部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样机2套（功能、装配样机各一套，并附测试参数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、目标程序、 PCB板丝印图、线路图、功能和操作说明）。

4．2中试（技术部主导其它部门配合）作业流程：

4．2．1评估样机的电性测试指标以及各功能按键是否符合设计要求；

4．2．2测试样机的实际参数是否与原样机测试参数一致，并且对样机

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进行相关可靠性实验（高低温实验、跌落实验、破坏性实验、模拟现场环境测试实验），并把相应数据结果记录在《新产品中试报表》，作为评审依据。

4．2．3估算整个生产及测试所需的标准时间，并提供给PMC估算制造

成本；

4．2．4对仪器需求进行准备；

4．2．5评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；

4．2．6制作临时测试程序并于试产前完成； 4．2．7制作主要测试位所需的资料；

4．2．8根据上述资料和生产计划制作测试治具，并于试产前完成； 4．3工艺（技术部）作业流程：

4．3．1评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设

计是否符合经济性原则。

4．3．2结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐

患，对不合理的地方提出技术建议。

4．3．3评估新产品工艺，评估工艺流程，对其进行优化组合，工艺调

整；估算产品生产所需的各项工时费用及其它费用，项目如下：测试标准时间及费用、装配标准时间及费用、包装标准时间及 费用、SMT标准时间及费用、辅料费用、零件、塑胶加工费用。

4．3．4制作装配夹具。

4．3．5根据实际工作计划，合理编排生产工艺和操作程序，生产工艺

包括插机、锡炉、附加、成品装配、包装制作生产工艺流程图。

4．3．6根据产品生产需要，着手筹备相关的生产工具（如剪钳、电批、

烙铁等）设备。

4．3．7准备相关辅料并计入生产成本。

4．3．8技术部对产品测试报告做审核，依据实际情况判断是否可以进

行试产。

4．4试产（各部门）阶段

4．4．1生产部依据PMC计划安排,具体执行试产任务。 4．4．2技术部PE跟进试产进展，记录试产状态。

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4．4．3各部门需记录试产过程中出现的问题，并及时向相关部门反映

以求改善措施。

4．4．4技术部、品质部、生产部须出具试产报告，由开发部牵头对试

产反应出来的问题寻找对策并落实具体改进计划。

4．4．5 PE还须对部门重要的测试参数做统计分析，并将参数离散性较

大的问题反馈给开发部。

4．4．6各部门对自己发出的试产报告做重点陈述；开发对未解决问题

提出改进措施和计划；综合以上情况，讨论决定评审是否合格。

4．5最终评审

4．5．1合格的标准：单项不良率≤1%；第一次合成合格率≥95%；第二

次合成（量产前）合格率≥99%。

4．5．2技术部PE一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和

要求都需要界定，工艺工程师将目前所有的控制点记录在初始的生产工艺文件中，对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因。

4．5．3评审小组一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影

响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，对潜在隐患进行等级排序。

4．5．4评审小组需要有针对性地按照生产工艺文件中的控制节点对现

有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进行综合考虑，对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响。

4．5．5对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任

何更改，在相应的生产工艺文件中都必须及时更新，以在批量生产之前对每一个控制节点进行掌握。

4．5．6在评审时对所有部门的试产报告进行讨论，并将不良问题记录

在案，并制订改进计划，以便于跟踪改善效果，原则上所有问题在进入量产前均须被改善和解决。

4．5．7当评审结果为不合格，则开发部须提出未解决问题改进计划并

与相关部门着手安排下一次试产。

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4．5．8当评审不合格时，而又由于业务上的需求，产品需进入量产，

则该产品仍被视为试产阶段，相关部门仍须对未解决问题进行跟踪，并寻求解决方案和改善计划。

4．5．9评审合格后，方可进入量产阶段。

5．相关文件

5．1生产工艺流程图 WI/TD-04 5．2质量记录控制程序 QP/QC-08 6．相关记录

6．1 BOM QP/TD-02-05 6．2线路图 QP/TD-02-06 6．3零件位置图 QP/TD-02-07 6．4新产品中试报告

QP/TD-02-01

6．5可靠性测试报告 QP/TD-02-02 6．6新产品试产报告 QP/TD-02-03

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