案例分析3--物料搬运系统的实例分析

实例分析

实例目录案例1 电机厂线圈搬运系统的改善 案例2 某机械厂设施布置与物流系统分析

实例1:某电机厂线圈搬运的改善某电机厂要验收并压接厂外制造的线圈。交来的线圈每

件重量达10-40千克。搬运很困难，尤其是女工，而且也不 安全，因此决定研究改进物料搬运系统。该作业的工艺过程 为：卡车交货—称重——压接——检验——下一道工序。 工序虽然简单，但搬运工作量大，经过分析发现：从卡 车交货到检验搬运总距离为30米，从卡车交货到下一道工序 搬运移动共4次，装卸车次数达7次之多。其中搬运工序分析 如图1所示

卡车交货 装手推车

搬运至检验台 装手推车

检验 装手推车 搬运至下一工序 卸车

搬运至台秤卸车 秤重 装手推车 压接加工 卸车 搬运至压接台

下一工序

课堂讨论：问题1:该厂搬运系统存在哪些问题？ 问题2:如何改善该厂的物料搬运系统？

实例2:某机械厂设施布置与物流系统分析★步骤：1、物料分类； 2、绘制工艺流程图； 3、划分物流量等级； 4、编制现状物流图(现状分析); 5、绘制现状物流量—距离图； 6、编制综合相关表、综合关系图； 7、绘制规划总平面布置及物流图； 8、初步效益。

一、物料分类：物料类别 成品 机加工半成品 冲压件、焊接件、油漆件 柴油机 轮胎、橡胶件 金属板材 外构件 木材、配件 代号 a b c d e f g h 当量系数 4 1 2 、3 、 4 3 2 0 2

二、绘制流程图和搬运活动一览表

流程图记录物料的类型、数量、流动路线及加工与处理的 工序。(略) 搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张 表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的基础资料。(略) 三、划分物流量等级 物流量从大到小排队，理论上依次定为五个等级，即： A (Absolutely)超大流量 E(Especially)大流量 I(Important) 较大流量O(Ordinary)一般流量 U(Unimportant)可忽略不 计。其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结 果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。 四、编制现状物流图(现状分析) 对现有工厂改造，物流图是分析现状、找出问题的重要工 具。该图是将物料类别、流量大小、流动路线等在工厂现有的总 平面上绘制而成的(是流程图与平面布置叠加的结果)。

流程说明： (1)a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和 两个成品库 ； (2)b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机 加工车间、半成品库及装配车间。 (3)C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段， 钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，

然 后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。 ( 4 ) d 类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车 间 。 ( 5 ) e 类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运 到南面装配车间 。 (6)f类物料主要供应机加工车间 。

工 6 具试制车间 铸造车间 车 3 间 2理化计量 现状物流图： 2 汽车库 外购件库 工 1 轮胎库 具 库 钢材库 热处理 机修车间2

北

新产品车间

冲压车间13

精铸 成品库9

4

板材库7

锅炉房 油漆车间8

半成品库1

装配车间8 10

空压站 配电站

13

焊接件库 试车厂 出口出品库1

油料库

配件库 随车工具库

12

1办公室

铸 焊接车间件 5 毛 冲压件库 胚 库3

机加车间1

厂大门 公路

分析与讨论： 对现状物流图进行分析，找出工厂平面 布置中的问题，提出改善意见。

(参考答案)存在的问题： 1、a类物料涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库， 局部上看相互位置尚合理，但从全厂看并不合理.因为他们的 物流量最大，而运距又最长。 2、C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣 材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后 向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库，流程迂回严重。 3、d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间， 路线长. 4、e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到 南面装配车间，流程不顺。 5、f类物料主要供应机加工车间，而仓库与车间相距较远。 6、从全厂看，物料流过份集中在一条主干道上，因而交叉 多，流程混乱.全厂仅有东面—个出口，人流、物流交混，既 不安全又影响办公区的工作环境，各运输路线均长。

五、编制现状物流量——距离图 该图能简明地说明总体布置的合理程度，做到一目 了然。同时，图中的曲线可显示出采取不同措施的状况， 本例中全厂38条路线的运量和运距同时出现在一张座标图 上，从图上可见，运距超过三百米的有14条路线.显然， 这对采用“托盘+叉车”的搬运系统是很不利的. 六、编制综合相关表、综合相关图 通过上述步聚，对工厂物流系统进行分析，发现工 厂现状布置中存在若干问题，就需要进行改进设计，对现 有布置进行调整。调整的主要依据是各设施之间的密切程 度，并据其相互密切程度编制综合相关表。该厂是大量生 产类型的机械工厂，设施之间的密切度以物流因素为主， 非物流因素次之。根据该厂特点，两者加权值定为2:1, 即物流因素的 A 级为 4 分，非物流因素的 A 级为 2 分，其余 类推。

3

冲压件库7

焊接车间3

2

1

办公室

5

冲压车间2 1 3

1

厂大门1

4

机加车间

板材库2

1

油漆车间 热处理车间 半成品库612

5

配件库6 4 1

装配车间4

4

3

试车场 外协件库 出口成品库10

5

1

钢材库 工具库 成品库11

9

计算室5

2

汽车库

讨论： 从综合相关图中，你看出了哪些改进后布置上的特征？

(参考答案)改进后具有如下特征： (1)增加了一个厂大门，人流物流分开。 (2)机加工车间、装配车间和新增厂大门是全厂三个重要的 活动中心.其中，机加工车间与十一个部门有联系，而与半成品 库、毛坯库及棒料库最为密切.装配车间与半成品库、油漆车间、 试车场及新增大门等五个部门有重要的物流关系；新增大门与八 个部门有重要的物流关系，与一个部门有重要的非物流关系，它 们是成品库、装配车间、钣材库、钢材库及汽车库等； (3)物料流程在全厂形成了两个回路。 新增厂大门 →钢材库、毛坯库 → 机加工厂车间 →半成品库、 配件库 → 装配车间 → 试车场 → 成品库、随车工具库 → 新增厂大 门. 新增厂大门 → 钣材库 → 冲压车间 → 冲压件库 → 焊接车间 → 焊接 件库→油漆车间装配车间→新增厂大门。 由上可见，通过相关图的分析组合；得出了三个活动中心 和两个回路。简洁而有条理的物料流程，奠定了合理布置的基础， 为工厂组成了紧凑而顺畅的生产系统。

七、绘制规划总平面布置及物流图 绘制的规划物流图与工厂现状布置相比；主要变化如下： 1、轮胎库迁至原随车工具库中； 2、随车工具库搬至成品库中； 3、汽车库迁至厂界南面新征土地； 4、钣材库搬到新建钣材库中； 5、钣材厍在原地重建； 6、工具车间移到机修车间南面； 7、冲焊车间及其仓库合并重建； 8、原轮眙库为简易建筑，应予以拆除，改为新产品车间； 9、原工具车间改为试制中心； 10、南面增设一厂大门，作为物料出入口。

6

5

铸造车间

试制车间 2理化 计量2

北

板材库 机修车间

钢材库2

新产品车间 热处理

冲压车间 冲压件库 机加车间 焊接车间 半成品库 焊接件库 锅炉房

6食堂

工具车间

3

厂大门 公路

6

成品库9

外购件库 油漆车间8 6.3

随车工具库 装配车间10 13

空压站 配电站4 12

出口出品库

轮胎库

1

配件库

油料库

公路 物

汽车库

1办公室

1

思考： 1.该改进方案主要对哪些部门进行了调整， 其好处在哪儿？ 2. 老厂的布置改造应注意哪些方面？

(参考答案) 此方案中主要还是就仓库进行了调整，所涉及的工作量和费用 较小。对于老厂，一般难于进行一次性全面改造，需要在合理的设施 规划指导下，结合需要与可能，分期予以实行。 (初步效益) 从规划物流图上可明显

看出，全厂33条线路中。距离超过300米 的仅剩下一条，流量大的线路缩短了，突出的迂回交叉现象减少了。 从整体上看，调整了搬运系统中各环节，密切了设施之间的关系，明 显地增强了企业的运营机制，大大有利于企业素质的提高。 物流因素方面：计算表明，现状物流量为22000吨公里，31000当量 吨公里；规划后为 14000 吨公里和 19000 当量吨公里，分别下降了 36%和38%,装卸次数共减少34000吨次 非物流因素方面：办公部门与主要生产部门之间保持适当距离， 既便于相互联系又消除了运输活动所引起的干扰。经济方面，明显可 见的有： 1、运输量减少36%,估计可省3万元/年； 2、装卸搬运量减少，估计可省6万元/年； 3、仓库调整合并后，可省地17亩，估计可节省上百万元。

八、初步效益 1、从规划物流图上可明显看出，全厂33条线路中。距离 超过300 米的仅剩下一条，流量大的线路缩短了，突出的迂回 交叉现象减少了。 2、从整体上看，调整了搬运系统中各环节，密切了设施 之间的关系，明显地增强了企业的运营机制，大大有利于企业 素质的提高。 3 、物流因素方面：计算表明，现状物流量为 22000 吨公 里，31000当量吨公里；规划后为14000吨公里和19000当量吨 公里，分别下降了36%和38%,装卸次数共减少34000吨次 4、非物流因素方面：办公部门与主要生产部门之间保持 适当距离，既便于相互联系又消除了运输活动所引起的干扰。 5、经济方面，明显可见的有： 1、运输量减少36%,可省3万元/年； 2、装卸搬运量减少，可省6万元/年； 3、仓库调整合并后，可省地17亩，可节省上百万元。

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