ZPGR智能润滑系统说明书(TD400) - 图文

ZPGR 系列智能集中润滑系统

使用说明书

北京中冶华润科技发展有限公司

ZPRH系列智能集中润滑系统使用说明书

BEIJING CMRC SCIENCE AND

TECHNOLOGY CO.,LTD.

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目 录

一、 前言 ..........................................1 二、 系统原理 ......................................2 三、 主要技术参数 ..................................4 四、 使用方法 ......................................6 五、 维护与保养 ...................................18 六、 注意事项 .....................................19 七、 常见故障原因及排除方法 ......................20

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前 言

ZPGR系列智能集中润滑系统是我公司独立研制开发的专利产品（专利号：012402260.5）,该系统广泛应用于冶金、矿山、电力、水泥、化工、建材等行业。

本系统具有如下特点：

(1). 系统由PLC智能控制，实现整机自动化控制要求。

(2). 各润滑点的给油量和给油周期可通过文本显示器或上位机调整，设备润

滑科学合理，避免润滑脂的浪费或给油不足。

(3). 系统中配有专为润滑脂设计的流量传感器，逐点检测，提高给油可靠性。 (4). 一个润滑点故障，不影响其它各点的给油。

(5). 一套设备可满足单台或多台设备的润滑需要，可与系统设备联锁。 (6). 系统操作简单方便，容易查找故障点，减少劳动强度。

(7). 系统压力设有机械、电气多重安全保护，保证设备可靠、正常运行。

(8). 可与主控室上位机电脑网络挂接，实现远程监控和操作，实时监控每个

润滑点的供油情况，及时发现故障润滑点，便于维护。

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系统原理

一、该系统主要由以下几部分组成：主控系统、输出装置、执行机构、检测部件、监控系统。（可选）

1．主控系统作为润滑系统的指挥中心，其主要功能： ? 控制油站启停

? 控制电磁给油器的起闭 ? 现场信息收集

? 监控每个润滑点的润滑状态 ? 调节和显示循环时间 ? 调整每个润滑点的供油量 ? 故障报警

? 与厂内主机连锁

2．输出装置作为润滑系统的动力设备，其主要功能：

将润滑脂输送到管路，通过管路及电磁给油器，最终输送到每一个润滑点。本油站配置电动润滑泵（如果是两台，则一台工作，一台备用；超过两台则根据客户要求程序任意设定），电动加油泵为润滑泵供脂。 3．执行机构主要功能：

信息识别器执行主控系统送来的指令，控制电磁给油器开启、关闭，实现控制润滑点的供油。 4．检测部件主要功能

流量传感器实时监测润滑点运行状态，将信息反馈给主控系统。 5．监控系统主要功能：

远程设定参数，远程启动停止，远程打开和关闭润滑点，记录历史供油数据，记录故障数据。

二、工作原理

智能集中润滑系统采用PLC控制，通过流量传感器进行流量信号检测，通过一根（或多根）主管路供油，在主管路和润滑点之间接有电磁给油器和流量传感器，电磁给油器初始是常闭的，当某个电磁给油器接到指令时打开给油，因此每个润滑点的供油量都是可以根据需要控制，且某一点有故障不影响其他各点供油。

工作流程，首先启动电动高压润滑泵，待主给油管道压力升至设定值后，依次逐个打开各电磁给油器开关，按照设定的参数给各润滑点供油，同时流量传感器进行检测，如有故障及时报警，并且继续给下一个润滑点供油，直到所有的润滑点给油结束，系统进入循环等待时间，循环等待时间结束，开始下一个给油过程。

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电动加油泵是给电动润滑泵补脂用的，可以分手动或自动两种方式补脂。

原理图如下：

现场每个润滑点都有编号，且和主控柜上相对应，有故障时便于查找。主控柜面板上润滑点通常按如下方式进行编号： 表一：

X 1 X 2 X 3 X 4 X 5 X 6 …… X n H 1 1# 9# 17# 25# 33# 41# …… H 2 2# 10# 18# 26# 34# 42# …… H 3 3# 11# 19# 27# 35# 43# …… H 4 4# 12# 20# 28# 36# 44# …… H 5 5# 13# 21# 29# 37# 45# …… H 6 6# 14# 22# 30# 38# 46# …… H 7 7# 15# 23# 31# 39# 47# …… H 8 8# 16# 24# 32# 40# 48# …… 8（n-1）+1 8（n-1）+2 8（n-1）+3 8（n-1）+4 8（n-1）+5 8（n-1）+6 8（n-1）+7 8（n-1）+8 润滑点编号计算方法为：

NO.=8(n-1)+m

注:NO.为润滑点号 n为行号 m为列号

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如需启动20#润滑点,同时按下X3和H4两个按钮即可。 表二：

X1 H1 1# H2 2# H3 3# H4 4# H5 5# H6 6# H7 7# H8 8# H9 H10 H11 H12 9# 10# 11# 12# X2 13# 14# 15# 16# 17# 18# 19# 20# 21# 22# 23# 24# X3 25# 26# 27# 28# 29# 30# 31# 32# 33# 34# 35# 36# X4 37# 38# 39# 40# 41# 42# 43# 44# 45# 46# 47# 48# … … 12×… 12×（N-1）+2 … 12×（N-1）+3 … 12×（N-1）+4 … 12×（N-1）+5 … 12×（N-1）+6 … 12×（N-1）+7 … 12×（N-1）+8 … 12×（N-1）+9 … 12×（N-1）+10 … 12×（N-1）+11 … 12×（N-1）+12 Xn （N-1）+1 润滑点编号计算方法为： No.=12 (n-1) + m

注：NO.为润滑点号 n为行号 m 为列号

如需启动20#润滑点，同时按下X2和H8两个按钮即可。

主要技术数据

一、 主控设备

1．基本配置

A 直流24V、交流50Hz 220V、380V电源 B 可编程控制器主控与扩展模块 C 压力显示及控制元件 D 人机界面

2．外观尺寸（以下可选，其他特殊要求订货时请另注明） □1000mm×600mm×1800mm □800mm×300mm×1000mm □600mm×800mm×250mm

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二、 油站

1．基本配置

A 电动高压润滑泵 B 电动加油泵 C 压力传感器 2．基本参数

(1) 电动高压润滑泵 型号:QJRB1-40

A 公称压力 40Mpa B 给 油 量 400ml/min

C 贮油容积 □60L □100L

D 外观尺寸 1000mm×520mm×1000mm E 重 量 208Kg

(2) 电动加油泵 型号:QJDB-400B

A 公称压力 6Mpa B 给 油 量 400l/h C 贮油容积 260L D 电机功率 1.1KW

E 外观尺寸 ￠620mm×1300mm F 重 量 76Kg

(3) 压力传感器 型号:CMS-50

测定压力范围 0～50 Mpa

三、给油器控制箱

A 电磁给油器 □QJDZ-1AC □QJDL-1AC

B 流量传感器 □QJLG-1G □QJLG-1G-N1 □QJLG-1D C 信息识别器 □ZXSQ-12-220-4 □ZXSQ-24-220-4 D 外观尺寸 □200mm×300mm×400mm □200mm×180mm×280mm

注意： 请根据实际包装内容在配套型号前打√!

如有变更恕不另行通知，请以实际包装内容为准！

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使用方法

ZPGR系列智能集中润滑系统操作分为手动和自动两种方式 ? 手动操作

1. 检查油站内油位是否正常； 2. 将自动/手动旋转开关置手动位置；

3. 打开总电源、控制电源、油泵电源和电磁给油器电源； 4. 开启电动高压润滑泵开关，使系统压力升至所需压力；

5. 开启润滑点按钮或按钮组合给润滑点供油（润滑点号参照操作面板的键位说明），供油时间有手动控制，可参考自动供油时间； 6. 在运行过程中注意观察供油压力表，严禁超压运行！ 7. 给油过程结束后，关闭电动高压润滑泵开关！ 8. 关闭电磁给油器电流、油泵电源、控制电源、总电源。 ? 自动操作

1. 检查油站内油位是否正常；

2. 打开总电源、控制电源、油泵电源和电磁给油器电源； 3. 将自动/手动旋转开关置于自动位置； 4. 系统按照编制的程序和用户参数运行；

5. 定期观察压力表，检查压力值是否在正常值范围之内； 6. 主控设备停止运行后，关闭系统自动运行开关； 7. 主体设备长时间停机需关闭总电源。 ? 润滑系统参数调整

润滑系统的各项参数在交工时已经调试好，如果参数以外丢失或者润滑特殊要求需要改动，须征得主管领导的批准，并做好修改记录。参数调整、修改通过文本显示器或监控微机（选用）。 文本显示器的使用方法

文本显示器是润滑系统参数显示和人机对话的主要元件，用于调整系统运行参数，使用方法如下：

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文本显示器各操作键的位置：

显示屏幕

数字调整键

键的定义：

上图键位为新型TD400C文本实际按键，文本显示器功能键为F1-F8。 F1--运行设备 F2--停止设备 F3--编辑润滑点时间 F4--编辑循环等待时间 F5--调用基本参数 F6--编辑系统参数

编辑控制按键

辅助控制键

F7—润滑点状态查询 F8—系统文本复位清理编辑返回

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以下表示为每一个按键在本系统中所对应的功能：

编辑润滑点时间

键的定义一般按照上述规律，但不限于此，具体以现场实际为准，可参照文本显示器中文提示进行操作。 键的使用

当第一次自动运行时，系统无参数将无法运行；当PLC长时间断电（设备停机检修）超过3天以上，原来所输参数丢失时，系统无参数也将无法运行，需要重新调用输入基本参数。 第一步、先调用基本参数

先按 ，使系统处于停止状态 如图 一

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自动运行启动键 自动运行停止键

润滑点状态查询键

返回键 取消键

编辑循环时间键

确认键

调用基本参数键

数字调整上行键

编辑系统参数键 数字调整下行键 数字调整右行键

数字调整左行键

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图 一 再按 ，系统画面显示如图二：

图 二

然后按动 直到光标在“系统基本参数供油参数： 次”前闪烁，再按动 键，系统提示输入密码，输入密码后方可修改基本参数，如图三：

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图 三

光标会在XXXX上闪烁，按动 键输入密码“9999”，然后按 即可进入编辑状态，光标在“秒”或“次”前闪烁，如图四：

图 四

此时按动 可修改基本时间值，然后按 确定即可，系统基本参数调用成功，如果各润滑点用油量相同，可直接运行，按 运行，如果用油量不同，可进行单独修改。

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第二步、修改润滑点时间参数

例如修改12#点为7次（秒），操作如下：

一、先按 ，使系统停止，再按 使系统处于润滑点编辑状态如图五：

图 五

二、按动 可使光标在“1号润滑点”前闪烁，然后按 键，此时出现输入密码对话框：

按 键输入密码，再按 键，光标在“1”闪动，再按

键调整数字为“12”，按 键。重复步骤（二）可修改供油次数

和润滑点段号。（在修改完润滑点号之后如果没有按运行键 ，不必重新输入密码，系统也不会提示输入密码），以上为单点润滑点时间设置，下面是批量编辑润滑点时间步骤：

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批量编辑润滑点时间参数：

一、先按 ，使系统停止，再按 使系统处于润滑点编辑状态如图六：

图 六

按动 键可使光标在“编辑润滑点时间参数：0”前闪烁，此时按 键，把“0”修改为“1”，再按 键，系统进入批量编辑如图七：

图 七

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按上下左右调整键使光标在“1段从 1到20号点”前闪烁，再按 键 ， 使光标在第一个“1”上闪烁，就是修改段数，此时有时需要密码，输入方式同上。然后按 键继续使光标移动到润滑点数字上修改，按动上下左右键按需修改润滑点范围，再按 键，然后按上下左右键修改供油次数，同上。这是第一段编辑，之后数字会在“从X到XX号点”的第一个“X”处递增到“XX”的后一位，就是提示操作员输入下一段时只需修改段数和后面一个结束数字即可，不同的段供油次数可以不同。系统最多可分为四段（特殊要求除外）。 注意：本系统为干稀油集中润滑，它同时给不同润滑制度的设备供油。在分段时干油润滑点只能分在一、二段，稀油润滑点只能分在三、四段。 第三步、修改循环时间参数：

通过一段时间的运行，如果需要调节给油周期（循环时间），操作方法如下： 按 使系统停止，再按 进入编辑循环等待时间界面如图八：

图 八

按上下键使光标在“1段循环等待时间”前闪烁，再按 键提示输入密码，输入密码同上述，然后进入修改状态。直到第四段修改完毕后系统显示蓝屏，

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此时F1启动键即可。

如果设备较复杂，各点润滑制度不同，用油量不同，如烧结机头尾部润滑和中间滑道的润滑。程序采用分段控制方式，头部各点为第一段，中间滑道为第二段，尾部润滑点为第三段，各段的循环时间可以不同。如头部每隔3小时供油一次，尾部每隔5小时供油一次，滑道每隔30分钟供油一次，各段的循环时间都可以调整 。可参照系统提示进行操作。不分段时总循环时间有效，分段时各段的独立的循环时间有效。

在编辑润滑点时间时，系统会提示X#点属于某段，现场安装完成后根据实际情况把润滑制度相同的点归为一段。 第四步、编辑系统参数：

包括联锁参数、油泵参数、加油控制参数（是否自动补脂）、系统总点数、是否定量

各参数定义如下： ＞油泵参数

1代表使用干油润滑泵、稀油润滑泵 ＞系统总点数

设计时一般要考虑留有适当备用点，总点数设置应为实际接线的最大点数（≥最后一段最大点号），否则润滑泵将一直工作到所设定的点时才关闭。 系统压力会升高，压力保护系统失灵时易出现以外。 总点数设定好后不允许随意更改！！！

编辑系统参数操作可参照编辑循环时间参数，这里不在赘述。 第五步、编辑系统设定时间参数（个别设备无此参数）

包括系统升压时间参数、自动补脂超限时间、点间隔升压时间参数

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系统升压时间参数根据系统管道粗细长短而定一般为15秒左右。 自动补脂超限时间参数根据加油泵的工作能力和润滑泵储脂桶的大小而定，主要是防止润滑泵油位检测装置失灵时加油泵一直工作或者加油泵抽空时一直工作。此参数设定好后不允许随意更改！！！ 第六步、查询故障记录 “1”代表自动查询 “0”代表手动查询

以上各步编辑时，如果输入密码不正确，系统会提示您 密码不正确，需要重新输入方可。有时即使输入的密码正确系统仍提示您 密码不正确，不要着急，再重新输入即可。

注意：此种类型的文本显示器，有屏幕保护功能，并有按键提示声音，在使用中如不需要屏幕保护，可设置取消，按键声音也可以设置消除！

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数显压力表使用说明

(一)控制值设定、观察

1.位选键（ △ ）：循环选择 上、下限的千、百、十、个位数字。被选择的数字呈闪烁状态。 2.增加键（ △ ）：用于调整被选择位的数字。

3.设定值自动存储：停止按键操作8秒后，设定值自动存入机内，仪表进入测量状态。 (二)继电器工作方式调整

持续按住位选键（ △ ）10秒左右，显示器后两位数码管亮。通过位选键使后一位数码管闪烁（请不要调整前一位数码管值，次值由厂家设定），按动增加键（ △ ）改变数码管显示值，根据需要选择8种继电器工作方式的一种。选定值后，停止操作，仪表将在8秒后自动存入机内，并返回到正常工作状态。本系统设为：显示器显示O7 (三)输入显示迁移设定

通过显示迁移设定可使输入信号的低限显示值（4mA)、满度显示值（20mA)在显示范围内（-1999-1999）被设定为任意数，具体操作如下：

按动位选键后，显示器显示PP00并第一个P闪烁，此时按动增加键使显示变为PP18，再按动位选键后，第一位数码管闪烁，同时下限指示灯也闪烁此时可设定输入信号的低限显示值；按动位选键可依次使第一位、第二位、第三位、第四位数码管闪烁，闪烁位数码可通过增加键改变，增加键为单向循环增加（第一位数码管从0到9、“—”、-1循环往复，后三位数码管显示值从0到9循环往复）。通过位选键后，第一位数码管闪烁，并且上限指示灯闪烁，此时可设定输入信号的满度值所对应的显示值。设定方法与上述低限值设定方法相同，设定完毕8秒后，仪表自动回到正常显示状态。设定值被自动存储。 (四)低限显示值和满幅显示值的矫正

由于每个变送器的输出值存在一定的差异，使低限显示值或满幅显示值与期望值存在差异，所以要对显示值进行修正，具体修正方法如下：

1.低限显示值的矫正：先将变送器接入仪表输入端，让变送器输出低限值（4MA、0MA、1V、0V）此时显示值如与低限显示设定值相同，则不需要对低限显示值作调整，若有差异可

参照以下情况进行。

（1）显示值低于预想值

例如：输入4MA时，原低限显示设定值为1000，而实际显示值为980，出现这种情况，应重新设定低限显示设定值，设定方法同前，所不同的是，此时的设定值要将两值之间差值，加入低限设定值之中，即：将1000-980=20加入1000中，这样新低限显示设定值变为1020。设定完后再输入4MA时，实际显示值就会变为1000。

（2）显示值高于预想值

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例如：输入4MA时，原低限显示设定值为1000，而实际显示值为1031。出现这种情况，应重新设定低限显示设定值，设定方法同前：所不同的是，此时的设定值要将两值之间差值，从低限设定值中减去，即：将1031-1000=31从1000中减去，这样新低限设定值变为969，设定完后再输入4MA时，实际显示值就会变为1000。

2.满幅显示值的矫正：先将变送器接入仪表输入端，让变送器输出满幅（20MA、5A），此时显示值如与满幅显示设定值相同，则不需要对满幅显示值作调整，若有差异可参照以下情况进行。

（1）满幅显示值低于预想值：

例如：输入20MA时，应重新设定满幅显示设定值，设定方法同前，所不同的是，此时的设定值要将两值之间差值，加入满幅设定值之中，即：将4000-3970=30加入4000中，这样新满幅设定值变为4030。设定完后输入20MA时，实际显示值就会变为4000。

（2）满幅显示值高于预想值：

例如：输入20MA时，原满幅显示设定值为4000，而实际显示值为4028。出现这种情况，应重新设定满幅显示设定值，设定方法同前，所不同的是，此时的设定值将两值之间差值，从满幅设定值中减速去，即：将4028-4000=28从4000中减去，这样新满幅显示设定值变为3972。设定完后再输入20MA时，实际显示值就会变为4000。

数显重力表使用和数显压力表大致相同,可参照数显压力表的使用说明。

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维护和保养

1.主控柜内不允许任意外接电气设备,检查、检修完毕及时关闭柜门，防止灰尘进入。 2.油前要先打扫好泵房卫生, 加油工具一定要干净, 确保加入的油脂洁净无污染。 3.经常检查电动高压润滑泵储脂桶和减速箱油位，及时补充润滑脂，避免油泵缺油运行。 4.经常检查电气线路绝缘情况,消除安全隐患。 5.经常检查接地线是否牢固可靠，防止出现意外事故。 6.经常检查系统压力及压力保护装置,确保系统安全可靠。 7.按规定时间校验压力表,更换减速机箱内润滑油,清洗过滤器。 8.经常检查供油参数和现场给油状况,确保润滑良好。 9.经常检查各处过滤网，及时清理或更换。 10.及时清洁巡视设备，如有异常噪音应停机检查。 11.设备出现故障时应处理完故障再运行，不要带故障运行。

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注意事项

1.设备通常应置于自动运行状态，按事先调好的参数运行，不要随意改动参数，以免影响供油效果。如果确需修改，一定要先报主管领导批准后，由专业人员进行操作，并做好修改记录。 2.手动操作一般只在设备调试、维修时用。如需手动操作，应密切注意观察压力表指示，防止系统超压力运行，手动操作结束应注意关闭油泵。

3.由于长时间停机或操作不当造成参数丢失，由专业人员按照以前的参数重新输入，并 做好记录。

4.主控柜内插座是调试程序用的，禁止插接大功率电器设备；柜内灯具在维修时使用，不允许打开柜门当照明使用，不用时应及时关闭。

5.出厂时电动高压润滑泵压力已经调好，一般情况不要随意调整，确需调整要由专业人员操作。

6.电动高压润滑泵、电动加油泵不允许长期空转，更不允许反转。

7.设备出现故障应及时处理，处理故障前一定要先关掉电源并悬挂警示牌，泄掉主油管内的压力后再进行操作，不允许带故障运行。

8.本设备有380V高电压，检修时一定注意安全，防止电气伤人。

9.本设备正常运行时系统压力较高，检修时一定要注意防止管道接头爆裂伤人。

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常见故障原因及排除方法

故障现象 故障原因 解决办法 1，按钮复位 2，合上 3，换相应规格熔芯 4，检查紧固 1，更换 2，复位 3，更换线圈或接触器 4，更换继电器或底座 5，更换 6，查出原因后修复 7，等电源正常后再调试 1，急停按钮被按下 送电后手动、自2，相应空气断路器未闭上 动均不能工作 3，相应熔断器断路 4，控制接线松动或断开 1，启动按钮失灵 2，热保护动作 3，接触器线圈故障或触点接触不良 手动时油泵不4，相应中间继电器线圈故障、触启动 点接触不良或底座接点脱焊 5，油泵电机烧毁（少见 ） 6，电源缺相 7，电压过低 手动时按面板1，直流电源坏 所有点指示灯2，接线错误或断开 都不亮 手动时按面板1，指示灯烧毁 按钮指示灯个2，按钮接触不良 别不亮 3。接线脱焊 1，更换 2，检查接线 1，更换指示灯 2，更换按钮 3，重新焊线 1，PLC没通电 1，检查线路并送电 2，PLC处于停止状态 2，打开前盖把开关置于ON位 3，PLC已烧毁 手动正常，自动3，更换PLC 4，PLC上故障红灯亮 不运行 4，程序问题与公司技术部联系 5，没有输入参数（系统长期不运5，重新输入参数 行导致参数丢失） 6，提供联锁信号或解除联锁 6，系统设置为联锁状态 1，调为1，2或3 1，油泵参数是否为5 2，查找原因（参照后面所列各

2，压力一直很高压力传感器上限自动运行时润项）泄掉压力 继电器动作 滑泵不启动（手3，更换压力传感， 重新设定压力上3，压力传感器故障导致一直给上动正常） 限值 限信号或上限值设定过低 4，更换PLC 4，PLC上该油泵输出点坏（少见） 现场给油器箱所有的指示灯都不亮 1， 主控柜或分线箱上220V电源无 输出 2，主控柜内直流电源烧或无电压输出 1， 查找原因并送电 2，更换或修复 - 20 -

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