阀体毕业设计1

阀体毕业设计,仅供参考。

毕业设计说明书

专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导老师：

陕西国防工业职业技术学院

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专业：数控技术 班级：数控 姓名： 学号：

一、设计题目(附图)：

二、设计条件：

l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容：

1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。

4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定：

6、切削用量及工时定额确定： 确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。

9、刀具、量具没计：只设计刀具或量具之一即可（绘制刀具量具工作图） 10、某工序数控编程程序设计。

四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）

2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图） 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸） 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具或量具工作图一张（A4图纸） 7、数控编程程序说明书 五、起止日期：

2011年 月 日~2011年 月 日(共8周) 六、指导教师：

七、审核批准：

教研室主任： 系主任：

年 月 日

八、设计评语：

九、设计成绩：

年 月 日

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目 录

第一部分 工艺设计说明书……………………………………………………………………………4 1.零件图工艺性分析……………………………………………………………………………………4 2.毛坯选择…………………………………………………………………………………4 3.机加工工艺路线确定………………………………………………………………………………7 4.工序尺寸及其公差确定………………………………………………………………………………14 5.设备及其工艺装备确定……………………………………………………………………………15 6.切削用量及工时定额确定…………………………………………………………………………15 7.工艺设计总结……………………………………………………………………………………………16 第二部分 第10——25号工序夹具设计说明书………………………………………………………18 1.工序尺寸精度分析……………………………………………………………………………………18 2.定位方案确定……………………………………………………………………………………18 3.定位元件确定……………………………………………………………………………………18 4.夹紧方案及元件确定………………………………………………………………………………19 5.夹具总装草图……………………………………………………………………………22 第三部分 第10号工序量具设计说明书……………………………………………………………23 1.工序尺寸精度分析……………………………………………………………………………………23 2.量具类型确定………………………………………………………………………………23 3.极限量具尺寸公差确定…………………………………………………………………………………23 4.极限量具尺寸公差带图…………………………………………………………………………………24 5.极限量具结构设计……………………………………………………………………………………24 第四部分 第10号工序数控编程设计说明书…………………………………………………… 27 1.工序数控加工工艺性分析………………………………………………………………………………27 2.走刀路线的确定…………………………………………………………………………………………27 3.刀具及切削用量的选择…………………………………………………………………………………27 4.编程原点的确定及数值计算……………………………………………………………………………27 5.程序编写及程序说明…………………………………………………………………………………27 第五部分 毕业设计体会………………………………………………………………………………29 第六部分 参考资料……………………………………………………………………………………30

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第一部分 工艺设计说明书

1.零件图工艺性分析

1.1零件结构功用分析

该阀体零件是由一个单腔的阀体，主要由Φ44mm深44mm的腔脏和横行贯通腔脏的Φ32mm的

通孔来实现阀体应有的效果，阀体表面有固定用孔。此零件结构简单、紧凑，它属于控制液体或气体等物质流量大小或通断的部件。 1.2零件技术条件分析

通过对零件形状、尺寸和精度的分析，该零件形状简单，对于简单的零件采用整体分析法，

该零件的主要加工点为Φ44mmH7(上偏差+0.025下偏差0）和Φ32mmH8 (上偏差+0.039下偏差0）的两孔、通过对Φ44mm孔和Φ32mm孔，以其他孔分析，其设计基准为底面。

1.3零件结构工艺性分析

通过对零件形状、尺寸和精度的分析，该零件形状简单，在实际应用中用于控制液体或气体

等物质流量大小或通断，故要求工件表面要、无裂纹、气孔、残缺、等。

2.毛坯选择

2.1毛坯类型

由阀体的功用和技术要求故材料为HT200、形状简单、中批量生产、经查表与分析：毛胚应选用铸件，并且毛胚的铸造方法应为铸造中的熔模铸造的生产类型可保证表面光洁度达到Ra1.6可以有效的减少加工时间增大加工效率。

2.2毛坯余量确定

1）铸件尺寸公差等级的选用

因为此零件为中批量生产、材料为HT200，毛胚制造方法为熔模铸造的生产类型，所以公差等级应CT5-7。

（2）铸件机械加工余量等级的确定

因为此零件为中批量生产、材料为HT200，毛胚制造方法为熔模铸造的生产类型，所以加工余量的公差等级为E。

（3）铸件机械加工余量的确定

因为零件的基本尺寸为50mm×64mm，查铸件机械加工余量表得尺寸公差等级为CT7级，加工余量等级为E，所以铸件的机械加工余量为2.0mm—1.5mm。

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2.3毛坯－零件合图草图

3．机加工工艺路线确定

3.1加工方法分析确定

毛胚：铸造。

Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔：因为精度要求为IT7级，表面粗糙度为0.8；所以加工方案为：钻——铣——绞——精绞。

Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0的孔，表面粗糙度为1.6；所以加工方案为：铣——铰。 Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0的孔：因为精度要求为IT8级，表面粗糙度为0.8;所以加工方案为：钻——绞——精绞。

4×M4的孔：因为精度要求不高，无表面粗糙度要求；加工方案为：钻孔——攻螺纹。 R5mm的孔：因为精度要求无要求，表面粗糙度无要求；所以加工方案为：钻孔。

工件四周表面：因为精度要求无要求，表面粗糙度为1.6；所以加工方案为：粗铣——半精铣——精铣。

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(第一套方案)

1. 毛胚 铸造。 2. 热处理。

3. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，粗铣上表面。 4. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，半精铣底表面。 5. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，精铣底表面。

6. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，钻Φ40mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔。 7. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铣Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0

的孔。

8. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，铰Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔。 9. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，精铰Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔。 10. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，铣Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0的孔。 11. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铰Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0

的孔。

12. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，钻4×M4的孔。 13. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，攻 4×M4的孔螺纹。 14. 以Φ44mm孔未通一面为定位基准，钻R5mm的孔。 15. 以Φ32mm孔任意一端面为定位基准，粗铣上表面。 16. 以Φ32mm孔任意一端面为定位基准，半精铣上表面。 17. 以Φ32孔任意一端面为定位基准，精铣上表面。

18. 以Φ32mm孔任意一端面为定位基准，钻Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0的通

孔。

19. 以Φ32mm孔任意一端面为定位基准，铰Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0的孔。 20. 以Φ32mm孔任意一端面为定位基准，精铰Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0

的孔。

21. 掉头以Φ32mm孔精铣过一端面为定位基准，粗铣上表面。 22. 以Φ32mm孔精铣过一端面为定位基准，半精铣上表面。 23. 以Φ32mm孔精铣过一端面为定位基准，精铣上表面。

24. 以Φ44mm孔上表面为定位基准，粗铣相对表面。 25. 以Φ44mm孔上表面为定位基准，半精铣相对表面。

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(第二套方案)

1. 毛胚 铸造。 2. 热处理。

3. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，粗铣上表面。 4. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，半精铣底表面。 5. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，精铣底表面。

6. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，钻Φ40mm上偏差为+0.025下偏差为0

的孔。

7. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铣Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0

的孔。

8. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铰Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0

的孔。

9. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，精铰Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0

的孔。

10. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铣Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0

的孔。

11. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，铰Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0

的孔。

12. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，钻4×M4的孔。 13. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，攻 4×M4的孔螺纹。 14. 以Φ44mm孔底面和左侧面为定位基准，钻R5mm的孔。 15. 以Φ44mm孔上表面和其左侧面为定位基准，粗铣相对表面。 16. 以Φ44mm孔上表面和其左侧面为定位基准，半精铣相对表面。 17. 以Φ44mm孔上表面和其左侧面定位基准，精铣相对表面。 18. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，粗铣上表面。 19. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，半精铣上表面。 20. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，精铣上表面。

21. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，钻Φ32mm上偏差为+0.039下偏差

为0的通孔。

22. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，铰Φ32mm上偏差为+0.039下偏差

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为0的孔。

23. 以Φ32mm孔任意端面和其左侧面为定位基准，精铰Φ32mm上偏差为+0.039下偏

差为0的孔。

24. 掉头以Φ32mm孔精铣过一端面和其左侧面为定位基准，粗铣上表面。 25. 以Φ32mm孔精铣过一端面和其左侧面为定位基准，半精铣上表面。 26. 以Φ32mm孔精铣过一端面和其左侧面为定位基准，精铣上表面。

3.3加工阶段的划分说明

粗加工阶段——主要切除各表面的大部分余量，提高生产率。 半精加工阶段——完成次要表面加工为精加工做准备 精加工阶段——保证主要表面达到图样要求

(第一套方案)

工序05： 加工工件Φ44mm孔上表面。因为Φ44mm孔上表面粗糙度为1.6，需经过粗铣—

—半精铣——精铣。

工序10: 加工工件Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔，并保证深度44mm上偏差为

+0.015下偏差为0.008。因为有精度要求，表面粗糙度为0.8；需经过钻孔——铣——铰——精铰。

工序15：加工Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0的孔，并保证深度47mm，因表面粗糙度

为1.6；需经过铣——铰。

工序20： 加工4×M4的孔，并保证深度为12mm，需经过钻——攻螺纹。 工序25： 加工R5mm的孔，,可直接钻孔。

工序30： 加工Φ32mm孔任意端面，表面粗糙度为1.6，需经过粗铣——半精铣——精铣。 工序35： 加工Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0的通孔，表面粗糙度为0.8，所以需经

过钻——绞——精绞。

工序40： 加工Φ32mm孔另一端面，并保证两端面距离为64mm，表面粗糙度为1.6，需经过粗铣——半精铣——精铣。

工序45： 加工工件Φ44mm孔端面相对面 ，保证两端面距离为50mm，表面粗糙度为1.6；需经过粗铣——半精铣——精铣。

(第二套方案)

工序05： 加工工件Φ44mm孔上表面。因为Φ44mm孔上表面粗糙度为1.6，需经过粗铣—

—半精铣——精铣。

工序10: 加工工件Φ44mm上偏差为+0.025下偏差为0的孔，并保证深度44mm上偏差为

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+0.015下偏差为0.008。因为有精度要求，表面粗糙度为0.8；需经过钻孔——铣——铰——精铰。

工序15：加工Φ25mm上偏差为+0.021下偏差为0的孔，并保证深度47mm，因表面粗糙度

为1.6；需经过铣——铰。

工序20： 加工4×M4的孔，并保证深度为12mm，需经过钻——攻螺纹。 工序25： 加工R5mm的孔，,可直接钻孔。

工序30： 加工工件Φ44mm孔端面相对面 ，保证两端面距离为50mm，表面粗糙度为1.6；

需经过粗铣——半精铣——精铣。

工序35： 加工Φ32mm孔任意端面，表面粗糙度为1.6，需经过粗铣——半精铣——精铣。 工序40： 加工Φ32mm上偏差为+0.039下偏差为0的通孔，表面粗糙度为0.8，所以需经

过钻——绞——精绞。

工序45： 加工Φ32mm孔另一端面，并保证两端面距离为64mm，表面粗糙度为1.6，需经过粗铣——半精铣——精铣。。

根据加工的合理性、定位基准合理性，与一般人的加工零件的习惯等,所以第二套方案比第一套方案合理,所以选第二套方案。

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3.4主要机加工工序简图

工序5：

工序10：

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工序20：

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工序30：

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工序35：

工序40：

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工序45：

4.工序尺寸及其公差确定

1、孔径为Φ44mm的孔,孔深为Z=44mm上偏差为+0.015下偏差为0.008,7级精度 机床为数控铣床 材料为HT200，因为工件工作面因而查表得公差为(上偏差为+0.025下偏差为0)。

2、孔径为Φ25mm的孔, 孔深为Z=3mm， 7级精度 机床为数控铣床材料为HT200，因为工件工作面因而查表得公差为(上偏差+0.021 下偏差0）。

3、Φ44mm孔上表面上的4个螺纹孔，深为Z=12 mm，精度要求无要求，机床为数控铣床、攻丝机材料为HT200，因起固定连接作用所以加工时无需公差。

4、Φ44mm孔上表面上的2个R5mm孔，深为无，精度要求无要求，机床为数控铣床、材料为HT200，因起固定连接作用所以加工时无需公差。

5、孔径为Φ32mm的孔,孔深为Z=64mm上偏差为+0.039下偏差为0,8级精度 机床为数控铣床 材料为HT200，因为工件工作面因而查表得公差为(上偏差为+0.025下偏差为0)。

8、工件四周表面，精度要求无要求，表面粗糙度为1.6，机床为数控铣床材料为HT200，因不

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5.设备及其工艺装备确定

1、Φ44mm的孔的加工；机床为数控铣床、所用刀具有Φ40mm钻头、Φ44mm铣刀、Φ44mm铰刀。夹具为专用夹具、量具为游标卡尺、塞规。

2、Φ25mm的孔的加工；机床为数控铣床、所用刀具有Φ25mm铣刀、Φ25mm铰刀，夹具为专用夹具、量具为游标卡尺、塞规。

3、4×M4的螺纹孔的加工；机床为数控铣床、攻丝机所用刀具有Φ3.5mm钻头、M4丝锥，夹具为专用夹具、量具为游标卡尺。

4、R5mm孔的加工；机床为数控铣床、所用刀具有Φ5mm钻头、夹具为专用夹具、量具为游标卡尺。 5、Φ32mm的孔的加工；机床为数控铣床、所用刀具有Φ30mm钻头、Φ32mm铰刀。夹具为专用夹具、量具为游标卡尺、塞规。

8、四周表面的加工；机床为数控铣床、所用刀具有Φ50mm面铣刀、夹具为专用夹具、量具为游标卡尺。

6．部分切削用量及工时定额确定

㈠.孔径为Φ44mm,孔深为Z=44mm通孔,7级精度.机床为数控铣床 材料为HT200 1>进给量f

按加工要求决定进给量:材料为HT200,钻头直径为Φ38时,f=0.70~0.86mm/r

故，f=0.70mm/r

2> 入切量及超出量

y+Δ=8mm

3>决定钻头磨钝标准及耐用度

当d0=18时,

钻头后刀面最大磨损量为0.4~0.8mm，取为0.6mm 刀具寿命T=60min=3600s，取耐用度T=3600s 由表9 4>决定切削速度

由表1.15得，Vc=11m/min 因Vc=100/πdn

d——切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径 d=18mm=0.018m

n——工件或刀具转速

故，Vc=100/π×18n

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故，n=100/11×0.018π≈608r/min 5>计算基本工时:

Tm=L/nf式中L=Z+Y+Δ

因Z=60 mm，y+Δ=10mm，故L=60+10=70mm 故Tm=70/0.70×1608≈0.62189min=37.3134s≈38s

㈡.孔为Φ25,孔深为Z=3mm 7级精度 机床为数控铣床 材料为HT200 1>进给量f

按加工要求决定进给量:材料为HT200,钻头直径为Φ7.5mm时,f=0.36~0.44mm/r

故，选f=0.40mm/r

2>入切量及超出量

y+Δ=2mm

3>决定钻头磨钝标准及耐用度

当d0=7.5时,

钻头后刀面最大磨损量为0.4~0.8mm，取为0.6mm 刀具寿命T=35min=2100s，取耐用度T=2100s 4>决定切削速度

由表1.15得，Vc=13m/min 因Vc=1000/πdn

d——切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径 d=7.5mm=0.0075m n——工件或刀具转速

故，Vc=1000/π×18n

故，n=1000/13×0.0075π≈866r/min 5>计算基本工时:

Tm=L/nf式中L=Z+Y+Δ 因Z=22 mm，y+Δ=2mm，故L=22+2=24mm

故Tm=24/0.40×3266≈0.018371min=1.10226s≈2s

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7．工艺设计总结

回顾工艺设计的过程，我在指导老师和同学的支持与帮助下，严格要求自己，按照任务书的要求，较好地完成了工艺部分的设计。将工艺设计过程的情况总结如下：

第一，工艺设计对我而言是一个熟悉的环节，所以设计的效率有待进一步提高； 第二，在设计的过程中有些工作还不够过细；

第三，通过设计感觉自己的理论水平还不太适应实际设计的要求。

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第二部分 第10---25号工序夹具设计说明书

1.工序尺寸精度分析

此工序需加工φ44mm孔、φ25mm孔、4×M4螺纹孔、R5mm孔，并且表面质量φ44mm孔为0.8、φ25mm孔为1.6。

2.定位方案确定

对零件图的尺寸精度和设计基准的分析,完成此工序,应选φ44mm孔底面与其左侧面来定位。

3.定位元件确定

定位元件应选两个压板，对角压紧，防止工件加工时产生的旋转与上下抖动，限制4个自由度。

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4.夹紧方案及元件确定

压板（两个）

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