纺丝机修钳工

企业高技能人才评价工作计划

申报材料

申 报 企 业（公章） 申报企业法人代表 申 报 职 业（工种） 机修钳工 申 报 日 期 ： 2012年4月

二〇一二年四月

企 业 基 本 情 况 申报单位 详细地址 联系人 主体职业 单位性质与类型 江苏省苏州市吴江区盛泽镇纺织科技示范园 江苏盛虹科技股份有限公司 联系电话 0512- 合资企业 从业人数 大型 邮政编码 电子邮件 60000 215228 涤纶长丝研发、生产、销售 持证情况 四级 三级 1.9% 二级 0.113% 一级 0 技术工人 所占比例 14% 企业职工教每年投入教育训练约40万人民币，用于一线工作人员技术培养及企业员工专业素育经费提取质、管理技能培训。 及使用情况 1

备注

申 报 职 业（工种） 职业（工种）名称 职业标准（含从业 等级 行业标准） 人数 场地及实训设施 设备配置 钳工维修室：钳工桌6张，台虎钳6台 8台电脑（包括AUTOCAD软件） 综合维修室9间（室内面积350平方米），各式机修钳工维修工具6套 专家队伍 状况 机修钳工 09-016 二级 523 2

企业高技能人才评价工作计划

一、申报职业（工种）基本情况 1、职业标准

本次申报机修钳工工种，等级为技师。 2、职业标准情况

依据国家职业技能鉴定标准实施。

3、 企业内该职业（工种）主要工作任务

主要从事纺丝设备维修、维护、润滑、保养及日常巡检、技能培训及相关设备管理指导工作。

二、业绩申报、评审工作安排

（一）成立评价组织机构

公司高技能人才评价工作由苏州市人力资源和社会保障局领导，苏州市职业 技能鉴定中心负责具体指导。 1、考评委员会

组长： 作 (公司总经理、高级工程师)

副组长：吕祥荣 （吴江市职业技能鉴定中心主任、高级工程师/高级考评员）

组员： （ 公司技术工程中心经理）

（公司技术工程中心顾问） （公司技术工程中心顾问）

（公司技术工程中心、工程师/考评员） （高级工程师/高级考评员） (高级工程师/高级考评员)

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2、考务工作组

组 长： （公司人力资源部经理） 组 员： （公司教育训练部经理、管理师）

（公司技术工程中心、工程师/考评员） （公司技术工程中心、工程师/考评员）

（公司技术工程中心、工程师/考评员） （公司技术工程中心、工程师/考评员） （公司技术工程中心、工程师/考评员）

（公司技术工程中心、工程师/考评员）

（二）时间安排与工作进度 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2012年11月 时间安排 2012年10月25日前 2012年10月31日前 2012年10月31日前 2012年10月31日前 2012年7月— 2012年10月 2012年10月 工作进度 个人申报、资格审查 综合业绩评审、公示 汇总人员名册 培训调研、编制教材、 培训老师备课 实施培训 论文答辩 理论考试 技能考核 送审材料 责任部门、责任人 公司人力资源部 考评组 公司人力资源部 公司内部培训老师、吴江市滨湖职业培训学校老师 公司内部培训老师、吴江市滨湖职业培训学校老师 考评组 江苏省职业技能鉴定中心 苏州市职业技能鉴定中心 三、培训方案

（四）机修钳工培训方案 1、培训人数、培训时间、地点与培训方式

培训人数：

培训时间：2012年7月-2012年10月 培训地点：公司技术工程中心培训教室

培训方式：采用集中培训与自学、理论、实践操作相结合的培训方式。 2、培训内容与时数

（1）机械设备安装与调试；

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（2）涤纶长丝纺丝工艺流程、设备结构、组成及工作原理知识。

（3）涤纶长丝纺丝设备的操作及维修、维护、润滑、保养及日常巡检知识； （4）具备机械设备改造和新技术应用能力，具有设备改造工艺及设计理念，具备CAD软件的应用知识及一般图纸的绘制与识别；

（5）具备机械设备维修能力，具有故障诊断、典型零部件维修、液压系统和气压系统维修知识。具备压空切换、油剂系统切换的相关知识技能。 （6）培训教学基本方法；

（7）相关质量标准、质量分析与控制方法； （8）生产管理基本知识

理论知识部分 内容 基础知识 总课时 18 授课 16 复习 2 内容 — P10\\20\\40\\50\\evo过滤器切换与滤芯更换、压力调整等 机械传动、油剂输送等 机械设备维修 — 机动 总计 操作技能部分 总课时 — 授课 — 练习 — 压空系统 18 16 2 24 8 16 机械传动系统与油剂系统 机械设备维修 机械制图知识 机动 总计 12 32 6 8 94 10 24 4 - 70 2 8 2 - 16 84 120 — 12 228 10 20 — — 38 74 100 — — 190 四、鉴定方案 （一）鉴定方式

鉴定由操作技能、理论知识和论文答辩三部分组成。其中操作技能考核采用现场操作考核方式，由省、市职业技能鉴定中心委派技术专家与公司评审专家命题。具体由考评组依据职业标准，结合公司工种、参评人员岗位特点拟定；理论知识考试由公司邀请来授课的高校教授组织理论闭卷考试方式，试题依据国家题库并结合公司实际拟定，具体由省、市职业技能鉴定中心组织实施；论文答辩采用现场答辩考核方式，由公司技术专家依据参考人员所撰写论文情况，针对文章内容和提问答辩评定成绩。

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操作技能、理论知识和论文答辩等考试考核均采用百分制，成绩皆达60分及以上者为合格。

（二）考核方案

1、操作技能考核方案

（1）操作技能项目的鉴定依据行业标准结合企业生产实际、参评人员岗位特点拟定。

（2）操作技能部分的项目数一般可设置3-5个，每项目至少含两个单元。

考核项目表

（1）机修钳工技能操作考核项目表 职业代码 序项目号 名称 1 CAD 单元编号 单元内容 1. 按照要求分层、尺寸标注 2. 完成给定图形的绘制 1.压空管路的辨别。 2.压空切换与滤芯更换。 3.压空压力的调整 4. 现场排除故障 5.压空管路的设计与阀门、管件的选择 1.皮带与带轮的安装 2. 皮带张力调整。 3. 轴承更换注意事项。 4. 轴承型号计算及选用。 5、，齿轮泵的安装与维修 传动系统故障检修。 横动系统故障检修 气路故障检修 转子设备故障检修 附属设备故障检修 能根据现场故障，快速分析原因并解决。 能制定设备检修方案、设备改造方案、设备安装调试方案并指导实施。 能指导本职业初级、中级、高级工进行实际操作 能在本职工作中认真习惯彻各项质量标准 能组织有关人员协同作业 6

考核 方式 实践操作 必考/ 考核时配分 选考 间(min) 选考 2 压空系统 实践操作 必考 100 15 3 传动系统 实践操作 必考 120 15 1 2 3 4 机台故障检修 4 5 6 7 5 6 职业培训 生产管理 1 1 2 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 实践操作 必考 必考 必考 必考 必考 必考 必考 必考 必考 必考 10 15 15 30 20 35 25 10 10 10 2 3 5 10 5 10 15 5 4 5 3 能协助上级领导进行生产计划、人员调度的管理 合 计 实践操作 必考 15 415 6 100 备注

2、理论知识考试（考试时间 120 分钟） 题型、题量 考试方式 题型 单选题 选择题 判断题 简答题 闭卷笔试 计算题 论述题 合计 2 2 46 5 15 － 10 30 100 2 5 10 20 10 10 1 2 1 20 20 10 鉴定题量 分值 配分 五、鉴定安排

1、鉴定设备、场地安排

鉴定考核安排表

考核内容 论文答辩 理论考试 技能考核 考位安排 公司培训教室 公司培训教室 各工种鉴定区 设备 教室两间 教室两间 各工种设备

工具、量具 答辩 如各工种工量具准备单 考核时间 2012年8月15日 2012年9月13日 2012年9月14日

2、鉴定考评人员安排

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鉴定人员 专业领域 姓名 工业自动化 职业技能鉴定 机械加工 模具制造 机械加工 机械设计 机械加工 机械加工 高级工程师 技能 职称或国家职业资格等级 鉴定安排 备注 高级工程师、高级考评员 技能、论文 吴江市职业技能鉴定中心主任 高级工程师/考评员 高级工程师/考评员 高级工程师/高级考评员 工程师/考评员 高级工程师/高级考评员 高级工程师/高级考评员 技能、论文 技能、论文 技能、论文 技能、论文 技能 技能 公司技术工程中心经理 公司技术工程中心顾问 公司技术工程中心顾问 公司技术工程中心

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国家职业技能鉴定机修钳工

技师理论考试试题

注 意 事 项

1、考试时间：120分钟。

2、请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。 3、请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。 4、不要在试卷上乱写乱画，不要在标封区填写无关的内容。

得分

得分 评阅人

一 二 三 四 五 六 总分 统分人

一、填空题（第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分）。 1．在100KW以下的鼠笼式异步电动机，几乎都采用铸铝转子 2．不同温度情况下，测量的尺寸也不同。

3. 车床丝杠传动机构，已知丝杠头数2，螺距5毫米，丝杠转速60转/分，则与其配合的螺母的移动速度为 600 毫米/分。

4．标准圆锥销的.规格是以小头直径和长度表示。

5．单作用式叶片泵转子每转一周，每个密封容积完成 1 次吸油和压油。 6．装配时, 修去指定零件上的修配量, 以达到装配精度的方法, 称为修配装配法。

7．转子在旋转时，当受到的干扰力的作用频率与转子的固有振动频率相同时，转子将产生剧烈振动。

8．在尺寸链中，当其它尺寸确定后，新产生的一个环是封闭环 。 9．转速为n的转子的转速频率为n/60 。

10．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。 11．飞机的起落架机构属于双摇杆机构。 12．三角螺纹的牙型角为60度。

13．缝纫机的踏板机构属于曲柄摇杆机构。 14．设备产生异常声音的根源是振动。

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15．经过划线加工时的最后尺寸,在加工过程中应通过测量来保证尺寸的准确度。 16．螺旋传动主要是用来回转运动变为直线运动。 17．为保护人体健康的噪声卫生标准应为 90dB以下。 18．旋转件转动时，其不平衡量要产生离心力。

19．调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度 。

20．压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。

得分 评阅人

二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入题前括号内。每题2分，共20分)

21．外啮合齿轮泵的压油口 吸油口。 A、等于 B、小于 C、大于 D、无法判断 22．带传动的包角大于等于 度。 A、90 B、110 C、120 D、150

23．用45号钢制造的齿轮，齿面一般应进行表面 处理。 A、正火 B、退火 C、回火 D、淬火 24．高压管道是指工作压力大于 的管道。 A、1.0Mpa B、10Mpa C、2.0Mpa D、20Mpa 25．尺寸Ф50H7的

A、上偏差、下偏差均大于0 B、上偏差为0，下偏差为负值 C、上偏差、下偏差均小于0 D、上偏差为正值，下偏差为0 26．表面粗糙度Ra的数值是 A、以mm为单位 B、以μm为单位 C、以nm为单位 D、百分比数值

27．影响产品制造质量的因素中，除了人、机、方法、材料、和测量外，还有

A、工具夹具 B、定位装置 C、环境 D、量具 28．轴线垂直相交的两圆柱体，下图所示相贯线画法中正确的是 B 10

29．只能承受轴向载荷的轴承是

A、圆锥滚子轴 B、调心球轴承 C、滚针轴承 D、推力球轴承 30．开式齿轮传动的最常见失效形式是 A、齿面点蚀 B、齿面磨损、齿轮磨薄后被折断 C、齿面胶合 D、齿面塑性变形

得分 评阅人

三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”错误的填“×”。每题1分，共10分。)

（√）31．机械设备在运行过程中，如发现传动系统有异常声音，主轴轴承和电动机温升超过规定时，要立即停车查明原因并立即处理。

（√）32．已挂警告牌的线路或设备,不准随意拆除。 （√）33．曲柄连杆机构具有急回特性。 （√）34．刮削是一种精密加工。

（×）35．永久的不可恢复的变形，称为弹性变形。

（×）36．设备维护修理中，超出日常维护所进行的修理工作都是定期维护。

（√）37．试机是为了实验设备运转的灵活性,振动、工作温升噪声、转速、功率等性能是否符合要求。

（√）38．刀具的制造误差、装夹误差及磨损会产生加工误差。 （×）49．溢流阀属于流量控制阀。

（×）40．两个相互啮合的齿轮中间加奇数个惰轮，则主从动轮的转动方向相反。 得分 评阅人

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四、简答题(第41～42题。每题5分，共10分。)

41．轴的装配要求有哪些？

答：装配之前，需要清理轴件，除净轴件的毛刺及杂物，同时检查轴件各部的尺寸

精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度、及热处理要求应满足图样要求。若发现超差，则需要进行修复。若不能进行修复，则应更换新的轴件。之后，按装配要求，完成轴上某些零件的联接，为轴上其它传动件的装配作好准备

42．什么是设备诊断？

答： 设备诊断就是利用各种状态监测技术，对设备的静态几何精度、动态运动精度中各种参数变化、异状发生及性能劣化的发展速度做出检查测量、信号处理。识别和预测。从而准确地判断设备的精度状态，设备故障发生的部位，发生的原因及故障的程度，为及时有效地开展针对性维修和及时排除故障提供科学的依据。

得分 评阅人 五、计算题（第43～44题。每题5分，共10分。） 43．如图所示孔，轴配合，其中轴需要配镀铬，镀铬前尺寸A2=φ59.74-0.06mm要求镀铬层厚度为

+5+0.0315—5μm，孔径A1=φ60mm，问镀铬后配合时封闭环Ao的极限尺寸和封闭环的公差是多少？

A3（镀铬层）A0A2A1 解：封闭环Ao最大极限尺寸 Ao = 60 + 0.03 - (59.74-0.06)-（0.015 - 0.005） = 0.34 mm 封闭环Ao最小极限尺寸 Ao = 60 - 59.74-（0.015 + 0.005） = 0.24 mm 封闭环公差 = 0.34 - 0.24 = 0.1 mm 答：封闭环的极限尺寸为0.24～0.34 mm，封闭环公差为0.1 mm 。 44．在铸铁工件上攻M16、M12X1的螺纹，求钻螺纹底孔的直径（精度到小数点后一位）。

解：

D=D-1.1P

则M16的底径=16-1.1X2=13.8mm

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M12X1的底径=12-1.1mm

答：M16螺孔的底径为13.8mm，M12X1螺孔的底经为10.9mm。

得分

评阅人

六、论述题（第45～47题。第46题必答，第45、47题任选一题，若三题都作答，只按前两题计分。每题15分，共30分。）

45、风筒可谓EVO设备的核心部分，你认为怎么做才能对其更好的保护并延长其使用寿命？

答：为了更好的保护风筒并延长其使用寿命，主要考虑的方面有以下几点：

1、现场风筒更换方面：在上机、拆装风风筒时作业人员配戴手套，上下机风筒摆放在周转筐内时，

一定要摆放适当不能出现挤压现象，

2、清洗方面：风筒一定要规范有序摆放清洗，在放入吊蓝时一定要每层间摆放适当整齐，清洗时要

注意清洗时间及碱液浓度配比。在放入周转筐时一定要轻拿轻放，不能有挤压情况，在超声波内清洗时也要注意清洁剂的配比情况及超洗有时情况

3、吹扫风筒方面：不能用过大压空吹扫。

4、检测方面：风筒要规范摆放，不能挤压，测好的风筒要用朔料薄膜密封保护，周转筐内上下层间

用隔板隔开风筒以避免挤压

5、生产现场方面：要使生产班意识到风筒对现场卫生情况是极为敏感的，一旦风筒卫生不好必将会

影响到产品质量，从而使其更好的保护好风筒 6．风筒出入库时，一定摆放有序，轻拿轻放

46．列出大型设备大修理时的注意事项。

答：1、零部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度要求。 2、零部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整可靠。

3、零部件在组装前必须做好起吊等安装准备工作，准备好起吊用具，做好安全防范工作。 4、在大型设备修理前要合理安排工作进度、人员组织、配备件及材料的供应，排出网络计划。 5、零部件的组装和总装要做到一次装配成功、一次精度验收成功、一次试车成功。 6、减少和消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重装。

47、简述丝束从纺丝箱体出来所接触的设备，并说明各设备的作用。

答：从纺丝箱体丝束所涉及的设备为纺丝计量泵、组件、风筒、油嘴、导丝盘、网络喷嘴和卷绕机。

计量泵：是高精度的设备，由齿轮啮合来控制其精度，计量泵匀速转动来保证组件压力保证熔体正常的挤出，精密准确的供给每锭丝熔体。

组件：组件中过滤砂对熔体进行过滤和混合作用，从而保证熔体能平稳均匀的挤到喷丝板的每个孔中，喷丝板因组件压力使熔体从微孔中挤出，从而初步成型。

风筒：风筒中送出的空调风，冷却丝束，从而使丝束正常的成型，保证丝束的正常物性。 油嘴：油剂泵通过油管、油嘴而把油剂传递给丝束，丝束上油主要对丝束有抗静电，增加抱合性，便于卷绕成型。

导丝盘：导丝盘在纺丝中主要作用是改变丝束的走向和通过转速调节丝束的张力。

网络喷嘴：网络喷嘴中通过压空对丝束主要有对丝束打网络点，便于后纺退绕和把油剂吹喷均匀。 卷绕机：卷绕机主要是对丝束卷绕成型。

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职业技能鉴定国家题库

机修钳工技师操作技能考核试卷

考件编号： 姓名 准考证号： 单位：

一、试题一：气动回路图设计 本题分值：100分 考核时间：100分钟 准备时间：15分钟 正式操作时间：85分钟

计时从领取工件开始，在规定时间内完成交件结束。 二、考核要求：

试题文字或图样的技术说明：

通过气动元器件实现EVO装置的上下升降，并能保证上下速度能够得到调节与控制。请根据此要求进行设计

1．设计绘制出EVO装置升降气路控制图

2．文字说明：根据所绘气路控制图，简述其工作原理 3．结合生产现场进行下列原因分析 a、EVO装置降不下来的原因有哪些？ b、EVO装置升不上去的原因有哪些?

4、模拟连接EVO装置升降气路控制，观察效果

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一、评分标准：

①在规定时间内完成不加分也不扣分。 ②未达到图纸要求的，按评分标准扣分。 ③依据《配分与评分标准》评分。 序号 考核内容 考核要求 配分 EVO装置升降气路控制图设计合理，正确 评分标准 液压系统回路图不合理，但能形成回路一处扣5—10分，回路错误的扣15—30分 图形符号不规范一处扣2分，图形符号错误一处扣5分 图形符号布局，元件连接扣分 得分 备注 1 30 2 EVO装置在EVO装置升降气路升降气路控制图中，主要气压元控制图设件图形符号画法规范计（50分） 正确 在EVO装置升降气路10 3 控制图中，各元件连接画法正确、规范 10 画法错误，一处扣2分 描述漏掉元器件一处扣2 4 5 根据所绘EVO装置升降气路控制图，简述其工作原理 结合生产现场进行EVO装置升降气路控制原因分析 现场EVO装置升降气路控制模拟连接 符合国标或安全文 明生产 其它要求 描述上升动作工作原理能形成完整的回路 10 分，不能形成回路的描述扣5分或按照漏点扣2分/处。 描述漏掉元器件一处扣2 描述下降动作工作原理能形成完整的回路 10 分，不能形成回路的描述扣5分或按照漏点扣2分/处。 相关技术问题回答不完整或一处不正确扣2分 相关技术问题回答不完整或一处不正确扣2分 6 相关技术问题1 10 7 相关技术问题2 10 8 考生现场正确模拟连接，实现所需控制 按国家颁发的有关法规或企业自定的有关规定 无违反考试纪律及工作纪律、操作要求 10 实现控制要求得分，连接错误扣10分 每违反一项规定扣2分， 9 发生重大事故者取消考核资格 酌情扣1~5分，严重者扣30分 从总分 中扣除 从总分 中扣除 10 合计： 备注：同一项目中有相同内容的，单独检测评分，若该处不合格仅扣该处配分。

评分人： 年 月 日 核分人： 年 月 日

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操作试题答案：

1、 设计绘制出EVO装置升降气路控制图（50分）

2、工作原理：（20分）

其中的直通快插、变径快插、直角快插或三通快插可根据EVO装置升降气路控制图适当删减，不影响分值。

a、上升动作：（10分）

进气：气源——三通快查T1——直通变径R1——快插三通快插T2——快插A1——两位三通电磁阀3/2V2——快插A2——直角快插W3——直角快插W4——调节阀DR1——DR2(控制上升速度的快慢)——直角快插W5——2/2V1(背压阀)——EVO气缸——EVO装置的上升

回气：EVO气缸——GR3消音器——大气中 b、下降动作：(10分)

进气：气源——三通快查T1——直通变径R1——快插三通快插T2——快插R2——直角快插W1——直通快插A3——两位三通电磁阀3/2V2——快插A4——直角快插W2可省略）——直角快插W3——2/2V1(背压阀打开)

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回气：EVO装置的自重力下降——2/2V1(背压阀联通)——直角快插W5——调节阀DR2(控制下降速度的快慢)——DR1——直角快插W4——直角快插W3——直通快插A2——两位三通电磁阀3/2V2——电磁阀消音器GD1排出。

3．结合生产现场进行下列原因分析

a、EVO装置降不下来的原因有哪些？（10分）

1、 气源处理器总阀门被误关——打开

2、 切换气源处理器（EVO过滤器）阀门未打开或调压阀未调节压力不够——打开阀门或调解压力在

6.0—6.5Kg/cm2，过滤芯脏——切换 3、 单纺位阀门被误关——打开

4、 EVO电磁阀接触不良——联系电仪处理 5、 EVO电磁阀漏气或损坏——联系保全更换 6、 ?10气管打折、破损或堵塞——更换气管 7、 单向阀堵塞——更换单向阀或清理 8、 滑道异物卡住——清理油脂润滑 9、 按钮损坏——联系电仪处理 10、断电手动检查

b、EVO装置升不上去的原因有哪些?（10分）

1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、

气源处理器总阀门被误关——打开

切换气源处理器（EVO过滤器）阀门未打开或调压阀未调节压力不够——打开阀门或调解压力在6.0—6.5Kg/cm2过滤芯脏——切换 单纺位阀门被误关——打开

EVO电磁阀接触不良——联系电仪处理 EVO电磁阀漏气或损坏——联系保全更换 ?4气管打折、破损或堵塞——更换气管 单向阀堵塞——更换单向阀或清理 滑道异物卡住——清理油脂润滑 按钮损坏——联系电仪处理 断电手动检查

4、模拟连接EVO装置升降气路控制，观察效果（10分） 根据现场动作能否实现进行评分，可以得分，不可以不得分。

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三、成绩分配表

分配 比例 得分 60% 40% 项目 总分 扣分 得分 评卷人 备注 试题一 试题二 100 100 总 得 分

5）总成绩表

机修钳工技师鉴定成绩汇总表

100% 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 100% 技能 合计 姓名 60% 40% 论文答辩 30% 理论 70% 理论 合计 备注 考试 类型 18

16 17 18 19 20 21 22 23 24

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