某石化工程工艺管道监理实施细则_secret

工艺管道监理实施细则

一、编制依据：

1、 焦耐院提供的工艺管道施工图；

2、 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-1997）； 3、 《工业金属管道工程施工及验收规范》 （GB50235-97）； 4、 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （GB50236-98）； 5、 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》 （SH3064-94）； 6、 《石油化工异种钢焊接规程》 （SH3526-92）； 7、 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 （HGJ229-91）； 8、 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 （GBJ126-89）； 9、 《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 （SHJ520-91）； 10、 《压力容器无损检测》 （JB4730-94）； 11、 《石油化工施工安全技术规程》 （SH3505-99）； 12、 《工程建设交工技术文件规定》 （SH3503-93）； 13、 《质量程序文件》 (QG/P44.0000-2000)； 14、 《压力管道安装质量保证手册》 （QG/M4441.50.00-1999）； 15、 《压力管道安装竣工技术文件规定》 （QG/M4441.53.00-1999）； 16、 监理规划及北京华夏公司相关管理文件

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工艺管道工程量表 表-1

总延长米

5781m 总平均管径 ?122.7 第 2 页 共 45 页

2 施工工序

施工工序按图1进行

熟悉图纸 ⑴平面、单线图核对 ⑵支架、管架、重复 利用图核对 施工准备 ⑴图纸会审 ⑵施工方案编制 ⑶安全技术交底 ⑷确定预制深度 现场验料 ⑴标记识别 ⑵光谱验证、打硬度 ⑶阀门试压

系统吹洗 ⑴水冲洗 ⑵油冲洗 ⑶蒸汽吹扫 ⑷压缩空气吹扫 水压试验 ⑴现场安装质量共检 ⑵技术资料检查 ⑶按系统试压 清扫 清扫管子、管件、阀体内部杂物 组对 ⑴按要求预热 ⑵尺寸符合要求 ⑶标记焊口号、定位焊 坡口加工 ⑴坡口形式按规范要求 ⑵除净表面热影响层 下料 ⑴复核下料尺寸 ⑵标记管线号、区号 焊接 ⑴按要求预热 ⑵按工艺施焊 ⑶打焊工钢印 焊缝检验 ⑴外观质量检验 ⑵按比例无损检测 管道安装 ⑴封闭段下料 ⑵固定口焊接、检验、热处理 ⑶支、吊架安装 热处理 ⑴按要求热处理 ⑵硬度检查 泄漏性试验 ⑴按压力等级进行泄漏性试验 防腐绝热 ⑴按设计及规范要求进行 交工验收 ⑴质量验收 ⑵交工资料验收 图1 工艺管道施工工序

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3 管道组成件检验 3.1 管道组成件的一般要求

⑴ 材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定； ⑵ 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

⑶ 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

⑷ 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

⑸ 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；

⑹ 不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口； ⑺ 所有管道组成件，均应有产品标识；

⑻ 任何材料代用必须经设计部门同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。 3.2 管道支、吊架要求: ⑴ 应有合格证明书；

⑵ 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷； ⑶ 尺寸偏差应符合设计要求；

⑷ 在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。

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3.3 管子及管件检验

⑴ 鉴于该工程中使用的同规格（外径）、同材质的管子、管件存在壁厚相差不大的特点，在使用前应按单线图核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。

⑵ SHA级管道中，对于设计压力大于或等于10MPa的SHA级管道和管件，其外表清除锈迹和油污后，应按下列方法逐根进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。

非导磁性钢管，采用渗透检测。发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90?。

⑶ 输送剧毒介质管子的质量证明书中如无超声检测结果，则应按GB5777-86《无缝钢管超声波探伤方法》或GB4163-84《不锈钢管超声波探伤方法》的规定，逐根进行补项检验。

⑷ 合金钢管子、管件（包括螺栓、螺母），应用光谱分析仪对材质的主要化学成份进行复查，并作好检验状态标识。

⑸ 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。

⑹ 法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 3.4 阀门检验

3.4.1 压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，

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其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；

3.4.2 阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。

3.4.3 阀门检验、试验按图2进行 ⑴ 质量证明文件核查 ① 用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应

有《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》SH3064-94规定的无损检测合格证明书。

② 阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压

力、公称直径、工作温度和阀门型号。

③ 输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、

可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。 ⑵ 阀门外观和结构检查应符合下列要求

① 阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护； ② 铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等

缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；

③ 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现

象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷； ④ 闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭

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的位置；

⑤ 阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、

同规格的阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。 ⑶ 阀门试验

本工程所有阀门使用前的试压工作均由济南炼油厂安装公司负

责。阀门试压应符合下列规定： ① 阀门试验数量的确定：

下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理： 1） SHA、SHB级管道的阀门；

2） 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设

计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；

输送设计压力小于等于１ＭPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10?，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 ② 阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停

压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。

③ 阀门检验试验工序见图2：

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质量证明文件核查、确认 阀门外观质量、结构尺寸检查 工装准备、检验场地准备 施工技术交底 更换 成立阀门检验、试验小组

③ 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净

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修理合格 不合格品处理 强度试验 严密性试验 检验、试验状态标识 合格不合格 发放使用 图2.阀门检验试验工序图

入库验收

工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表-2执行。

阀门密封试验最短保压时间 表-2

公称直径DN ?50 60～150 200 250～300 ≥350 最 短 保 压 时 间(min) 蝶阀 0.5 1 1 2 2 止回阀 2 2 2 2 4 其它阀 0.5 2 4 4 4 进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。

进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表-3的规定。

密表-3

阀 门 金属密封阀门(止回阀除外) 金属密封止回阀 封

面

的

允

许

泄

漏

量

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公称 种类 直径 DN ?50 65～150 200～300 >300 液体试验 气体试验 液体试验 气体试验 (气泡/min) (滴/min) (气泡/min) (滴/min) 0 12 20 28 0 72 120 168 19.2DN 93DN ⑷ 安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3?。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项目包括：a.开启压力；b.回座压力c.阀门动作的重复性；d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认，并填写《J403安全阀调整试验记录》。

⑸ 压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门、管件试验记录》。

⑹ 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5℃时，应采取防冻保护措施。

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⑺ 阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查若不符合要求，不得使用。 4 旧管道的拆除 装置正式停车前，应进入装置区内，依据设计平面布置图和有关设计文件规定，将需要拆除的工艺管线进行挂牌，标明拆除的起、止点；对于拆除后需利旧的工艺管线、阀门、管件应特别注明，并标明重新安装时的管线号、安装位置。

停车后，进入装置正式拆除前应确认如下条件，方可动火拆除： ① 工艺管线和设备已完全置换合格，具有车间出具的置换合格

证明文件；

② 持有关规定办理的动火票； ③ 监火人员已到位；

④ 对施工现场已了解清楚，完全拆除和拆除后利旧的工艺管

线、阀门、管件已挂牌明确。

5 管道预制

管道预制执行《压力管道安装工艺标准》。

⑴ 预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。

⑵ 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移

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植，做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。

⑶ 管子切割时，碳素钢管采用机械方法或氧乙炔焰切割，合金钢管、不锈钢管可采用机床或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1?，且不超过3mm。

⑷ 弯管制作时的最小弯曲半径按表-4进行，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子外径的8?，为防止变形,煨制前应填充干砂捣实。

弯管表-4

管道设计压力（Mpa） ?10 ?10 注：DO为管子外径。 6 管道焊接 6.1 管道焊接的要求

6.1.1焊工、焊材、焊缝坡口型式

① 从事工艺管道焊接的焊工应持有相应项目的合格证书，方可施焊。

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制作的最小弯曲半径

弯管制作方式 热弯 冷弯 冷、热弯 最小弯曲半径 3．5DO 4．0DO 5．0DO

② 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不

得低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。

③ 焊缝接头的坡口型式如表-5。

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焊

表-5

名 称 ? Y型坡 缝接头的坡口型式

坡口型式 ? b ? p ?8 b 1.5?2.5 2? p R H ?() 60?70 60?65 O口 1?1.5 -- -- ?8 ? 带钝边? U型坡 口 法兰角 焊接头 跨接式三通支管坡口 6.1.2焊缝布置

H p ? H b p ?17 2.5?4 1.5?2 4?5 -- 30?40 ? -- -- -- -- 1.4? +2?3 -- ? ?4 2?3 1?2 0?2 45?55 第 14 页 共 45 页

⑴ 管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。

⑵ 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。 ⑶ 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100?射线检测。

⑷ 管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100?射线检测，合格后方可覆盖。 ⑸ 钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 ⑹ 与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪表电气专业负责提供合格的元件。 6.1.3 坡口加工要求

碳钢管可用氧乙炔焰加工，合金钢、不锈钢管道应采用等离子加工或其它机械方法加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。 6.1.4 接头组对

⑴ 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10?，且不大于0.5mm；SHB级管道及其它管道不超过壁厚的10?，且不大于1mm。

⑵ 壁厚不同的管道组成件组对，SHA级管道的内壁差超过0.5mm

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或外壁差超过2mm，SHB级管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图3的要求进行加工、组对。

⑶ 焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。

⑷ 压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。

15 15 0015 0?17 15 0?17 1.内壁尺寸不相等 2.外壁尺寸不相等

?17

6.2 接缝定位焊

图3.不同壁厚管子坡口加工、组对要求

定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。 6.3 焊接施工

焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的

质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺

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评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测，及时填写《J412管道焊接施工记录》。 6.3.1焊接方法的选择

按管径划分：DN50以下的(包括DN50)承插口用手工电弧焊,对

接缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。 6.3.2焊接材料选择 焊接材料按表-6选择。

焊接材料选用表 表-6

钢 种 20钢 石油裂化用20钢 0Cr18Ni9Ti 1Cr5Mo 20钢和1Cr5Mo 20钢和0Cr18Ni9Ti 6.3.3焊接施工要求

⑴ 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。 ⑵ 焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。

⑶ 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在

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焊 丝 TGS-51T TGS-347 TGS-5CM TGS-51T 焊 条 J427 A132 R507 J427 A302

施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参照表-7执行。

焊条烘干温度 表-7

焊条牌号 J427 A132 R307、R507 烘干温度×时间 350℃×1h 150℃×1h 350?400℃×2h 保存温度 100～120℃ ⑷ 焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按表4中与相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。

⑸ 当环境温度低于0℃时，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热15℃以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。

⑹ 当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作： ① 手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；

② 相对湿度大于90?； ③ 下雨或下雪。

⑺ 不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

⑻ 奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，焊接工艺上采用小电流、低线能量；焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，

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特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。

⑼ 根部定位焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。 ⑽ 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。 ⑾ 焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内打上焊工钢印号，合金钢和不锈钢不做钢印标识，但是应在管道单线图上标注清楚。 ⑿ 管道冷拉伸或冷压缩的焊接接头组对时使用的工、卡具，应待该接头的焊接及热处理完毕后，方可拆除。 6.3.4 合金钢管道焊接预热及焊后热处理要求

合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度见表-8.

合金钢管道焊接前预热及焊后热处理温度 表-8

钢 号 Cr5Mo 壁厚(mm) 任意 预热温度焊后热处理温度(℃) 250?350 (℃) 750?780 预热采用电加热法或火焰加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm。Cr5Mo预热范围不小于100mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。预热温度采用测温笔进行测量。

焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温，

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异种钢接头的热处理温度应取按合金含量高的下限。 7 焊接质量检验 7.1 外部质量检查

⑴ 焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10?。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高?h?1+0.2×t(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10?，且不大于2mm。

⑵ 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。

⑶ 外观检查不合格的部位要及时返修。 7.2 内部质量检查

⑴ 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。需热处理的焊缝，应待热处理合格后再行检测，对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于20mm时，用?射线；壁厚小于20mm时，用x射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-94 Ⅰ级合格。射线检测应在外观检查合格后进行。

⑶ 管道级别或类别执行设计规定。超声波探伤标准：剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730-94的规定，其余的中低压管道执行GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》；射线

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探伤执行的标准：剧毒、可燃介质管道的焊缝，执行JB4730-94的规定；其余的中低压管道执行GB3323-87的规定。焊缝射线检测比例按设计要求执行，当设计无规定时，按表-8及以下（3）～（6）条参考执行。

焊接接头射线检测比例 表-8 设计条件 管道级别 压力(MPa) SHA 任意 ≥4 SHBⅠ ≥4 <4 <4 SHBⅡ 其它级别 ---- 〉1.0 任意 温度(℃) 任意 >400 -29～400 >400 -29～400 ---- 任意 〉400 5 III 检测比例(?) 合格等级 100 II SHB 20 10 ⑶ 甲A类液化烃(如液化气)管道的焊接接头，射线检测数量不应少于20%。高度危害介质(如H2S) 管道的焊接接头，射线检测数量不应少于40%。

⑷ 输送设计压力不大于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，不进行射线照相检验。

⑸ 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽查比例不低于5%。 ⑹ 抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同

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的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。在被抽查的焊接接头中，每条线固定焊接接头应不少于检测数量的40%，且不少于1个。 ⑺ 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次，合金钢管道不得超过2次。

⑻ 焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。

⑼ 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。

⑽ 每名焊工焊接的同材质、同规格管道承插焊和跨接式三通支管的角焊接头，采用渗透检测，SHA级管道抽查数量不少于30%, SHBI级管道抽查数量不少于10%, SHBII级管道抽查数量不少于5%，且每条线均不少于1个角焊接头。

⑾ SHA、SHB级管道应填写管道焊接记录，并在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。

⑿ 预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。 8 管道焊缝热处理

管道热处理的工程量和范围，待接到设计要求后，另行编制详

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细的施工方案。热处理的一般要求如下。 8.1 热处理应在无损检测前进行。

8.2 热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。

8.3 热处理采取远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。

8.4 热处理工艺要求∶

⑴ 加热速度：300℃以上加热速度应小于220℃/h； ⑵ 有应力腐蚀的碳钢的热处理温度为600～650℃，恒温时间：壁厚不大于12.5mm时，为30min；壁厚为12.5～25mm时，为1h；在恒温期间内，最高与最低温度差应小于50℃；

⑶ 冷却速度：恒温后的冷却速度应不大于270℃/h，冷至300℃后自然 冷却。

⑷ 公称直径不大于DN350的管道焊接接头，每个接头设置1个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部；对于非水平管道，测点可任意方向设置。

⑸ 公称直径大于DN350的管道焊接接头，每个接头应设置2个测温点。

⑹ 对于水平管道，测点应设在顶部和底部；对于非水平管道，测点可任意对称方向设置。

⑺ 焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及

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热影响区各取一点测定硬度值。每条管线抽查比例不得少于20%，且不少于1个焊接接头。热处理后焊缝的硬度值，不超过母材标准布氏硬度值HB加100。若热处理自动记录曲线异常，且被检查部位的硬度值超过规定范围时，应按要求作加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。

⑻ 每一条热处理自动记录曲线上，均应标明操作者姓名、热处理日期、管道材质、规格、钢号、焊缝编号，热处理自动记录曲线，最终作为施工技术文件归档。 9 管道安装

管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。

9.1 管道安装应具备的条件

⑴ 与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接；

⑵ 管道组成件及管道支承件等已检验合格；

⑶ 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 ⑷ 管道安装的基本原则

遵循先地下，后地上；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。

⑸ 安装前，法兰环槽密封与金属缠绕垫应做接触线检查。当金属

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环垫在密封面上转动45后，检查接触线不得有间断现象。 9.2 安装的一般要求

⑴ 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉（压）值、管道材质、阀门的安装方向；管道安装原则按先公用工程后工艺物料配管，先管廊后设备配管，先大管后小管，先主管后伴管的顺序进行。在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。

⑵ 管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计书面同意严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。

⑶ 固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。

⑷ 法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，合金钢螺栓、螺母，设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母，安装时，涂抹指定的（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨

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O

粉）油脂。因螺栓规格比较多，需照图施工，不得乱用。高温、高压、有预紧力矩要求的螺栓，严格按设计规定的程序和力矩拧紧。 ⑸ 不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50ppm的橡胶石棉垫，以防止不锈钢因渗碳而腐蚀。

⑹ 安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求，设计无要求时应保证“前十后五”(上下游直管段长度分别为管径的10倍和5倍)，在此范围内不得有焊缝，其他部位焊缝应采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝内部应修磨平整。引压管方向要符合图纸规定。

⑺ 温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。 ⑻ 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

⑼ 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表-9

垫片尺寸允许偏差(mm) 表-9

公称直径 <125 ≥125 9.3 管道安装允许偏差

管道安装允许偏差见表-10的规定

管道安装允许偏差(mm) 表

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内径允许偏差 +2.5 +3.5 外径允许偏差 -2.0 -3.5

-10

项 目 坐标及标高 水平管道平直度 立管垂直度 成排管道间距 交叉管的外壁或绝热层间距 9.4 传动设备配管

对压缩机出口管、换热器出入口管、蒸发器出口管等，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。

管道安装时，不允许给设备（特别是传动设备）以附加应力。 ⑴ 传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，朝上的机器口法兰处要夹一层铁皮，水平或朝下的机器口法兰处夹一层铁皮或石棉板，并做好详细记录，待吹扫完毕后，系统试车前经确认拆除。

⑵ 传动设备配管，配管时，应先从机器侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度应小于1mm/m。 ⑶ 固定口应选定在远离机器管口的位置。

⑷ 管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差应符合表-11的规定值。

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允许偏差 15 DN≤100 DN>100 1.0L‰，且≤20 1.5L‰，且≤20 5L‰，且≤30 15 20

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 表-11

机器旋转速度 (r/min) <3000 3000～6000 >6000 9.5 热力管道安装 热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求： ⑴ 固定架的位置必须符合图纸规定。 ⑵ 不得遗漏或多加导向支架和固定支架。

⑶ 弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。 ⑷ 高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。

⑸ 支吊架按要求加置木块、软金属垫、石棉板、热垫等垫层时,不要随意取消垫层。 9.6 蒸汽伴管安装

伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使

平行偏差(mm) ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 径向偏差(mm) ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间 距(mm) 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 用的无缝管，不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。

⑴ 蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能自泄排尽。

⑵ 管道或设备上的仪表一次件伴热时,应从自身伴热线上引出。

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⑶ 伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。

⑷ 水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离层。当主管为不锈钢管时，隔离层采用石棉板，宜用不锈钢丝绑扎。碳钢管伴管用16

#

镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。

⑸ 蒸汽伴管的直管部分,至少每间隔20m应设有1个膨胀圈，伴管与主管平行安装，位置间距正确。

⑹ 蒸汽伴管累计总长度的最大值如表-12：

蒸汽伴管累计总长度的最大值（m） 表

-12 蒸汽压力(MPa) 0.2-0.4 0.4-0.7 0.7-1.0 9.7 阀门安装

⑴ SHA、SHB级管道上的阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无

合格标识者不得使用。

⑵ 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过

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钢 管 3/4\45 50 60 1\70 75 80 累计垂直管升高值 3 3.5 4

热变形，防止焊渣划伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。

⑶ 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

⑷ 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 ⑸ 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。 ⑹ 安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。

⑺ 安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。

9.8 支、吊架安装

⑴ 支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。

⑵ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。 ⑶ 固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

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⑷ 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

⑸ 支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。

⑹ 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式、材质和位置。 10 管道系统试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验，

吹扫或清洗、泄漏性等试验。 10.1 试验前的检查

⑴ 组织监理单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，试验前经三方共检并应合格。检查内容有：

① 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求； ② 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠； ③ 焊接和热处理工作结束，并经检验合格； ④ 焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温； ⑤ 管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求； ⑥ 按PI图核对流程是否正确，一次部件是否完成； ⑦ 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、

管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；

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⑧ 根据施工记录核对射线探伤、表面探伤、热处理情况； ⑨ 凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行

压力试验。

⑵ 试验范围的确定

① 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离的设备须经设计同意后方可参与液压试验。 ② 试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲

板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。所加设的临时盲板，应做书面记录（包括安装位置、规格、安装人员），留存备查。

10.2 试压的盲板

在一个系统中如果压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌

作标记，分段进行试验，系统试验合格后，应及时拆除系统中的盲板。试压的盲板厚度见表-13

管道压力试验使用的盲板法兰的最小厚度（mm） 表-13 试验压力 Kg/cm ≤4 2标准法兰公称直径 ≤50 80 100 150 200 12.7 250 300 12.12.7 7 350 40≥MPa 0.41 0 450 19 6.4 6.4 6.4 10 12.7 第 32 页 共 45 页

6 0.61 10 1.02 1.63 2.55 3.27 4.59 6.53 8.16 9.18 10.2 8 10 12 18 8 28 34 38 10 14 20 34 18 20 18 18 25 16 20 30 25 38 24 28 32 25 34 45 64 40 80 90 26 34 38 22 100 10.3 压力试验

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⑴ 液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不超过25mg/L。环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。

⑵ 液压试验压力为设计压力的1.5倍，当设计温度高于200℃时，应按下式换算∶

PS=K·P0[σ] /[σ]2 1

式中PS：试验压力（表压）(MPa)； K：系数，液体压力试验取1.5； P0：设计压力(MPa)；

[σ]1 ：试验温度下材料的许用应力(MPa)； [σ]2 ：设计温度下材料的许用应力(MPa)。 [σ] /[σ]2大于6.5时，取6.5。 1

⑶ 液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。

⑷ 应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。

⑸ 如果气温较低，而管道的试验压力小于1.6MPa、DN≤300或试验压力小于0.6MPa、DN>300的管道，可用气体试压，但必须有可靠的安全技术措施，并经技术总负责人批准。

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⑹ 气体试验介质为压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

⑺ 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 ⑻ 管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。 ⑼ 管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。 10.4 试验组织形式

⑴ 试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。

⑵ 对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。

⑶ 试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。 ⑷ 负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题，以扫尾来加速试压进度，以试压来促进扫尾工作。 11 管道系统吹洗

管道系统压力试验合格后，根据GB50235--97的规定，监理单

位应负责监督吹扫与清洗，并编制吹洗方案，施工单位予以配合。

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吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内

表面的脏污程度确定。吹洗顺序为先主管，后支管，最后为疏排管。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

吹洗前应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内的脏物不得进入设备。 11.1 吹洗前的检查

⑴ 吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施； ⑵ 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离； ⑶ 管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固； ⑷ 吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。 11.2 吹扫方法

吹洗有四种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫法、油冲

洗法。物料管道系统采用蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采用蒸汽吹扫；水管道采用水冲洗；其它采用空气吹扫。润滑油、密封油管道系统的化学清洗和吹扫方法见压缩机、泵类施工技术方案。 ⑴ 水冲洗法

工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗

或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的流速不应小于1.5m/s,水冲洗应连续进行，以出口处的水

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色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。 ⑵ 空气吹扫法

工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。空气吹扫的流速不应小

于20m/s。空气吹扫时，用白布或涂白漆的靶板在排气处检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土或其他脏物即为合格。 ⑶ 蒸汽吹扫法

蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道用蒸汽吹扫时应考虑其结

构能否承受高温和热膨胀因素的影响，并在暖管后及时紧固一遍螺栓。吹扫应按加热---冷却---再加热的顺序循环进行，吹扫时每次吹扫一根，轮流吹扫不少于3次。蒸汽吹扫速度不应低于30m/s，排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，且应有牢固的支承。 ⑷ 油冲洗法

润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合

格后，系统试运转前以油循环的方式进行油冲洗，循环过程中每8h应在40～70?C范围内反复升降温2～3次。

油清洗应采用适合于设备的优质油，试运转前应换上具有合格

证的正式油。

清洗效果用100目(设备转速<6000r/min)或200目(设备转速≥

6000r/min)滤网检查，每平方厘米范围内残存的污物不多于3颗粒为合格。

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⑸ 管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。 12 管道系统气体泄漏性试验

气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。 12.1 试验范围

⑴ 管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行。若设计未规定时，气体泄漏性试验的范围为SHA级管道、SHBI级管道，以及输送有毒流体、可燃流体介质的管道系统。

⑵ 试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。 12.2 试验过程

试验压力应逐级缓慢上升，当达到设计压力时，停压10min，

用涂肥皂水的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。 12.3重点检查部位

管道系统泄漏性试验重点检查部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。

管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。 13 管道防腐绝热 13.1 管道除锈

装置所有管道除锈均采用机械法进行，除锈等级达到sat2级。

13.1 管道防腐

⑴ 管道涂漆的颜色、品种、范围由监理单位决定.

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⑵ 第一道底漆应在预制时涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。

⑶ 一般涂漆范围：碳钢裸管和支、吊架宜涂刷底漆和面漆，保温管表面涂刷底漆，不锈钢管道、镀锌钢管及保温铁皮表面可以不涂漆，但监理单位有要求时，应按监理单位的规定执行。 ⑷ 涂层质量应符合下列要求：

① 涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂； ② 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； ③ 漆种、层数、颜色、标记应符合监理单位的有关要求。 13.2 管道绝热

⑴ 绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持洁净、干燥，保温厚度大于100mm时，以及管道内部介质温度高于400℃时，应分层施工。

⑵ 绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能符合设计要求。

⑶ 金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，铁皮搭接或咬口，缝口应朝下，铁皮端应封闭，

⑷ 金属保护层表面平度允许偏差≤5mm，保温材料厚度允许偏差5%。

14 质量保证措施

⑴ 管道安装工程的质量监督工作由质量监督站具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。

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⑵ 严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。

⑶ 管道安装工程应严格遵守《压力管道工艺标准》

⑷ 及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。

⑸ 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。 ⑹ 焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温桶，在保温桶中存放超过4小时，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。

⑺ 所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。 ⑻ 管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表12,经各方确认后方可进行下道工序施工。 ⑼ 施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。

通过以上保证措施和全体施工人员的努力，确保管道安装工程一次交验合格率100%，优良品率95%；管道射线透照检验一次合格率95%，优良率85%，单位工程质量总评为优良。 15 安全技术保证措施

⑴ 施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带，高处作业挂好安全带，管带下必须张挂安全网。

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