ERP计算和简答

1、企业资源计划ERP

企业资源计划是建立在信息技术基础上，利用现代企业的先进管理思想，全面地集成了企业的所有资源信息，并为企业提供决策，计划，控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。 2、物料需求计划MRP

是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。根据主生产计划、物料清单（即产品结构文件）和库存记录，对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小库存量满足需求并避免物料短缺。

3、制造资源计划MRPII

是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一计划和控制的有效系统。 4、物料清单BOM

记载一项产品的组成零件(或原配方原料)用量信息的列表.是产品结构的技术性描述文件，它表明了从最终产品，组件，零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量。BOM的作用：（1使系统识别产品结构（2生成MRP的基本信息，联系MPS和MRP的桥梁

（3为采购外协加工提供依据（4为生成计划编制、生成配料提供依据（5计算产品成本（6制定销售价格的依据 5、工作中心

工作中心是生产加工单元的统称，由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，是ERP系统的基本加工单位，是进行物料需求计划与能力需求计划运算的基本资料。 6、可承诺量ATP

用于支持客户订单承诺，他告诉销售部门，在不改变主生产计划的前提下还可以卖出多少产品，ATP是库存量加上主生产计划量再减去下一次出现主生产计划量之前所有时区中未交付的客户订单之和。

7、主生产计划MPS

是确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划，计划对象一般是最终产品（销售产品），有时也可能是组件，然后再下达装配计划。 8、能力需求计划CRP 是在MRP确认及下达之前，用来检验整个MPS/MRP的可行性的。CRP利用工作中心数据中所定义的能力，将MRP导致的车间能力需求分配到各个工作中心资源上，在检查了物料和能力可行的基础上调整MPS，并最终将MPS下达给车间。 对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。 9、客户关系管理CRM

是辨识、获取、保持和增加“可获利客户”的理论、实践和技术手段的总称。它既是一种国际领先的、以“客户价值”为中心的企业管理理论、商业策略和企业运作实践，也是一种以信息技术为手段，有效提高企业收益、客户满意度、雇员生产力的管理软件。

10、业务流程重组BPR

是对企业的业务流程进行根本性再思考和彻底性再设计，从而获得在成本，质量，服务和速度等方面业绩的戏剧性的改变。 11供应链管理SCM

具体是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效的组织在一起来对供应、需求、原材料采购、市场、生产、库存、订单、分销发货等的管理，包括了从生产到发货、从供应商到顾客的每一个环节。供应链管理的功能：确定和重新评估需求 ；定义和评估用户需求；决定自制还是外购；确认采购的类型；进行市场分析；识别所有可能的资源进行筛选；评价剩余供应商的基础；选择供应商；收到运送的产品或服务；进行采购后的绩效评价。 12、优化生产技术OPT;

是一种改善生产管理的技术，用于安排企业生产人力和物料调度的计划方法。它是一套可提高产出、减少存货的分析性技术理论。OPT系统将重点放在控制整体产出的瓶颈资源上，优先处理所有瓶颈作业，并以平衡物料流动为原则，使整个系统达到产出最大的目的。

13配送需求计划DRP

是一种既保证有效地满足市场需要，又使得物流资源配置费用最少的计划方法，是MRP原理与方法在物品配送中的运用。它是流通领域中的一种物流技术，是

MRP在流通领域应用的直接结果。它主要解决分销物资的供应计划和调度问题，达到保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的。

14、提前期（Lead Time） 以交货或完工日期为基准，倒推到采购或加工的开始日期的这段时间或指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。

生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。 15、时段

时段就是时间段落、间隔、跨度，是在生产管理中使用的时间单位，可以是月、季、年或天。 16、时区：

时区是一段时间范围，如产品从计划、采购、投入到产出需要一个周期（不同的提前期），这就是一段时区。 17ERP发展阶段：

订货点法、MRP、闭环MRP、MRPⅡ、ERP。

18、ERP的发展大致经历的几个阶段。

（1）20世纪40年代的库存控制订货点法（2）20世纪60年代的时段MRP；（3）20世纪70年代的闭环MRP；（4）20世纪80年代的MRPⅡ；（5）20世纪90年代的ERP。 19、ERP计划层次： 1）企业经营规划；2）生产规划；3）主生产计划；4）物料需求计划；5）车间生产控制及采购作业。 每一层计划都要做到问题：确定生产目标；确定生产资源；协调需求和能力之间的差距。 20、关键工作中心 也称为瓶颈工序，在企业生产过程中，经常满负荷甚至超负荷工作，或者这些工作中心的工作不能被其他工作中心替代，不能委外生产等。

21什么是粗能力计划

（1）在战略层面，通过资源计划检查生产规划的可行性。 （2）在战术层面，通过粗能力计划检查主生产计划的可行性。 (3)粗能力计划将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力需求 (4)使用有代表性的工艺路线(5)按日期产生对关键工作中心的粗能力需求 (6)以周为时区把这些粗能力需求汇总，形成粗能力计划报告。(7)粗能力计划为评估主生产计划提供了一个粗略的方法 22、ERP项目实施过程：

1、需求调研 2、培训 3、业务流程的拟定 4、编码原则的确定和资料收集 5、业务流程的测试 6、数据的导入 7、上线辅导 8、月结辅导 23、ERP项目的关键成功因素： 1、实施过程中要讲究策略 2、合理安排项目组织机构 3、项目实施人员的配置 4、培训是成功实施ERP系统的重要因素 24ERP测评方法：

1、D&M模型和评价指标体系 2、ERP应用评价的阶段理论 3、ABCD检测表

4、Benchmarking Partners的项目评价体系 5、企业信息化效能指标 6、平衡计分卡理论 7、国内对ERP应用绩效评价的一些研究和方法：1）曹玉俊提出的ERP应用水平评价指标体系

2）陈志祥等提出的ERP项目综合评价指标体系 3）张学军提出的“基于平衡计分卡的ERP绩效评价模型”（ERP/BSC绩效评价模型）

25、物料编码

物料编码有时也叫物料代码，是计算机系统对物料的惟一识别代码。

26、工艺路线

主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。

27 库存信息：说明物料存放地点的静态信息和物料可用量的动态信息。

28、 独立需求和相关需求 独立需求：指与其他任何项目的物料需求无关的某一种物料的需求。独立需求大多是最终产品或维修件。 相关需求：指与另一种物料或产品的需求相关的某一种物料的需求。相关需求数据是从最终产品的需求项中推算出来的。 29、人力资源计划（HRP）管理 企业根据目前的人力资源状况，为了满足未来一段时间内企业的人力资源质量和数量方面的需要，而决定引进、保持、提高和流出的人力资源进行预测和制订相关事项

计算：

预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量）

需求时区：毛需求 = 订单量 2、计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS 计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量。 3、净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量）

若计算值≤0，则无净需求 若计算值＞0，净需求＝计算值 4、计划产出量＝N×批量

满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量 5、预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量 6、可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。

7、阶段1：时段1的ATP=当前库存量 + MPS在时段1的计划接收量 - 时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量

8、阶段2：随后出现的“MPS计划产出” 时段的ATP = 计划接收量 - 本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。

阶段3：如果本期的ATP出现负值计算：

预测时区：毛需求 = 预测量 计划时区：毛需求 = Max（预测量，订单量）

需求时区：毛需求 = 订单量 2、计划接收量：是指正在执行的订单量。在制定MPS 计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。当前时段期初可提供的库存量和本时段的计划接收量是属于供给面需要考虑的量。 3、净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的

可用库存量＋本时段计划接收

量）

若计算值≤0，则无净需求 若计算值＞0，净需求＝计算值 4、计划产出量＝N×批量

满足：计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量 5、预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量 6、可用承诺量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-该期间的订单总和。

7、阶段1：时段1的ATP=当前库存量 + MPS在时段1的计划接收量 - 时段1的订单量以及在下一个计划产出量出现之前的实际需求量

8、阶段2：随后出现的“MPS计划产出” 时段的ATP = 计划接收量 - 本时段发生的订单量和随后几个时段的订单量进行合计，直到出现新的计划接收量的时段为止。

阶段3：如果本期的ATP出现负值(时段1除外)，把上一个ATP不为0的时段中的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0。

9、累计ATP数量：从最早的时区开始,把各个时区的ATP数量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下,积累到目前所考虑的时区为止,关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。 (时段1除外)，把上一个ATP不为0的时段中的ATP值减去本期的负值的绝对值，同时把本期的ATP置为0。

9、累计ATP数量：从最早的时区开始,把各个时区的ATP数量累加到所考虑的时区即是这个时区的累计可签约量。它指出在不改变主生产计划的前提下,积累到目前所考虑的时区为止,关于此最终项目还可向客户作出多大数量的供货承诺。

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