预制箱梁技术交底记录（终稿）

技术交底记录

施工单位：核工业华南建设工程集团公司 单位工程名称 分项工程名称 洨河大桥右幅 梁板预制 交底时间 交底负责人 一、工程概况 1、NRC-6标路基、桥涵工程施工，起止桩号：K12+110～K15+400全长3.29公里,公路等级为高速公路，设计时速为100Km，包含：山前大道互通立交1处，桥梁9座，涵洞5道。桥梁上部结构采用预应力混凝土小箱梁与钢筋混凝土现浇连续箱梁相结合的结构模式。 2、本标段共计615片预制箱梁，其中：30m预制箱梁575片（1.6m高）；25m预制箱梁10片（1.8m高），30m预制箱梁20片（1.8m高），35m预制箱梁10片（1.8m高）。 二、首件工程施工的目的 1、通过首件梁板预制，对钢筋下料、加工、焊接工艺能够熟练掌握，控制钢筋加工质量，减少钢筋浪费。 2、确定人员与设备的合理配备及施工工艺、方法的合理性。 3、确定标准施工方法： 1）确定混凝土养护、拆模时间； 2）人员的熟练程度对工序的影响； 3）混凝土的技术指标是否满足施工要求； 4）混凝土拌合站的拌合能力混凝土运输能力是否满足施工要求； 5）确定混凝土浇筑的合理工艺； 6）确定合理的机械配备。 4、确定具体时间、细化工程进度。 5、通过施工机械的组合及人员分工配合，确定最佳的资源配置方式。 三、首件工程施工参数 根据我标段整体施工部署和现场地形条件，决定首件预制箱梁定为K15+193 1

洨河大桥右幅第二跨第二片中跨中梁。 1、梁板的技术参数： 梁长2949.1cm,首夹角90.348度，尾夹角90.369度。箱梁顶板宽度2.4米，底板宽1米，箱梁跨中顶、底板厚度0.18米，腹板厚度0.18米；梁端顶板厚0.18米，底板厚度0.25米，腹板厚度0.25米，悬臂端部厚度0.18米，根部厚度0.25米。预制箱梁顶设置2%横坡。 2、各种材料用量 HPB300钢筋：1492.8kg,HRB400钢筋：6176.6kg, φs15.2钢绞线：1218.2kg.圆形塑料波纹管：235.4m.扁形塑料波纹管101m,C50砼：34.2m3.YM15-4锚具：8套、YM15-5锚具：8套、BM15-4锚具8套、 BM15-5锚具10套。 3、预应力钢束 预应力钢束抗拉强度标准值fpk=1860MPa,正弯矩钢束锚下控制应力为0.72fpk=1339.2 MPa。箱梁顶板负弯矩钢束锚下控制应力为0.75fpk=1395 MPa.四、施工部署 1、施工准备 （1）、梁板预制所用的原材料有：曲寨水泥厂P.042.5水泥、井陉砂石厂碎石、正定砂石厂中砂、上安电厂粉煤灰、河北敬业集团矿粉、青华外加剂厂聚羧酸减水剂、河北钢铁集团和新兴铸管股份有限公司钢筋。 （2）、C50混凝土标准试验配比为：水泥：河砂：碎石：粉煤灰：矿渣粉：水：减水剂 =392：738：1062：49：49：150：5.30，水泥用量，坍落度160~200mm，碎石掺配比例：5-10:10-20=40:60。 （3）、认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，并进行安全质量教育。 （4）工程所用材料进场，在试验监理工程师的监督下现场取样，并送样检测。 （5）场站建设 1）、场站内设砼拌和站2台、一台HZS120型，一台HZS90型，能够满足生产需要，料场共有4个料仓，能够同时存放10000m3集料。预制梁生产线两条，2

钢筋存放及加工区2个、场内备用250KW发电机一台。 2）、梁场设置2台跨径分别为36m和38m的龙门吊，起吊重量分别为120T和140T，用于吊梁和移梁。同时设置4台跨径为36m和38m起吊重量为10T的龙门吊，作为箱梁模板安装、拆除，砼提升等施工。 3）、台座制作与排水系统 3.1、预制梁场设置30米箱梁预制台座41个，35米箱梁预制台座2个，25米箱梁预制台座3个，生产能力每天3—4片；箱梁存放区存梁能力160片。制梁区内场地采用15cm厚C25砼进行硬化,场内道路采用20cm厚C25砼进行硬化，场地两侧及中间设置3条主排水沟。 3.2、箱梁台座基础采用C25混凝土浇筑，台座采用C30混凝土浇筑，并在顶部两个边角预埋5#槽钢。 3.3、台座按设计要求设置预拱度。30m箱梁跨中向下预设19mm，从跨中向梁端按抛物线过渡。 台座顶铺设δ＝7mm钢板作为箱梁底模，侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。 （6）箱梁模板准备 本预制场投入30m箱梁（1.6m高）外部模板8套，其中中模4套，内边模和外边模各2套； 25m、30m、35m箱梁（1.8m）公用一套可以调节的模板（外模和内模都可以调整长度）外边模、内边模各1套。 （7）、拌合站准备 1）、拌合站、地磅已经计量局标定。 2）、提前对拌合楼进行调试 2、人员投入情况根据实际情况，合理安排人员，计划投入人员如下表： 序号 1 2 3 4 姓名 臧云峰 蔚荣民 杨钱 张军 职务（工种） 项目经理 项目总工 项目副经理 拌和站负责人 备注 负责全面管理 负责技术指导工作 负责现场施工 负责混凝土拌和、运输 3

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 刘洋 李宏伟 陈钊 王飞 和腾飞 温希宾 质检员 试验主管 试验员 桥梁工程师 测量员 安全部部长 机械工 钢筋工 模板工 混凝土工 负责质量检测工作 负责试验工作 负责现场试验工作 现场协调 负责现场测量工作 负责现场安全、用电等 2人 8人 6人 8人 3、机械投入情况 计划投入施工机械名称、数量如下表： 设备名称 混凝土拌合站 装载机 混凝土运输车 钢筋调直机 钢筋切断机 弯曲机 智能张拉设备 智能压浆设备 发电机 单 位 套 台 台 套 套 套 台 台 台 数量 1 1 2 1 1 1 1 1 1 型号或规格 HZS120搅拌机 50型 10m3搅拌输送车 GW40C YS90L-2 JJK1.0 250KW 120T1台、140T1台、10T4台 1.5KW 50型 GT2-40B 状况 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 龙门吊 台 3 良好 附着式振捣器 插入式振捣器 电焊机 个 根 台 20 4 4 良好 良好 良好 4

4、水、电供应情况 (1)试验室、拌和站用水，采用深水井取水，拌和站用蓄水池存水。 (2)试验室、拌和站用电已经从地方电网接入，安装一台315KVA变压器、一台610KVA变压器；施工用电从地方变压器接入，在施工现场安装电闸箱,紧急情况下用发电机。 5

五、施工工艺及质量控制 （一）、施工工艺流程图 钢筋进场检验合格 预制场准备 模板设计、制作、验收 钢筋、焊接检验 底模设计、施工验收 模板试拼 钢筋绑扎、管道安装 钢筋骨架吊装就位 钢筋骨架、管道、保护层等检查验收 侧模、芯模安装加固 负弯矩齿板模板安装 混凝土施工配合比 混凝土浇筑、顶板刷毛 留取试件 理论伸长值计算 拆模、凿毛 同条件养生试件试验 伸长值校核 张拉 压浆、封端 高性能灌注浆材料浆液配合比设计 吊装出坑 6

（二）施工工艺 1、施工准备 制梁台座混凝土达到7d强度后，铺设钢板，经监理工程师检验合格后，方可进行箱梁预制。准备钢筋、模板、锚具、钢绞线、混凝土等。 2、钢筋制作 1)、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面杂物清除干净。 2)、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。 3)、钢筋接头采用双面搭接焊焊接。 4)、钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵向钢筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。 5)、 钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。保护层绑扎垫块采用与梁体同强度的C50砼垫块，保证保护层厚度。垫块数量底板(水平放置)不少于6个/m2,侧面(垂直放置)不少于4个/m2。垫块安装在钢筋交叉点处，使用绑丝绑扎牢固，绑丝头不得外露出钢筋面。顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。 6)、 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装应在已施工完毕的台座钢板上按工序进行施工，严格控制同一截面上焊缝面积不得超过总面积的50% 。 7)、钢筋安装顺序：底板→腹板→顶板。 8)、预制箱梁底板和腹板钢筋可以在钢筋台座上绑扎成型，底腹板钢筋胎膜架制作根据底腹板钢筋详图，胎膜骨架采用60角钢和28钢管制作，在角钢上相应位置准确刻槽控制纵横向水平筋的间距，腹板钢筋采用在钢管支架上焊接“卡头”的形式精确定位纵向水平筋，同时钢管旋转带动“卡头”旋转方便钢筋骨架调离胎架，确保主骨架现场绑扎安装间距误差可控，用龙门吊整体吊装到预制梁台座上，加快施工进度。 3、预应力管道安装 (1)、波纹管制作、存放要求 7

波纹管采用高密度聚乙烯塑料波纹管，本项目使用集中厂家生产的波纹管,并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，保证波纹管质量。 塑料波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；存放时间不宜超过6个月。运到施工地点即将使用时，不得直接堆于地面，要用方木支垫并覆盖，临时堆放时间不得超过3天。 波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。每种结构形式分开堆放，分批使用。 (2)、波纹管管道安装 1)、波纹管的安装,应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置(以波纹管底为准)。波纹管的固定应采用Φ10＃字形钢筋,其间距为:直线为100cm，曲线为50cm，以防止混凝土浇筑时造成管道偏移或上下浮动。 2)、波纹管在安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防止管壁开裂,同时还应防止电焊火花烧伤管壁。 3)、 检查的要点为:坐标位置的检查；波纹管与预埋锚垫板是否垂直,波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；对于曲线型波纹管,还应检查曲线部分的坐标,是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查。波纹管的密封性检查重点为: ① 波纹管有无弯折处破旧。 ② 波纹管接头长度是否能满足,接缝处是否用胶带包裹密封。 ③ 锚垫板处的连接是否密封完好。 4)、检查密封时,应对波纹管的变形进行检查,是否被挤扁或有硬死弯折之处.此外应对波纹管表面是否有油污或其他污染,是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔,如发现有波纹管密封不合格的情况,必须严格进行处理,保证万无一失。 5)、管道安装完成后，梁长方向允许偏差为10mm，梁高方向允许偏差为5mm,8

同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。 6)、波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管。 4、预应力筋及锚固体系 (1)、预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。 (2)、锚具、夹具等均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。 (3)、预应力钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，钢绞线采用人工穿束，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象。 (4)、锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，可用螺栓固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。 5、模板安装 （1)、侧模安装 1)、安装前检查：板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。侧模与端模、底模连接紧密，接缝密贴不漏浆。 2)、检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝是否开裂破损，如有均应及时补焊整修。 3)、侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。不符合规定者，应及时调整。 4)、模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋件位置应准确无误。 9

(2)、内模安装 内模用与梁体同强度的C50砼垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模。内模安装时为防止浇筑过程中内模上浮，在底模间隔3m设置一道压杠，与台座用倒链连接。模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。 模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检。 (3) 端模安装 侧模、内模安成后，开始安装端模，要注意检查锚垫板与端模板的连接, 锚垫板与孔道垂直。端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。 6、混凝土施工 （1）、砼由拌和站统一拌合，砼罐车运至现场，用龙门吊送至模内，砼的供应要及时、连续，不得中途中断，以免出现冷缝，砼坍落度控制在160-200mm。 （2） 混凝土浇筑工艺 混凝土的浇筑质量从工艺方面进行考虑主要从以下两方面控制：一是浇筑方法，二是振捣方法。具体为： 浇筑方法：混凝土浇筑应一气呵成、连续进行浇筑，主要采用纵向、水平分层。 浇筑方向：浇筑时分别从梁的两端进行投料，从两端往中间一层一层循序进行，以加快箱梁浇筑速度，减少混凝土分层间隔时间。 分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上层混凝土浇筑间隔时间控制在下层混凝土初凝之前。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证有良好的密实度。混凝土振捣密实的标志是混凝土表面平坦，不冒泡，不下10

沉。 分段长度宜取4～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。混凝土浇筑中不得任意中断。 （3）、底板混凝土的浇筑 底板混凝土主要是在浇筑腹板底层时通过振捣流入，并依此检查腹板底层是否浇筑饱满。箱梁底板模板上口不是封闭的，而是做成上开口式，从上开口可以观察腹板底部是否已浇筑饱满，并从此开口振捣和整平底板混凝土。由于箱梁断面一次成形，底板易出现浇筑不饱满、振捣不密实现象，必要时从梁端或预留天窗输送混凝土进行人工补料及补振，补料振捣要注意掌握时间，此项工作应在底板混凝土初凝前完成。 （4）、腹板混凝土浇筑 箱梁混凝土的浇筑按从一端到另一端的顺序浇筑，根据混凝土的自然流动性分层浇筑、振捣密实。每层浇筑厚度约30cm。将梁腹板自梁端起约每2m为一段，混凝土施工时，先从梁端第一段注入混凝土约30cm厚，振捣密实后再施工第二段的第一层及第一段的第二层，依次推进，直至整个腹板施工完成。浇筑混凝土时，宜选用插入式、附着式振动器配合使用。 （5）、顶板混凝土的浇筑 顶板混凝土从一端往另一端顺序浇筑，混凝土的振捣采用振动棒振捣，先用振动棒将混凝土振捣密实，人工用砂铲将混凝土表面整平，混凝土表层密实且平整，注意将模板边角填满充实。在顶板混凝土浇筑7d后及时将顶板表面凿毛，以利于箱梁顶板混凝土与桥面铺装层混凝土的接合。 （6）、对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。 （7）、采用插入式振动器时，应避免振动棒碰撞预应力筋管道、预埋件等。应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。 11

（8）、振捣混凝土时严格按照规范要求进行，要求采用熟练振捣工，振动棒要快插慢拔，以使混凝土稳定无沉降、没有气泡冒出、表面泛浆为准，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，振动棒插入下层混凝土的深度不应小于5cm，严禁出现漏振及过振现象。 （9）、振捣工要边振边观察支撑、模板的运作情况，发现异常情况立即停止振动，特别是内模一定要定位牢固，防止其上浮。 （10）、在夏季高温进行箱梁施工时，要注意控制梁体施工时间，尽量避免在白天温度较高时进行混凝土浇筑施工，并采取措施控降低原材料的温度。混凝土浇筑完成后及时进行保湿养生。另外在梁体预制过程中，为控制梁体标高，每次模板安装时，都必须放出梁底和梁顶标高，箱梁预制完成后也应经常对预制梁进行观测。 7、拆模、养生 非承重模板拆除时间，要在砼终凝后达到设计强度标准值的10%以上方可拆除。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。拆腹板内模后，要认真检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座上安装。 在混凝土终凝后，用苫布覆盖梁顶及两侧进行保湿养护，腹板及内箱采用自动喷淋系统及时喷雾养护，养护时间一般不少于7d，以确保构件自始至终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道。养生由专人负责（要作好养生记录）。 8、预应力筋安装及张拉 (1)、将经检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，钢绞线顺直，编成束，由人工牵引穿入预留的塑料波纹管。 (2)、在预制箱梁混凝土的浇筑施工过程中，为防止波纹管变形，被漏浆堵塞，采取先在波纹管内穿入衬芯。待混凝土浇筑完成抽出衬芯，并用清孔器检查清理。 12

(3)、当箱梁混凝土达到设计强度的100%，且养生期≥10d后,进行预应力钢束的龄期张拉，张拉从两端同时对称进行。张拉前对张拉设备进行检验和标定。通过标定曲线确定油表读数。30m箱梁预应力筋钢束共8束，分别是N1、N2、N3、N4，张拉顺序为：N1、N3、N2、N4。张拉程序采用分级张拉，记录每一级的压力表读数及伸长值（25m、35m箱梁的张拉顺序同30m箱梁张拉顺序）。 预应力筋张拉程序为：0-15%δcon(作伸长值标记)-30%δcon-100%δcon(持荷5分钟测伸长值锚固)，δcon为张拉控制应力。 张拉工艺采用智能张拉施工工艺，实测伸长值的计算： 实测伸长值△L=△L1+△L2=(δ3-δ1)+ (δ2-δ1) 式中： △L1-从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； △L2-初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值； δ1为实测15%张拉力伸长值； δ2为实测30%张拉力伸长值； δ3为实测100%张拉力伸长值。 (4)、预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。当实际伸长量与计算伸长量比值超过±6%时必须停止张拉，查明原因后再张拉。 (5)、张拉前对每根钢绞线在同一截面上用粉笔做标记，时刻观察粉笔位置，以了解钢绞线是否滑丝，便于及时处理。 (6)、张拉完毕，待锚固体系稳定后，对钢绞线进行割丝，必须用砂轮机进行切割，割丝后钢绞线的预留长度不小于30-50mm。 9、压浆 孔道压浆顺序为：清洗孔道、安装压浆器皿、拌制压浆料、压注灰浆、拆除压浆阀、压浆嘴。 压浆前，对管道进行清洁处理。先用空压机试通预应力管道，然后用清水（或加入中性洗涤剂）冲洗管道至另一端出水洁净，再用空压机将管道内水吹干。浆料按照设计配合比进行拌制，控制料浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。料浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。料浆在13

使用和压注过程中连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的浆料，不得通过加水来增加其流动度。 预应力压浆应在预应力筋穿入孔道后的48h内完成。压浆采用循环智能压浆，控制压浆压力在0.5～0.7Mpa。压浆顺序先下后上，打开两端压浆嘴阀门，由一端压入料浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力1Mpa持续1min，关闭压浆阀门，封堵压浆口。 压浆过程中及压浆后48h内，混凝土温度不得低于5℃，负责要采取蒸汽加热的措施，气温高于35℃时，压浆安排在夜间进行。 梁体在压浆强度在达到设计强度后，方可移动。 10、封端 1、孔道压浆后应立即将梁端压浆料清洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。 2、按设计要求绑扎端部钢筋网，注意曲线桥左右幅端头横向垂不垂直于梁中线。 3、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。 4、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求不低于梁体混凝土强度。 5、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。 11、梁的存放 箱梁按吊装顺序编号存放，箱梁存放在梁底支点附近采用C30钢筋砼基础，使梁垫高30cm，存梁不超过两层，层与层之间设置枕木；箱梁存放时，及时将通气孔疏通，并采用可靠仪器观察箱梁存放期的变形，并做好记录。 12、质量保证措施 （1）、桥梁配件检验控制 试验室对锚具、锚垫板、钢绞线等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 （2）、内模具检查控制 14

质检人员对用于加工钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模进行返修，以达到使用标准。 （3）、计量准确有效控制 用于制梁使用的计量器具按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 （4）、混凝土性能试验及过程控制 对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 5 预应力施工质量控制措施 用于预应力张拉的设备，经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。 预应力筋张拉在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。 张拉预应力束严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。 预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。 按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。 6 承重基础沉降测量控制 质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、存梁台位等在使用前进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，还要对其沉降情况进行再测量。 7、箱梁徐变上拱度的质量控制 控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证桥梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并15

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