铁雄新沙安全体系建设12.3

安全生产风险分级管控体系和隐患排查治理

体系建设

1、风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概 率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性 ×严重性。

2、可接受风险：根据企业法律义务和职业健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。

3、重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。

4、危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。 注：在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分 为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类

5、风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动， 或以上两者的组合

6、风险点、危险源的关系：每个风险点中包含若干危险源，危险 源是风险点的主要构成要素；

风险点的等级由危险源分级中最高等 级决定。

7、危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。

8、风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否 可接受予以确定的过程。

9、风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。

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10、风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层 级的风险管控方式。

11、风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。

12、风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、 责任单位、责任人等一系列信息的综合。 13、划分风险点：划分风险点是风险管控的基础，是按照一定的划分原则，将整个生产系统划分为 若干个单元（或子系统）的过程。 14、辨识危险源：是指对风险点内的不同危险源或危险

有害因素（与风险点相关联人、物、环境 及管理等因素）进行辨识。

15、风险分级：风险分级包括：危险源分级、风险点分级 危险源分级是通过采用科学、合理方法对风险点包括的危险源进行定性或定量分析，根据评价结果划分等级。风险点分级由该风险点所包含危险源的最高级别确定。 16、分级管控：按照危险源不同级别，所需管控资源、

管控能力、以及管控措施难易程度等因素 而确定不同管控层级的管控方式。 三、公司层面实施步骤 1、成立组织机构

企业应明确危险源辨识、风险评价和分级管控的主管部门，明确其组织及成员职责、目标与任务。主要负责人应全面负责危险源辨识、风险评价和分级管控工作；分管负责人应负责组织分管范围内的危险源辨识、风险评价和分级管控工作。组织成员应包括安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人和各类专业技术人员及岗位人员。 2、实施全员培训

企业应制定风险分级管控培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握危险源辨识、风险评价的方法，保留培训记录。

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3、编写体系文件

企业应建立风险分级管控文件、风险点清单、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件。 三、风险风级管控实施步骤 一、风险点确定 1、风险点划分原则

对化工装置风险点的划分，应遵循大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰的原则，可按照生产装置、储存罐区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于系统或大型机组开、停车，检维修，动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应进行重点考虑。 2、风险点排查

应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、可能导致事故类型等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》（参见附录A.1），为下一步进行风险分析做好准备。

–风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述

几种方法的结合等进行。 三、风险风级管控实施步骤 二、危险源辨识分析 1、危险源辨识

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危险源辨识应覆盖风险点内全部设备设施和作业活动，建立《作业活动清单》（参

见附录A.2）及《设备设施清单》（参见附录A.3）。宜采用以下几种常用辨识方法： 对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参

见附录B；

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对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见

附录C；

对于复杂的化工工艺，应采用危险与可操作性分析法（简称HAZOP）等方法进行

辨识。 3、风险点辨识 作业活动清单A2表格

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设备设施清单A3表格

三、风险风级管控实施步骤 二、危险源辨识范围

?危险源辨识范围应包括：

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?规划、设计、建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的

紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。

?主要对潜在的人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷和管理缺陷等危害因

素进行辨识。

?辨识危险源也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机

械能、电能、化学能、热能和辐射能等。 三、风险风级管控实施步骤 三、风险控制措施

?风险控制措施应从工程技术（或工程控制）措施、管理措施、培训教育、个体防

护、应急处置等方面识别并评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。

?风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行

情况及可靠的技术保证。

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控制措施：

1.工程措施：通过技术改造降低工艺危险性、安全防护设施等 2.管理措施：通过加强管理降低事故发生的可能性 3.培训教育：开展厂、车间、班组安全活动 4.个体防护：防毒、防尘 5.应急处置：制定处置方案

?设备设施类危险源的控制措施应包括：报警、联锁、安全阀、液位、温度、压力

等工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。

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风险矩阵法（LS）

风险矩阵法（简称LS），R=L×S

R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合； L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性； R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

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三、风险风级管控实施步骤 五、风险分级管控 确定风险等级

化工企业应依据风险判定准则确定风险等级，风险等级判定应遵循从严从高的原则。化工企业风险按照从高到低分为5级：1、2、3、4、5或A、B、C、D、E。其中，1级或A级为最高风险，5级或E级为最低风险。具体风险分级及管控要求参照表1。

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三、风险风级管控实施步骤 五、风险分级管控 重大风险判定

?根据化工企业生产特点，除按分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判

定为重大风险：

?违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；

?发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ?根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所；

?运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的；

三、风险风级管控实施步骤 五、风险分级管控

风险分级管控实施

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?化工企业选择适当的评价方法进行风险评价分级后，按照附录A.7风险等级对照表

规定的对应原则，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。 三、风险风级管控实施步骤 五、风险分级管控 编制风险分级管控清单

?危险源辨识和风险评价后，应编制风险分级管控清单（参见附录A.6，包括全部风

险点和风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。

?定期进行评审、修订。

总体过程

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1、对公司进行单元划分（A0表格） 2、确定风险点（A1表格）

3、对风险点进行分类，分为作业活动类和设备设施类(A2、A3表格）

4、对风险点进行辨识，作业活动类采取工作危害分析法，设备设施类采用安全检

查表法(A4、A5表格）

5、根据风险点分析制定风险管控清单(A6表格）

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