机械制造技术基础下册习题解答（权威版）

第七章

7-1 定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？

答：定位是使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程。而夹紧是对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的正确位置且不发生变动的过程。

定位是确保工件的加工的正确位置，保证工件有好的定位方案和定位精度，定位后不能直接加工。而夹紧是保证工件的定位位置不变，定位在前，夹紧在后。保证加工精度和安全生产。

7-2 机床夹具由哪几个部分组成？各部分的作用是什么？

解：机床夹具由定位元件、夹紧装置、对刀及导向装置、夹具体和其他装置或元件。

作用：(1) 定位元件 定位元件的作用是确定工件在夹具中的正确

位置。

（2） 夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件夹紧夹牢，保证工件在加

工过程中位置不变。

（3） 对刀及导向装置 对刀及导向装置的作用是迅速确定刀具与工

件间的相对位置，防止加工过程中刀具的偏斜。

（4） 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有部

分连接成一个整体。

（5） 其他装置或元件 按照工序的加工要求，有些夹具上还设置有

如用作分度的分度元件、动力装置的操纵系统、自动上下料

装置、夹具与机床的连接元件等其他装置或元件。

7-3 什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？

答：在机械加工中，用六个适当分布的定位支承点来分别限制工件的六个自由度,从而使工件在夹具中有唯一确定的正确位置，称为“六点定位原理”。

在工件实际装夹中，六个自由度被六个支承点完全限制的定位方式即为完全定位。

7-4 什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明。

答：欠定位是由于工艺设计或者夹具设计上的疏忽，以至造成对必须加以限制的自由度而没有得到限制的不良结果，欠定位不能保证工件的加工精度，所以，欠定位是在任何情况下都不被允许的。例如，书上P195的图7-13中，若去除挡销，则工件绕着Z轴转动的自由度没有被限制，就无法满足加工要求。

7-5 辅助支承的作用是什么？辅助支承统与可调支承在功能和结构上

的区别是什么？(课件有详细说明)

解：辅助支承在夹具中仅起支承作用，用于增加工件的支承刚性和稳定性，以防止在切削时因切削力的作用而使工件发生变形，影响加工精度。 区别：

① 功能：可调支承的可调性完全是为了弥补粗基准面的制造误差而设计的,常用语毛坯表面的定位。而辅助支承在夹具中仅起支承作用，不起定位作用，亦即不限制工件的自由度。 ② 结构：

7-6 试分析图7-120中的定位元件所限制的自由度，并判断有无过定位，

对不合理的地方提出改进意见。

解: a图中Z轴方向的两个V形块限定的自由度为：绕X轴的转动，沿X方向的移动，绕Y轴的转动，沿Y方向的移动；X轴方向的V形块限定的自由度为沿Z方向的移动，绕Z轴的转动。无过定位，是完全定位。

b图中X平面限定沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个

自由度；左边的V形块限定沿X方向的移动，沿Y方向的转动。为不完全定位，无过定位。

c图X平面限定沿Z方向的移动，绕X轴转动，绕Y轴转动三个自由度，左边短圆柱销限定沿X方向的移动，沿Y方向的移动两个自由度。右边的V形块限定了绕Z轴的转动和沿X方向的移动两个自由度。有过定位，可以吧右边的V形块换成削边销，只限定绕Z轴的转动。

7-7 试分析图7-121所示加工零件必须限制的自由度；选择定位基准和

定位元件，并在途中示意画出。图7-121a所示在小轴上铣槽，要求保证尺寸H和L；图7-121b所示在支座零件上加工两孔，保证尺寸 A和H。

答：a）中，用两个短V型块，确定四个自由度X,X,Z,Z，再在零件右端加一支承钉，限制一个自由度Y，不完全定位。

b）在零件底面加两个支承板限制X,Y,Z三个自由度，大孔处加一个削边销限制1个自由度X，最后在外圆弧处加一短V型块，限制两个自由度Y,Z，完全定位。

7-8 如图7-122所示，齿轮坯的内孔和外圆均已加工合格，其

，

要求保证尺寸

。现在插床上用调整法加工内键槽，。忽略内孔与外圆同轴度公差，试计

算该定位方案能否满足加工要求？若不能满足，应如何改进？

解：由于工序定位基准不重合将产生基准不重合误差

基准位移误差

因为

满足加工要求。

改进措施: 提高齿轮坯外圆的制造精度，增大V形块的夹角?、或者把键槽转成水平方向等都可以减小定位误差。

7-9 工件装夹如图7-123所示。现欲在?(60?0.01)mm的圆柱工件上铣一平面，保证尺寸h?(25?0.025)mm。已知90的V型块所确定的标准工件（?60mm）的中心距安装面为(45?0.003)mm，塞尺厚度

因此该定位方案不能

S?(3?0.002)mm。试求：①当保证对刀误差为h公差（0.05mm）

的三分之一时，夹具上安装对刀块的高度H为多少？②工件的定位误差为多少？

解：（1）对刀基本尺寸为25?45?70mm，

且，上下偏差分别为?0.051???0.0083mm，则， 32夹具上对刀块高度H为：

H?(70?0.0083)?(3?0.002)mm ?67?0.0063mm(2)△jb=△H=0.003*2=0.006mm

?Td?1△jy= ??2??sin2??????? 0.02??102?90?sin????2????0.02mm ???△d=△jb+△jy=0.006+0.02=0.026mm

7-10 在图7-124所示套筒零件上铣键槽，要求保证尺寸540?0.14及对称度。

现有三种定位方案，分别如图7-124b、c、d所示。试计算三种不同定位方案的定位误差，并从中选择最优方案（已知内孔与外圆的同轴度公差不大于0.02mm）。 答：b）图中，①尺寸H的定位误差，有

0.110.14?d?（-1）?0.21mm < ?0.047mm，

?2sin32②对称度的定位误差，又有

?d?0，故此方案能满足加工要求。

c）图中，①尺寸H的定位误差，有

Td0.1Δjb=+t=+0.02=0.07mm

22而由于铣键槽时，心轴为水平放置，故：

Δjy=Dmax-dmin2=0.01-(0.03)=0.02mm

2Δd=Δjb+Δjy=0.09mm>0.047mm

故，该定位方案不能满足加工要求。 ②对称度的定位误差

Δjb=t=0.02mm Δjy=Dma-dx2min=0.01-(0.03)=0.02mm 2Δd=Δjb+Δjy=0.04mm>0.03=0.01mm 3故，该定位方案不能满足加工要求。 d）图中，①尺寸H的定位误差，有

?jy?0，而?d?0， ②对称度的定位误差

Δd=0.10.03=0.05mm>=0.01mm 23故，该定位方案不能满足加工要求。 综上所述，应选择b方案为最优方案。

7-11 分析图7-125所示的夹紧力方向和作用点，并判断其合理性及如

何改进。

解： a）不合理，夹紧力的作用点应该位于上斜面。

b）不合理，夹紧力的方向为箭头指向左，作用点在右端面。 c）不合理，夹紧力的方向指向左，作用点在右边轮廓线。 d）不合理，夹紧力指向左边，作用点在元件的右边。

7-12 指出图7-126所示各定位、夹紧方案及机构设计中不正确的地方，

并提出改进意见。

解：图a）夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方法是使夹紧力的作用点落在支承元件上。

图b）夹紧力会使工件产生变形，影响加工精度。改进方法是在夹紧力作用的地方加辅助支承，以提高零件的刚度。

图c）图中的定位方案未欠定位，不能满足定位要求。改进方案为增加两个支承钉。

图d）同图a）一样夹紧力的作用点未落在支承元件上，破坏了工件的定位。改进方案为右边的夹紧元件下调对准左面的支承钉。 图e）该定位方案使工件上表面定位产生过定位，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在盖板上增加一个自位支承。

图f）同图e)一样，工件的夹紧力作用点不确定。改进方案是在是将两个支承安装在一个自位支承上，如P198页图7-20-b所示。

第八章

8-1 试述影响加工精度的主要因素。

答：加工精度主要包含了三个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度。而影响加工精度的主要因素包括：定位误差、安装误差，对刀误差，因机床精度、刀具精度、工艺系统弹性变形和热变形，以及残余应力等原因引起的过程误差。

8-2 何谓调整误差？在单件小批生产或大批大量生产中各会产生哪些方

面的调整误差，他们对零件的加工精度会产生怎样的影响？ 答：切削加工时，要获得规定的尺寸就必须对机床、刀具和夹具进行调整。无论哪种调整方法，想获得绝对准确的规定尺寸是不可能的，这就产生了调整误差。在单件小批生产中，普遍用试切法调整；而在成批、大量生产中，则常用调整法。显然，试切法不可避免会产生误差，而调整法中，对刀有误差，挡块、电器行程开关行程控制阀等的精度和灵敏度都影响的准确性。

8-3 试述主轴回转精度对加工精度的影响。

答：主轴回转精度直接影响工件的圆度、圆柱度和端面对轴线的垂直度等多项精度。主轴的回转误差主要表现在以下几方面：

（1）径向圆跳动，又称径向飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对平均回转中心线所做的公转运动。车外圆时，该误差将影响工件圆柱面的形状精度，如圆度误差。

（2）轴向窜动，又称轴向飘移，是指瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在轴线方向上的周期性移动。轴向窜动将不影响加工圆柱面的形状精度，但会影响端面与内、外圆的垂直精度。加攻螺纹时还会使螺纹导程产生周期性误差。

（3）角度误差，又称角度飘移，是指主轴瞬时回转中心线相对于平均回转中心线在角度方向上的周期性偏移。它主要影响工件的形状精度，车削外圆时产生锥度误差。

在实际的工作中，主轴回转中心线的误差运动是上述三种基本形式的合成，所以它既影响工件圆柱面的形状精度，也影响端面的形状精度，同时还影响端面与内、外圆的位置精度。

8-4 试举例说明在加工过程中，工艺系统受力变形和磨损怎样影响零件的

加工精度，各应采取什么措施来克服这些影响？

答：由机床、夹具、工件和刀具所组成的工艺系统在外力作用下（主要是切削力）会产生弹性变形。这种变形会使切削过程中发生振动，从而严重恶化加工精度和表面质量，还会限制加工的生产率。 将工艺系统抵抗外力变形的能力称为工艺系统的刚度，并将它定义

9-13 什么是时间定额？单件时间定额包括哪些方面？举例说明各方面

的含义。

答：时间定额是在一定条件下，规定完成一道工序所需的时间消

耗量。

单件时间定额：tp?tm?ta?ts?tr

① 基本时间tm是直接改变工件的尺寸、形状相对位置、表面状态和材料性质等工艺过程所消耗的时间，对机械加工来说，就是切削时间。

② 辅助时间ta是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作（如装卸工件、开停机床、改变切削用量、进退刀具、测量工件等）所消耗的时间。

③ 布置工作地时间ts是指为使加工正常进行，工人用于照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。

④ 休息与生理需要时间tr是指工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。

9-14 数控加工工艺有何特点？

解：1）工艺内容明确具体。

2)工艺设计严密。 3)注重加工的适应性。

9-15 用调整法大批生产床头箱，如图9-51所示。镗孔时平面A、B已

加工完毕，且以平面A定位。与保证设计尺寸（205±0.1）mm，是确定工序尺寸H。 解：

尺寸链如下图所示：A1为增环，A2为减环，A0为封闭环。 A0=A1－A2

A2= A1-A0=355-205=150mm； ESA0=ESA1－EIA2；

EIA2= ESA1－ES0=+0.05mm－0.1mm=-0.05mm； EIA0= EIA1－ESA2；

ESA2= EIA1－EIA0=-0.05mm－（-0.1mm）=0.05mm；

校核：T0?T1?T2?0.1?0.1?0.2mm

经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。 故，H=150±0.05mm

9-16 如图9-52所示工件成批生产时用端面B定位加工表面A（调整

?0.02mm，法），以保证尺寸100试标注铣削表面A时的工序尺寸

及上、下偏差。

?0.02mm，且判断答：尺寸链如图所示，可知封闭环为A0?100出A2和A3为增环，A为减环，故有 1，则A3?A0?A2?A A0?A2?A3?A11?10?30?60?40mm,则 ESA0?ESA2?ESA3?EIA1ESA3?ESA0?ESA2?EIA1?0.2?0.05?(?0.05)??0.1mm

，则又有： EIA0?EIA2?EIA3?ESA1 EIA3?EIA0?EIA2?ESA1?0?0?0.05??0.05mm校核：T0?T1?T2?T3?0.05?0.10?0.05?0.20mm 经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

0.1mm 故，A3?40??0.05A3 A0 A2 A1

9-17

如

图

9-53

所

示

工。因

件

，

不便测量，

试重新给出测量尺寸，并标注该测量尺寸的公差。

解：尺寸链如下图所示

其中

为封闭环=ES

+=(ES

，—

为减环，

为增环

=70+20—60=30mm )—EI

+ES

ES=+0.12mm

EI=(EI+EI)—ES

EI则校核：

=+0.02mm

mm

经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

9-18 加工如图9-54所示轴及其键槽，图纸要求轴径Φ300-0。033mm，

键槽深度为260-0.2mm，有关加工过程如下： 1） 半径车外圆至Φ30.60-0.1mm； 2） 铣键槽至A1； 3） 热处理；

4） 磨外圆至图样尺寸，加工完毕。 求工序尺寸A2。

解：A2和A3 为增环，A1为减环，A0为封闭环。 尺寸链如图所示：（图中A2即为所求尺寸）

A0=A2+A3 /2-A1/2 ；

A2= A0- A3 /2+ A1/2=26mm-15mm+15.3mm=26.3mm； ESA0=ESA2+ESA3 /2-EIA1/2 ； 0= ESA2+0-（-0.05）； ESA2=-0.05mm EIA0=EIA2+EIA3 /2-ESA1/2 ； -0.2= EIA2+(-0.0165)-0； EIA2=-0.1835mm； 验算 T0=0.2mm

T0=T2+T1/2+T3/2=0.1335mm+0.05mm+0.0165mm=0.2mm 经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

0.05故，A2?26.3?mm?0.1835

9-19 如图9-55所示为盘形工件的简图及尺寸链。最初加工端面K时，

是按60.80?0.1mm确定的宽度，在半精车端面E时（同时也车孔D和端面F），是按60.30?0.3mm进行加工。因此，端面E需经过两次加工，每次余量是否够用，请加以校核。

22.3 22?0.1 0.3?0.10 Z2 Z1 ?0.05600?0.05 60.30?0.3 60.80?0.1

答：1)基本尺寸Z1?60.8?60.3mm?0.5mm

ESZ1?ESA1?EIA2?0?(?0.3)??0.3mm

EIZ1?EIA1?ESA2??0.1?0??0.1mm0.3故，第一次加工余量 Z1?0.5??0.1mm

2)基本尺寸Z2?60.3?60mm?0.3mm

ESZ2?ESA2?EIA3?0?(?0.05)??0.05mm

EIZ2?EIA2?ESA3??0.3?0??0.3mm

0.05?0.05故，第二次加工余量Z2?0.3??0.3mm?0.3?0.1mm，余量不够用

则，将A2?60.30?0.3mm作为协调环，有：

EIA2?EIZ2+ESA3??0.1+0??0.1mm

ESA2?ESZ2+EIA3?+0.05+(?0.05)?0故应调整尺寸A2，使其达到A2?60.30?0.1mm

9-20有一小轴，毛坯为热轧棒料，大量生产的工艺路线为粗车—半

精车—淬火—粗磨—精磨，外圆设计尺寸为

mm，已

知各工序的加工余量和经济精度，试确定各工序尺寸及极限偏

差、毛坯尺寸及粗车余量，并填入表9-17（余量为双边余量）。 工序名称 工序余量 经济精度 工序尺寸及极限偏差 精磨 粗磨 半精车 粗车 毛坯尺寸

9-21 如图9-56所示零件，在成批生产中用工件端面E定位缺口，以

?0.25保证尺寸80mm试确定工序尺寸A及其公差。 ?0.25解：从题意可知尺寸80mm为封闭尺寸A0；

0.1mm 0.4mm 1.1mm 2.4mm 0.013mm（IT6） 0.033mm（IT8） 0.084mm（IT10） 0.21mm（IT12） mm mm mm mm mm 4mm（总余量） 1.0mm（IT15） A0=A+15mm-50mm； A=A0-15mm+50mm=43mm； ESA0=ESA+0.07mm-(-0.10mm)； ESA=0.25-0.07-0.10=+0.08mm EIA0= EIA+0-0； EIA=0mm

校核：T0?T1?T2?T3?0.07?0.08?0.1?0.25mm

经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

?0.08故，所求尺寸A为：A?430mm

9-22 如图9-57所示的偏心零件中，表面A要求渗碳处理，渗碳层深

度规定为0.50.8mm，零件上与此有关的加工过程如下： 1）精车A面，保证尺寸?260?0.1mm。 2）渗碳处理，控制渗碳层深度为H。

3）精磨A面，保证尺寸?25.80?0.016mm；同时保证渗碳层深度达到规定的要求。试确定H1的数值。 答：尺寸链图如下：

H A0 A22 A12

A2?12.90mm以及H，减环为其中，封闭环为A0，增环为?0.082A1?130mm。 ?0.052由A0?A2A?H?1，可得： 22A1A2H?A0???0?13?12.9?0.1mm，

22同样，由ESA0?ESA2A?ESH?EI1，可得： 22ESH?ESA0?ESA2A?EI1?0.8?0?(?0.05)??0.75mm 22A2A1?EIH?ES，有： 由EIA0?EI22EIH?EIA0?EI校核：T0?A2A?ES1?0.5?(?0.08)?0??0.58mm 22T1T2??TH22?0.05?0.08?0.17?0.3mm

经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

0.75mm?0.6?0.25mm

故，H?0.1??0.58?0.08

第十章

10-1 装配精度一般包括哪些内容？产品的装配精度与零件的加工精度

之间有何关系？

答：装配精度是指配合件的实际尺寸参数、零件及其表面的相互位置、形状、微观几何精度等各项指标与规定技术要求相符的程度。

产品的加工精度越高，装配精度也就越高。

10-2 装配工作的组织形式有哪些？各适用于何种生产条件？

解：装配组织形式一般分为固定式和移动式两种。

固定式装配：全部装配工作都在同一个固定地点完成，多用于单

件小批生产或大型产品的装配。

移动式装配： 将零部件用输送带或小车，按装配顺寻从一个装配作业位置移到下一个装配作业位置，进行流水式装配，这种装配组织形式多用于大批大量生产。

10-3 什么是装配系统图、装配工艺流程图？他们在装配过程中所起的

作用是什么？

答：装配系统图是表明装配单元之间的相互装配关系的示意图。他是划分装配的主要依据。

装配工艺流程图是是表明产品零部件间相互装配关系及装配流程的示意图。它是指导机械装配工作的技术文件；是制订机械装配生产计划、进行技术准备的主要依据。

10-4 试对图10-15中所示结构的装配工艺性不合理之处予以改进并说

明理由。

答：a）装配不方便，应该将轴的结构改成阶梯式，使轴在装配时

方便。

b）轴承内圈无法取出。应使轴承座台肩内径大于轴承外圈内。径，而轴颈轴肩直径小于轴承内圈外径。 c）在箱体底部的螺栓不便于装配，应使用螺钉。 d）没有消气孔，无法取出。应加消气孔。

10-5 保证装配精度的方法有哪几种？各有什么工艺特点、适用于什么

装配场合？ 装配方法 特 点 适用范围 其实质是控制零件的加工误差来保证产品的适用于大批、大量生产，装配精度。它要求有关零件的公差之和小高精度的少环尺寸链， 于或等于装配公差，使同类零件在装配中或低精度的多环尺寸链。完全 可以互换，即不经任何选择、修配、调节互换 均能达到装配精度要求。 法 互 换 法 装配过程简单，生产效率高，周期短，易于组织流水作业和自动化装配，但零件加工精度要求高，成本也较高。 有关零件的公差值的平方之和的平方根，小于大数 互换 法 或等于装配公差，装配时零件也不经任何适用于大批、大量生产， 选择、修配、调节均能保证大多数机器达较高精度的多环尺寸链。 到装配精度要求。为此零件制造公差可放宽，但可能会出现少量的返修品或废品 直接 有关零件按经济精度制造，由操作工人从中挑选 选配 配 法 法 人的技术水平。 选合适的零件试装配。这种装配方法简单多用于装配节拍时间 ，零件也不必分组，但装配时间较长，装要求不严的中小批量生配质量决定于操作工 产。 有关零件的制造公差可扩大到经济可行程度，适用于大批大量生产， 分组 加工后的零件测量分组，按对应组进行装高精度的少环（3～4环选配 配，同组零件可互换。此法可达到较高的） 法 装配精度，但增加了测量分组的工作，分尺寸链。 组数目不宜过多，一般为2～4组 复合 加工后的零件，先测量分组，装配时再在各对多用于单件或成批生产 选配 法 单件 一固定零件的尺寸来保证装配精度。此法装配精度高的多环尺寸修配 装配精度的高低取决于工人的技术水平，法 增加了装配工作量。 合并 有关零件按经济精度制造，装配时按两个或多链 应组内挑选合适的零件装配。此法装配精装配精度高的多环尺寸度高，但组织工作复杂 链。 有关零件按经济精度制造，装配时通过修配某适用于单件或成批生产 修 加工 配 修配 法 法 。 自身 有关零件按经济精度制造，装配后用自身加工加工 修配法 方法消除积累误差，保证装配精度。此法的装配精度高，特别容易保证较高的位置精度。 。但零件要“对号入座”，组织生产复杂个零件合并加工修配，以减少尺寸链环数调 可动 有关零件按经济精度制造，装配时，通过改变适用于成批生产， 节 调节某一调节件的位置来保证装配精度。调节装配精度高的多环尺寸法 法 过程中不需拆卸零件，装配方便，磨损后易恢复精度。 链 有关零件按经济精度制造，选定某一零件为调固定 调节法 节环，制造多种尺寸，装配时选择合适尺寸的零件，来保证装配精度。此法对调节环进行测量分级，调节过程中需装拆零件，装配不便。 误差 装配有关零件时，调节其相互位置，使加工误抵消 调节法

10-6某轴与孔的设计配合为Φ10H5/h5mm；为降低成本，采用分组装配法，两件按IT9制造，试计算分组数和每一组的尺寸及其偏差。

解：查表知IT5=0.006mm；IT9=0.036mm则设计孔的尺寸为Φ100+0.006mm，轴的设计尺寸为Φ100-0。006mm；制造孔为Φ100+0.036mm 轴为Φ100-0。036mm；

孔和轴的公差值为0.006mm，制造公差为0.036mm，即将公差扩大六倍制造，故可以分为六组。 组别 1 轴的直径d Φ100?0.006mm 孔的直径D ?0.006mm Φ100差相互抵消或减少，以保证装配精度。此法逐点测量，作标记，调整复杂，工时长。 2 3 4 5 6

0.006Φ10??0.012mm 0.012Φ10??0.018mm 0.018Φ10??0.024mm 0.024Φ10??0.030mm 0.030Φ10??0.036mm Φ100?0.006mm 0.006Φ10??0.012mm 0.012Φ10??0.018mm 0.018Φ10??0.024mm 0.024Φ10??0.030mm 10-7 图10-16所示为键与键槽的装配关系。要求配合间隙为0.08至

0.15mm，试求大批大量生产，采用互换法装配时个零件的尺寸及其偏差。

答：由尺寸链图可知：A0为封闭环，A2为增环，A为减环。 1ESA0?ESA2?EIA1

ESA2?ESA0?EIA1?0.15?(?0.052)??0.098mm还有

EIA0?EIA2?ESA1

EIA2?EIA0?ESA1?0?0.08??0.08mm校核：T0?T1?T2?0.052?0.018?0.07mm

经校核封闭环公差等于各组成环公差之和，尺寸链正确。

0.098mm

则，A2?20??0.08

A1 A2

A0 10-8 如图10-7所示主轴部件，为保证弹性挡圈能顺利装入，要求保持

轴向间隙为0.05～0.42mm。已知

试用完全互换法确各组

成零件尺寸的上下偏差。(图见教材) 解:

1） 建立装配尺寸链，判断增、减环，校验各环基本尺寸。根据题

意，轴向间隙为0.05~0.42mm，即封闭环

+0.42 A0=0+0.05mm,公差T0=0.37mm。

建立装配尺寸链如下图所示，尺寸链总环数n=4，其中为减环。

封闭环的基本尺寸为：A0=A2-(A1+A3)=0mm

为增环，、

由计算可知，各组成环基本尺寸的已定数值时正确的。

（2）确定协调环。为齿轮上的尺寸，易于加工，而且尺寸可

以用通用量具测量，因此选它作为协调环。

2） 确定各组成环公差和极限偏差。按照“等公差法”确定各组成

环公差

T=_T0 m=0.123mn-1参照《公差与配合》国家 标准，并考虑各零件加工的难易程度，在各组成环平均公差的基础上，对各组成环的公差进行合理的调整。 弹性挡圈

为标准件，尺寸为A3?2.50?0.05mm按加工难易程度

?0.20取 A2?250mm

3） 计算协调环公差和极限偏差：

协调环公差

协调环的下偏差

EIA1=-0.17mm 协调环的上偏差

EIA1=-0.05mm

-0.05因此，协调环的尺寸为A1=32.5-0.17mm

IA)3

IA)3

各组成环尺寸和极限偏差为

0-0.05+0.20mm A1=32.5-0.17mm A2=350mm A3=2.5-0.05

10-9 如图10-18所示为谋双联转子泵的装配尺寸链，要求再冷台下轴

线间隙为0.05~0.15mm。已知A1=41mm，A2=A4=17mm，A3=7mm。分别采用完全互换法和大数互换法装配时求各组成零件的公差和极限偏差。 解：1）完全互换法

0.05轴向间隙为0.05~0.15mm，即封闭环A0=0??0.15mm；T0=0.1mm，尺

寸链中A1为增环，其余为减环；A0= A1-A2-A3-A4=0mm

选择A3为协调环，按“等公差法”确定各组成环公差和极限偏差。 TAV=T0/n-1=0.025mm

对各个公差按加工难易程度进行调整后如下： A1=410+0.04mm，A2=A4=170-0.025mm；

计算协调换的公差：T3=0.1-0.04-0.025-0.025=0.01mm ESA0=ESA1-(EIA2*2+EIA3) +0.15=+0.04-(-0.025*2- EIA3); EIA3=-0.06mm

EIA0=EIA1-(ESA2*2+ESA3) +0.05=0- ESA3; ESA3=-0.05mm

0.05A3= 7??0.06mm

各组成环尺寸为:

0.05A1=410+0.04mm，A2=A4=170-0.025mm， A3= 7??0.06mm

2）大数互换法：

选择尺寸A3为协调换，

其余环的公差为（假定各组成环均接近正态分布Ki=1），按“等公差法”确定：T?T00.10??0.05mm n?14对各个公差进行调整有：TA1=0.07mm，TA2=TA4=0.04mm 计算协调环的公差：

22TA3?TA02?(TA12?TA2?TA4)?0.12?(0.072?0.042?0.042) ?0.04mm各环平均尺寸：A1m=40.965mm，A4m=A2m=16.98mm，A0m=0.1mm A3m=40.965mm-2*16.98mm-0.1mm =6.905mm

0.075A3=6.905mm±0.04mm/2=7??0.115mm

0.075最后确定各组成环尺寸为：A3=7??0.115mm；

A1=410+0.07 mm；

A2=A4=170-0.04mm

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